北海炼油厂6万吨装置开工总结（本站推荐）

第一篇：北海炼油厂6万吨装置开工总结（本站推荐）

赴北海炼油厂6万吨/年硫磺成型包装装置开工总结

一、装置开工概况

北海炼油厂6万吨/年硫磺成型包装装置于2010年4月开工建设，2011年8月30日建成中交。为确保硫磺成型包装装置一次安全经济开汽成功，在该厂的邀请下，茂名石化炼油分部包装车间于2012年10月26日组织了由原包装车间副主任李建威、工艺员杨敏两名开工专家和车间班长柯木生、吴土祥、柯水旺、张森洋等四名开工队员组成的开工队赶赴北海。开工队肩负着公司和公司领导的重托，高标准、严要求、自觉干，积极配合新装置现场开工组艰苦地开展工作。在开工队及包装中心全体干部职工的共同努力下，硫磺回收装置于2012年1月9日实现了一次投料生产出优级工业硫磺产品的目标。

6万吨/年硫磺成型包装装置主要产品是粒状硫磺和片状硫磺，产品发运出厂采用铁路运输（目前尚未开通）和公路运输两种方式。该装置分为硫磺成型、硫磺包装和成品仓库三部分。硫磺成型部分由两台硫磺造粒机和一台硫磺造片机组成，每台机造粒生产能力按 5.5t/h设计，每台造片机生产能力按 11t/h设计；硫磺包装部分有一条自动包装生产线，生产能力按30t/h设计，还有一条半自动包装生产线，生产能力按15t/h设计；硫磺仓库仓储能力为666吨。

二、配合包装中心做好生产准备工作

硫磺成型包装装置的开工面临组建时间短、缺资料、缺技术管理人员、缺操作经验、缺工具、装置设计、施工遗留问题多等困难情况。该装置于2011年10月26日从运行一部划分出来组建为包装中心，距开工期限不到三个月的时间，同时缺资料，无装置交工资料、开工方案、岗位操作法，也无工艺技术规程，没有设备员及工艺员，全部岗位人员都是转岗或是新进厂的劳务工、外协工，没有任何开工工具，而且装置共查出62项大小问题。

面对这样的种种困难，我采取了早了解，早掌握，早设想，早介入，早主动的工作方法，积极组织人员对装置交工资料重新汇总及整理，并根据交工资料组织编写《硫磺成型包装装置工艺技术规程》、《硫磺成型包装装置岗位操作法》、《硫磺成型包装装置开工方案》等资料。

（一）抓紧完善开工资料

由于距离开工时间短，开展开工资料的收集和编写工作刻不容缓，开工队由杨敏组织相关人员收集工艺设计资料、设备使用说明书、有关的操作手册、安全管理规范及国家的相关技术规定，编写了工艺技术规程、岗位操作法和开工方案。

（二）抓好装置试车、开工过程各阶段的监督管理。

1、开工队员按班为单位分配到各个班组，并带领班组人员在现场检查、监督调试质量，学习各个岗位操作注意事项及常见问题的处理方法，确保能开好每一台设备。

2、严把施工质量关。在装置设备调试过程中，开工队带领包装中心的班长及岗位人员落实“三查四定”的各项要求和标准，做好“三查四定”工作，共查出整改项目62项，并逐项进行整改。

（三）做好装置开工材料、工具统计及领取工作。由于包装中心组建时间短，装置试运开工任务重,根据开工进度要求和统筹,开工队根据装置开工所需的生产辅材（编织袋、防粘剂、强力维纶塔线、喷墨机油墨等）、消气防器材、灭火器、各种警示牌、备品备件材料、物耗低耗及三剂等及早列出了详细的计划，全面统筹，安排专人负责对计划材料进行跟踪催交落实，落实限期责任，使装置开工所需的工具、材料、备用件按时到位，确保了装置的按时调试和开工投产。

（四）花大力气抓职工培训。

新装置开工的过程，就是建设、打造一支新的职工队伍的过程。由于北海炼油厂包装中心的全部岗位人员都是转岗或是新进厂的劳务工、外协工，操作经验严重不足，为确保6万吨/年硫磺成型包装装置一次开汽成功。开工队根据硫磺成型及硫磺包装岗位人员的特点对应岗位制定相应的培训方案，做到理论与实操相结合，集中学习与自学相结合，同时做到“干什么，学什么，练什么，精什么”，“缺什么，补什么”。采取开工队员与班组、个人一对一，手把手，逐个岗位，逐台设备，逐条管线，逐个阀门的传帮带，对设备的构造、作用、原理进行讲解，操作、演练等，还包括相关的安全、消防、气防、环保知识和基本技能的培训，大大提高了各岗位人员实际操作水平和技能。同时坚持做到每日一测，每周一考的做法，促进员工的学习积极性，通过现场培训学习和专家的指导，熟悉和掌握包装成型产品的生产过程、生产方法和工艺流程；了解和掌握工艺设计原则和有关技术指标、操作参数及解决生产上遇到的问题，获得包装成型过程生产实践方面的实际经验；培养操作人员的综合应用知识能力和运用所学理论知识，分析和解决生产的能力。全体员工顺利通过了上岗考试，考试成绩都在85分以上。为装置的顺利调试开工奠定了坚实的基础。

（五）带领班组精心细致做好投产工作准备。

在开工队的指导下，设备冲洗、调试、开工工作有条不紊的按计划进行。

1、设备、管线的吹扫、顶线和硫磺成型系统的准备（1）对工艺管线进行水冲洗工作。

（2）在向装置引入蒸汽前，做好蒸汽的脱凝结水工作。

（3）关闭本装置蒸汽主管线上的所有支线阀门，打开（控制开度，按先小后大操作，蒸汽喷射长度＜100厘米）蒸汽主管线尾部的放空阀门，对管线进行吹扫工作。

（4）装置蒸汽主管线吹扫完毕，关闭放空阀门，逐步打开蒸汽主管线上的支线阀门，分段逐级吹扫套管拌热和支线蒸汽管线工作。

（5）吹扫拌热和支线蒸汽管线时，排汽点有疏水器的，打开副线阀门关闭主线阀门，让蒸汽走副线排空。

（6）管线吹扫完毕，对蒸汽、液硫管线引入蒸汽加温和憋压。（7）管线引入蒸汽加温和憋压时，加强检查和热紧处理。（8）建立管线和成型设备的加温伴热系统。（9）建立硫磺成型冷却水循环系统。（10）建立成型机防粘剂系统。

2、开工准备

（1）联系硫磺回收装置外操人员，了解液硫生产情况。（2）硫磺发运班组准备好充足的包装用袋和产品堆放场地。

（3）当班班长安排好本班人员把成型机和包装机作业现场周围的杂物清理干净。

（4）把下料斗和振动槽内的杂物清理干净。

（5）当班班长要认真检查液硫管线的伴热管线，防止伴热管线泄漏，确保伴热管线阀门灵活好用、疏水器工作正常。

（6）检查有关阀门完好好用及开关正确，严防物料互窜。（7）联系有关单位和岗位做好原料、水、电、风、汽的供给。

（8）联系电工检查有关电器设备完好情况，测绝缘电阻，符合生产要求后送上电源，并做好记录。

（9）做好自动包装码垛生产线的试运并处于备用状态。

（10）联系仪表、计量检查有关电器设备的完好情况，并进行控制、校验和记录。

（11）联系保运单位钳工检查、试运有关机泵设备和成型机的完好情况，并做好记录。

（13）成型机操作人员认真检查泵的润滑油液位，缝纫机注好润滑油。（14）自动包装码垛生产线的操作人员认真检查包装机、自动打码、码垛部分，确保设备处于正常备用状态。

