IE工业工程技术实战训练1

第一篇：IE工业工程技术实战训练1

生产管理系列

公开课

IE 工业工程技术实战
2014.07.22～23 苏州 课时:2 天

课程背景
企业均希望将资源充分利用，以达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，这正是 百年来 IE 技术迅猛发展的原因。IE 的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识 和理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，在高工资高福利的背 景下仍然凭借高效率取得了竞争性成本。

课程目标
① 介绍工作简化的方法与程序分析对生产力提升作用及效益，以及生产标准化的步骤； ② 系统教导动作经济原则的原理和应用，并结合企业内外的案例进行实战训练； ③ 学习如何结合工具进行动作，流程，人机，布置等基本要素分析； ④ 经由分析手法的应用说明与实际演练，教会学员如何应用程序分析，进行效率提升 的改善； ⑤ 如何应用多动作图进行人机之间配合的分析，结合案例和企业现状分析以提高人、机 效率的发挥； ⑥ 如何透过生产线平衡系数的应用以提高生产线效率； ⑦ 学习标准工时结构的分析、建立步骤、时间衡量分析及标准产能的建设。

课程对象
生产部门总监、经理、主管、现场主管。

课程大纲

一、IE 技术基础 1.IE 的原理与发展历史 2.IE 技术的核心内容和追求目标

3.工厂如何活用 IE 思想

二、生产力与生产效率的衡量指标 1.生产效率与企业竞争力

三、效率改善的基础与改善方向 1.运用 IE 技术改善的原理、原则 2.消除瓶颈 3.现场 7 种浪费分析

四、制造程序分析与改善 1.流程程序图分析 2.加工效率的改善

五、动作效率分析与改善 1.动作分析的要领 2.动作活性指数介绍

六、作业效率分析与改善 1.人机作业分析 2.人机配合效率改善

七、标准工时测定与生产线平衡 1.标准工时的定义 2.标准工时的实际测定 3.PTS 预定时间标准法

八、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善 1.搬运及场地布置经济原则 2.物流原理与搬运合理化

九、如何合理组织生产使有效产出最大 1.生产系统的效率是如何丧失的

十、先进生产方式简介

4.训练员工用 IE 的眼光看问题

2.效率评价指标

4.如何减少浪费，保持流程增值 5.如何快速切换，提高系统效率

3.检查效率的改善 4.停滞与等待的分析与改善

3.运用动作分析提高动作效率 4.运用动作经济原理提高效率

3.生产线布置的效率分析 4.工作抽样方法的应用

4.MOD 模特法的原理 5.如何运用 MOD 法确定标准工时 6.如何运用标准工时平衡生产线

3.单元制生产模式

2.如何化解生产波动带来的损失

1.生产方式的变迁：福特制、GM 模式、丰田生产方式 2.IE 技术与精益生产方式的

关联

十一、工厂实际案例分析

讲师介绍
卓一企管讲师团专家授课！

备

注

课程名称：IE 工业工程技术实战训练 课程时间：2014 年 07 月 22-23 日 课程地点：苏州市解放东路 555 号桐泾商务广场 2 号楼 11 楼（卓一培训中心）课程费用：2580 元/人 咨询电话:（上海）021-64851266（苏州）0512-68659605（南京）025-83108116 传 真:（上海）021-51062389（苏州）0512-68659605（南京）025-83108136

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箱: zony@zony.cn

zhuoyi@zony-cn.com http://

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第二篇：IE工业工程

★第一部分工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产和工业工程的结合点及相互关系工业工程(IE)的基础概念及手法介绍工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系工业工程7大手法工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施

★第二部分 工业工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.程序分析

提示: 本节在讲解理论的同时，结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集表单及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。

①工艺流程分析----案例讲解及演练

②流动分析

1）人型流程分析----案例讲解及演练

2）物型流程分析----案例讲解及演练

3）信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

案例讲解部分：

某企业（流水线生产模式）生产车间大量的半成品如何减少到“一个流“及实现”一个流“所带来的问题及风险分析及应对措施

某企业（人-机配合及手工生产结合生产模式）生产车间大量的半成品如何减半同时降低员工的劳动强度

③搬运及规划

1）从人力搬运到机械搬运

2）搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析

3）改进搬运的步骤及原则

4）生产现场搬运的改善—案例讲解及演练

5）线路图及层别图----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业仓库成品出货人员从20名减少到4名，而且劳动强度大大降低

