修模指示和确认制度

第一篇：修模指示和确认制度

修模指示和确认制度

为确保所有修模指示能够在修正过程中得以完整准确地实现，避免试模损失和重复劳动，提高工作效率和成功率，保证工作计划顺利达成，特制定本制度。

一． 修模指示内容

1.模具制作过程中的产品设计变更或模具结构设计变更；

2.模具制作过程中因设计或制造失误造成的模具结构设计变更；

3.模具制作过程中因外协外购原因造成的模具结构设计变更；

4.试模后根据质量部或客户的不良反馈制定的修模方案。

二． 工程部修模资料要求

1.修模资料存盘路径：总档中各对应模具文件夹根目录下；

2.修模报告命名方法：“‘模号’修模报告-‘日期’-‘序号’（注释）.ppt”；说明：除“注释”外，其余三项为必填项，例“D100800修模报告-20101218-1（T2）.ppt”；

3.为避免理解错误或缺失，保证全部修模过程为受控状态及可追溯性，所有修模指示一律以书面形式下达，严禁口头交待；

4.凡下发修模相关资料一律注明计划完成日期；

5.待修部品设计有备品时，修模资料上要体现出来；

6.修模资料应表达清晰，信息完整，图文描述、图纸及实物标记一一对应，不应有遗漏、歧义；

7.对于尺寸和形状变更的，必须更新图纸并重新配布，同时在图纸上用彩笔标记变更尺寸或变更形状范围，并追加简短文字说明；

8.对于R角、肉厚不良及段差、拉伤、毛刺等外观不良的，必须用图片说13

明和实物上做标记两种形式传达，对于肉厚不良、段差、毛刺等同时还要明确指示修正部位；

9.对于尺寸和形状变更、肉厚不良、段差、毛刺等，必须出具品检图和三坐标测点指示图；

10.需要追加采购的，以图纸或采购清单的形式通知采购部进行采购；

三． 修模资料配布流程

1.修模报告打印两份，分别配布质量部和制造部；

2.图纸和做好标记的样件配布制造部；

3.品检图和三坐标测点指示图配布质量部；

4.外购件清单和图纸配布采购部；

5.以上资料配布时，分别由各部门负责人在资料发放登记表上签收；

四． 修模确认流程

1.外购、外协部品进厂后由采购部安排专人负责下货并报请质量部进行检验，不合格退货，合格入库，并通知钳工负责人签收拉走；

2.对于尺寸和形状变更、肉厚不良、段差、毛刺等，在修正前由钳工将待修部品转质量部，质量部根据品检图和三坐标测点指示图进行测定并详细记录，然后通知制造部进行加工修正，制造部修正完成后再次转质量部复检，确保修正到位；修前和修后测定记录原件由质量部留存，复印件配布工程部和制造部；对于段差和毛刺必须在组装和合模研配时再次确认，对于肉厚不良的必须在合模机上用橡皮泥或铅丝进行验证，上述修正必须有质检员在现场确认认可；

3.对于R角、拉伤等外观不良的，由钳工按照修模指示修正完成并自检OK后，通知质检员复检；

4.除必须在组装或合模研配后才能修复或判定的项目外，其余项目只有经钳工和质检员双重确认修正完整到位后，才能进行下一步的组装研配工作；

5.模具修整完成后，由钳工、质检员和设计担当一起，按照修模资料及修正过程中的质量记录再次确认修正工作的完整性和准确性。

第二篇：修模技术

修模技术大全

修模技术大全下面一些是五金模具维修的技巧，希望对大家有帮助

模具维修常见问题的解决方法

1.冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕。如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

2.冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～５次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

3.冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

4.跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于50.00毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