（15）当班班长安排包装人员认真检查包装称重仪器和下料振动机，确保运行正常。

（16）冷却水压力符合生产要求。（17）确保成型机处于良好备用状态。

三、“高标准、严要求”组织装置投产

开工队按照“高起点、高标准、严要求”来组织好装置投产工作，按照包装中心生产优级工业硫磺的标准做好各项工作,从人员健康要求、作业卫生环境、标语、安全警示资料等软硬件上做了大量的准备工作，营造了浓厚的开工氛围。开工队协助中心制订了装置开工统筹图（见硫磺包装装置开工统筹图），并严格按照统筹步骤进行投产：

1、在装置开工进料前，成型机操作人员和当班班长，重新检查通往成型机的每段管线伴热是否达到融化硫磺的温度120℃～150℃。

2、当班班长和成型机操作人员，重新检查成型机的运行状态和机头下料滚筒的温度（温度要达到130℃～140℃）等情况是否符合引进液硫条件。

3、由当班班长与硫磺回收装置的当班班长、内、外操作人员加强联系沟通，了解硫磺回收装置液硫的生产情况和准备开哪台液硫泵抽液硫。

4、当班班长在硫磺成型机运转正常后，安排成型机操作人员改通流程，必须联系硫磺回收装置当班班长和外操人员，确认液硫泵的回流阀是否打开。

5、成型机岗位操作人员开启成型机抽风与除尘系统。

6、当班班长通知自动包装码垛生产线岗位操作人员正常开启生产线，开启抽风与除尘系统。

7、生产流程开通好后，成型机岗位操作人员通知当班班长；在班长组织有关人员进行全面复查，核实，符合包装生产后，当班班长通知成型机岗位操作人员启运一台成型机，成型机正常运转5～10分钟后，当班班长联系硫磺回收装置当班班长和外操人员联系启动液硫泵，当班班长和成型机岗位操作人员必须加强操作全过程监控与沟通，成型机岗位操作人员缓慢打开成型机进料阀并控制好开度，并密切注意成型机的动态。

8、液硫成型包装30分钟后，硫磺质量没有发现异常情况下，开启其它成型机，同时安排好正常包装生产。

6万吨/年硫磺成型包装装置的一次试车成功让我们深刻体会到：一是锻炼了队伍，通过装置开工全体员工得到了一次全方位的磨炼，实践证明我们的队伍是一支能吃苦耐劳、技术过硬、善打硬仗的队伍，当硫磺料仓出现堵塞时开工队员柯木生、吴土祥、柯水旺、张森洋带领班员冒着浓烈的二氧化硫气味和硫磺粉尘，清除堵塞，保证了试运和开工的顺利进行。二是北海炼化装置一次成功投产，离不开各级领导的重视、关怀、指导和帮助，离不开以李建威为首的硫磺成型包装开工专家队的指导和帮助，离不开协作单位、厂家和检维修单位的支持，离不开中心全体员工的团结拼搏、共同奋斗！作为开工队，我们把茂石化人能吃苦耐劳、技术过硬、善打硬仗的精神带到北海炼化装置，作出了我们的贡献。

附：赴北海炼油开工专家及开工队队员个人工作总结

一、杨敏，男，包装车间工艺员，赴北海炼油开工专家

2011年11月至2012年2月，在北海炼油厂的邀请下，我很荣幸能参加北海炼油厂包装中心硫磺成型包装装置的开汽工作。在协助北海炼厂包装中心开汽的这三个月里，我以“高标准，高起点，严要求、安全、高效”的工作理念严格要求自己，确保了该装置一次开汽成功。现将协助北海炼油厂开工期间的工作总结如下：

一、抓好开工资料的准备及完善工作。

包装中心硫磺成型包装装置的开工面临组建时间短、缺资料、缺技术管理人员、缺操作经验、缺工具、装置设计、施工遗留问题多等困难情况。该装置于2011年10月26日从运行一部划分出来组建为包装中心，距开工期限不到三个月的时间，同时缺资料，无装置交工资料、开工方案、岗位操作法，也无工艺技术规程，没有设备员及工艺员，全部岗位人员都是转岗或是新进厂的劳务工、外协工，没有任何开工工具。

面对这样的种种困难，我采取了早了解，早掌握，早设想，早介入，早主动的工作方法，积极组织人员对装置交工资料重新汇总及整理，并根据交工资料组织编写《硫磺成型包装装置工艺技术规程》、《硫磺成型包装装置岗位操作法》、《硫磺成型包装装置开工方案》等资料。

针对施工遗留问题多的情况，我带领开工队员及包装中心的班长及岗位人员落实“三查四定”的各项要求和标准，做好“三查四定”工作，共查出整改项目62项，并逐项进行整改。在“三查四定”中发现并整改了三个影响开汽主要项目：一是片状机蒸汽冷凝水管线改为向下排放，避免片状下料口的液硫凝结，造成片状成型机无法正常下料的问题；二是成型机总管过滤器进出口短管伴热效果差，需要对伴热跨线进行改造，于是在热水泵房旁增设低点排凝点，从而提高了液硫系统的伴热效果；三是增加钢带旁胶脱膜剂喷嘴，增强旁胶的脱膜效果。

此外，我还精心组织操作人员对装置进行管线水冲洗、吹扫贯通、试压、设备试运等各项工作，及时准确处理开车过程中出现的问题，确保装置准点生产出合格产品。

二、协助包装中心抓好职工教育培训。

由于北海炼油厂包装中心的全部岗位人员都是转岗或是新进厂的劳务工、外协工，操作经验严重不足，因此，严抓职工教育培训和装置施工、开汽进度是同等重要的。我多次协助组织班长岗位、硫磺成型机岗位、包装岗位、叉车岗位进行系统的生产操作和相关的安全、消防、气防、环保专业知识等的培训。根据叉车岗位实操能力差的情况，组织开工队两名班长对叉车人员进行现场实操的培训。

三、优化操作，确保装置正常投产。

由于厂房所限，北海炼油厂包装中心硫磺成型包装装置的片状成型机钢带长度为29.2米（茂名石化炼油分部包装车间的片状成型机钢带长度为41.5米），造成液硫到达下料口处仍未凝固状态，使得下料斗严重堵塞，包装机无法正常工作。根据茂名的生产管理的经验，我提出了合理的改进操作的方案：

1、降低钢带频率，钢带运行频率由厂家规定的12Hz降至6.8Hz，通过钢带运转频率控制钢带上的液硫厚度，降低液硫冷却时间；

2、液硫总管温度由140℃调整为125℃，降低液硫下料温度；

3、改造脱膜剂罐，增加钢带旁胶脱膜剂喷嘴，增强旁胶的脱膜效果；

4、增大液硫初始流量，避免最初通过下料铲板的硫磺块太薄而无法脱离钢带的现象；

5、适当降低粒状成型机的冷却水流量，从而提高片状成型机冷却水供给，增强钢带冷却效果。通过优化操作，确保片状成型机顺利投产。

以上是我在北海炼油厂协助开工的工作总结。在领导和同事们的帮助和指导下，我的工作能力得到了较大的提高，但我也深知自己还有很多不足之处，我会在日后的工作中继续学习，不断与同事、同行交流经验和教训，努力使自己成为更优秀的工艺管理人员，积极投身于第二套10万吨/年的硫磺成型装置的建设当中，确保新装置一次安全经济开汽成功。

