2012年水泥公司成品车间年终总结

第一篇：2012年水泥公司成品车间年终总结

2012年成品车间年总结

基本汇报：

一、安全：

2012年我们成品车间安全生产总体形势良好，全年未出现一次轻伤以上人身伤害事故，设备运行安全方面也没有出现较重大的责任事故，这主要是因为：

1.实行目标管理责任制后，车间指派专职副主任任付生及专职安全员韩昌辉全力负责全车间人身及设备安全管理，并根据目标管理责任制对其二人作了详细的目标考核方案。2.车间根据目标管理在全车间坚持长期开展安全教育培训，有一套完整的安全管理方案，具体到新老岗前培训、在岗学习，要求人人必须坚持手抄《安全规程》、《反习惯性违章121条》、各种厂规厂纪及目标管理相关文件、规章制度及以往的事故案例。硬件方面坚持每月上、中、下进行三次安全隐患排查，结合安检部，对查出项进行限期整改，有效保证生产组织过程中各项工作安全进行。

3.长期坚持运行班班前班后会制度，通过日复一日月复一月不间断地强调安全、及时传达集团公司和厂部等各级的安全工作会议精神和管理要求，强化广大职工的安全意识，从思想认识的高度对安全长抓不懈。

二、质量与产量：

ⅰ）质量：出磨水泥质量年均合格率SO3：99.8%，m/Kg：97.3，CaO：95.1%，合格率相比基本持平并稳中有进，质量控制按化验室下达指标做的较好，特别是SO3，全年合格率平均已经接近100%，其中CaO为本年度4月份起新增考核指标，由于CaO的控制牵涉到的因素较多（所有的配料任一种有波动都会造成CaO指标的波动），所以CaO较其它两个指标合格率偏低，同时CaO的控制愈发凸显出车间几台丰博转子秤的在运行中的缺陷与不足，给中控及岗位带来大量的劳动负荷，以及老操作员的流失与新操作员的上岗让车间付出了一定的质量代价。但总体来说，我们的出磨水泥质量控制整体上还是比较好的，这得益于以下几个方面：

1.车间有一套完善的质量管理方案，并且能切实推行。规章制度的多与全都没用，要的是贯彻执行力度，只有去做了，才有收获。

2.各岗位、各班组均附有完善的质量管理考核方案，有相应的上料及巡检、联系制度，考核结果与工资挂钩。

3.中控室有一套完整的考核方法与奖惩细则，牵涉到操作员质量考核排名方法、操作员请假制度、末位淘汰与轮流上岗制度、操作员工资核算制度、新操作员授教制度、一操两磨制度、报表填写制度、中控室职责技能规范、中控室岗位操作纲要、中控室几个重要工作特别规定、中控室违纪处罚条例等19个规章制度，做到人人有压力，人人有动力，人人力争上游。

4.各岗位与中控联系紧密，现场各种重要数据能实时显示在中控室特种参数记录表上，以供中控员随时对比分析，作出调整。

25.每月定期为各磨生产参数作镜像记录，实现数据回溯，通过对比分析确保能够在第一时间发现与处理突发数据异常。

6.脱硫石膏大棚的投入使用及进厂脱硫石膏质量品位稳定、分区上料管理制度日臻完善、对配料站电子皮带秤的监控制度日渐成熟，决定了入磨物料的物理性状及化学性质及入磨物料混合比例的稳定，为出磨水泥质量稳定创造了首要条件。

2013年，由于SO3指标控制范围由±0.25改为±0.2，所以合格率控制的难度会进一步加大，再加上3.2米磨加选粉机，要在一个相当长的时期内要对质量控制进行摸索领会，总体质量控制难度也会加大，但是，我们有信心、有能力把2013年的出磨水泥质量控制好。

ⅱ）产量：2012年度车间共生产水泥2527455吨，比去年的2406210吨多出121245吨，其主要原因如下： 1.车间对4#水泥磨进行二仓改三仓改造，成效显著，台时平均提高8%左右，是今年的水泥产量提高的一个重要因素。

2.全厂推行目标责任管理责任制后，车间对4台水泥磨系统加强运行维护管理，全年综合平均运转率由去年的80.5%提高到84.2%，运转率的提高，是产量相增加的必要条件