5.压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。

④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

6.工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径

⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

7.漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

8.脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应

修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

9.折弯边不平直,尺寸不稳定

①.增加压线或预折弯工艺

②.材料压料力不够,增加压料力

③.凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角 ④高度尺寸不能小于最小极限尺寸

10.弯曲表面挤压料变薄

①.凹模圆角太小,增大凹模圆角半径

②.凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙

11.凹形件底部不平

①.材料本身不平整,需校平材料

②.顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力

③.凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正

④.加整形工序

12.不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

13.材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。

对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

14.模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理（偏小）,增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。

有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不能在导套内**滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

15.防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB（A）大大超过国家标准规定的85dB（A）及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境（如办公室、居民住宅区、会议室等）造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的**活动量。

⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

第三篇：修模心得1)

修模心得

一、磁极与铁芯片。

〈一〉、凸点与Enbos点不良：此不良经常性困扰生产及影响品质，属重大不良，主要有以下几种：

（1）凸点与Enbos点高度不良：可加垫或少垫垫片、更换凸点冲。更新时数据累积，方便后续换；

（2）凸点内径崩：可将凸点冲头部用砂布轻微倒少许R角；

（3）凸点重叠：此现象出现肯定是凸点内经大于外经，可更换直径小的凸点冲；

（4）凸点倾斜：检查凸点入块与冲子是否垂直，可适当移动入块或冲子修复，注：移动凸点冲不影响相关尺寸，如83306 6.45；81205 6.8尺寸等。

（5）凸点冲加垫尺寸变化量：通常圆凸点加1条，大1条；异形凸点（89604、10203）因挤压面积较大，凸点高度变化较大，一般垫1条变大3条；

（6）球面凸点不圆及底部台阶：可将凸点入块倒少许R角、内壁抛光亮，最好用牙签包砂纸抛光，让材料流向较均匀。如台阶：可将入块底部加垫或加大顶料力或弹料力。

〈二〉平面变形：检查模具闭模是否异常及模具内是否有废料而引起，下模各浮升销弹力是否足够或太小，浮升销抬料时是否会高于导料板的压料面，整形备品是否磨损等（如：81205、83306、10205、84107等平面度）。

二、有折弯磁极。

〈一〉 角度NG：如在调整无效时，可从折弯上冲着手，改变折弯间隙（83506角度小时将折弯上冲加垫即可），此情况一定要折弯入块角度有在检查公差内才行，还可更改折弯备品角度修复。

〈二〉 折弯不清角：检查折弯入块是否磨损及R角过大，可重新研磨加垫或将入块磨30´的角度，多压材料让其更清角些。〈三〉 相关尺寸：可适当移动折弯位置或调整折弯间隙修复，前提不可改变产品外观，注意折弯间隙不可太小，防止拉断或卡料，损伤模具等（如：83506 1.15尺寸和5.0尺寸等）。

三、支架：

〈一〉 支架高度:通常高度是由调整斜面或折弯移位来修复,前提要保证斜面有1/2料厚以上。高度一边大，一边小时，先检查是否有闭模及角度变形，可先将角度修至OK后再修高度（81204、84505、83203等）。

〈二〉 斜面：通常斜面应大于1/2料厚且不可有毛边、台阶，斜面角度为2º～5º之间，因此斜面撞击备品角度可研磨成3～5º之间，不可过小。

（1）斜面小：可通过移动斜面逆修多修或撞击多撞修复；（2）斜面台阶：检查料带是否逆修修多了或撞击多撞了，相应退出即可，还可检查送料是否顺畅，是否为导料板刮出台阶等〈如：86104、87105、81204〉；

（3）斜面断面大，不光滑：通常为逆修未修到或无逆修，重新移位或加装逆修，也可将切斜面上冲倒少许R角过渡，减少斜面断层〈83203、83305D〉；

（4）斜面毛边：通常为底部毛边或顶端毛边，可将撞击备品底部修R0.2左右圆弧过渡或撞击备品崩一小口，重新修复更新即可。

〈三〉支架角度：角度与相关联尺寸较多，通常角度为90º时，相关尺寸较稳定，所以维修时尽量往90º修，可通过改折弯备品角度及折弯点，折弯入块倒R角等来修复。

常见角度备品为45º折弯、90º折弯及调整，45º折弯为辅助作用，90º调整工站较关键，在角度无法调整时，可更改此工站备品角度修复，通常材料较厚折弯会加一道加强筋，如81204。