二、柯木生，男，包装车间2#硫磺成型装置一班班长，赴北海炼油开工队队员 2011年10月到26日。为确保石化兄弟企业北海石化的顺利开汽投产。本人在车间领导的正确领导和关怀下，同时在车间各位领导的信任下，被作为车间的技术骨干委派到北海炼油厂协助开汽。在北海期间，一改谦逊的作风，以“老硫磺”自居，发挥自己经验丰富的特长，带着北海炼厂的职工在装置现场穿梭奔忙，改流程、试机泵、调设备、查问题，一点都没当自己是外人，而是以北海正式职工的标准和状态全身心投入新装置开工工作中。在新装置“三查四定”中，柯木生查出三十多项问题，并在开工过程中提出多项优化操作、流程改造的建议，为顺利开汽提供了有利条件，赢得了北海干部职工的信任和尊敬，为茂名石化公司增添了光彩。

三、吴土祥，男，包装车间2#硫磺成型装置二班班长，赴北海炼油开工队队员

本人于2011年10月26日至2012年1月18日，参加了北海炼油异地改造石化项目包装中心各设备的调试和开工工作。在北海石化包装中心开汽期间，本人认真学习操作技术，不断提高自己操作水平，在李主任的带领下，开工队员不怕辛苦，吃苦耐劳，做好“三查四定”工作，带领包装中心操作人员跟管线流程，教他们成型机和包装机操作知识，还有操作流程中要注意的各项安全事项等等。在包装中心叉车人员没有到位的时候，我们开工队员经车间领导同意，认真负责起叉车叉硫磺工作，为包装中心开汽一次成功，硫磺产品按时投放市场做出了应有的贡献。同时赢得了包装中心全体人员的一致好评，我们的开工队员不辜负我车间领导的重托，为茂石化、炼油分部以及包装车间争了光，同时给自己积累了丰富的操作经验，为今后我车间2#硫磺成型包装新装置开汽一次性成功打下了坚实的基础。今后，我要不断努力提高自己的操作水平，认真做好本职工作。

四、张森洋，男，包装车间2#硫磺成型装置五班班长，赴北海炼油开工队队员

由于石化总部的工作需要，车间领导的信任于2011年10月26日至2012年1月18日，在李建威主任的带领下和柯木生，吴土祥，柯水旺三位班长一起到北海石化参加改扩建工作，在此期间我们发扬茂石化的精神和我们包装车间的精神，胜利地完成了石化总部委派的任务，为我们茂石化和包装车间赢得了荣誉和好评。

北海石化包装中心硫磺包装装置在我们到的时候还没有完全建好，设备和管线还在投建中，我们通过我们所掌握的知识，先把所有的流程和设备熟适，通过“三查四定”把问题找出来进行立项改造，到了最后把所有问题解决。北海石化包装中心的职工基本都是从其他单位分流过来的，没有接触过硫磺成型包装的工作，基础差，通过理论和实际操作，我们无私的把我们在硫磺成型生产的技术和经验传授给他们，他们的职工还没有通过上岗取证，我们4个班长一人带领一个班组的职工进行全面学习，严格监考，他们顺利地通过了上岗考试，取得了上岗证，并能独立的进行生产操作。

在安装试车期间，对于出现的设备问题，和厂家的人员进行探讨，如何才能把设备调试到最理想的状态，把我们包装车间好的方法和改造运用到他们的改造中，使他们的设备处在良好的状态。

在试车投产期间，我们4个班长分成2组和他们的班组进行四班二倒，为他们解决生产中出现的各种问题，使他们直管的了解和处理各种问题。在参加北海石化包装中心硫磺装置的改扩建期间，我们也学习到他们好的经验，比如：他们的四班二倒的运作；液流装车；成型机回流水管处理水量大不溢出水的方法；独立装车班跟班倒；液流泵的独立操作等等。我们出去传授经验的同时也是我们学习别人好的经验，也为我们车间的改扩建学习好的经验。

五、柯水旺，男，包装车间2#硫磺成型装置四班班长，赴北海炼油开工队队员

2011年10月26日我们一行5人受炼油分部包装车间 陈剑锋主任的委托，李建威任队长的开工专家组代表茂石化包装部分专家组前往广西北海协助北海公司改扩建开工。

北海石化座落在美丽的北部湾畔，属北海铁港开发区，紧邻着铁山港深水码头。设计一期年处理能力为500万吨，采用大中控模式。

10月的北海，虽已时至深秋，但依然是热浪逼人。此时来自全国各地，五湖四海的支持北海石化的兄弟单位的精英们更是热情高涨，场面热火朝天。他们不讲条件，不计报酬，都是怀着同一理想，同一目标，就是支持北海石化一次安全、准点、优质、高效、顺利开汽成功。他们夜以继日，穿梭于巍巍塔林之中，专心致志，一丝不苟，比图纸对设备，眼观耳听、手摸，用尽十八般武艺，一处处漏点，一项项设计或施工缺陷，一个个安全隐患，如潮般涌向开工指挥部。我们组对口协助单位为北海石化包装中心，该中心由硫磺成型包装及聚丙烯包装两部分组成。设计年处理能力为68吨的硫磺装置包括两台粒状成型机和一台片状成型机，一条全自动包装线和一条半自动包装线等组成。造粒及片状成型机采用南京三普公司产品，自动及半自动包装线采用哈博实公司产品。包装系统设计为全半自动系统共用一码垛部分，后因技术问题半自动改作人工码垛。到达北海次日，我们便投入到紧张的设备“三查四定”工作中，在队长李建威的指挥和带动下，我们协同基本单位的师傅们认真细致地跟流程，查设备，首先发现了其蒸汽伴热疏水阀副线全部倒装，片状成型机遗漏防粘剂槽设计，片状成型机破碎机与钢带距离过大等等。

在两个多月的“三查四定”中，我们发现大小问题1000多项，建议300多项，报开工指挥部后采纳整改率几乎100%。终于功夫不负有心人，经过包装中心全体干部职工及我们开工组人员的共同努力，包装中心成型装置于2011年12月30日终于一次性开汽成功。

第二篇：金陵-卫建军-金陵分公司150万吨加氢裂化装置开工总结17

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加氢裂化协作组第六届年会报告论文选集

金陵分公司150万吨加氢裂化装置开工总结

卫建军

邢献杰

（中国石化金陵分公司加氢裂化车间

江苏南京

210033）

主题词

加氢裂化

FC－14催化剂

硫化

开工 前言

150万吨/年加氢裂化装置是“十五”金陵分公司1300万吨炼油改造项目的配套装置。该装置由中国石化洛阳石油化工工程公司及金陵石化工程公司设计院共同设计，采用单段全循环加氢工艺，所用催化剂为抚顺石油化工研究院开发FF-16/FF-26加氢精制催化剂和FC-14单段加氢裂化催化剂，以沙特轻质蜡油和焦化蜡油的混合油为原料，生产航煤、柴油、液化气、轻石脑油和重石脑油。该加氢裂化装置于2004年12月建成中交，2005年2月27日完成催化剂装填，3月21日开始进行催化剂预硫化，4月6日开始催化剂润湿和原料油切换，4月8日产品合格，装置一次投产成功。催化剂装填

金陵分公司150万吨/年加氢裂化装置催化剂装填于2005年2月23日开始，至2月27日结束，催化剂总装填量为267.02吨，其中FZC-100加氢保护剂1.78吨，FZC-102加氢保护剂2.55吨，FZC-103加氢保护剂3.99吨，FF-16加氢精制催化剂65.40吨，FF-26(φ3)加氢精制催化剂8.82吨，FF-26(φ1.2)加氢精制催化剂36.38吨，FF-14加氢裂化催化剂148.10吨。各反应器具体装填情况见表1和表2。

表1 R1001催化剂装填表

床层 一床层

二床层

装填物 FZC-101 FZC-102 FZC-103 FF-26粗条 FF-16 FF-26粗条 Ф6瓷球

Ф13瓷球 Ф13瓷球

装填高度/mm

450 600 100 2615 170 55 20 80 1400 1871 3149 200 80

体积/m3 2.08 6.23 8.31 1.43 36.22 2.35 0.76 0.28 0.80 18.00 27.30 39.19 2.38 1.09

重量/kg 1777 2550 3990 1140 28050 1920 1340 400 1140 14250 23100 36380 1920 1700 5600