某企业仓库到车间搬运人员减半

④布置及规划

1）什么是布置

2）布置原则及基本形式

3）改进布置的分析手法

4）搬运和布置改善—案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业通过重新布局将各车间（工序）之间的搬运人员减半

操作分析

提示：本节在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集表单及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。

①人机联合作业分析----案例讲解及演练

②人人联合作业分析

③双手作业分析----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业通过由1人操作两台机改为1人操作3台机

某企业通过双手作业分析，提高作业人员24%效率

动作分析

提示：本节的理论在IE课里较为枯燥，但老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。动素分析--18个动素及改善着眼点动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则动作经济原则下的十二个动作浪费

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

大量的案例讲解动作，工作台，工装治具，小推车，防呆治具设计及运用

某企业员工正常作业的情况下，如何发现10个以上的动作浪费

二、作业测定手法

时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。作业测定

提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。

①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

②秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

③标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业电子看板每小时产量波动原因分析及应对

某企业标准工时难以制订（制订不准）原因分析及应对

某企业由计时工资改为计件工资所带来的问题深层分析（详细解释计件工资和计时工资取舍）

平衡生产线

提示: 本节为本次课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。

①平衡率的计算

②解决瓶颈的七种方法

③如何确定与控制节拍

④平衡生产线的两个代表性方法

传统IE与精益生产是如何平衡生产线

----案例讲解及演练

案例讲解部分：

某企业流水线设计---从如何安排人员，工序，如何统计整条生产线的生产力，效率，工时利用率，生产力指数，良品率，该作业模式先天缺陷原因分析及应对措施

某企业如何改善瓶颈及平衡生产线提高整体效率及产量

单元化生产线设计

提示: 本节将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。①单元化生产模式的定义与特点

②单元化生产模式的种类

③设备加工单元化与流水线单元化

④单元化生产线设计步骤

⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

⑥单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立

----案例讲解及演练

某企业一条生产线从53人改为6人的CELL

某企业一条生产线从35人改为11人的CELL

防反弹措施

提示: 企业经过营造氛围，宣导，造势，方法的学习及实践或顾问公司的协助推行，往往会给企业带来很大的改善，但让企业困惑的往往是改善成果的维持和员工士气的提高，本节将结合一些成功和失败的案例，详细介绍防止反弹及提高士气的方法

1）改善成果为什么会反弹

2）反弹的原因种类及应对措施

3）防反弹措施的设计

4）防反弹措施与员工士气的提高

5）防反弹措施实施注意事项

----案例讲解及演练

某企业CELL线改造后防反弹措施推行难点最后成功实施

第三篇：IE工业工程学习总结

IE工业工程学习总结

自8月25日在**公司学习IE工程方面的知识以来,看到**公司通过IE工程管理知识和方法对生产线的改善，使我印象深刻，受益颇多。虽然看到种种好的改善案例和许多值得借鉴的方法，但还是不知从哪个具体的方面去总结和概括，这也许是IE工程综合性和多样性所决定，现将个人通过学习IE工程的一些体会汇报如下：

首先，IE工程是一门综合性学科，是综合人、材料、设备、能源等所有系统进行设计、改善、稳定化的技术。实际生产中通过IE方法不断进行改善和优化。从而不断提高工作效率和降低生产成本为目的的。当工作中遇到问题时，不是从表面现象着手解决问题，而是要深层次去挖掘出现问题根源，达到治本的的效果。

提到问题的根源挖掘，IE工程给我们提供很好的七大手法：

1、创新思考；

1、五五法（5W1H,5W）。

2、防止错误法（防呆法）；

2、动作、时间研究；

3、程序分析法；

4、动作分析法；

5、时间分析法；

6、人机配合法；

7、双手并用法；

我认为五五法是查找问题的根本方法，贯穿整个IE工程，五五法又称问题质疑创意法，针对问题提出各种客观疑问，并做系统化分析，然后运用IE四大原则（ECRS）：剔除、合并、重排、简化；来解决问题。