三、运转率：

2012年全年综合平均运转率为84.2%，比去年的80.5%平均提高3.7%，其中年初1-2月份由于库满，运转率较低（元月65.4%，2月25.6%，平均：45.5%），再除去10月份水泥滞销，2012年我们其它月份综合平均运转率达到了93.2%。这主要是因为：

1.车间一直坚持定期检修制度，在日常巡检中发现问题，并作好记录，有计划地进行停磨检修。

2.由车间主任带队（参加人员：车间主任、检修班长、运行班长、卫生考核员），每月18次对车间各岗位进行卫生、设备检查，并作好详细记录，发现、分析、处理问题。

3.对运行三班、机修主辅机班进行目标管理考核。其中运行班共分安全、质量、产量、运转率、卫生、纪律6项考核指标，并进行综合排名，考核结果以奖金的形式纳入工资核算。机修班、仓库进行材料消耗、运转率2项综合考核，考核结果以奖金的形式纳入工资核算。考核数据由专职统计员（董晓）进行统计整理，每10天统计并张贴标榜一次，月底汇总。车间通过对运行、机修班组的目标责任制度的考核，极其有效地控制材料消耗、提高了设备运行及维护质量，运转率必然大幅提高。

四、材料消耗：

2012年材料消耗为3481979元，按目标管理材料消耗指标1.43元/吨水泥进行计算，2012年成品水泥产量2527455吨，计划消耗指标应为3614261元，本年度节省132282元，完成了该项目标管理要求。

2013年我们预计材料消耗压力会很大，主要是因为： 1.车间设备多，设备老化，检修维护费用会高。2.有可要更换3.2米磨大齿圈一个，价格不菲。3.5#磨主减速机一级大、小齿轮均要更换。4.6#水泥磨辊压机辊要更换。

五、铲车费用高原因：

1.年初修5号水泥磨用铲车较多。

2.因限产停窑蒙古包内上熟料用铲车较多。

3.7月份前未实行目标管理铲车使用计时不规范，乱用较多。

在2013年的铲车使用过程中，我们要求铲车使用必须有条、有车间主任签字，规范铲车使用办法，要有目的地使用铲车，严格控制铲车使用消耗。

六、维修费高原因：

1.年初5#水泥磨返厂换滑履拆装磨机费用高达21万。2.5#磨换大瓦3.6万元。3.辊压机焊辊两套费用11.5万。

4.8月份更换4#入库提升减速机按维修费6万多元。

5.9月份前未实行好目标管理许多电机维修算在本车间费用内。

在以后的维修工作中，我们有能力维修的尽可能自己去修，并结合采用招标维修等多种方法，搜寻多种维修渠道，努力控制、降低维修费用

五、工艺技改

技改1：年初三月份对4#磨进行技改，在同设备同配比多生产出约5.6万吨水泥，节电约213万度（自改造后至年终共运行7042.34小时）。

技改2、4月份4、5#磨大瓦油站油泵吸程小压力进行技改，加装我们自己设计的连接轴后以前一月换一次泵现在俩月换一次且提高了运转率。

技改3：7月份在辊压机进料加装自制气动插板，解决在出现问题时能及时关闭。

技改4：8月份对4台矿粉称进行技改更换我们自己设计的锁风阀，调换铰刀减速机调整速比改量程，大磨比原来加大了8吨量程。小磨加大了6吨量程。

技改5：9月外循环池返水工程，增加一台45KW增压泵，排水沟加直径500管道连接。做到了外排水零排放。

技改6：10月份辊压机油站我们自己制造沉淀储油箱解决了油泵卡油温高问题。

技改7：11份6#辊压机安装了我们研制双斜插板进料装置，在运行过程中可以动辊和定辊的电流大小，有效提高了挤压能力。

六、人员情况：

本年度上半年由于车间职工大量流失，一度造成车间生产处于被动局面，但厂部及时地采取调整工资等措施控制了人力资源混乱的局面，并及时招纳一批新人进入车间，基本解决了车间人员紧张问题，总体说来，本车间人员配备还是比较稳定的。但是在矿粉岗位投入运行后车间必须要招纳新员工，加上年底预估辞职人员，共需要约8-10人。在2012年的工作中，目标管理责任制度给我们的带来的利益的价值是有目共睹的，2013年，我们会继续加强对目标管理责任制的学习与落实，切实把目标管理责任制贯彻到车间生产的各个环节。1.进一步加强车间安全生产管理、安全生产教育，狠抓组织纪律，进一步完善班组管理体制，加强业务理论、应知应会、安全培训学习，严格执行厂部组织的各种思想政治学习安排，内炼素质，外树形象，从思想上、业务技能上武装自己的头脑。

