大修总结

第一篇：大修总结

大修总结

随着甲醇工段传出已生产出合格甲醇的消息，历时一个月的煤化工装置大修结束了。在这个11月里，电仪公司气化空分班克服了人员少、工作量大的困难，保质保量的完成了大修任务。现将本次大修工作总结如下：

1、准备充分

在大修之前，班组开了动员会，介绍了此次大修情况，以及本班的大修任务，让大家提前熟悉了大修项目。根据每个大修项目的需要，对所需备件、材料、工具等提前准备，如气化端子柜的改造，提前几个月便开始准备。值班室工具箱里放置了所需的工具、材料，并在白板上列出工具数量，方便了大家的使用。

2、分工明确，责任到人

班组根据这次大修不同的任务，提前确定检修负责人、检修成员，发放大修任务书，分工明确，把工作梳理、细化，落实到每个人，为大修保质保量的完成奠定了基础。

3、加班加点，任劳任怨

这次大修期间，气化空分班在克服工作量大、人员少、天气寒冷的困难下，为不影响气化、空分装置的检修进度，将高压室、压缩配电室的检修时间安排在了晚上，工作到23点，连续奋战两个晚上，班组成员任劳任怨，充分体现了气化空分班的凝聚力。

通过此次大修，也暴露了我们的缺点与不足，例如个人的技术水平的暴露，班组人员能独当一面的不多，在项目检修中还在打人海战术。其次是对检修项目中的问题估计不足，在气化端子柜的改造期间，由于对电缆的数量以及工作量估计不足，造成了返工，延长了检修工期。第三是检修期间票证的管理不到位，个别工作发生了先干活，再办票，甚至有无票作业的现象。

第二篇：大修总结

2013年第一次大修总结

随着装置生产负荷达到100%，标志着2013年公司第一次大修取得了预期效果。本次大修从2013年1月26日至2月6日，机修车间全体人员顾大家舍小家，不分昼夜地工作在最前线，克服了大修时间紧，工作任务重，天气寒冷等多方面困难，最终完成了公司下达的检修工作任务，并达到预期的检修效果，为公司的顺利开车奠定了坚实的基础。现将本人在这次大修工作情况总结如下:

一、准备充分

1、提前对检修项目进行梳理，细化，落实到班组、落实到个人；

2、提前熟悉检修项目、对所需备件、材料、机具、专用工具积极准备，对所需脚手早安排进行搭设，对需要拆除的保温要求在装置停车前一两天进行拆除。

二、加班加点、连续作业

这次检修工作项目多、难度大、时间紧、人员少、再加上天气寒冷，给本次检修工作带来了困难，为尽快完成检修工作，大家每天连续工作16小时，有时候每天工作达20小时，饭菜送到现场，吃了饭就接着干，累了，就在桌上趴上一会儿，在十来天的检修中，除了现场进行X射线探伤不得不停工，可以回家洗个澡外，其余时间均在现场。

三、重点把关、兼顾

K1301是本次大修工作重中之重，K1301由于是第一次检修，本人和班组人员一道，认认真真对K1301进行拆检、对检修数据认真进行检测、并作好记录。对每一道检修工序认认真真进行。

在检修K1301同时，及时地对S1204A/B滤棒固定改造工作进行现场安装指导，进入到S1501，A1101A/B、气化炉内、7F斜三通更换、E3050换热器抽芯、K1102A/B轴瓦检查等现场了解检修情况。

四、安全文明检修

为了保障停车检修过程中安全施工，避免出现安全事件和事故，对于特殊作业、高空作业、进入受限空间作业，要求检修人员严格执行公司的安全管理规定，作业前均办理相关的工作票证并得到批准后方进行检修作业。

五、大修工作不足之处：

整个大修，充分发挥了个人的技能与水平，但在大机组检修经验、机组对中判断能力上要进一步提升能力。班组人员能独当一面的员工不多，还在打人海战术，在焊接、管铆这一块我们需要向兄弟单位学习的地方还很多。

莫来 2013年2月

第三篇：大修总结

#1翻车机大修总结

#1翻车机A级检修工作于9月5日正式检修开始，到9月28日全部结束。本次A级检修全部项目基本按计划时间完成检修、试运工作；本次A级检修人员少、任务重、难度大、项目多，全体员工不惜放弃休假参加检修，从大家不畏困难、团结协作、攻坚克难、昼夜兼程，以最快的速度、最好质量、安全的完成了本次#1翻车机系统检修全部任务。现就本次#1翻车机检修的得与失、经验与教训总结如下：