例：员工在工作场合等待现象，可能大家都会认为这些员工散漫，不积极，不敬业等。但我们没有问为什么他要等待？等待的原因是什么？为什么会产生这样的原因？这种原因的产生为什么得不到解决？解决不了的原因又在哪里？&&等等。以上的原因必须是客观存在，不能凭主观推测，通过不断的挖掘问题的原因，最后得出的结果可能是工厂设计问题，薪资分配问题，工作环境问题等等。

找出了我们的根本问题，就要着手去解决去改善，IE工程改善的基本原则是：

1、抛弃固有的传统观念

2、思考如何做，而不是为何不能做

3、不找接口，从否定现有的做法开始

4、不求完美，马上行动

5、立即改正错误做法

6、从不花钱的项目开始改善

7、遇难而进，方法总比困难多

8、问5次为什么找出根本原因

9、全员参与解决问题

10、改善验证和继续改善

按照以上原则，收集可靠数据，然后我们对提出来的原因是什么一一进行改善。当三个以上的问题都集中在一个原因上时，就必须进行颠覆性改造或完全推翻。改善之后验证实际效果，从而不断完善和改进，达到精益管理的目标。

其它的IE手法各有不同，如通过改善操作方法来提高效率的动作分析法，通过时间测算分析来优化工序流程和人员安排的时间分析法等，都是根据现场采集的具体数据来分析生产过程中影响效率的因素，从而加以改善。减少员工的重复劳动和搬运时间等。总之，IE工业工程是一门不断发展和完善的学科，也是集多学科于一身的工业管理技术。在制造型企业中显的尤为重要。其研究方向包括工厂设计与布局、员工操作、检验、物流、人力资源、工艺流程等各项活动。通过不同的IE工程方法进行分析和以数据或图表的形式表示出来，为进一步改善和公司发展决策提供重要依据。最终达到提高效率和降低成本的目的。

第四篇：工业工程IE培训

IE 工业工程课

课程索引：IE工业工程，IE工程，工业工程(近期公开课：2014年1月17-18日深圳班）IE工业工程是一门新兴的工程科学。它是企业用最小的投入得到最大的产出，以得到最大的效益；通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，以达到降低成本、提高质量和效益的目的。

《IE工业工程》这门课程，是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼。

本课程旨在通过IE提高内部运作的过程效率，持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

质量承诺：

公开课：第一天课毕，课程不满意，我们全额无理由退款。

内训课：上课前不收取任何定金，第一天课毕不满意不收款，上课结束后付款。

企业辅导咨询：企业现场诊断后，对关键数据设定量化指标，未达指标不收相关费用。培训目的：

通过系统的IE工业工程学习：

转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本；

理解现场管理的主要目的和手段；

学习发现浪费的方法并分析浪费成因；

提高学员现场管理和现场改善的业绩能力；

促进企业提案改善风气的形成；/

5系统掌握IE工业工程改善手法并能运用到实际工作当中，合理精简资源配置，降低库存，提升企业效率，优化企业系统

培训内容：

第一部分工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)培训--基础理论工业工程(IE)的基础概念及手法介绍工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系工业工程7大手法工业工程（精益生产）导入步骤，观念意识的转变，难点及应对措施

第二部分 工业工程(IE)培训--改善手法

一、方法改善手法

1、程序分析

A、工艺流程分析----案例讲解及演练

B、流动分析

1）人型流程分析----案例讲解及演练

2）物型流程分析----案例讲解及演练

3）信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

案例讲解部分：

C、搬运及规划

1）从人力搬运到机械搬运

2）搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析

3）改进搬运的步骤及原则

4）生产现场搬运的改善—案例讲解及演练

5）线路图及层别图----案例讲解及演练

D、布局及规划

1）什么是布局

2）布局原则及基本形式

3）改进布局的分析手法

4）搬运和布局改善—案例讲解及演练

2、操作分析

人机联合作业分析----案例讲解及演练

人人联合作业分析

双手作业分析----案例讲解及演练

3、动作分析动素分析--18个动素及改善着眼点动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则 3 动作经济原则下的十二个动作浪费