2.坚持每夜班班前授课，下班以交作业的形式汇报学习结果。（这个我们一直在执行），努力提高新老员工的业务素质和水平。

3.继续推行运行班调赴机修班进修学习制度，学习检修技术，努力做到能发现问题、能分析问题、能处理问题，做到机修加运行等于合格岗位工，运行班主岗配发扳锤钳等必要简单工具，并要求随身携带巡检，在检修量大时也可作为检修力量的补充，进而提高全车间的整体素质与战斗能力。

4.加强设备管理，继续加强节能降耗与修旧利废工作，努力超额完成年生产任务，从产量、材料消耗、质量、电耗上要成绩、要奖金，努力为车间员工谋利益，为厂部、为集团谋利益。5.加强车间卫生管理力度，争取在新的一年里车间卫生比2012年有持续改进，做到设备有人管、卫生有人查，由主任带头，班长及考核员定时不定期检查，考核结果纳入班组及个人考核并与工资挂钩，努力维护孟电集团的对外形象。

通过以上的总结，我们会以目标管理责任制这个强有力的平台来凝聚全体员工的责任心和向心力，以正确的思想引导人，以真情去感染人，以成败去鉴别人，时刻保持清醒的头脑，争取在2013年的工作中再次带来新的突破，圆满完成集团下达的各项任务！

成品车间 2012-12-29

第二篇：2011年水泥公司成品车间年终总结

2011孟电集团水泥公司成品车间工作报告

2011年，我成品车间在国家限产保价政策频繁推出的前提下，克服重重困难，坚持以安全生产为中心，同时以“环境保护、节能降耗、综合利废”为目标，圆满完成年产240万水泥的生产任务。

一、基本汇报：

1.产量：2011年本车间生产水泥240.6万吨，与去年产量相当，但2011年总运行时间为28202小时,比去年的30881小时少了近2700小时，但车间通过对各磨磨内改造、更换衬板及助磨剂的全面投入使用，综合平均台时比去年平均增长6.8吨。

2.质量：出厂水泥合格率100﹪，出磨水泥SO3、综合细度（含比面积、细度）达到98.2﹪，比去年的99.1﹪，略有下降，原因有三： ⑴.脱硫石膏的全面应用，再加停产保价政策，熟料多次停运，熟料温度高低偏差较大，入磨物料湿度明显增加，带来一定的涌堵问题，频繁的止料，使比面积合格率较去年有一定量的下跌。

