第一篇：搅拌站质量控制(初稿)
.双乐公司混凝土搅拌站
质量控制手册
编制：
审批：
安徽省宣城市双乐混凝土有限公司年8月30日
2016
混凝土搅拌站质量控制措施
质量管理包括原材料验收检测、质量风险管理、过程质量控制等三个方面。混凝土的质量不仅仅是强度合格，更重要的是工作性符合施工要求。在质量求生存、质量创效益的新常态下，混凝土从业者要更加坚守质量底线，任何降本增效措施均应该建立在质量稳定合格之上，没有质量就不存在效益。
（1）原材料验收检测
原材料验收检测是质量控制的源头，把握好源头，才能做好质量管理。源头工作是方向性，确保源头能够及时梳理质量控制的脉络，调整阶段性重点工作，最大程度上规避质量风险，节省成本。
（2）质量风险管理
首先应加强对质量风险的重视和防范，在日常工作中，逐级分解防控质量风险，并针对特定的质量风险安排专人进行排查、防控；其次，风险防控重点在于重点岗位，通过人员选拔，培训上岗，绩效考核的方式对重点岗位进行管控。
（3）过程控制
混凝土过程控制涉及开盘、检测、调整、运输、浇筑等五个方面。确保过程质量控制工作正常开展，应加强日常信息工作，确保过程控制工作正常开展，应加强日常信息工作，确保过程记录信息完整，保证产品的可溯源性。
过程控制与基础管理两者相互影响又相辅相成，在执行过程中应夯实基础管理支撑过程控制，同时监测过程控制改进基础管理。
混凝土搅拌站施工质量的重点是混凝土施工的质量控制，它主要控制的要点包括原材料、配合比、生产过程、运输、浇筑施工等。混凝土浇筑施工的重点是混凝土拌合的质量控制。为保证输出混凝土半成品质量，搅拌站建立完善的质量保证体系。
混凝土搅拌站每年应加强对从业人员的培训工作，分门别类，有组织、有计划地做好各级各类人员的培训，提高作业人员的业务水平，确保上岗作业人员均能持证上岗。
加强对计量器具的管理，进一步完善计量器具台帐，对强检的计量器具必须送检，确保量值传递过程准确。
应加强对搅拌楼作业人员的管理和搅拌的计量控制，严格按配合比通知单施工操作，确保材料使用的正确性和记录的真实性。.应加强原材料的进场检验控制，严格按进货检验批次对原材料（包括砂石、水泥、水、粉煤灰和外加剂）进行复试，堆料场应设置隔离仓，杜绝砂、石材料混堆现象。
对各强度等级的混凝土，应根据试验室提供的配合比，在发料前对混凝土应进行试配，来确定相应的施工配合比。
在混凝土生产前应对搅拌楼的机械设备进行检查，保证机械设备的可持续工作性。生产调度人员必须严格按照施工方指挥安排车辆。在生产过程中，生产调度必须按现场施工情况进行车辆协调，做好前后方协调工作，防止车辆积压和断料现象的发生。具体实施程序如下：
一、销售部：产品实现中与顾客有关的过程
第一条
与产品有关的要求的确定，应充分了解顾客对商品混凝土有关的要求应包括： 1.1 顾客对商品混凝土的技术、性能、品种、标号等各项指标；
1.2 顾客对商品混凝土使用、浇捣、方量大小和特殊要求；
1.3 顾客对商品混凝土价格、交货周期、服务（售前、售中、售后）；
1.4 符合国家法律法规和相应的预拌砼标准要求和强制性标准要求；
1.5 顾客虽然没有明示，但标准和有关规定有要求的，及顾客预期使用有要求的。
第二条
与产品有关的要求的评审，本公司在正式签订合同、标书投标之前应组织有关部门、人员对合同、标书进行全面评审，评审的内容包括：
2.1 与顾客有关的要求的内容都得到确认和解决； 2.2 本公司各项承诺能满足合同/标书的要求；
2.3 合同、标书的内容符合国家的法律、法规和有关的标准； 2.4 确定公司具有满足合同/标书、要求的能力；
2.5 与以前表述不一致的合同/标书的要求已得到解决。
2.6 公司市场部负责合同的签订、组织、实施、履行和管理，并按《记录控制程序》保存合同和合同评审
记录。
2.7 若顾客或公司提出修订合同时，必须与顾客取得一致的基础上，对修改内容按《与顾客有关过程控制程序》进行评审，并确保相关人员知道已变更的要求。
第三条
与顾客沟通规定，除了签订合同外，还包括：
3.1 公司不定期对客户的需求作产品介绍，或通过网络介绍及走访用户。3.2 公司对客户的考察、问询及其要求，安排有关人员接待，并作记录。3.3 公司对顾客的意见、抱怨，由销售部接待并转相关部门处理。
二、用于生产的原材料控制 1水泥
1.1 水泥品质应符合现行的国家标准及内部标准的规定。
1.2 对于不同工地的不同部位，应按生产要求选择水泥品种和标号。
1.4每一批水泥运至厂里，都必须随车提供出厂品质试验报告及合格证，严禁无牌、无证水泥进场。（质保书可根据报告时间相应滞后）.1.5散装水泥进场后在泵入水泥储仓罐前，实验室取样检验，检验批次，以每500t同品种、同标号的水泥为一取样单位，不足500t同品种、同标号的水泥也作为一取样单位。取样方法可采用随机连续取样，也可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少为10kg。2 骨料
2.1材料部应根据生产要求去指定的料场进行采购。
2.2指定料场购买的粗细骨料,其质量技术要求均应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和施工合同文件技术条款中的有关规定。2.3骨料的堆存和运输应符合下列要求: ⑴ 堆存骨料的场地、应有良好的排水设施；
⑵ 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置标示牌标明名称、料源等项目，严禁混杂； ⑶ 应尽量减少骨料的转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备；
⑷ 骨料宜采取“先进先用，检测合格使用“的原则。⑸ 避免泥块、砂土等杂物混入骨料。
2.4骨料的检测批量以400m3或600t为一批，不足上述数量时也以一批论处。取样方法采用料堆法时，应铲除表层后，从料堆顶、中、底部的五个不同部位均匀取样。粗骨料取15份，细骨料取8份。3 水
3.1使用饮用水拌制和养护砼。拌合用水必须满足《混凝土质量控制标准》（GB50164）和《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。
3.2搅拌站对拌合及养护砼所用的水进行定期检测。在水源改变或使用回收水时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水源不能使用。4 活性混合材料
4.1为改善砼的性能，合理降低水泥用量，允许在砼中掺入适量的活性混合材，掺入混合材的砼的各项性能指标必须满足设计要求，最优掺入量必须通过砼配合比试验确定。4.2活性混合材的运输应严禁与水泥等其它粉状材料混装。5外加剂.5.1搅拌站选用的外加剂应能满足设计要求和砼的性能要求，且必须通过试验确定外加剂与水泥配合比，并于使用前5天进行检验。
5.2外加剂出厂应附有鉴定合格证书、产品质量检验报告及使用说明，通过实验和混凝土适配后方可入库使用。
5.3不同品种的外加剂应分别存放，防止污染、潮湿变质。
6、原材料质量初步检验评价
砂、石、粉煤灰进厂时，实验室必须作出初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放，存放应有标识，避免混杂。坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。实验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。评价结果将作为考核采购部门月度考核、材料分类使用(或预均化)以及生产配比调整的依据。