二、作业测定手法

作业测定

时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

三、平衡生产线

平衡率的计算

解决瓶颈的七种方法

如何确定与控制节拍单元化

平衡生产线的两个代表性方法

传统IE与精益生产是如何平衡生产线

----案例讲解及演练

四、单元化生产线设计

单元化生产模式的定义与特点

单元化生产模式的种类

设备加工单元化与流水线单元化

单元化生产线设计步骤

单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计 单元化生产线物料配送系统及看板系统的建立

----案例讲解及演练

五、防反弹措施

1）改善成果为什么会反弹

2）反弹的原因种类及应对措施

3）防反弹措施的设计

4）防反弹措施与员工士气的提高

5）防反弹措施实施注意事项----案例讲解及演练

第五篇：IE工业工程师面试基本知识

IE工业工程师面试基本知识

一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解

决用低成本与高质量的实现矛盾问题。

二、IE八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运

设计

三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency）、适应性（Adaptability）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality）、持续改进（Continuous

Improvement)、经济可承受行（Economic Affordability）。

四、工业工程八大意识：

1、以人为中心意识

2、问题改革意识

3、全局意识

4、简化意识

5、成本效益意识

6、快速响应意识

7、持续改进意识

8、创新意识。

五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法

六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积

压浪费、管理浪费

七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）take time[color=#000000](生产节拍，这个非常重要，笔者

在初入职场面试时数次被人问到这个问题)[/color]

八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）（其中：最长工作时间（pitch time）=生产线循环周期（cycle time）简称：CT）

九、NPI(New Product Introduction)新产品导入步骤：

1.产品信息的收集（BOM，Gerber及客户品质要求）；

2.Team work(新产品可行性评估);

3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;

4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；

5.量产（问题反馈及跟踪改善）；

6.正式投入生产.十、QC七大手法：

一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，五、矩阵数

据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。

十一、精益生产的12条原则：

一、消除八大浪费，二、关注流程，提高总体效益，三、建立无间断流程以快

速应变，四、降低库存，五、全过程的高质量，一次做对，六、基于顾客需求的拉动生产，七、标准化与工

作创新，八、尊重员工，给员工授权，九、团队工作，十、满足顾客需要，十一、精益供应链，十二、“自我反省”和“现地现物”。

十二、6西格玛系统改善步骤（DMAIC）：定义、测量、分析、改善、控制。

十三、6S指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、并行理论（CE）、柔性制造（FMS）、敏捷制造（AM）、精益生产（LP）

十五、目标管理SMART原则：目标必须是具体的（Specific）、可测量的（Measurable）、可达到的（Attainable）、现实的（Realistic）、有时限的（Time-Based）。

十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rearrange）、化简原则（Simple）

十七、管理四大基本职能：计划、组织、领导、控制。

十八：七种最主要的管理原则：分权原则、漫步原则、结果原则、目标原则、例外原则、参与原则、系统原

则。

十九、管理学十大定律：彼得原理、酒与污水原理、木桶定律、马太效应、零和游戏原理、华盛顿合作定律、手表定律、不值得定律、蘑菇原理、奥卡姆剃刀定律。

二十、JIT四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理

二十一、质量波动六因素5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、法（Method）、环（Environment）、测（Measurement）

二十二、生产异常是造成生产停工或进度延迟的情形,包括计划异常、物料异常、设备异常、制程品质异常、设计工艺异常、水电异常等。

二十三、解决生产异常的步骤：

1处理生产线上异常，并对异常进行分析,与工程师讨论找出最佳解决方法,并已报告形式汇报领导；

2、对检测区域作业人员显检能力的的基本培训并在实际工作中进行考核.3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员

讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；

4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；

5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；

6、负责部门内员工的考勤和其他相关辅助性工作。并做好部门间的协调工作；

7、负责部门内员工的信息整合及编辑工作，协助公司编辑部完成月刊。

二十四、管理者的十五项管理能力：

1、计划（战略制定、目标设定、规划安排、时间管理）；

2、组织（任务分配、授权协调、团队管理）；

3、领导（决策判断、激励推动、培养下属、沟通协调、人际关系）；

4、控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。

工业工程八大浪费：

1、过量生产的浪费；

2、库存的浪费；

3、等待的浪费；

4、搬送的浪费；

5、加工的浪费；

6、动作的浪费；

7、产品缺陷的浪费；

8、管理的浪费。

二、什么是5W2H： What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因Who：参加某项工作的具