⑵.因停产保价，熟料温度偏差过大，入磨物料温度的严重偏差引起台时的大幅变化，致使比表积的控制出现较大的客观条件影响，合格率降低。

⑶.脱硫石膏品位波动较大，SO3含量曾在很长的一段时间内由不足20﹪波动到40﹪多，SO3的调整出现严重的客观条件限制，致使SO3合格率较去年有大幅下跌。

3.电耗：由于磨内工艺改造及助磨剂的投入使用，平均台时有6.8吨的提高，今年成品吨水泥综合平均电耗为36.6度,比去年同期的38.9

度降低了2.3度，在水泥年产量相同的情况下，11年比10年少用了636.5万度电。

二、节能降耗：

车间秉承一贯的设备改造与综合利废的优良作风，在车间领导班子的努力下，在全体机修班、运行班人员的通力配合下，2011年节能降耗这方面的工作又有新成绩：

1.用废弃链条，设计加工特制钢垫修焊改造6#出料提升NE200提升

链，节约一根链条，价值约10.6万。

2.脱硫石膏全面应用。自行设计钢仓及施工，提高4#、5#入磨皮带

天桥高度，使物料下料角度合理改变，解决粘料、下料不畅问题，比用块石膏年节约资金约1450万元（按年产240万吨水泥计）。

3.用厂部废弃板材自行设计、焊接提升斗，共做斗40个，价值12000

余元，且提高了机修工测绘、放线、焊接水平，提高了机修工的学习积极性，培养出了一个强有力的尖兵机修队伍。

4.用厂部废弃钢板设计加工，改人力加球为铲车加球，节约大量人

力,并可用于筛球，快速调整级配，大幅提高工作效率，改变了甩仓加球需要外援的现象。

5.通过对本车间3.2米磨隔仓板的改造，使台时由原来的平均80吨

提高到最高90吨，带来了巨大的经济效益。

6.对4.2米磨一仓筒体衬板的改造，把原来老式衬板更换为镶嵌式衬

板，使衬板使用寿命由原来的8个月提高到2年半，每年节约资金24万余元，且彻底避免了筒体漏灰的问题。

7.车间一直在努力合理利用其他车间堆放在仓库的废弃钢球，结合本车间实际情况，填充研磨体，本车间4.2米磨机磨小的钢球再次加入3.2米磨作为研磨体，综合利用，改变了必须用新钢球才能提产的说法。此举年节约钢球50余吨，价值40余万元。

三、车间管理

1.为进一步健全车间管理体制，强化机修工、运行工的巡检意识，车间继续推行责任连带制，强化班组考核，考核结果与工资挂钩，大大促进了对设备巡检的力度，有效地保障了设备的正常运行；

2.不断加强运行人员、机修工的业务技能学习，推行班组培训与车间培训相结合的制度，向全体运行人员发放调查笔记，定期回收检查，及时了解岗位工当前能力状况、岗位工作流程及个人思想动态，针对性地做出培训与引导，不断提高岗位工操作技能、凝聚全员向心力；

3.新工人上岗前由专人进行安全及岗位应知应会培训指导，确保新工人能够安全上岗，上岗安全，上岗后能快速掌握岗位业务技能；

4.开会总结与学习的常态化进行，不断强化车间员工的安全、质量、产量意识；

5.班组建设方面：调整基层干部结构，实行班长竞争上岗制度，各班组间横向考核，能者上庸者下，大大提高了员工的工作积极性；

6.为总结不足和解决生产中存在的问题，每月25日，车间召开安全生产运行分析会，由班长、操作员及车间骨干参加，分析原因解决困难，提高了全员的整体作战能力。

四、不足之处：

2011年，我车间虽然取得了可喜的成绩，但是在9月份却出现了一起极其严重的质量事故，一起由于水泥强度过低造成的恶性质量事故。这个事故的出现暴露了我们车间的业务技能和工作经验还有很大程度的欠缺。长期以来，除车间安全生产管理外，我们把大部分的时间和精力只是放在为完成化验室下达的出磨水泥的比表面积、SO3、CaO、细度、烧失量等指标上，而对水泥的强度、配方的合理性、检测数据的真实性没有进行太多的关注。鉴于此次血的教训，我们在以后的工作中一定会加强与化验室的联系，要求与督促化验室对进厂原料品位的检测，强烈要求与督促化验室加强对水泥的各质量指标、组份与强度的检测、检测数据的公开化等，及时地发现问题、解决问题，坚决杜绝类似的事故发生。

五、2012年的工作展望：

在2012年的工作中，我们会继续加强理论知识的学习，在实践中不断提高自身的业务素质，追求更高的利润。

1.我对4.2米磨机隔仓板进行升级改造，力争台时比目前提高10%；

2.加强设备管理，继续加强节能降耗与修旧利废工作，争取材料消

耗比11年节约100万；

3.努力超额完成年生产任务，从产量、材料消耗、质量、电耗上要

成绩、要奖金，努力为车间员工谋利益，合理调整工资，努力挽留车间技术骨干，尽全力避免车间人才的一再流失给车间、给集团造成的利益损失；

4.进一步加强车间安全生产管理、安全生产教育，狠抓组织纪律，进一步完善班组管理体制，对车间新进员工进行严格的年龄及身体状况把关，坚决避免老、弱、病残进入本车间。做好安全生产培训学习，在全员范围内深入贯彻安全思想，提高全员的安全意识，确保不出现人身安全、设备安全事故，坚决杜绝类似***从辊压机上跳下摔伤脚的事故再次发生；

5.加强车间卫生管理力度，争取在新的一年里车间卫生有较大的改

观，做到设备有人管、卫生有人查，由主任带头，班长及考核员定时不定期检查，考核结果纳入班组及个人考核并与工资挂钩，设备见本色，无缺油漏油现象，地面环境卫生要有明显的提高；