一、检修组织工作

8月初专业组织#1翻车机检修前开了一次动员大会，明确了各个岗位职责分工。并对检修工作进行了详细的分工，各司其职、各负其责。由于分工明确、职责清晰，各有关人员无论是在检修准备，还是在检修过程中都能够清楚的、有条不紊的完成好自己的本职工作，由于工作流程顺畅，在发生问题时能够及时的解决问题。班组也对人员进行合理分组，明确了每组的任务。

二、项目完成情况

项目完成情况：本次检修整体完成情况还是比较好的达到预期效果，所有项目均全部完成，验收合格率达到100%，验收一次性通过。

三、方案准备

检修项目确定后，专业也积极组织了多次开会讨论确定检修方案，并做检修的各项准备工作。方案考虑周全、检修准备工作到位。

四、备品备件、工具准备 8月检修时间和项目确定后，专业技术人员立即行动起来，根据项目列出所需的备品备件、工具，并逐项的去落实，库里没有的及时联系设备部立即紧急采购，保证了检修工作的需要。

虽然本次检修比较突然，但工具、零部件与消耗材料比较均已做了比较好的准备；检修过程中虽然有些备品备件没有及时回来，但由于设备部积极配合与支持，检修过程中没有发生因备品备件准备不到位而影响检修工期的现象。

五、检修质量

本次检修策划的编写质量较以前有了很大进步，技术要求、质量标准大部分项目都提出来了，这样为提高检修质量提供了可靠的依据。检修现场工艺按照检修质量方案的要求，做到科学文明检修，安全检修、按标准、规范检修，在进度与质量发生冲突时，进度服从质量，检修过程中班长认真负责的履行职责、严把检修质量关，本次检修试运一次成功，没有发生返工、泄漏等检修严重的质量事故。

六、检修总结

本次检修是我们专业比较系统有计划的较大规模的检修，本次检修比以往的检修有了明显的进步。全体员工都参加了这场“无声的战斗”，大家在参与的过程中对#1翻车机A级检修工作有了深刻的认识。在9天检修当中，全体参战员工在公司领导的正确领导下，在车间领导的带领下，不怕苦、不怕累，发扬连续作战的精神，每天加班加点，昼夜兼程，克服了重重困难，保质保量按时安全地完成了预定的检修任务。本次检修无论是在准备过程中，还是在检修过程中都产生了很多严谨认真的工作态度，以及表现非常出色的员工，但也还存在着很多不容忽视的缺点和不足，望全体员工对本次检修工作反复的进行反思和总结，希望公司今后尽快可能对表现优秀的员工和出色的检修项目进行表扬，对表现较差的员工和检修项目进行批评和总结经验，并从中吸取经验教训，保证在今后停窑检修过程中各方面工作做的更加出色，确保公司的A级检修工作安全、优质、按时完成。

七、下一步的工作重点

本次检修前公司提出的要求是：“检修一次，保运180天。”设备检修工作严格的遵照公司要求，认真的落实每项检修工作，圆满的完成了本次检修工作。

下一步的工作重点是按照公司要求将设备保养好，保证设备到达最佳状态运行，降低设备维修成本，其它费用的支出；使公司早日见到效益，让公司实现赢利目的。

这一切成绩的取得要靠公司全体员工的共同努力才能取得的，望大家再接再厉、同舟共济，将我们的工作推上一个新的台阶，取得更多、更大的成绩。

第四篇：大修总结

大修总结

2018年顾北厂电气班组大修主要完成了（1）对整个供电系统（变压器、配电室）进行了全面的检查除尘并紧固了所有螺栓。（2）对103、215、101电机进行了厂家保养（3）对304、315、321变频器进行了厂家外委保养检测。（4）对701电机进行了拆检、轴承清洗。虽然按时按量的完成了整个大修计划工作，但是在大修期间还是有很多地方执行的不到位，主要集中在以下几个方面。

一、第一天值班人员较少

大修第一天因为涉及到多单位要进行停送电，并很多地方要进行检修电源接电源。第一天只安排了2个值班电工对整个厂内各个部门进行服务，导致人员忙不过来，很多地方需要等值班电工忙完之后才能施工，导致第一天有所耽误了其他部门的施工进度。

二、夜班无值班电工

大修期间因涉及生产班要洇仓落煤，设备频繁开启，并遇特殊情况时需频繁停送电，因无值班人员，设备运行期间无人巡视，不能及时掌握设备运行状态，在需停送电时还需等待，影响生产班的施工进度。

三、停送电顺序

涉及到配电室停电检修时，因办理停电票只办理了配电室上级总电源，所以未断开配电室各个负荷开关，就无负荷情况下直接断开配电室总电源开关，虽在安全上无影响，但是与电气停送电操作规程有所不符。在以后的施工中需改正。