堆密度/kg.m-3

854 409 489 797 774 815 1759 1444 1425 792 846 921 807 1560 FF-16 FF-16 FF-26 FF-26粗条

Ф6瓷球 Ф13瓷球

生产技术总结与扩能改造

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表2 R1002催化剂装填表

床层 一床层

二床层

三床层

装填物

Ф13瓷球

装填高度/mm

3860 80 80 80 3854 80 80 80 4524 306 100

体积/m3 1.36 53.46 1.10 1.11 1.10 53.38 1.11 1.11 1.01 60.03 4.24

重量/kg 2080 47800 1650 1200 500 1720 46600 1660 1300 400 1400 53700 3840 2300 6000

堆密度/kg.m-3

1529 894 1500 1563 873 1500 1386 895 906 FC-14 Ф3瓷球 Ф6瓷球 Ф13瓷球 Ф13瓷球

FC-14 Ф3瓷球 Ф6瓷球 Ф13瓷球 Ф13瓷球

FC-14 FF-26粗条

Ф6瓷球 Ф13瓷球

表3 不同条件下反应器的径向温度分布

一床层

二床层

三床层

顶部 中部 底部 顶部 中部 底部 顶部 中部 底部

369.6 368.2 369.3 369.2 369.3 368.3 369.5 369.4 369.2 368.7 369.2 369.5

硫化结束时R1001床层温度分布(℃)近端 368.2 的床层温度分布

中端 368.1 远端 368.4 R1002床层温度分布(℃)近端 369.1 366.9 366.5 367.8 367.2 365.2 365.1 364.3 365.2

中端 369.2 366.8 366.8 367.9 367.1 365.4 365.5 364.2 365.1 远端 369.3 367.1 366.7 367.5 367.4 365.2 365.5 364.5 365.4

361.4 361.5 367.6 375.0 363.0 358.7 366.3 373.2 361.4 361.1 367.0 373.6

中端 354.6 远端 354.9 低负荷条件R1001床层温度分布(℃)近端 353.8（反应进料110t/h）的床

层温度分布 R1002床层温度分布(℃)近端 376.9 382.4 388.1 384.2 387.3 392.2 384.1 388.1 389.6

中端 379.4 380.5 386.4 384.6 387.3 389.5 385.1 386.3 389.4 远端 377.4 381.8 388.1 385.0 387.7 391.5 384.4 387.3 389.7

390.1 389.9 397.2 404.6 390.8 389.0 397.7 404.4 390.5 389.2 396.8 403.4

高负荷条件R1001床层温度分布(℃)近端 381.9（反应进料110t/h）的床

中端 381.6 远端 382.8 层温度分布 R1002床层温度分布(℃)近端 404.5 409.3 412.4 406.8 408.9 415.2 406.0 410.7 412.4

中端 404.7 409.8 412.4 403.9 408.5 410.9 406.5 408.9 412.0 远端 404.5 409.3 413.6 407.6 407.2 415.8 405.2 409.5 411.7 催化剂装填效果分析：（1）从3硫化结束时的床层温度分布可以看出，R1001、R1002166

加氢裂化协作组第六届年会报告论文选集

各床层径向温差在0.1～0.5℃，说明反应器内因热电偶测量误差造成的床层径向温差很小，反应器内的热电偶是准确的。（2）R1001、R1002一床层无论在高负荷或低负荷条件下，径向温差最大为1.1℃，最小为0.7℃，说明两个反应器一床层的催化剂装填是均匀的，床层内的沟流效应很低。（3）R1001二床层在高负荷时，由于R1001二床层入口温度与R1001一床层出口温度相差不大，最大径向温差仅为0.9℃，说明R1001二床层的催化剂装填是均匀的，床层内的沟流效应很低。而R1001二床层在低负荷时，由于R1001二床层入口温度与R1001一床层出口温度相差较大，最大径向温差为2.8℃，我们认为此径向温差不是因床层内的沟流效应造成的，而是因由于R1001二床层入口温度与R1001一床层出口温度相差较大急冷氢用量大造成的，同时说明金陵分公司150万吨加氢裂化ф4200的大直径反应器床层间的冷氢分布不是很均匀，有待改进。催化剂的硫化 3.1 硫化过程

催化剂硫化采用干法硫化，所用的硫化剂是二甲基二硫化物（DMDS）。

2005年3月21日13:00装置达硫化条件：冷高压分离器V1003压力为15.25MPa，温度

340℃，C1001出口环氢量320000Nm/h，R1001的入口温度182℃，R1002的入口温度177℃，循环氢纯度90.12%。

2005年3月21日13:24开P1035开始硫化，开始注硫量为600kg/h，半小时后调整注硫量为1500kg/h。15:00吸附热穿过全部反应器床层，产生最高温升约5～7℃后，以≯3℃/h速度升温，19:00冷高分见水，R1002出口20:00测出硫化氢浓度70g/g。

2005年3月22日3:00R1001入口温度升至230℃，开始230℃恒温至11:30恒温结束，本阶段循环氢中硫化氢浓度为4200～8400g/g。R1001入口以≯4℃/h速度向290℃升温。13:30班组人员巡检发现冷高分V1003液面开关LSA1113A下设备法兰焊缝开裂，并有大量气体外泄，紧急放空处理。

2005年3月25日12:00装置达硫化条件，开P1035开始硫化，由于上次硫化230℃恒温阶段已经结束，故本次硫化取消了230℃恒温步骤，为节约时间并考虑硫化吸附热会造成床层超温的影响，本次硫化R1001入口温度改为195℃，将230℃前的升温速度改为按≯6℃/h控制。开始注硫时循环氢硫化氢浓度为600g/g，13:30R1002出口硫化氢浓度达到1000g/g。17:30R1001入口升温至246℃，由于巡检发现A1001除A、F、H台不漏外其余均漏，为保证装置安全于17:30开始降温撤压。

2005年4月4日9:30装置达硫化条件，开P1035开始硫化，本次硫化R1001入口初始温度按照220℃控制，本次硫化取消了230℃恒温步骤，230℃以后按照升温曲线要求进行升温。11:00R1001入口达到230℃，首先R1001入口以≯4℃/h速度向290℃升温。4月5日3:30R1001入口温度达到290℃。接着R1001入口以≯6℃/h速度向370℃升温，于16:00入口温度升到370℃。370℃恒温从16:00到24:00结束。结束时R1001入口温度为370℃，循环氢中H2S浓度为22000g/g。

R1001入口露点与R1002出口气体的露点差≯3℃，且均低于-19℃。R1001入口气体的H2S浓度22000g/g与R1002出口气体中的H2S浓度21000g/g基本相同，且连续4小时H2S浓度＞1.0v%。冷高分无水继续生成。

生产技术总结与扩能改造

167 3.2 硫化效果分析

催化剂预硫化时，在反应器内会发生下述两个主要反应：

(1)硫化剂(DMDS)首先和氢气反应，产生硫化氢和甲烷，此反应为放热反应。该反应一般发生在精制反应器R1001的入口处，反应速度较快。

(CH3)2S2+3H2 = 2H2S+2CH4

(2)氧化态的催化剂活性组分(氧化镍、氧化钼等)和硫化氢反应变成硫化态的催化剂活性组分，该反应是放热反应，发生在反应器内的各个催化剂床层上。预硫化时出现的温升现象即是此反应所致。