6.由专职主任牵头学习水泥制备知识，特别是对我车间主任层、操

作员、配料站岗位、班长等相关人员，深入学习化验室的水泥配料及成品水泥的组份、指标、强度等相关知识，确保不再出现类似11年9月份的质量事故。

通过以上几点2012年工作安排与展望，凝聚全体员工的责任心和向心力，争取在2012年的工作中再次带来新的突破，圆满完成集团下达的各项任务！

河南孟电集团 水泥有限公司 成品车间

范红利

2012.01.16

第三篇：车间成品统计

关于生产车间直接包装成品的统计及半成品帐务处理事宜

1、所有半成品生产按原有做法对工单、对制令认真统计、记数。机台挂对应的半成品生产日报表。

2、包装成品必须挂成品《包装统计日报表》（即包装统计的大报表），（无论是

随机包装，还是另行安排人手包装，做法一样），生产部必须提供《包装工作单》按工单/成品制令对应统计。统计员做好成品生产统计的相关内容。

3、成品生产过程中，应加强箱头欠数的抽查，确保装箱数量准确，防止箱头

欠数而带来走柜后的客户投诉，否则重罚相关人员。

4、每咭板成品生产包装OK后，应由对应的车间生产组长开出《成品报验单》，以待QC检验。QC检验合格收货后，统计员同样加盖统计印章，记录报验单号、收货数量（多少件×每件多少个（PCS）或多少套（SET）=数量）记录在当日报表之上。统计员同样要做好累计表记录成品当天生产数，生产累计数, 当天收货数（包括报验单号）,收货以便日后查数。

5、成品摆放每张工单必须每板摆放相同箱数，每层摆放相同箱数。

6、统计员在每日成品报表中应增加写上相对应包装成品所用的半成品数量，（含半成品制令），文员根据半成品数量录入半成品进仓数量，仓位录入新会车间仓（XW11），并要进行过帐处理。同时在系统中用包装制令打印〈制令制程领料单（逐笔）〉打单，不打印出来，但要记录单号，并进行过帐处理。

7、另行安排人手做包装的生产定额和包装部定额一样考核。

第四篇：水泥公司车间优秀共青团员先进事迹

瑞达水泥优秀共青团员先进事迹

***，男，汉族，25岁，电气自动化专业，毕业于**职业技术学院，于2009年2月开始参加工作，现为瑞达水泥有限公司第四车间巡检组组长。

自加工作以来，***在自己的工作岗位上总是兢兢业业、尽心尽力、恪尽职守。经过2年的磨练，由一名刚走出大学校门的学生逐渐成长为车间技术员、技术骨干，并于2010年获得**集团优秀新人奖。可他却从未骄傲自满过，他总是在他平凡的工作岗位上，脚踏实地、无怨无悔地辛勤工作，始终坚持服从领导、听从指挥、爱岗敬业、求真务实、勤劳耕耘的精神，博得了领导和职工们一致的称赞。

一、积极献策，创造价值

在平时的工作中，***总是能根据生产现场的实际情况，提出自己的合理化意见，积极献策，为生产的顺行提供一定保证。2009年7月20日，在设备安装过程中，由于施工人员的粗心，未安装充气控制箱。而充气控制箱是均化库中库底充气系统一个十分重要的设备，没有了它，物料下料困难，时间一长可能导致库里的充气箱损坏，物料顺着充气管道进入库里的料得不到均化，直接影**泥的产量和质量。了解到事情的严重性后，***主动提出自己的设计思路，自己进行编程。这对于一个刚走出校门的学生来说，不是一件容易的事情，但他敢于尝试，敢于拼搏，敢于挑战自我。

第五篇：成品车间二零一一年年终工作总结

成品车间2011年工作总结

回顾2011年，成品车间在公司领导班子，公司党支部的正确领导和关怀下，紧紧围绕以安全生产、质量第一为中心，克服人员流动、管理困难等不利因素，不断强化车间基础管理工作。经过公司各级领导的关怀和车间全体员工共同努力。车间综合管理工作逐步走向完善。基本完成了生产任务，现将2011年工作总结如下：