体人员，以及负责人When：在什么时间、什么时间段进行工作Where：工作发生的地点How：用什么方

法进行Howmuch：需要多少成本

三、工业工程七大手法：

1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时

间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡

四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/CV:价值 F：功能 C：成本

五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能

源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是： 工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。

七、工业工程专业词汇（英汉）：

OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering物流：logisticsLP：lean production（精益生产）LB： Line Balancing（生产线平衡）CT：Cycle time（节拍）Bottleneck（瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production

（小单元生产）Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理)JIT：Just In Time

（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业

资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造)AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法）

八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100平

衡损失率=1-平衡率

九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、Simple（简化）

十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

增加节约就形成了“7S”

十一、6S的八零作用：

亏损为零――6S是最佳的推销员；

不良为零――6S是品质零缺陷的护航者；

浪费为零――6S是节约能手；

故障为零――6S是交货期的保证；

切换产品时间为零――6S是高效率的前提；

事故为零――6S是安全的软设备；

投诉为零――6S是标准化的推动者；

缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。

十二、全员设备管理TPM：

TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。

全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所

有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。

全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是对常规生产维修的补充和支持。

全效率：又称设备综合效率OEE，设备综合效率由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得，其中

性能开动率又是净开动率与速度开动率相乘而得设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内

有价值的利用。

十三、看板管理:

常作“Kanban管理,是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生

产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生

产、搬运”。看板的信息包括：零件号码、品名、制造编号、容器形式、容器容量、发出看板编号、移往地

点、零件外观等。及时生产方式的看板在生产线上分为两类：领取看板和生产看板。

十四、目视管理：目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提

高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。所以目视管理是一种以公开化和

视觉显示为特征的管理方式。综合运用管理学、生理学、心理学、社会学等多学科的研究成果。

十五、供应链：围绕核心企业,通过对信息流,物流,资金流的控制,从采购原材料开始,制成中间产品及最终产品,最后由销售网络把产品送到消费者手中.它是将供应商,制造商,分销商,零售商,直到最终用户连成一个整体的功能网链模式

十六、5M1E分析法：造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：

a)人（Man/Manpower）：操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；

b)机器（Machine）：机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；

c)材料（Material）：材料的成分、物理性能和化学性能等；

d)方法（Method）：这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；

e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；

f)环境（Environment）: 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；

十七、系统工程（systems engineering）：系统工程则是按照各个目标进行权衡，全面求得最优解的方法，并

使各组成部分能够最大限度地相互协调。

十八、专家调查法：专家调查法或称专家评估法，是以专家作为索取信息的对象，依靠专家的知识和经验，由专家通过调查研究对问题作出判断、评估和预测的一种方法。

十九、6σ质量管理

6σ管理法是一种统计评估法，核心是追求零缺陷生产，防范产品责任风险，降低成本，提高生产率和市场

占有率，提高顾客满意度和忠诚度。6σ管理既着眼于产品、服务质量，又关注过程的改进。“σ”是希腊文的一个字母，在统计学上用来表示标准偏差值，用以描述总体中的个体离均值的偏离程度，测量出的σ表征着

诸如单位缺陷、百万缺陷或错误的概率性，σ值越大，缺陷或错误就越少。6σ是一个目标，这个质量水平意

味的是所有的过程和结果中，99.99966% 是无缺陷的，也就是说，做100万件事情，其中只有3.4件是有缺

陷的，这几乎趋近到人类能够达到的最为完美的境界。6σ管理关注过程，特别是企业为市场和顾客提供价值的核心过程。因为过程能力用σ来度量后，σ越大，过程的波动越小，过程以最低的成本损失、最短的时间

周期、满足顾客要求的能力就越强。6σ理论认为，大多数企业在3σ～4σ间运转，也就是说每百万次操作失

误在6210～66800之间，这些缺陷要求经营者以销售额在15%～30%的资金进行事后的弥补或修正，而如果

做到6σ，事后弥补的资金将降低到约为销售额的5%。