试验室对原材料抽检检验结果及时反馈回质量管理领导小组处，并对区域采购的原材料作出整体评价。评价结果作为采购部门月度考核、生产指导、进一步采购计划的依据。7、8、进厂原材料不合格品的控制与纠正
（1）实验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合国家标准规范要求或公司内控标准、采购文件、采购合同的规定要求时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识和通知采购部。
（2）试验室抽检原材料检验过程中发现其质量指标不符合国家标准规范要求或公司内控标准、采购文件、采购合同的规定要求时，应做好记录，立即反馈回采购部，并上报质量管理领导小组。
（3）采购部供应科接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。情况严重的应停止该供方供货。
（4）对于可隔离的原材料不合格品，由供应科和实验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，作出让步接收或拒收的处理，报总经理批准后，由供应科通知供方。
（5）对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由实验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位，并对使用部位备案。
（6）实验室应对搭配后的结果重新取样检验或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。
（7）对停止供货的供方要求其在期限内进行整改，并提供整改资料，达到要求时才允许其重新供货，并在规定的时间内加强对其供货的抽样检验频次。7混凝土质量控制.1、为保证工程质量,砼工程施工前,搅拌站根据客户要求提供砼所用原材料(水泥、砂、粗骨料、水、外加剂等)的出厂试验报告，实验室的复试报告以及砼配合比试验报告。客户若对资料或进场材料产生怀疑时，可抽查检验。
2、每天出具生产配比前，实验室主任必须熟知主要材料质量情况如石子级配和石粉多少、砂的粗细及含泥量、粉煤灰质量情况等，签署和校核生产配比；
3、配料员应严格按生产操作规程配制每盘混凝土，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在配料过程中，配料员必须通过观察搅拌机电流、拌和物在搅拌车喇叭口下落状态及试验员提供的坍落度情况，判断混凝土的坍落度；在生产操作过程中，试验员必须密切配合配料员根据搅拌机电流、砼拌和物情况以及砂石湿度，适当调整砂石含水率，确保混凝土拌和物出厂质量在受控范围内。溢料或坍落度严重不稳定，将追究配料员的责任。
4、在生产过程中，生产配比更改（水泥、矿渣、粉煤灰、外加剂等品种变化以及用量更改），必须经当班试验员同意（签字确认），当与基准配比发生较大变化时，必须经实验室主任同意，方可进行生产。
5、每天必须定时抽检骨料含水率校正配料含水率，必须通过水胶比控制出厂坍落度。当生产用水量偏离基准配比用水量±10Kg/m3，必须适当增减减水剂掺量，当气温低时，增加减水剂掺量必须经实验室主任同意。增减减水剂掺量要视材料检测准确性、工程结构重要性等而定；
6、严格执行《混凝土出厂取样规定》，在重点工程及部位、材料质量波动较大情况下，必须头车抽检拌和物和易性，确保出厂混凝土质量。
7、必须每天跟踪生产混凝土的和易性及凝结时间，并有相应记录，出现异常情况及时向主管领导反映；
8、做好特殊部位(如路面、楼板、墙体等)技术交底工作(书面和电话)，跟进生产中出现对混凝土质量有影响的事情如工地卸料过长、停转、工地或司机私自加水，车辆故障等，必要时同施工、跟单销售、相关部门进行交涉。如没有做好技术交底工作，将追究当班试验员的责任。
7.6砼试块的制作和送检
8⑴砼抗压试件：设计龄期28天，每浇筑100m3砼制作一组（3个）试块，不足100m3时也按一组计，当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3，取样不得少于一次。每一个砼浇筑单元（或分仓）应根据仓的大小（≤400m3）制作不少于1组的备查试块。⑵砼的抗渗试件：有抗渗要求时，按客户要求和规范执行。⑶砼的抗冻试件：有抗冻要求时，按客户要求和规范执行。.⑷试件应在搅拌机机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试块以资比较。
⑸试件达到设计龄期时实验室及时试压，并将试验结果报告单实验室主任，以便掌握砼质量情况。
混凝土生产过程控制：
混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。
一、试拌
实验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。
二、计量
1、生产部分管副经理必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。
2、每周必须不少于1次对搅拌车进行过磅验证混凝土容重，出现异常情况及时向部门主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。
3、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查（建议砂、石称每月验一次；水泥、粉煤灰、矿渣称每月校验两次；外加剂、水称每周校验一次）。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。
三、铲车上料：
对于进场原材料，铲车司机应听从材料部对材料料仓的统筹管理，日常生产时按照试验员的安排将其铲到相关仓位或位置，以备生产时使用。.试验员必须先了解当班生产时相关原材料的情况----水、含石、砂的粗细程度，并安排铲车司机上料的仓位和种类。
铲车司机上料时需要关注砂子的种类，随时和实验室沟通了解生产情况；当砂、石料发生变化时（含水情况、砂石粗细情况）必须及时通知当班试验员。
铲车司机在铲料过程中发现砂、石材料有异样时(有大砂团、砖头或者大石头)随时通知试验员与收料员。
如果今后由于上述方面因为沟通不及时，或者没有沟通导致的因为质量问题而造成的浪费将追查原因，责任到人。
四、生产配料
1、每天出具生产配比前，实验室主任必须熟知主要材料质量情况如石子级配和石粉多少、砂的粗细及含泥量、粉煤灰质量情况等，签署和校核生产配比；
2、配料员应严格按生产操作规程配制每盘混凝土，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在配料过程中，配料员必须通过观察搅拌机电流、拌和物在搅拌车喇叭口下落状态及试验员提供的坍落度情况，判断混凝土的坍落度；在生产操作过程中，试验员必须密切配合配料员根据搅拌机电流、砼拌和物情况以及砂石湿度，适当调整砂石含水率，确保混凝土拌和物出厂质量在受控范围内。溢料或坍落度严重不稳定，将追究配料员的责任。
3、在生产过程中，生产配比更改（水泥、矿渣、粉煤灰、外加剂等品种变化以及用量更改），必须经当班试验员同意（签字确认），当与基准配比发生较大变化时，必须经实验室主任同意，方可进行生产。