一、生产管理

1、根据公司生产部下达的生产计划，合理调配岗位人员，以保证生产的正常进行及计划如期完成。

2、一季度产量：1132.546吨 合格率：95.6% 二季度产

量：3643.12吨 合格率：94.4%三季度产量：3281.768吨合格率：93.4% 四季度产量：4983.28吨 合格率：87.2%全年总产量：130407.71吨总合格率：92.6%

3、产量从第一季度生产1000多吨到现在第四季度将近生产5000吨。这组数据充分体现了公司领导的正确领导和车间全体员工的共同努力。但是产品合格率不尽人意，有待在2012年工作中加强控制。

二、质量管理

1、认真执行各项质量管理制度和质量控制程序，坚持“质量第一”方针。努力处理好生产效率与产品质量的冲突，严肃公司规定的工艺纪律。

2、产品质量与经济效益挂钩。实行产品质量奖惩制度，提高员工工作责任心。

三、人员管理

1、刚开始因管理、新员工的不断补充，人员流动性比较大等原因稳定性不高。现在员工的稳定性在加强管理、工资待遇上浮等因素共同作用下有所提高。

2、由于我们公司属于生产型企业，员工素质参差不齐。缺少在这方面对员工按层次进行培训。

3、加强与员工的沟通，认真听取员工对于公司、车间工作的建议和看法。

四、设备管理

1、虽然在2011年实行设备定期维护和保养制度，但因管理力度不够、员工素质等因素，效果不理想。有待2012年中加强管理力度。

2、因设备一些辅件设计的原因，导致设备一些辅助设施，如：防尘罩、挡水板等经常出现问题，影响设备的正常

运转，导致产量受到影响。有待于进一步改进和完善。

五、安全管理1、2011年的安全工作做得很不够，发生了2次重大的人身伤害事故，一次设备事故。2012年中在安全管理、员工安全意识方面将下大力气很抓。

2、对设备进行了一些安全改造，加装了一些安全防护设施。

六、节能降耗

1、部分员工因受操作技能水平所限，造成产品返修。在能源，产品重量等方面造成了一定的浪费。

2、刀具等辅助材料控制得不好，2012年将加强这方面的管理。

3、员工的节能降耗意识较为淡薄，应在今后的工作中加强引导培训和控制。

2011年中的不足之处，具体有以下几个方面的改进措施：

一、产量方面

1、加强员工的思想稳定性教育。

2、加强员工的思想、操作技能培训工作，提高生产效率

3、有效、合理安排好生产，提高人员、设备合理利用率

二、质量方面

1、加强员工责任心培训工作，提高员工操作技能和工作责任心。进一步提高一次性交验合格率。

2、进一步加强对各加工工序的监管力度，减少生产质量事故的发生。

3、每月组织班组长及技术骨干召开一到二次分析会，针对薄弱环节提出改进方案。

4、加强对返修工件的监管，有针对性的出台返修工件管理制度。

三、人员管理

1、用公司和车间现有的制度加强管理执行力度。进一步规范员工操作守则。

2、多方面入手努力提高员工的稳定性和凝聚力。举办一些有益活动。如：进行技术技能活动小组比武

3、加强与员工的交流，让员工真正参与车间的管理工作。做到以厂为家懂的工作理念。

4、争取打造一支稳定高效的员工队伍。

四、节能降耗方面

1、提高员工操作技能水平，提高一次性交验合格率，减少各项资源的浪费。

2、对车削碎加强管理。避免杂物混入造成污染。

3、加强刀具、量具等物品的监管力度。

五、设备管理方面

1、制定设备维护和保养制度，按标准并加大管理执行力度。

2、组织班组每周进行设备自检。发现隐患及时整改。

3、认真执行交接班制度并纳入绩效考核。

4、设备维护保养责任落实到人。

5、对设备进行安全改进。

六、生产安全管理方面

1、提高安全管理力度杜绝人身安全事故发生。

2、预防一般性安全生产事故发生。增加员工培训教育力度。

3、与公司紧密配合，员工安全生产培训率达到100%。

4、加强车间安全隐患的排查和整改力度。

5、做好日常巡查工作，发现问题及时纠正。

6、明确岗位职责，严禁使用和操作本岗位以外的设备和工具。

7、要求班组认真召开班前班后会议。增强员工安全生产意识。

成品车间

2011 年12 月24日