四、跳屑：冲制中跳屑是个影响品质较大的问题，很容易出现批量不良及损伤模具，应尽量避免。

〈一〉、粉屑：通常为冲剪备品磨损或小块崩掉，及时更换或研磨即可； 〈二〉、圆孔跳屑：圆冲与入块间隙是否过大，将圆冲研磨成防跳屑〈如：锥形、凸三角形、凸点冲形状〉；

〈三〉、异形孔跳屑：检查备品是否磨损或入块未倒角，或将冲子加顶料，加吹气或吸废料装置；

〈四〉、引起跳屑的原因主要有以下几种：

（1）冲剪备品间隙大，可适当偏小冲裁间隙或移动入块；（2）冲子表面太光滑废料粘冲子，可将冲子加弹顶式钻气孔；（3）单边冲裁：可将对应入块倒少许R角，防止废料上浮；（4）冲压速度过快，冲压油过多过粘，备品未充分退磁等，这些都要尽量避免。

五、毛边：在制程经常困扰生产生产及影响品质，主要有以下几点：

〈一〉、过切毛边：可设变冲剪备品过切处加R0.2左右圆弧过渡让后道过切让位；

〈二〉、备品磨损毛边：研磨或更换备品，如毛边不均匀，可能是冲裁间隙偏差，可适当调整间隙〈如：移位、挫大等〉；

〈三〉、圆孔毛边：圆冲及入块磨损更新，如果是圆孔底部毛边可将圆孔逆修上垫，通常圆孔逆修高度为下模板加一个料厚，B部一定要高出下模板3～5条，且要有R0.2以上过渡。

六、弹簧钩：弹簧钩不良直接影响现场装配时脱落或断裂及上、下弹力不够，属重大不良，需谨慎处理，主要有以下不良：

〈一〉实配NG：压沟备品R角过大，可适当用圆锉刀修小些，具体依弹簧内径而定，注压沟R角不可大于弹簧内径，否则实配不到底部；

〈二〉弹簧钩变形：主要为上、下模闭合时压沟处无定位，或定位过大，无完全压住材料，可将上冲或脱料板入块让位处改角度压住材料或加定位〈66160、84105等〉；

〈三〉弹簧钩裂痕：主要为66160支架，因该模弹簧钩是由预冲、折弯再压沟成型的，裂痕的产生主要为预冲时材料不够，折弯时挤出，可将预冲工站移位，让材料多留点，加大折弯间隙或折弯上冲R角加大抛光，尽量做到与材料接触的备品均需光滑减少应力修复裂痕。

七、耳扣及倒角：耳扣不良直接影响现场实配及弹片脱落卡不住属重大不良。

〈一〉、耳扣崩掉：备品崩掉通常为前道顶压过少，误送次数过多及备品强度不够或磨损，可直接更换或备品申请镀铬；

〈二〉、实配NG：耳扣厚度偏大或偏小，压耳扣备品加垫、少垫即可；

〈三〉、耳扣台阶毛边：检查是否为预压分成型不在同一线上，可适当移位，毛边通常为过切备品磨损；

〈四〉、倒角方向反：针对84505支架DLL3备品而言，通常倒角方向朝折弯。

八、挤压模材料延展不够处理方法〈针对66188端子〉

因该模材料为黄铜，材质硬、回弹力大、塑性变形大，材料伸延差，故维修困难，可通过更改挤压上冲形状修复，以下有几种方法可参考：

〈一〉、凸三角挤压上冲：该形式压点在中心，材料伸延两边，如压点在前，材料伸延至后，与其成反比，但该方式易产生压痕，故铁件材料较多用此方法〈如86104〉； 〈二〉、平面挤压上冲：压点在整个面上，材料伸延四周，此方式模具受损