4、每天必须定时抽检骨料含水率校正配料含水率，必须通过水胶比控制出厂坍落度。当生产用水量偏离基准配比用水量±10Kg/m3，必须适当增减减水剂掺量，当气温低时，增加减水剂掺量必须经实验室主任同意。增减减水剂掺量要视材料检测准确性、工程结构重要性等而定；
5、严格执行《混凝土出厂取样规定》，在重点工程及部位、材料质量波动较大情况下，必须头车抽检拌和物和易性，确保出厂混凝土质量。
6、必须每天跟踪生产混凝土的和易性及凝结时间，并有相应记录，出现异常情况及时向主管领导反映；
7、做好特殊部位(如路面、楼板、墙体等)技术交底工作(书面和电话)，跟进生产中出现.对混凝土质量有影响的事情如工地卸料过长、停转、工地或司机私自加水，车辆故障等，必要时同施工、跟单销售、相关部门进行交涉。如没有做好技术交底工作，将追究当班试验员的责任。
四、搅拌车装料与卸料
1、搅拌车装料前必须进行反转卸干净罐内积水，如不反转装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。
2、搅拌车按调度室通知进机楼装料，定位后司机必须在车上等待，无出厂信号不得私自出车，否则造成后果由司机负全责。
3、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与调度室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，中途除经调度室同意外不得接受任何单位或个人更换发货单或签名，送错工地、卸错部位或未签单等，造成的后果由司机承担。
4、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作，有义务提醒施工方浇筑过程中有影响产品质量的行为。
5、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回调度室。
五、混凝土出厂外观质量检查或抽查
1、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，司机在冲洗料斗时观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格
3、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满。
4、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在发货单上注明原因，并向调度室汇报。当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知调度室，由调度室通知实验室做出处理指令。这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次少量添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。同时必须在试验员监督下进行而不得擅自加水处理。如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则由实验室主任对整车料作报废处理并报总经理批准,以确保混凝土的施工质量。
5、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变.化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。
6、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。
7、混凝土运到浇筑地点在等待卸料过程中禁止搅拌桶停转。
8、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～2.5h内完成，运输时间不宜超过2h。从出厂起超过2.5小时后必须及时通知调度室提请处理意见。
9、司机在工地发生的任何意外事件如刮碰、过磅等必须立即通知调度室，经调度室同意之后方可处理或过磅等。
2、现场服务工作职责
现场服务人员必须认真学习《商品混凝土施工须知》、各种技术交底的文件，具备较好的业务水平和良好的沟通能力，代表公司的形象。
（1）现场质量员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向实验室主任反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。
（2）在混凝土施工过程中,现场质量员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场质量员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时生产部经理和试验室主任反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。
（3）质量员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。（4）如无现场质量员，可由泵车工或搅拌车驾驶员通过影像传递现场混凝土状况。（5）实验室主任到工地现场抽检混凝土质量，发现混凝土工作性能不符合要求的，对当班试验员提出警告,连续2次类同情况,扣罚该当班试验员。
第四章 质量、材料成本及服务管理考核
一、考核管理办法
由质量管理领导小组每月对各部门的质量、成本和市场投诉三大方面的工作进行抽检和考评，其中成本考核的是当月成本，质量考核的是上月质量，市场投诉按当月计，若投诉未能妥善处理，在下月或后来造成重大经济或公司声誉损失的，由质量管理小组根据造成损失的情节作出处理意见和对责任人的相应处罚。
二、考核细则
接到客户投诉需及时处理，未造成质量赔付、丢失工地或货款回收的，不作扣分处理；.若处理不及时或是重大质量事故，造成公司直接或间接经济损失的，由质量管理小组按情节严重程度在每月的绩效考核中每次扣5～10分。并依照公司《质量事故管理制度》对相应的责任人进行相应的处罚。.
第二篇：搅拌站质量控制
.双乐公司混凝土搅拌站
质量控制手册
编制：
审批：
安徽省宣城市双乐混凝土有限公司年8月30日
2016
混凝土搅拌站质量控制措施
质量管理包括原材料验收检测、质量风险管理、过程质量控制等三个方面。混凝土的质量不仅仅是强度合格，更重要的是工作性符合施工要求。在质量求生存、质量创效益的新常态下，混凝土从业者要更加坚守质量底线，任何降本增效措施均应该建立在质量稳定合格之上，没有质量就不存在效益。
（1）原材料验收检测
原材料验收检测是质量控制的源头，把握好源头，才能做好质量管理。源头工作是方向性，确保源头能够及时梳理质量控制的脉络，调整阶段性重点工作，最大程度上规避质量风险，节省成本。
（2）质量风险管理
首先应加强对质量风险的重视和防范，在日常工作中，逐级分解防控质量风险，并针对特定的质量风险安排专人进行排查、防控；其次，风险防控重点在于重点岗位，通过人员选拔，培训上岗，绩效考核的方式对重点岗位进行管控。
（3）过程控制
混凝土过程控制涉及开盘、检测、调整、运输、浇筑等五个方面。确保过程质量控制工作正常开展，应加强日常信息工作，确保过程控制工作正常开展，应加强日常信息工作，确保过程记录信息完整，保证产品的可溯源性。