3NiO+2H2S+H2

= Ni3S2+3H2O MoO3+2H2S+H

2= MoS2+3H2O WO3+2H2S+H2

= WS2+3H2O 根据上述化学反应方程式及FF-16催化剂（MoO3为25.5%、NiO为3.8%）、FF-26催化剂（MoO3为26.0%、NiO为4.3%）、保护剂（MoO3为7.0%、NiO为2.0%）、FC-14催化剂（WO3为23.5%、NiO为6.0%）中活性金属组分含量可计算出单位催化剂硫化完全所需硫化剂的理论量和生成水理论量。催化剂硫化时，硫化剂C2H6S2的理论用量及生成水理论量的计算结果列于表4。实际用硫量见表5。

表4 硫化剂用量和生成水量(理论量)硫化剂 催化剂名称 催化剂组成/% MoO3 NiO WO3

催化剂实际装填量/kg 硫化1kg催化剂所需的硫化剂用量/kg 硫化1kg催化剂所生成水量/kg 硫化剂量/kg 生成水量/kg 理论总硫化剂量/kg 理论总生成水量/kg

表5 硫化硫平衡表

入方 出方

项目

加入DMDS总量 高分排水溶解硫

第一次硫化中断放空量 第二次硫化中断放空量

第三次硫化结束残存于系统 排放氢排放量 泄漏量

催化剂反应用量

折合DMDS量/kg

48400 350 2409 2946 2125

9030 1595 38072

FF-16 25.5 3.8

保护剂

7.0 2.06.0 23.5 148100 0.1205 0.0693 17846 10263

45200 8317 0.1878 0.0541 0.1080 0.0311 8488 450 4881 259

38899

22264 本次催化剂硫化共注DMDS 48400kg，催化剂实际反应耗DMDS硫量为38072kg，是理168

加氢裂化协作组第六届年会报告论文选集

论量38899kg的97.87%，这个值已达到了较高的水平，说明本次硫化效果良好。本次硫化的升温曲线见图1。

400实际硫化曲线25000350R1001入口温度℃R1002出口气体H2S(ppm)20000R1001入口温度3002005年3月22日13:30第以次硫化中止2502005年3月25日17:30第2次硫化中止2005年4月4日9:30第3次硫化开始***002005年3月25日12:30第2次硫化开始5000150005硫化-3时-2间1 ,16h:00201905:0-30-221:2 300:002:305:007:20310005:-30-21205 :313020:3050-4-416: 1000:0012:3150:0170:3200:0220:301:003:306:008:3110:0130:3160:0180:3210:00时间20

图1 硫化控制曲线 引入加氢柴油和逐步切换蜡油

催化剂硫化结束后，将反应器入口温度以20~25℃/h的速度降温至150℃，待各反应器各床层温度稳定后，引入加氢柴油进行润湿。开工过程中所用加氢柴油和沙轻蜡油性质见6。

表6 加氢柴油和蜡油主要性质

原料油

密度/kg.cm-3 馏程/℃ FBP/5% 10%/30% 50%/70% 90%/95% EBP S/% N/g.g-1 残炭/% 水分/% 金属组成/g.g-1 Fe/Na Ni+Cu+V

加氢柴油 819.2 245/259-/-296/--/341 346 0.0008 0.6 痕迹

沙轻蜡油 903.3-/324 341/384 411/435 469/-504 2.26 761 0.04 0.03 0.1/0.1 0.1 引入加氢柴油时主要工艺条件：R1001入口温度为150℃，V1003压力为15.0MPa，V100

3生产技术总结与扩能改造

169 温度为49℃，循环氢量为320000Nm3/h。

4月6日10:28开始引入加氢柴油，进料量为68t/h，催化剂床层温波为15~30℃。11:40温波通过，热高分建立液面后，以15℃/h提升R1001入口温度至200℃，待催化剂床层温度稳定后，开始分步切换蜡油原料。为了确保装置操作平稳，切换蜡油时分为四个步骤进行，分别切换25%、50%、75%和100%。

16:00开始切换25%蜡油，并且以8~10℃/h提升R1001入口温度，待催化剂床层温度稳定一段时间后，继续提高蜡油切换比例。

4月7日2:00左右进料完全切换为蜡油，继续提高R1001入口温度，调整操作。4月8日，产品合格，150万吨/年加氢裂化装置一次投产成功。当日装置操作条件、主要产品性质见表7～8。

表7 150万吨/年加氢裂化装置主要操作条件

时间 新鲜进料/t.h-1 循环油进料/t.h-1 反应总进料量 反应入口压力/MPa 循环氢/Nm3.h-1

R1001 1床层温度(入口/出口)/℃

2床层温度(入口/出口)/℃ 精制空速/h-1

R1002 1床层温度(入口/出口)/℃

2床层温度(入口/出口)/℃ 3床层温度(入口/出口)/℃ 裂化空速/h-1

总温升

R1001/R1002/℃平均反应温度

R1001/R1002/℃ 氢耗/Nm3.t-1 转化率/%

2005年4月8日

50 160 16.30 310000 365/382 382/395 1.45 395/403 401/407 398/405 1.08 30/21 385/402 275 71

表8 加氢裂化产品分布及其主要性质

加氢裂化产品 密度/kg.m-3 馏程/℃ FBP/10% 50%/90% EBP 闪点/℃ 冰点/℃

银片腐蚀/级 铜片腐蚀/级 凝点/℃ S/g.g-1

轻石脑油

25/37 76/80 83

11.4

重石脑油 746.5 83/93 115/145 164

2.7

航煤 802.7 181/193 207/237 256 67 <-55 1 1

柴油 835.6 268/282 304/329 339 >90

<-20 1.4

未转化油

2005年5月30日

175 71 246 16.30 342300 369.5/388.3 387.6/400.9

2.23 4004.2/409.3 403.7/411.0 403.6/408.6

1.66 32.04/18.31 390.9/406.5 324.33 63 170

加氢裂化协作组第六届年会报告论文选集 开工正常后装置的操作条件、产品收率及主要产品性质

开工正常后装置的操作条件、产品收率及主要产品性质见表7和表9。

表9 加氢裂化产品分布及其主要性质

产品 密度/kg.m-3 组成/v% H2 CH4 C2H6 C3H8 n-C4H8 i-C4H8 馏程/℃ FBP/10% 50%/90% EBP 闪点/℃ 冰点/℃ 银片腐蚀/级 铜片腐蚀/级 凝点/℃ S/g.g-1 收率/% 干气

37.8 37.5 7.1 16.0 0.9 0.2

3.98

LPG

87.5 12.5

0.39

轻石脑油 <650

24/28 45/65 83

11.4 6.16

重石脑油 733.9

91/96 105/123 143

2.7 10.37

航煤 799.4

145/166 201/240 254 42 <-55 1 1 1.3 31.94

柴油 843.1

280/294 307/333 342 >90

-20 1.4 40.37

未转化油

-7 1.91 7.18 6 总结

首先要说明的是由于受本装置部分设备问题的困扰及新氢纯度的影响（设计值98.42%实际氢纯度仅为93%左右）尚未进行标定，以上采集的能耗数据、收率数据可能会与标定值存在偏差。

（1）此次选用的FC-14催化剂异构化反应能力很高，这从表8数据可以看出。 LPG产品中异丁烷的含量是正丁烷含量的7倍。

 从柴油的分析指标看FC-14生产的柴油密度在0.84左右，比金陵分公司100万吨/年加氢裂化柴油的密度仅大0.02左右，两者在馏程上相差也不大，而在凝固点上却有很大的差异，FC-14柴油凝固点在<-20℃范围，而金陵分公司100万吨/年加氢裂化柴油的固点在0～-10℃范围，说明FC-14柴油中异构烷烃的含量是很高的。