较大，不适合大面积挤压，通常用于挤压面积较小，材质较软的铁件上〈如：83506〉；

〈三〉圆弧挤压上冲：压点在中心材料伸延至两边且成弧形易于后道回压，此方法材料伸延最佳，很适合黄铜挤压〈重点推荐用于66188端子A模〉

注：所有挤压模都要求上冲与下模挤压面均需非常光亮，因挤压面越光亮，材料伸延越均匀，尺寸越稳定。

九、斜冲：所有斜冲模具均需配合逆修使用，才能更好控制斜面断面，通常斜冲后有一道工站整修或撞击来调整高度，可很好利用此工站移位或多撞来修斜面断面。

斜冲是由脱料板入块斜度导正冲出斜面，所以脱料板入块精度要非常高，配模时上、下模间隙不可大于2条，且要滑配，防止拉毛备品。斜冲与斜面逆修的配合：一般逆修与斜冲相切面为10条，且逆修要修一半以上料厚。冲出的产品斜面无断面。

斜冲模具维修时注意事项：

（1）修模时随时检查挂沟处是否磨损，盖上脱料板后用螺丝刀轻翘冲子不可翘出；

（2）如斜冲是合并形状，所有合并冲子均需研磨成一样高，防止跳屑<如:83305、89204等>；

（3）斜冲入块刀口预留0.1mm，小平面较耐磨，且入块斜度一定要大于脱料板入块斜度防止啃刀口。

十、吹气不良：此现象最易损伤模具，甚至压裂模板，需要高度重视，主要原因有以下几点： 〈一〉、吹气口堵塞及吹气口方向偏差，正常吹气应对准产品及刚好露出下模板，且气路要顺畅；

〈二〉、抬料销过高或偏低，位置偏差，抬料销顶料高度要低于出气口直径高度且要平衡抬料；

〈三〉、外在因素：如，吹风不够大，冲压油过多，产品毛边大卡 入块，产品回弹等，都应尽量避免，如冲裁强度允许，还可在下模板出料处倒斜坡。

十一、导柱异常拉断原因：①架模不当，锁力不均匀； ②冲制时导柱导套未加油；

③模具精度不够或冲床精度不够；

④异常跳屑或废料进导套内。

十二、折弯不良原因：

①折弯间隙过大：材料回弹大，角度易变形，折弯间隙小，材料拉伤，变薄，通常折弯间隙为一个料厚；

②弯模磨损：弯模R角过大，可适当修整或更换；

③毛边过大影响折弯角度及相关尺寸不稳定，可先修毛边再做调整；

④上、下模弹力不够影响折弯角度，可适当加大顶料力及脱料力；

⑤料带在折弯时定位不准，可更换引导针或加定位销定位。

十三、冲床上修模、调模注意事项。

① 手进模具内前确保机台电源是关闭状态，指针在上死点且要放置止挡块、挂标示牌等；

② 调整高度角度时，每次往内调整不可超过1/4圈，尽量模具闭合调整，如加垫片每次不可超过10条，特殊情况除外，防止损伤模具； ③ 修完调整后检查模具内有无异物，及时拿掉，再开冲床冲制； ④ 提倡先吹气再冲制，切不可两人以上同时操作冲床。累积凸点冲实际需要高度 单位：mm 模具 凸点冲高度 模具 凸点冲高度 10203 52.85 87112 25.62 10205 25.45 83252 26.1-0.1 80105 25.52 89603 26 80106 25.60 89604 26.15 80407 25.64 89403 25.97 77108 25.88 87105 26.08 81205 25.68 87503 25.63 81204 25.7 83505 25.42 82203-1 25.36 83405 25.51 82205 26 83203 焊接点25.3 83203 25.96 89403 球凸点26.3 83204 25.88 85205 凸点26.08 83305 25.48 83306 25.7 84506 24.55 85205 26.08 86103 26.09 86104 25.66