过程控制与基础管理两者相互影响又相辅相成，在执行过程中应夯实基础管理支撑过程控制，同时监测过程控制改进基础管理。
混凝土搅拌站施工质量的重点是混凝土施工的质量控制，它主要控制的要点包括原材料、配合比、生产过程、运输、浇筑施工等。混凝土浇筑施工的重点是混凝土拌合的质量控制。为保证输出混凝土半成品质量，搅拌站建立完善的质量保证体系。
混凝土搅拌站每年应加强对从业人员的培训工作，分门别类，有组织、有计划地做好各级各类人员的培训，提高作业人员的业务水平，确保上岗作业人员均能持证上岗。
加强对计量器具的管理，进一步完善计量器具台帐，对强检的计量器具必须送检，确保量值传递过程准确。
应加强对搅拌楼作业人员的管理和搅拌的计量控制，严格按配合比通知单施工操作，确保材料使用的正确性和记录的真实性。.应加强原材料的进场检验控制，严格按进货检验批次对原材料（包括砂石、水泥、水、粉煤灰和外加剂）进行复试，堆料场应设置隔离仓，杜绝砂、石材料混堆现象。
对各强度等级的混凝土，应根据试验室提供的配合比，在发料前对混凝土应进行试配，来确定相应的施工配合比。
在混凝土生产前应对搅拌楼的机械设备进行检查，保证机械设备的可持续工作性。生产调度人员必须严格按照施工方指挥安排车辆。在生产过程中，生产调度必须按现场施工情况进行车辆协调，做好前后方协调工作，防止车辆积压和断料现象的发生。具体施工程序如下：
一、原材料控制 1水泥
1.1 水泥品质应符合现行的国家标准及内部标准的规定。
1.2 对于不同工地的不同部位，应按生产要求选择水泥品种和标号。
1.4每一批水泥运至厂里，都必须随车提供出厂品质试验报告及合格证，严禁无牌、无证水泥进场。（质保书可根据报告时间相应滞后）
1.5散装水泥进场后在泵入水泥储仓罐前，实验室取样检验，检验批次，以每500t同品种、同标号的水泥为一取样单位，不足500t同品种、同标号的水泥也作为一取样单位。取样方法可采用随机连续取样，也可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少为10kg。2 骨料
2.1材料部应根据生产要求去指定的料场进行采购。
2.2指定料场购买的粗细骨料,其质量技术要求均应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和施工合同文件技术条款中的有关规定。2.3骨料的堆存和运输应符合下列要求: ⑴ 堆存骨料的场地、应有良好的排水设施；
⑵ 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置标示牌标明名称、料源等项目，严禁混杂； ⑶ 应尽量减少骨料的转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备；
⑷ 骨料宜采取“先进先用，检测合格使用“的原则。.⑸ 避免泥块、砂土等杂物混入骨料。
2.4骨料的检测批量以400m3或600t为一批，不足上述数量时也以一批论处。取样方法采用料堆法时，应铲除表层后，从料堆顶、中、底部的五个不同部位均匀取样。粗骨料取15份，细骨料取8份。3 水
3.1使用饮用水拌制和养护砼。拌合用水必须满足《混凝土质量控制标准》（GB50164）和《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。
3.2搅拌站对拌合及养护砼所用的水进行定期检测。在水源改变或使用回收水时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水源不能使用。4 活性混合材料
4.1为改善砼的性能，合理降低水泥用量，允许在砼中掺入适量的活性混合材，掺入混合材的砼的各项性能指标必须满足设计要求，最优掺入量必须通过砼配合比试验确定。4.2活性混合材的运输应严禁与水泥等其它粉状材料混装。5外加剂
5.1搅拌站选用的外加剂应能满足设计要求和砼的性能要求，且必须通过试验确定外加剂与水泥配合比，并于使用前5天进行检验。
5.2外加剂出厂应附有鉴定合格证书、产品质量检验报告及使用说明，通过实验和混凝土适配后方可入库使用。
5.3不同品种的外加剂应分别存放，防止污染、潮湿变质。6 砼拌合
7.1施工方应按总的施工组织设计和施工设计技术要求，安排好砼及砂浆生产、运输、浇筑等各施工环节，采用先进的施工工艺，使其衔接合理、，设备配置得当，综合生产效率高。7.2砼拌和施工，必须执行《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；有关砼的试验执行《砼试验规程》；有关粗骨料的力学性能要求和检验必须执行《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92；有关砂料力学性能的要求和检验必须执行《普通砼用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92；有关砼外加剂必须执行《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。若执行过程中有新规范颁布，则按新规范执行。.7.3拌合站必须建立班、组记录，内容包括：当班人姓名；设备名称、数量及使用情况；各类原材料进场、使用等记录完好情况。记录要实事求是，要认真填写，不许任意修改，以便于施工方质检人员检查和监理工程师、设计人员对工程状况的了解、分析、判断。7.4为保证砼拌合的质量，砼拌合必须采用带电子计量装置的拌合设备进行。砼拌合物尽量减少长距离运输。
7.5在砼拌合、运输过程中，要做好材料供应、设备保障、计划保证等各个环节之间及每道工序之间的协调平衡作业，以便于整体工程的施工进展顺利。7.6砼试块的制作和送检
8⑴砼抗压试件：设计龄期28天，每浇筑100m3砼制作一组（3个）试块，不足100m3时也按一组计，当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3，取样不得少于一次。每一个砼浇筑单元（或分仓）应根据仓的大小（≤400m3）制作不少于1组的备查试块。⑵砼的抗渗试件：有抗渗要求时，按客户要求和规范执行。⑶砼的抗冻试件：有抗冻要求时，按客户要求和规范执行。
⑷试件应在搅拌机机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试块以资比较。
⑸试件达到设计龄期时实验室及时试压，并将试验结果报告单实验室主任，以便掌握砼质量情况。
7.7在砼拌和施工期间，各科室必须有详细的原始施工记录，随时可供客户和质量监督部门查验和了解施工情况。其内容包括：
⑴所用原材料的品种、质量及检验检测记录； ⑵砼号及其配合比；
⑶浇筑地点、部位；起止时间、气温、水温； ⑷拌合物质量检验、检测记录；
⑸试块的成型、养护、试验及试验成果及其分析； ⑹施工期间发生的质量事故及其处理。
7.8为保证工程质量,砼工程施工前,搅拌站根据客户要求提供砼所用原材料(水泥、砂、粗骨料、水、外加剂等)的出厂试验报告，实验室的复试报告以及砼配合比试验报告。客户若对资料或进场材料产生怀疑时，可抽查检验。
7.9在每一个浇筑项目（或分仓）浇筑完成后，应对拌合生产系统和输送设备进行检修和.保养，并备足易损零部件，以防止下次使用时发生设备故障，造成拌合、运输中断。7.10搅拌站根据现场用电负荷情况，配备足够功率发电设备，防止因供电不足造成供电中断而影响连续生产，造成现场施工工作中断。.