 加氢尾油中异构烷烃含量的大幅增加直接导致其凝固点的下降，FC-14尾油中的凝固点基本在-4～-10℃范围波动。

（2）此次选用的FC-14催化剂对中间馏分油航煤、柴油的选择性很好，比较适合金陵分公司这样燃料型炼油厂的要求，其对中间馏分油的选择性可以达到78.25％。

（3）由于150万吨/年加氢裂化原料氢纯度仅为93％左右，比设计的纯度低了近6个百分点，导致装置目前生产存在两大问题。

生产技术总结与扩能改造

171  由于新氢纯度低直接导致脱硫后循环氢纯度处于较低的水平（在78%左右），为保

3证反应器入口氢纯度，尾氢外排量较大，约为4000Nm/h，导致装置氢耗水平比较大，约在330Nm3/t。

 由于反应氢分压较低导致本装置初期裂化反应温度较高，对FC-14的寿命提出了严峻的考验。

（4）从此次150万吨/年加氢的用能水平看（见表10），其单位原料油的能耗仅为41.44kg标油/t。说明本装置无论在热量回收上的流程设计上，还是降低能耗的操作调整方面均达到了较高的水平。

表10 加氢裂化耗能情况

项目 新鲜水/t.t-1 循环水/t.t-1 电/kWh.t-1 蒸汽/kg.t-1 燃料气/kg.t-1 燃料油/kg.t-1 能耗/kg标油.t-1

14.75

68.55

38.76

15.95

2.02

41.27 单位加工量耗能 0.024

第三篇：催化装置开工工作总结

催 化 装 置 开 工 工 作 总 结

。。。。有限公司一联合车间

2011年5月12日

80万吨／年重油催化裂解制烯烃装置在开工当中，由于油浆固含量居高不下，为了防止设备磨损和堵塞管线，发生安全隐患事故，经厂研究决定，于2011年4月11日第四次停工检修，2011年5月2日检修完成，历时21天。2011年5月2日接到上级指令：要求在2011年5月3日开工。为此，催化装置制定了开工方案、开工时间计划运行表和两器升温曲线图。

2011年5月3日早8:00时，联系调度室引工业风进装置，对反-再系统各松动点通过风、汽联通线窜入工业风进行吹扫，各进料喷嘴雾化蒸汽通入工业风进行保护，同时联系仪表对两器各引压点给上反吹风；分馏系统各重油管线开始吹扫蒸塔，塔顶放空、塔底排凝。联系调度室向罐区吹扫冷渣油线，并从罐区收汽油补顶循环系统、柴油补中段循环系统。

5月3日早8点10分，由生产调度联系设备科、电气、仪表等各相关部门8点50分到主控室，准备启备用主风机。9点零6分，经各科室检查确认开机无误，并在会签表上签字确认，启动备用主风机，运行30分钟后，备用主风机各部温度、压力、振动及轴位移均正常。9点36分并主风进入两器开始吹扫，10点35分，两器吹扫完毕。10点40分将主风切出两器，有机修将轻、重油气管线进分馏塔前加盲板；11点55分，重新将主风并入两器，开始升压试密，当两器升压至0.18MPa时，发现轻油气管线盲板处泄露，经紧固无效后，只得将主风被迫切出，重新更换盲板垫片。13点50分，再次将主风并入两器重新试密，15时试密完成，没用发现漏点。反应岗位将炉前液化气盲板拆除，引液化气至炉前。16时降主风量和再生器压力开始点炉101，点着后两器开始按照升温曲线升温。5月4日凌晨4点30分，两器开始350℃恒温并配合机修对两器人孔进行热紧。10时两器开始再次升温，11点50分，炉101切换油火；分馏系统引渣油进行塔外循环，由于沉降器的焦炭没有彻底清理干净，22点30分沉降器温度达到470℃，车间在升温过程中重视不够又加上反应主操经验欠缺，造成沉降器稀相温度最高达到735度持续近1个小时，使沉降器超温，5月5日1点50分降炉101炉温，2点停炉101,3点40分将主风切出再生器，停备用主风机。7：00点将再生器稀密相人孔打开冷却，沉降器用蒸汽降温后，10：00点打开人孔降温。

5月6日沉降器清焦检查正常后，两器开始封人孔，16点20分两器开始气密，17:00点试压完毕，17点30分点炉101开始两器升温。5月7日6点30分，两器350℃恒温热紧。8:00点两器开始继续升温，21点15分启增压机；23:00开始加催化剂。5月8日1点50分提主风量，三机岗位开始汽轮机暖管；2点57分再生器喷燃烧油控制床温，3点30分停炉101，3点34分再生器补催化剂至藏量88-90吨，5:00点两器开始流化，6点40分切换汽封，机修开始拆轻、重分馏塔盲板，8点30分切断两器，沉降器泄压开始倒油气线盲板，分馏系统塔外循环改到塔内循环；吸收稳定岗位启泵建立三塔循环；10:00点提升管、沉降器重新给蒸汽与分馏系统一起赶空气，分馏塔底油温度升起来后，11点55分重油提升管开始喷油，12点35分反应停喷燃烧油。

13:00点气压机向吸收稳定岗位送压缩富气，各岗位开始全面调整操作，13点12分反应岗位投油浆回炼。经过早班和中班的调整，产品质量全部合格出装置。由于装置刚开起来，油浆固含量较高，达10.4mg/L，化验分析后，催化剂细粉含量较大，除外甩油浆外，经高厂长指示，轻、重油提升管预提升蒸汽全部改为干气提升，避免蒸汽带水遇高温催化剂造成催化剂热崩，产生细粉带入分馏塔内，造成油浆固含量超高。经过这次调整后，油浆固含量降至2.0mg/L，完全低于设计要求的指标。

这次停工的技改项目主要有以下几个方面：一是由于前几次停工过程中，套筒增压风调节阀组后单向阀关不严，增压风切出后催化剂倒流，堵塞了调节阀后的整条管线，不但难处理，而且套筒中堆满了待生催化剂，为再生器卸剂也增加了很大的工作量。为此，在4月11日停工后，对增压风系统进行了技术改造，更换了套筒增压风调节阀组后的单向阀，加了一条工业风吹扫管线，并且外取热器流化风和提升风都增加了工业风吹扫管线，这样就解决了增压风切出后催化剂倒流堵塞管线和外取热器容易堆死的问题。二是分馏岗位在前几次停工退油后，扫完管线蒸分馏塔，开塔底排凝时，经常由于操作方法不当或责任心不强，每次都出现塔底喷油事故，不但污染了装置，而且浪费大量的人力和物力；针对这点，在检修中也进行了技术改造，在塔底放空阀后加了扫线蒸汽，这样在开塔底放空前，先给上扫线蒸汽，然后慢开排凝阀，确保管线畅通后，再稍开排凝阀，就不会再出现每次都跑油的事故。三是将油浆伴热线与油浆扫线蒸汽分开，由于外甩油浆要用蒸汽扫线，在扫线时造成蒸汽压力降低，使油浆易串入蒸汽伴热线当中，带来安全隐患，通过这次改造避免了互串的事故发生。