+0 注：所有铁件凸点入块均要高出脱料板（2～3条），防止浮凸。

第四篇：样品确认制度

样品确认制度

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一、目的：

规范公司样品确认流程，确保所有投入生产的物料事先得到样品确认且验证合格。

二、范围：

适用公司所有自产产品使用的电子元器件、组装配件等物料。此类类别和组装配件的原材料下面统称样品。

暂未进行样品确认的物料需在BOM里明确品牌，后续也应逐步纳入样品管理范畴。

三、职责：

3.1、研发中心：负责提出样品需求及样品确认。

3.2、产品规划管理部：负责替代物料生产的小批量产品验证。

3.3、生产部品质组：负责确认好的确认书及器件的受控管理和物料库资料的录入。3.4、采购部：负责样品的采购与供应商开发。

四、程序：

所有规定的物料需先进行样品确认，确认的方式以《样品确认书》为准。规定的物料未作样品确认合格，不允许导入至生产过程。4.1、样品的申请与购买：

4.1.1、研发人员根据设计要求提出材料需求，按OA流程《样品申请流程》执行样品申清，样品申请时须作好样品的详细描述，能够在网上找到实物图片的最好附上实物图 片，如特殊情况采购人员可以要求提出样品需求的研发人员一同寻找样品。

4.1.2、采购接到《样品申请流程》后，如不清楚样品的状况，先与提出样品需求的研发

人员进行口头沟通，详细了解需求样品的特点，然后进行样品的供应商开发，供应商开发应最少二家以上，然后采购要求开发的供应商对我们需求的样品进行 送样，要求送样的供应商提供至少两份样品确认书及开发需求数量的样品。

4.1.3、采购人员收到供应商提供的样品后，确认样品确认书与样品数量一致后，将样品

转交给研发中心样品需求人员。

4.2、样品确认书要求：

4.2.1、格式以各厂家为准，若厂家没有或不健全就以我方要求格式为准；

4.2.2、样品确认书必须包含：封面、规格参数、标识说明、包装方式、外观尺寸、使用

说明、材质说明等内容；

4.2.3、确认书必须至少两份，且必须包含检测报告。4.2.4、IC类的样品需要供应商提供代理资质证明。4.3、样品确认流程：

4.3.1、样品确认合格原则：

厂商处样品确认书由其各相关部门审核确认；我司由研发中心相关工程师审核、部门经理批准。两方都在确认书上签字确认后才定义为样品确认合格。

4.3.2、供应商送样后，由采购部将《样品确认书》连同样品交给提出需求的研发人员进

行样品确认。

4.3.3、研发人员接到样品确认书及样品后对样品进行包括外观、性能、结构尺寸、可靠制作： 审核： 批准：

样品确认制度

/ 3 性、使用寿命等各方面进行验证，如需要，研发人员可要求产品规划部、生产品质组协助确认。

4.3.4、样品确认合格后研发人员在《样品确认书》上签字并交部门经理批准，然后将样品和确认书转交一份给生产部品质组。并将样品确认结果通知采购部。

4.3.5、采购部接收通知后，需以正式文件或邮件的形式（或已签署的确认书）通知供应商样品确认结果。

4.3.6、样品确认除特殊的物料可与采购沟通确认所需时间外，其他样品均需在2天内确认完成。

4.3.7、确认不合格的样品，如为通用型的原材料，则由样品确认人员通知采购，采购直接回复给供应商样品确认不合格，样品不作退还，采购再次进行供应商开发和送样；如为定制型原材料，样品确认人员须通知采购，样品不合格的原因，并提出更改的措施让采购反馈给供应商，待供应商更改后再次送样确认。不合格的样品研发确认样品的工程师保存，作为下次更改后送样的比对确认，当后续送样样品确认合格了，前期的不合格样品才可以报废处理，后续确认合格的样品按4.3.4、4.3.5执行。4.4、样品确认书的存放管理：