第三篇：搅拌站质量控制
机施分公司混凝土搅拌站
质量控制措施
编制：
审批：
张家口市第一建筑工程有限公司机施分公司混凝土搅拌站
2015年3月20日.混凝土搅拌站质量控制措施
混凝土搅拌站施工质量的重点是混凝土施工的质量控制，它主要控制的要点包括原材料、配合比、生产过程、运输、泵送混凝土浇筑施工等。混凝土浇筑施工的重点是混凝土拌合的质量控制。为保证输出混凝土半成品质量，搅拌站建立完善的质量保证体系（后附）。
混凝土拌合站每年应加强对从业人员的培训工作，分门别类，有组织、有计划地做好各级各类人员的培训，提高作业人员的业务水平，确保上岗作业人员均能持证上岗。
加强对计量器具的管理，进一步完善计量器具台帐，对强检的计量器具必须送检，确保量值传递过程准确。
应加强对控制室作业人员的管理和搅拌的计量控制，严格按配合比通知单施工操作，确保材料使用的正确性和记录的真实性。
应加强原材料的进场检验控制，严格按进货检验批次对原材料（包括砂石、水泥、水、粉煤灰和外加剂）进行复试，堆料场应设置隔离仓，杜绝砂、石材料混堆现象。
对各强度等级的混凝土，应根据试验室提供的配合比，在施工前对混凝土应进行试配，来确定相应的施工配合比。
在混凝土拌合前应对拌合站的机械设进行检查，保证机械设备的完好率：
每一次供混凝土生产开盘前，生产人员必须按照《混凝土拌合作业指导书》的要求，申领配合比、检查人员、材料、设备，待各方面条件具备确认无误后，方可开盘。
生产调度人员必须严格按照施工方案指挥安排生产。在生产过程中，生产调度部门必须按现场质量要求进行协调，做好前后方协调工作。
生产工程中，如客观情况改变，需对生产过程施工方案及其他问题有改变时，各岗位人员只允许按本作业指导书所规定的范围做适度调整，如超出调整范围，应经监理人员批准后才能变更。
在施工中应做好防大风的安全措施，防止因大风造成人员和机械设备的安全事故。具体施工程序如下：
一、原材料控制 1水泥
1.1 水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定，机施分公司采购水泥强度等.级为燎原生产42.5级普通硅酸盐水泥。
1.2水泥的采购须遵照公司合格供方名录机合同文件有关条款及规定执行。1.3对构筑物的不同部位，应按规范要求选择水泥品种和标号。
1.4每一批水泥运至施工现场，施工方都必须通知监理工程师到场查验出厂品质试验报告及合格证，严禁无牌、无证水泥进场。
1.5散装水泥进场后在泵入水泥储仓罐前，实验室取样检验，检验批次，以每500t同品种、同标号的水泥为一取样单位，不足500t同品种、同标号的水泥也作为一取样单位。取样方法可采用随机连续取样，也可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少为10kg。2 骨料
2.1施工方按施工合同文件中指定的料场进行采购。
2.2指定料场购买的粗细骨料,其质量技术要求均应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和施工合同文件技术条款中的有关规定。2.3骨料的堆存和运输应符合下列要求: ⑴ 堆存骨料的场地、应有良好的排水设施；
⑵ 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置标示牌标明名称、料源等项目，严禁混杂； ⑶ 应尽量减少骨料的转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备；
⑷ 骨料不宜堆成斜坡或锥体，以防产生离析； ⑸ 避免泥块、砂土等杂物混入骨料。
2.4骨料的送检批量以400m3或600t为一批，不足上述数量时也以一批论处。取样方法采用料堆法时，应铲除表层后，从料堆顶、中、底部的五个不同部位均匀取样。粗骨料取15份，细骨料取8份。取样和送检过程必须在现场监理工程师的见证下进行。3 水
3.1施工方可以使用饮用水拌制和养护砼。拌合用水必须满足《混凝土质量控制标准》（GB50164）和《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。
3.2搅拌站对拌合及养护砼所用的水进行定期检测。在水源改变或对水质有怀疑时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆.28天龄期抗压强度的90%时，该水源不能使用。4 活性混合材料
4.1为改善砼的性能，合理降低水泥用量，允许施工方在砼中掺入适量的活性混合材，掺入混合材的砼的各项性能指标必须满足设计图纸和国家有关规范、规程及标准中的要求，最优掺入量必须通过砼配合比试验确定，并于使用前5天报送监理部审核批准。4.2活性混合材的运输应严禁与水泥等其它粉状材料混装，储存分罐。
4.3施工现场掺用混合材，每使用100t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准、水泥砂浆强度等。检验结果应及时提交实验室主任。5外加剂
5.1搅拌站选用的外加剂应能满足设计要求和砼的性能要求，且必须通过试验确定外加剂与水泥配合比，并于使用前5天进行检验。
5.2外加剂出厂应附有鉴定合格证书、产品质量检验报告及使用说明。外包装应有外加剂的名称、规格、型号、重量及有限存放期等内容。
5.3不同品种的外加剂应分别存放，防止污染、潮湿变质。6砼拌合施工准备
6.1用于砼配料、拌合、运输和浇筑等施工设备在施工前，进行维护保养。6.2试验砼配合比以调成施工实际配合比，并输入微机控制系统。7砼拌合
7.1施工方应按总的施工组织设计和施工设计技术要求，安排好砼及砂浆生产、运输、浇筑等各施工环节，采用先进的施工工艺，使其衔接合理、，设备配置得当，综合生产效率高。7.2砼拌和施工，必须执行《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；有关砼的试验执行《砼试验规程》；有关粗骨料的力学性能要求和检验必须执行《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92；有关砂料力学性能的要求和检验必须执行《普通砼用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92；有关砼外加剂必须执行《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。若执行过程中有新规范颁布，则按新规范执行。
7.3拌合站必须建立班、组记录，内容包括：当班人姓名；设备名称、数量及使用情况；各类原材料进场、使用等记录完好情况。记录要实事求是，要认真填写，不许任意修改，以便于施工方质检人员检查和监理工程师、设计人员对工程状况的了解、分析、判断。.7.4为保证砼拌合的质量，砼拌合必须采用带电子计量装置的拌合设备进行。砼拌合物尽量减少长距离运输。
7.5在砼拌合、运输过程中，要做好材料供应、设备保障、计划保证等各个环节之间及每道工序之间的协调平衡作业，以便于整体工程的施工进展顺利。7.6砼试块的制作和送检
8⑴砼抗压试件：设计龄期28天，每浇筑100m3砼制作一组（3个）试块，不足100m3时也按一组计，当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3，取样不得少于一次。每一个砼浇筑单元（或分仓）应根据仓的大小（≤400m3）制作不少于1组的备查试块。⑵砼的抗渗试件：有抗渗要求时，按客户要求和规范执行。⑶砼的抗冻试件：有抗冻要求时，按客户要求和规范执行。
⑷试件应在搅拌机机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试块以资比较。
⑸试件达到设计龄期时实验室及时试压，并将试验结果报告单实验室主任，以便掌握砼质量情况。
7.7在砼拌和施工期间，个科室必须有详细的原始施工记录，随时可供客户和质量监督部门查验和了解施工情况。其内容包括：
⑴所用原材料的品种、质量及检验检测记录； ⑵砼号及其配合比；
⑶浇筑地点、部位；起止时间、气温、水温； ⑷拌合物质量检验、检测记录；
⑸试块的成型、养护、试验及试验成果及其分析； ⑹施工期间发生的质量事故及其处理。
7.8为保证工程质量,砼工程施工前,搅拌站根据客户要求提供砼所用原材料(水泥、砂、粗骨料、水、外加剂等)的出厂试验报告，实验室的复试报告以及砼配合比试验报告。客户若对资料或进场材料产生怀疑时，可抽查检验。
7.9在每一个浇筑项目（或分仓）浇筑完成后，应对拌合生产系统和输送设备进行检修和保养，并备足易损零部件，以防止下次使用时发生设备故障，造成拌合、运输中断。7.10搅拌站根据现场用电负荷情况，配备足够功率发电设备，防止因供电不足造成供电中断而影响连续生产，造成现场施工工作中断。.