在这次开工过程中，催化装置干部职工在公司及各级领导的正确指挥下，不怕苦、不怕累，充分发扬主人翁精神，确保了装置的顺利开工。但也出现了以上所说，沉降器超温现象，给公司造成了一定的经济损失。我们要从中认真吸取教训，通过认真分析原因，这次的沉降器超温主要有以下几个方面造成：一是车间在两器升温过程中，车间没有制定沉降器的温度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超温的主要原因。二是车间干部、职工对沉降器的焦炭没有彻底清理干净，在升温过程中没有严格控制升温速度，对所带来的后果认识不足，是沉降器稀相超温的又一个主要原因。三是沉降器在超温后，在处理过当中，干部处理不果断、不及时，是沉降器超温时间较长的主要原因。四是职工的经验不足，没有控制好沉降器升温的温度，也是造成沉降器超温的一个原因。为了避免此次事故在今后的开工当中再次发生，车间制定了以下几个方面的措施：一是在今后的开工当中，沉降器的稀相温度不大于420度，要求严格控制，值班干部负责监盘工作，发现问题做到及时处理，并做好引导职工按照升温要求操作，严防出现超温现象。二是在检修当中，对沉降器的清焦要严格把关，确保清理干净，不留死角，为开工不留下安全隐患。三是加强车间干部管理知识和业务技能的培训工作，提高干部的管理水平，在生产中做到发现问题要判断准确，处理果断、及时，把事故隐患遏制在萌芽状态当中，确保装置的安全平稳生产。四是定期组织职工操作技能的培训工作，提高职工的操作技能，为装置的平稳生产打下一个良好的基础。五是在5月11日上午8：20分，召开了由反应岗位职工、班长，技术干部和管理干部的事故反思会，车间从各个方面对这次沉降器超温事故进行了认真分析，也找到了事故发生的原因和处理当中存在的问题，统一了大家的思想，也提高了大家今后在处理事故当中正确认识。

以上是车间在这次开工当中的工作总结，如有不对之处请批评指正。

第四篇：100万吨年催化裂化装置试生产总结李鹏飞

山东石大科技石化有限公司 100万吨/年催化裂化装置试生产总结

本项目为新建装置。该项目工艺采用目前国内先进、成熟、可靠且在国内同类生产装置中得到应用的技术。采用多项新技术：为提高装置总体技术水平，设计中采用了多项新技术、新设备、新材料。再生部分采用单段逆流高效再生技术，提升管采用双提升管技术，重油提升管进料预混合技术，提升管出口快分直连技术，汽提段采用高效汽提技术，其中汽油沉降器采用新开发的格栅式汽提技术，采用改进的主风分布管技术，采用提高烧焦强度技术，外取热器采用青岛京润石化工程有限公司的可拆分式外取热器技术，再生器、沉降器及三级旋风分离器采用高效旋风 PLY 分离器，有针对性的采用新型高效冷换设备，部分机泵配置变频电机。采用CS和SIS两套控制系统，并设置紧急停车和安全联锁保护系统（CS&SIS）保证装置的安全运行。

1）设计原则

①．本装置充分依托现有生产设施，最大限度地节约工程投资，降低消耗，提高效益。

②．技术方案采用国内成熟、可靠、先进的工艺及工程技术，优化装置的操作条件，采用完善的节能技术，提高目的产物的产率，降低物耗及能耗，延长开工周期，做到技术先进、经济合理、操作可靠。实现装置“安、稳、长、满、优”生产。

③．优化装置的平面布置，以流程顺畅、紧凑布局为原则，尽量减少占地面积。

④．化验、环保、环境监测、消防和职业安全最大程度上依托现有设施，同时考虑新建的规模。

⑤．认真贯彻执行国家关于环境保护和劳动保护的法规和要求，做到三废治理，安全卫生等保障措施与工程建设同时进行。

应用先进的工艺模拟软件（ASPEN PLUS）对全装置进行模拟计算，优化操作条件。应用窄点技术（ASPEN PINCH）优化换热网络，2）原料组成

本装置设计原料为M100燃料油掺炼～10％的焦化蜡油。装置规模、操作弹性

本装置公称设计规模为100×104t/a；操作弹性70～120%。3）开工时数

年开工时数为8000小时。4）催化剂

①．采用抗重金属、强化重油裂化反应的催化剂，推荐采用长岭厂生产的CC-20DF催化剂。

②．助剂采用CO助燃剂、钝化剂、阻垢剂、缓蚀剂、丙烯助剂、轻柴油稳定剂、脱硫醇催化剂等。5）设计范围

本催化制烯烃装置包括反应-再生部分、主风机及烟气能量回收部分、分馏吸收稳定部分（含气压部分）、产汽及余热回收部分、精制部分。

6）主要设计指标

①．干气中Ｃ3=含量≯1.0％（V)。②．催化剂自然跑损≤0.7kg/t。③．再生催化剂定碳<0.1％。7）装置的主要产品

①．主要产品：液化石油气、高辛烷值低烯烃的汽油、轻柴油。

②．副产品：油浆和干气。（2）

建设项目试生产情况 1）人员配备和培训情况 ①人员配备情况

A.成立了试生产领导小组和各职能组，并明确它们的职责分工。B.依据设计文件规定的操作岗位技术的复杂程度，确定岗位人员所需的文化程度，并据此配备人员。

C.在投料试车前一个月，配齐了各岗位作业人员。②培训情况

A.生产装置的各级领导及每个职工均经过全员培训。

B.生产指挥人员及工艺技术骨干、班组长和主要操作人员经过了培训，并模拟演练，考试合格后上岗，按操作规程要求熟练操作。

C.机械、电气、仪表维修人员参加了培训，培训内容包括主要装置的检修和大修内容，学习本公司机械、电气、仪表结构和性能等规程。

D.仪表控制系统的操作人员还学习了相关的专业知识。2）技术准备工作

编制了试生产方案，内容包括编制试生产方案的目的、试生产指挥系统、试生产前必须具备的条件、试生产要达到的目的、试生产的步骤、程序、试生产要达到的技术经济指标、试生产需要的原料气统计、试生产的进度计划、试生产事故应急预案、指挥机场设置及人员通讯录。通过专家评审后报阿拉善盟安全生产监督管理局备案。

制定了各项安全技术操作规程，准备了投料试车和正常生产所需的报表、台账、技术档案、图表等。

3）安全准备工作

①在公司的监督下，按国家相关标准对各工序设备、管道等进行冲洗、吹扫及打压等试验。检查可燃气体报警检测仪器的灵敏可靠性，检查安全排放系统的可靠性，检查火警系统以及防火、防腐、急救等设施和器材的完备性。

②按国家有关标准对所有压力容器、安全阀等进行测试，并备案。③对仪表开关状态及控制回路逐一进行测试，生产技术部、设备部、安全管理部、基建部等职能部室对生产装置从工艺、设备、电气、仪表、安全设施等方面按专业口进行了详细检查，以及对静电跨接安装、防雷设施进行了详细核查及完善。

④组织学习岗位安全职责和作业安全规程和安全管理制度。4）物资及外部条件准备工作

按试生产计划准备各种物资、原料；筹划产品的试生产期间的产量及销售计划及产品的主要流向。

（3）主要装置试运行情况 1）试生产方案的备案情况

由生产运行部、设备节能部、安全管理部及工程管理部分析研究建设项目试生产可能出现的安全问题及对策，并按照有关安全生产的法律、法规、规章和标准组织编制了《山东石大科技石化有限公司100万吨/年催化裂化装置试生产方案》，报送日照市安全生产监督管理局备案，日照市安全生产监督管理局于2013年8月1日出具了该项目试生产方案备案告知书，其备案文件号： 日安监危化项目备字[2013] 12 号。文件规定试生产期限为2013年8月1日至2014年2月1日。

我公司借鉴新海石化的试生产及生产运行经验，成立了由我公司副总经理任总指挥的试生产领导小组，对成员职责进行了明确分工，制定了齐全的安全管理制度和安全、技术操作规程，对试生产中可能出现的各类问题均制定了应急处理预案，并经过演练。生产操作人员均经过安全三级教育以及上岗技能培训，并取得上岗资格证。

2）调试、试车情况

试车前的准备工作： 2013年6月～7月初动力电系统、反应各设备、分流各塔器、稳定各塔器、各种泵、循环水系统以及其他公用工程设施投运正常，进料管线、储罐、仓库储存系统处于良好待用状态，为试生产提供先决条件。