A、样品确认合格并且确认书上签字通过后，研发中心和生产部品质组各保存一份。B、品质组对文件进行受控管理，并将确认书做成电子档录入物料库中。

C、当样品确认不再使用时，确认书保存半年，之后作废。若后续再启用时需重新送

样确认。4.5、样品备案管理

A、品质组IQC接到样品和确认书后，将样品和确认书匹配后分电子、五金、塑胶、组装配件、包材等进行归档并封样，并按顺序进行编号管理（相同原材料不同供应商按承认的先后顺序进行编号），作为以后来料检验的比对样品，B、若样品被新的物料取代或确定不再使用时，应继续保存半年后再集中填写样品处 理申请单进行处理。4.6、样品替换与备选管理

由于旧的样品面临停产或采购策略等需要，一些重要样品需要寻找替换物料或制定备

选的新的样品物料清单，以减少物料停产对产品的影响，增强物料选择的灵活性。4.6.1、样品停产变更机制

一些样品在市场上无直接替换的物料，当采购获知可能将要停产或出现采购困难、周期变长（2个月以上），须启动《原材料样品停产变更处理流程》OA流程。4.6.2、样品备选要求

A、产品BOM里用料根据需要及采购策略，可以增加备选物料，用01、02、03编码为序号，规格型号需按标准命名执行，同时增加对应的物料编码。

B、已选型确认的备选物料也可根据实际情况进行更换替代，但备选物料最多不超3 个，更换时间不可过于频繁（不可连续三个批次变换不同备选物料），且同一批 次无特殊原因不得混合采购或领用，原因是变化频繁易造成品质因数的差异而影 响产品品质。

4.6.3、样品变更与备选确认

制作： 审核： 批准：

样品确认制度

/ 3 当样品有变更和增加备选物料时都需按样品确认制度执行。

4.7、样品物料采购要求：

4.7.1、批量物料采购时，原则上应以各样品物料为主，若某样品物料货源紧张，出现缺货或断货时，应看是否有备选样品物料，若无则应发起《原材料样品停产变更处理流程》，同时寻找可替换物料送样确认。确认通过后才可批量订购。

4.7.2、采购在变更样品物料或寻找备选物料时，原则上不应在备货计划执行中进行，应在备货计划之前或之后进行，以免影响备货计划进度。

五、附件：

1、《原材料样品替换处理流程》。

2、《样品申请流程》

3、《需进行样品确认制的物料类别清单》

制作： 审核： 批准：

第五篇：修模技术员试题

中山现代山禾玩具制品有限公司

注塑修模技术员考试试题

姓名：

工号：

得分：

一、判断题（共10题，每题5分，总计50分）

1、使用游标卡尺时可戴手套使用，无需经过校对，准确就行；

（）

2、车床、铣床、磨床设备操作可用可不用防护眼镜，安全就行；

（）

3、工模修改不可随意改变数据，如需改动应与工程有关人员沟通；

4、当机械出现故障时不可随意进行维修，待有关专业人员维修；

5、在制作与加工工件时，无需检查安全牢固性，方便加工即可；

6、为了安全使用车床、铣床、磨床应戴手套操作，以免伤手；

7、只要能使工模顺利生产，可随意更改工程资料、参数；

8、当工模出现问题，应判断问题所在，积极主动与有关部门沟通解决；

9、使用氩弧焊接时，应戴防护面罩，防护眼镜，穿防护衣，缺一不可；

10、铣床上索咀可随意敲打，能上紧就可；

二、问答题（共1题，计30分）

1、使用车床、铣床、磨床、火花机应注意哪些事项？

二、实操题（共1题，计20分）

1、实操氩弧焊接

□熟练

□较熟练

□不熟练 □合格

□不合格））））））（）（（（（（（）（