第四篇：混凝土搅拌站专项质量控制[定稿]
.混凝土搅拌站专项监理质量控制
2010年7月实施
混凝土搅拌站质量控制措施
风电工程施工质量的重点是风机基础施工的质量控制，它主要控制的要点包括钢筋安装、立模、基础环平整度、混凝土浇筑施工和养护等。混凝土浇筑施工的重点是混凝土拌合的质量控制。
混凝土拌合站架设完成后，应加强对从业人员的培训工作，分门别类，有组织、有计划地做好各级各类人员的培训，提高作业人员的业务水平，确保上岗作业人员均能持证上岗。
加强对计量器具的管理，进一步完善计量器具台帐，对强检的计量器具必须送检，确保量值传递过程准确。
应加强对控制室作业人员的管理和搅拌的计量控制，严格按配合比通知单施工操作，确保材料使用的正确性和记录的真实性。
应加强原材料的进场检验控制，严格按进货检验批次对原材料（包括砂石、水泥、水、粉煤灰和外加剂）进行复试，堆料场应设置隔离仓，杜绝砂、石材料混堆现象。
对各强度等级的混凝土，应根据试验室提供的配合比，在施工前对混凝土应进行试配，来确定相应的施工配合比。
在混凝土拌合前应对拌合站的机械设进行检查，保证机械设备的完好率：
每一次供混凝土生产开盘前，生产人员必须按照《混凝土拌合作业指导书》的要求，申领配合比、检查人员、材料、设备，待各方面条件具备确认无误后，方可开盘。
生产调度人员必须严格按照施工方案指挥安排生产。在生产过程中，生产调度部门必须按现场质量要求进行协调，做好前后方协调工作。
生产工程中，如客观情况改变，需对生产过程施工方案及其他问题有改变时，各岗位人员只允许按本作业指导书所规定的范围做适度调整，如超出调整范围，应经监理人员批准后才能变更。
在施工中应做好防大风的安全措施，防止因大风造成人员和机械设备的安全事故。具体施工程序如下：
一、原材料控制
1水泥
1.1 水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定，其强度等级不应低于32.5.级或按设计要求执行。
1.2水泥的采购须遵照新疆华电小草湖风电场工程施工合同文件有关条款及规定执行。1.3对构筑物的不同部位，应按规范要求选择水泥品种和标号。
1.4每一批水泥运至施工现场，施工方都必须通知监理工程师到场查验出厂品质试验报告及合格证，严禁无牌、无证水泥进场。
1.5水泥进场后，施工方应在监理工程师见证下取样送检。水泥的送检，以每200t同品种、同标号的水泥为一取样单位，不足200t同品种、同标号的水泥也作为一取样单位。取样方法可采用随机连续取样，也可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少为10kg。
1.6水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求： ⑴ 水泥的品种、标号不得混杂； ⑵ 运输过程中应当防止水泥受潮；
⑶ 水泥仓库宜设置在干燥地点、并应有排水、通风措施；
⑷ 袋装水泥到货后，应按品种、标号、厂家、出厂日期,分别标示堆放，并留出运输通道。堆放袋装水泥时，应设防潮层，距地面、边墙至少30cm，堆放高度不得超过15袋；
⑸ 先到的水泥应先使用。袋装水泥储运时间超过三个月，使用前应重新检验。严禁不同厂家、不同品种、不同标号的水泥混合使用。骨料
2.1施工方按施工合同文件中指定的料场进行采购。
2.2指定料场购买的粗细骨料,其质量技术要求均应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和施工合同文件技术条款中的有关规定。
2.3骨料的堆存和运输应符合下列要求: ⑴ 堆存骨料的场地、应有良好的排水设施；
⑵ 不同粒径的骨料必须分别堆存，设置标示牌标明名称、料源等项目，严禁混杂； ⑶ 应尽量减少骨料的转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备；
⑷ 骨料不宜堆成斜坡或锥体，以防产生离析；.⑸ 避免泥块、砂土等杂物混入骨料。
2.4骨料的送检批量以400m或600t为一批，小者以200m或300t为一批，不足上述数量时也以一批论处。取样方法采用料堆法时，应铲除表层后，从料堆顶、中、底部的五个不同部位均匀取样。粗骨料取15份，细骨料取8份。取样和送检过程必须在现场监理工程师的见证下进行。
2.5现场监理工程师应经常检查进场骨料的质量情况，对骨料质量有疑问时，有权抽样检验。
2.6施工方必须严格按施工图纸要求选择骨料级配，并报监理工程师批准。3 水
3.1施工方可以使用饮用水拌制和养护砼。拌合用水必须满足《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。
3.2监理工程师应督促施工方对拌合及养护砼所用的水进行定期检测。在水源改变或对水质有怀疑时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水源不能使用。活性混合材料
4.1为改善砼的性能，合理降低水泥用量，允许施工方在砼中掺入适量的活性混合材，掺入混合材的砼的各项性能指标必须满足设计图纸和国家有关规范、规程及标准中的要求，最优掺入量必须通过砼配合比试验确定，并于使用前5天报送监理部审核批准。
4.2活性混合材的运输应严禁与水泥等其它粉状材料混装，储存应分库存放，以避免交叉污染或使用时混淆。
4.3施工现场掺用混合材，每使用100t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准、水泥砂浆强度等。检验结果应及时提交现场监理工程师。
5外加剂
5.1施工方选用的外加剂应能满足设计要求和砼的性能要求，且必须通过试验确定外加剂与水泥配合比，并于使用前5天报送监理部审查。
5.2外加剂出厂应附有鉴定合格证书、产品质量检验报告及使用说明。外包装应有外加剂的名称、规格、型号、重量及有限存放期等内容。
5.3不同品种的外加剂应分别存放，防止污染、潮湿变质。6砼拌合施工准备.336.1施工方用于砼配料、拌合、运输和浇筑的施工设备运到工地前至少10天由施工方提出全套设备型号、数量和生产流程表、设计图以及书面报告，提交现场监理工程师审批。
6.2施工方在砼工程施工前，必须委托具有试验资质的单位进行室内砼配合比设计，并将成果报送监理工程师审查批准。砼配合比设计所采用的原材料必须从施工现场取得，其取样送样必须在现场监理工程师全过程见证下完成。在施工过程中，施工方需要改变监理工程师批准的砼配合比时，必须得到批准。