在试生产前，单体试车等全部工程施工调试完毕，各种原材料、防护用具等准备充足，能够满足试生产需要，并对工艺联锁及安全装置的有效性进行了检测，均完好有效，符合设计要求。

3）装置调试试车情况

该项目于2013年8月5日投料试车，生产装置全线贯通，在确保安全的前提下，生产逐步提量，试生产期间，产品合格品率实际完成 100%。

4）设计指标达产情况

该项目于 2013年7月16日投料试车。该项目在试车过程中未出现人身伤亡事故及生产安全及质量事故，原油日加工量可达到2400t，处理能力达到 100 万 t/a 的设计处理能力，产品质量经化验合格率达到100%。

2013年8月5日开始试生产，2013年11月5日8点～2013年11月28日8点对该项目进行了72小时考核，3天共加工原油7300t，平均日加工量 2433.3t，能够达到设计150万 t/a 的处理量要求，产品质量符合国家 5

标准要求。

5）试运行中出现问题及解决办法

①运转机泵联轴器振动大：原因分析，电机和泵不同轴，不在一条直线上，设备运转产生噪音和振动，从而带来设备隐患。处理措施：联系机修车间维修人员，经过维修人员和厂家维修人员的调试和加固，机泵的振动全部解决，机泵运转正常。

②部分工艺管线法兰渗漏，原因分析：垫片损坏，螺栓未有紧固到位，热紧过程中遗漏，处理措施：在是生产中发现法兰有渗的现象，车间管理人员及时联系保运人员进行紧固和更换垫片，现在装置所有的法兰连接未有跑、冒、滴、漏、渗等现象，保证了装置平稳生产。

③机组电负荷大，装置整体能耗比实际值偏大，需参考其他同类厂家找到节约措施。

（4）安全设施运行情况 1）预防事故设施

①检测、报警设施：压力、温度、液位等报警设施，消防温感、声光报警设施、仪器全部运行良好，技术数据、测试指标可靠，能够真实反应现场各项需要检测参数的实际情况，出现异常情况后能够及时报警。

②设备安全防护设施：防护罩、防护屏、负荷限制器、行程限制器，制动、限速、防雷、防潮、防晒、防冻、防腐等设施，在试生产过程记录、情况总结中起到应有的作用，未见发生因防护设施故障和缺陷产生的人身伤害、超负荷、超行程、制动失常、限速失灵、防雷失效、曝晒、冻裂爆管、腐蚀损坏等事故现象发生，传动设备安全锁闭设施、电器过载保护设施、静电接地设施等防护功能可靠。

③防爆设施：各种电气、仪表的防爆设施，易燃易爆气体和粉尘形成等设施，阻隔防爆器材，防爆工器具运行和使用正常，没有发生因防爆设施运行不良产生的安全事故。

④作业场所防护设施：作业场所的防静电、防噪音、通风（除尘、排毒）、防护栏（网）、防滑、防灼烫等防护效果良好。

⑤安全警示标志：包括各种指示、警示作业安全和逃生避难等警示标志全部悬挂在醒目位置并且使用正常。

2）控制事故设施

①泄压和止逆设施：用于泄压的阀门（安全阀）、止回阀及放空管等设施,真空系统的密封设施在生产过程中运行良好，能够起到控制事故扩大化的作用。

②紧急处理设施：生产过程中停电使用紧急备用电源，紧急切断等设施，紧急停车、仪表联锁等设施检验使用正常，能够满足各项紧急处理要求。

3）减少与消除事故影响设施

①灭火设施：灭火器、蒸气、消火栓、消防水管网等灭火设施通过检测和消防验收，经过内部消防应急演练，现场运行和使用状态一切正常。

②紧急个体处置设施：洗眼器、应急照明灯等设施调试运行正常。③劳动防护用品：根据各岗位工作性质，给员工发放头盔、眼镜、防腐手套、口罩、雨靴等劳保用品，员工能够认真规范佩戴。

④自动控制系统具有迅速准确的信息处理和传递能力，具有投加、检测、控制、数显等快速而协调的作业能力，能正确指示温度、压力、液位、转速和正确报警。自动联锁系统均能正常运行且性能良好。

综上所述，在试生产阶段，该项目的生产装置、设施及安全设施、控制 7

系统、安全联锁系统运行状况良好，发现异常情况得到及时解决，并加强改进，在试生产过程中安全管理水平也得以较大提高，较为圆满的完成了试生产任务，经过该公司主要负责人会同各部门主管负责人和安全技术管理人员等总结、汇报、分析、论证，确认基本达到有关安全生产法律、法规、规章、规定和标准要求的安全使用条件。

2015年1月27日

山东石大科技石化有限公司催化车间

第五篇：炼油厂检修总结

检修总结

从降温降量的停工开始，时间紧迫的吹扫，到设备交付检修，再到检修结束气密、置换、引油，到最后开工产品合格。短短的两个月，环环相扣，在单元领导和班长、老师傅的带领下最终圆满完成了2015年大检修。

这是我第一次参加全厂停工大检修，不免会在繁忙的工作中夹带着一丝兴奋。通过这次检修，自己熟悉了检修流程，见到一些设备的内部构造，学到很多以前很难接触到的知识，其中也有很多不足的地方，需要更加认真的向老师傅们学习。我们班在检修中负责加氢处理分馏区域，经过了装置的停工吹扫、检修、开工，自己对装置又有了全新的认识。

在停工吹扫之前几个月，班长赵师傅利用夜班组织班组对吹扫方案的学习，利用副班休息时间来公司在装置现场给班组培训。细致到吹扫点，检查点的培训对于没有吹扫经验的我是极有大的帮助的。现在想想吹扫的顺利离不开之前培训和班长的有序掌握。要有灵活吹扫思路，例如尾油不能往灌区∕催化吹扫时，可以在界区加临时吹扫线，倒走长循环线吹到原料罐中。阀组的地方即是容易串油串气的地方，相互隔离好，也是可以相互借线吹扫的节点。今年的吹扫环保要求严于往年，这更让我们必须做到“气不上天，油不落地”。吹扫时，还应控制蒸汽脱水、缓慢引入，避免水击。

检修期间，虽然这时并不是第一作业人，但是作为安全监护人，身上也担负着自己和他人的安全。检修前的安全培训也起到很大作用，首先知道安全准则，才能看出施工单位哪里有违规的地方，并随时指出来，让维保单位知道你的存在，他们就不会随意违规了。清理容器也是重点工作，最难得就是清理C201、C202和D105。塔清理前要把塔板上堵塞的泪空打通，让积水流出，不然还是较难清理干净且易生锈。钝化过容器可以先用高压水打一遍既除锈还除味。从塔器内清理出的铁锈等一定及时清走，防止硫化亚铁自燃。当打开换热器、塔器，看到里面没有蜡油时，这也证明我们吹扫的成果。塔器内部件回装直接关系到开工后能否正常操作，所以班长在塔盘回装时，会让两人专门在塔内监护，既安全监护又确保部件装的丝毫不错。换热器等设备的回装不能有便点松懈，每根螺栓都每人敲一遍，尽量避免因松动造成漏油。爬塔钻罐，虽然脏累，但也收获了好多，在以后对操作会更容易理解。

中交后的准备开工工作蒸汽贯通吹扫，从头到尾一气贯通，避免有盲板未调通。引油时，确认流程正确，关闭管线导淋，油到人到，避免跑冒滴漏发生。

公司大检修四年才一次，留给你这样的机会不会太多，自己要尽量利用这难得的锻炼机会成长起来。但也有好多工作自己没经历，要通过举一反三，学习别人的经验，充实自己。