四、手拉葫芦不合适

在701电机拆检过程中，因事先准备的手拉葫芦未注意链子长度，导致电机在基座吊运至地面还有500毫米左右，手拉葫芦链子用完，无法将电机放置地面，没办法只能将电机重新吊运至基座，重新增加钢丝绳完成相应工作，增加了起吊工作的重复性，安全隐患增大，在以后的施工中要及时做好所有的施工前的准备工作。

第五篇：大修总结

大 修 总 结

5月12日开始，我公司进行了为期20天的大修，这次大修，我主要观察和研究了两个风机，学到了一些知识，现将我学到的有关内容总结如下：

炉底风机与二氧化硫风机的共同特点为：气体流量大而均匀，效率较高，运转平稳可靠，结构紧凑，气体不与润滑系统接触，对气体的污染小。这两个风机的轴承都采用了滑动轴承，虽然现在滚动轴承的广泛应用已成为一个趋势，但大约因为它是标准件的缘故，在这两个地方不适合应用，所以它们都采用了滑动轴承。但相比较起来，二氧化硫风机在某些方面设计更为合理，尤其是它的轴瓦采用了多片设计，便于自动找正。对于自动找正的具体原理和工作过程，我认为应该和它的结构形式有关，因为轴瓦和轴承座不允许有相对移动，为了防止轴瓦沿轴向和周向移动，它能自动找正，正好解决了相对移动问题。其实解决轴向推力不平衡在国内目前采用的办法多是叶轮对排、叶轮背面加筋或者采用平衡盘，但是这个风机为什么没有采用这几种方法我就不知道了。国内常用的轴瓦结构有整体式和对开式，炉底风机采用的就是对开式，且为厚壁轴瓦。但是二氧化硫风机的四片或者五片轴瓦之间是有缝隙的，炉底风机的两片轴瓦贴合较紧。并且二氧化硫风机和炉底风机的轴瓦都是光滑的内表面。在使用过程中，炉底风机的上轴瓦出现了剥落，这个剥落我不知道是什么原

因造成的，但这应该是不符合常理的，因为在使用过程中，下轴瓦承受了更多的压力，如果出现疲劳剥落，应该首先出现在下轴瓦上。不过也正是因为这样，所以没有对上轴瓦进行更换，如果是下轴瓦的话，应该就要进行更换了。但是对上下轴瓦的表面都进行了一定的处理，主要是轴瓦内表面不平整的地方，钳工采用了刮的办法，刮的时候是用45°的交叉刮法，听钳工师傅们说，这样刮能够使表面尽量光滑，划痕较少。

二氧化硫风机与炉底风机叶轮的叶片形式都是后弯型，这种叶片弯曲方向与叶轮旋转方向相反，叶片出口角﹤90°，它的级效率高，稳定工作范围宽。这样的结构动压较大，机器在运动时振动应该较大，但我们在实际应用中，这两个风机的振动都不是很大，也许是采用了新的方法或者制造技术，来解决振动问题，但我不是很了解。不同的是炉底风机采用的是闭式叶轮，闭式叶轮漏气量小、性能好、效率高，但因轮盖影响叶轮强度，使叶轮的圆周速度受到限制。而二氧化硫风机是半开式叶轮，它效率较低，但强度较高，叶轮做功量大，单级增压高。我发现叶片的厚度总是有区别，最厚的与最薄的相差3mm左右，我确定这不是故意制造成这样的，而是因为制造时出现了偏差，而为了保持平衡，所以出现了这样的偏差。再加上在使用的过程中的腐蚀并不均匀，造成了这种偏差不断扩大。

这次两个叶轮都做了动平衡。叶轮运转的时间较长，质量中

心和旋转中心线之间存在一定的偏心距，使得叶轮在工作时形成周期性的离心力干扰，在轴承上产生动载荷，从而引起机器振动。事实上叶轮不可能做到“绝对平衡”，总是存在微量的不平衡，但不发生不平衡振动。只有当不平衡量超过一定值，离心力才会引起机器明显的振动。其实引起振动的原因很多，比如轴的弯曲、叶轮的微量变形，或者由于腐蚀、磨损，或者本身存在的材料缺陷、装配误差等。我们用仅仅只把叶轮和轴拆下来做动平衡我认为并不是完全科学的，但是应该可以解决大多数的问题。做过动平衡后，对于并不平衡的地方，一般采用的是加法或者减法，加法就是往叶轮上贴东西，减法就是磨掉重的地方，我们采用了磨掉的方法。还有，动平衡做出来的结果是以“克”为单位的，这点我不太清楚，动平衡应该是测量的是离心力，单位应该是“牛”，应该是离心力作用在两个轴承上的动反力，怎么会以“克”为单位呢？

以上是我通过本次大修得到的一些启示和不懂的一些问题，同时，对某些我认为并不合理的地方提出了自己的一些想法，不知道知否正确，请部长给予解答和指导。