7砼拌合
7.1施工方应按总的施工组织设计和施工设计技术要求，安排好砼及砂浆生产、运输、浇筑等各施工环节，采用先进的施工工艺，使其衔接合理、，设备配置得当，综合生产效率高。7.2砼拌和施工，必须执行《混凝土质量控制标准》（GB50164-92）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）；有关砼的试验执行《砼试验规程》；有关粗骨料的力学性能要求和检验必须执行《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92；有关砂料力学性能的要求和检验必须执行《普通砼用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92；有关砼外加剂必须执行《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。若执行过程中有新规范颁布，则按新规范执行。
7.3拌合站必须建立班、组记录，内容包括：当班人姓名；设备名称、数量及使用情况；各类原材料进场、使用等记录完好情况。记录要实事求是，要认真填写，不许任意修改，以便于施工方质检人员检查和监理工程师、设计人员对工程状况的了解、分析、判断。
7.4为保证砼拌合的质量，砼拌合必须采用带电子计量装置的拌合设备进行。砼拌合物尽量减少长距离运输，当运距超过500米时必须采用砼运输车进行运输。
7.5在砼拌合、运输过程中，要做好材料供应、设备保障、计划保证等各个环节之间及每道工序之间的协调平衡作业，以便于整体工程的施工进展顺利。
7.6砼试块的制作和送检
8⑴砼抗压试件：设计龄期28天，每浇筑100m3砼制作一组（3个）试块，不足100m3时也按一组计，当一次连续浇筑超过1000 m3时，同一配合比的混凝土每200 m3，取样不得少于一次。每一个砼浇筑单元（或分仓）应根据仓的大小（≤400m）制作不少于1组的备查试块。
⑵砼的抗渗试件：有抗渗要求时，按设计要求和规范执行。⑶砼的抗冻试件：有抗冻要求时，按设计要求和规范执行。
⑷试件应在搅拌机机口随机取样成型，不得任意挑选。同时，须在浇筑地点取一定数量的试块以资比较。取样时应有监理工程师在场见证。.3⑸试件达到设计龄期时施工方应及时送检。监理工程师应对本工程的试件送检进行见证送样。施工方应及时将试验结果报告单报送监理工程师，以便监理工程师掌握砼质量情况。
7.7在砼拌和施工期间，施工方必须有详细的原始施工记录，随时可供设计、监理、业主和质量监督部门查验和了解施工情况。其内容包括：
⑴所用原材料的品种、质量及检验检测记录； ⑵砼号及其配合比；
⑶浇筑地点、部位；起止时间、气温、水温； ⑷拌合物质量检验、检测记录；
⑸试块的成型、养护、试验及试验成果及其分析； ⑹施工期间发生的质量事故及其处理。
7.9为保证工程质量,砼工程施工前,施工方应向现场监理工程师提供砼所用原材料(水泥、砂、粗骨料、水、外加剂等)的出厂试验报告，实验室的复试报告以及砼配合比试验报告。监理工程师若对资料或进场材料产生怀疑时，可抽查检验。
7.10在每一个浇筑项目（或分仓）浇筑完成后，应对拌合生产系统和输送设备进行检修和保养，并备足易损零部件，以防止下次使用时发生设备故障，造成拌合、运输中断。
7.11施工方应根据现场用电负荷情况，配备足够功率发电设备，防止因供电不足造成供电中断而影响连续生产，造成现场施工工作中断。.
第五篇：混凝土搅拌站安全生产及质量控制
混凝土搅拌站安全生产及质量控制
文摘：本文论述了混凝土搅拌站的安全生产应从机械设备的使用及保养着手，并从原材料的进场、配合比的设计、正确按配合比施工等环节对混凝土进行质量控制。
关键词：混凝土 搅拌站
安全生产
质量控制
一、机械设备的使用及保养
机械设备作为搅拌站的主要生产力，是施工生产各种要素中很重要的一个，施工过程中机械设备的安全使用直接关系到每个劳动者的生命安全和国家财产安全，关系到搅拌站效益高低和企业的兴衰。保证机械设备运行安全，提高机械设备完好率和利用率，才能不断提高并保证项目施工安全、施工质量、工程进度和企业的效益。因此，我们必须消除和控制施工过程中机械管理的危险因素，加强机械设备安全，以保证生产的顺利进行。
1、混凝土搅拌楼
混凝土搅拌楼是搅拌站施工生产的主要设备，确保搅拌楼的正常运行是搅拌站的首要任务。混凝土搅拌楼在每次开盘前都要仔细检查机器的运转是否正常，严禁机器带病作业。机器只有在良好的状态下运转才能保证混凝土的安全生产，才能高效率的进行生产工作。特别是在对一些重要部位进行灌注的过程中，一定要保证混凝土的连续性，决不容许中途抛锚，混凝土供应间断等现象。搅拌机在运行过程中严禁超负荷作业，过多的负载会导致电压不稳，甚至短路等现象。运转时若发现机器声音异常或升温过高时，应立即停机检查，待故障排除完后方可继续作业。
混凝土生产是一个细致的工作，操作中的任何一点小失误都可能导致机器的异常工作，甚至导致生产事故。因此，搅拌楼操作员要定期进行安全培训，严格执行安全交底的规程。
为了保障搅拌设备正常运行，充分发挥搅拌设备的生产效益，应对搅拌设备进行精心保养和检修。每工作班后都应及时用水清洗搅拌机并检查搅拌罐内残留混凝土的凝结情况，检查水泥及粉煤灰落料口溜槽上的物料堆积情况，如果有凝结，将进行人工铲除。值得注意的是在清理过程中一定要确保电源的断开，挂上“有人工作 严禁合闸”的标识牌，并设专人看护，以防误合闸，在确定搅拌罐内无人后，方可启动搅拌机，以防发生伤亡事故。机器严禁在无油状态下工作，操作员要严格按照搅拌楼说明书润滑表的规定要求，定期做好设备轴承减速机等部位的润滑保养工作，尤其注意空压机在工作中润滑油油位必须保持在油标的上限油面，低于油标下限位时，必须添加新的压缩机油，夏季用19号压缩油，冬季用13号压缩油。
2、混凝土搅拌运输车
混凝土搅拌运输车是混凝土运输的主要工具。车辆作业前司机要严格检查轮胎、发动机、转向、制动、转动等部位，在确认车辆状态良好后方可出车。在运输过程中，司机要选择最佳行驶路线，力保混凝土能够既安全又迅速的送到施工现场，特别是在进行桩基础灌注时，一定要保证混凝土灌注的连续性，中途不能中断，否则会导致断桩的可能性。行驶途中司机要注意观察搅拌罐是否在转动或反转，以免造成不必要的损失。在长距离运输时，司机要控制好搅拌罐的转动速度，力保混凝土在达到初凝前送到工地，必要时可在混凝土内加入缓凝剂。
冬季施工时，为防止加温混凝土在运输过程中散热过快，对混凝土搅拌汽车的车厢可用双层高发泡塑料板保温，外封黑铁皮或铁丝固定，车顶安装可移式高发泡聚乙烯泡沫塑料保温瓶，设置可靠的防风设置，避免新鲜混凝土表面受冻，同时对罐车尾水装置和通道进行改造，利用尾气对车厢加热。在没有条件的工地可在混凝土运输搅拌车车罐周身包裹泡沫塑料保温被，并用铁丝固定来对混凝土进行保温。另外，为减少混凝土在运输过程中散热，路面状况的好坏至关重要，首先要保持路线畅通、无堵塞，再者就是保证路面无坑坑洼洼，三是修筑路线无急弯，拉直、缩短混凝土运输距离。
为防止罐内混凝土堆积过多，影响混凝土质量。每次作业完后司机都要及时清洗搅拌罐内，并定期对拌筒内进行混凝土铲除。在拌筒内进行铲除作业时，务必将后部操作手柄置于空档位置，并关闭发动机，拔出钥匙，在显眼处挂上“拌筒内有人工作”牌子或派专人守护。
另外，打油也是车辆保养的一个重要环节，司机应定期给汽车各个部位做好润滑保养工作。
二、混凝土质量控制
1、原材料进场
混凝土是由水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂等原材料加水拌和均匀而凝固的人造石材。原材料质量的好坏直接影响着混凝土的质量，因此，原材料进场前试验员和材料员要同时把好质量关，对于砂石材料首先要目测是否合格，合格则准许进场，不合格则拒收。水泥、粉煤灰等甲供材料进场时要求出具材料合格证，进行二次检验。根据《铁路混凝土验收标准》等规范规定，进场材料到达规定批量后要求送至法定试验单位进行复检，检验标准：砂、石每400m或600T送检一批；水泥每500T送检一批；粉煤灰每200T送检一批；外加剂每50T送检一批。
2、混凝土质量控制的中心环节
混凝土质量控制包含两个基本内容：
1、混凝土强度达到设计要求的强度等级
2、在满足设计要求的质量指标的前提下尽量降低成本。这两条要求实际上是要降低混凝土强度的标准差。混凝土是非匀质性材料，强度有一定离散性，这是客观存在的，但是通过科学管理可以控制其达到较小值。因此，混凝土强度标准差能客观地反映施工单位的管理水平，管理水平越高，标准差越小。可以说，混凝土质量控制实质上是标准差的控制，那么，应从哪几方面着手才能使混凝土强度标准差降低到较小值呢？（1）设计合理的混凝土配合比
合理的混凝土配合比由试验室通过试验确定。除了满足强度、耐久性要求和节约原材料外，应该具有满足施工要求的和易性。3所谓混凝土混合物的和易性，是指混凝土混合物在拌合、输送、灌注、捣实、成型等一系列操作过程中，在消耗一定能量条件下使混凝土达到稳定和密实的一种工作性能。以最小能耗达到最稳定、最密实的程度便是最佳的工作性能。在设计混凝土配合比时，应根据砂石材料特性和灰水比调整最佳砂率，使混合物具有施工要求的和易性，即具有较合理的混凝土配合比，才能使混凝土比较容易拌均匀，而且在施工全过程中不致产生离析泌水现象。（2）正确按施工配合比施工
按混凝土配合比施工，第一，要及时测定现场砂、石含水率，将试验室配合比正确地换算成施工配合比；第二，材料应进行称量计量，不要用体积配合比；第三，要及时检查原材料是否与配合比设计原材料相符，否则，应及时调整配合比。
有些技术人员对现场加水破坏混凝土耐久性和和易性认识不足，以为用水稀释拌合物，增大坍落度，便于搅拌、泵送、浇筑。殊不知，合理水灰比每增加0.05，混凝土强度就可能降低10兆帕。另外，搅拌好的混凝土是水与水泥、水泥浆与砂子、砂浆与石子之间彼此包裹和填充的混合结构，向其加水，会加剧混凝土离析和泌水，影响硬化后混凝土强度和耐久性，同时会造成混凝土泵送、浇筑过程胀模、跑浆现象，从而产生蜂窝、麻面、露筋等质量问题。
混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204——92）第4、3、1条规定，混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定：
1． 水泥、混合材料±2% 2． 粗细骨料±3% 3． 水、外加剂±2%
规范规定水和水泥的重量误差允许±2%，粗细集料的重量误差允许3±%，强调了影响混凝土强度的主要因素（灰水比），说明水和水泥的称量误差应比砂石集料小。砂石集料的含水率应在总用水量中扣除，水和水泥均应称量，水不应凭经验加，水泥不应以袋计量，才能严格控制混凝土的灰水比。
通过计算我们可以得到以下结论：水和水泥计量误差是降低混凝土强度的主要原因。例如：设原配合比每立方米混凝土用525号水泥400kg，水为200kg,水称量正误差2%则为204kg，水泥负误差2%为392kg，灰水比由400÷200=2变为392÷204=1.92，分别代入碎石混凝土强度fcu.o0.48fce(C/W0.52)验算。原配合比混凝土强度fcuo0.481.1352.5(20.52)42.14N/mm2误称水和水泥后的强度fcuo0.481.1352.5(1.920.52)39.7N/mm2两者相比，混凝土强度相对降低值为（42.14-39.87）/42.14=0.054,即5.4%。
依此类推，常用标号水泥配制的混凝土，水计量的正误差1—10%，不同组合时的混凝土强度降低值就会计算出不同的结果。
砂石集料负误差、混凝土制成量系数降低将造成多用水泥。假定每立方米混凝土材料总量为2450kg，其中水200kg，水泥400kg，则砂石总用量角为1850kg。按规范规定，砂、石集料允许负误差百分点计算，少称砂石55.5kg（1850×3%），折合绝对体积20.94L(升)（砂石密度按2.65计算，则V=55.5/2.65=20.94），要用水泥浆来填充。若砂石正误差3%，即多称了砂石55.5kg，由于砂子吸水将降低混凝土和易性，工人会随意加水，使其达到要求的和易性而降低混凝土强度。总之，砂石应进行称量，且绝对不得用体积计量，因为砂石体积不但随装料方式发生变化，而且随含水量变化而产生的显著波动，也会造成混凝土制成量系数不够而多用水泥。
由上述可知，在进行混凝土拌合之前，我们不但应该严格控制好砂石材料的含水率，同时我们还要定期给搅拌楼的计量设备进行校核，只有控制好了计量的准确性，才能确保混凝土的水灰比，让混凝土的强度有保障。
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