技师鉴定条件

第一篇：技师鉴定条件

技师鉴定条件

1、申报初级工（具备以下条件之一者）：

1)从事本工种工作满1年的人员;

2)各类中等职业学校及以上本专业毕业生;

3)本院新录用人员经职业培训，达到规定标准学时，并取得培训合格证书，技师鉴定条件。

2、申报中级工(具备以下条件之一者)：

1)从事本工种工作5年以上，并取得本职业(工种)初级职业资格证书;

2)各类中等职业学校本专业毕业生，从事本工种工作满3年，并取得本职业(工种)初级职业资格证书;

3)大专(含高职)及以上本专业或相关专业毕业生，在操作岗位上从事本工种工作满2年。

3、申报高级工(具备以下条件之一者)：

1)从事本工种工作满14年，并取得本职业(工种)中级职业资格证书;

2)各类中等职业学校本专业毕业生，从事本工种工作满12年，并取得本职业(工种)中级职业资格证书;

3)大专(含高职)及以上本专业毕业生，在操作岗位上从事本工种工作满5年，并取得本职业(工种)中级职业资格证书。

4、申报技师(具备以下条件之一者)：

1)取得本职业(工种)高级职业资格证书满3年;

2)大专(含高职)及以上本专业学历,取得本职业(工种)高级职业资格证书满2年。

5、申报高级技师：

取得本职业(工种)技师职业资格证书满3年。

5、第二职业(工种)鉴定

鼓励学生参加第二职业(工种)鉴定，第二职业(工种)鉴定的首次鉴定级别原则上从初级开始，对参加相近职业(工种)的鉴定，鉴定等级不高于原从事职业(工种)的级别。

6、首次鉴定

1)因从事职业(工种)原不具备鉴定条件等原因未参加鉴定的人员，首次鉴定级别可按从事该职业(工种)累计工作年限对应的申报级别确定，对已达到技师鉴定申报条件的，首次鉴定应从高级工开始，一年后可参加技师鉴定;

2)因个人原因未参加鉴定的人员，可按低一级别参加首次鉴定;

3)鼓励原已取得各类专业技术职务资格的人员参加鉴定，原具有初级、中级、高级专业技术职务资格的，首次鉴定可依次对应申报中级、高级、技师、高级技师职业资格。

7、提前鉴定

1)少数业绩突出、实践经验丰富、技术精湛的优秀学生员可提前参加升级鉴定，提前鉴定人数按不超过本班当年鉴定人数的5%控制;

2)初级工参加中级工鉴定的提前年限不超过1年，中级工参加高级工鉴定的提前年限不超过3年，高级工参加技师鉴定的提前年限不超过2年;

3)参加工作后取得大专(含高职)及以上本专业学历的技能操作人员，可按本款条件提前鉴定;

4)取得中级职业资格后参加高级技工学校规定学制学习及取得高级职业资格后参加技师学院规定学制学习的在职技能操作人员，可按本款条件提前鉴定;

5)提前参加高一等级的鉴定人员，由实习教学处按照当年本班参加鉴定人数比例，推荐提前参加鉴定人员，并将花名册、个人单行材料及近3年内的业绩证书复印件于年底前上报本院实习教学处，审查合格者参加第二年组织的技能鉴定;

8、直接晋升

技艺精湛、业绩突出、在本职业领域有较大影响和带动作用，且具有下列情况之一的高级工、技师，由本院组织考评委员会评审认定，经公示通过后，报经本院主管院长审核可破格直接晋升技师、高级技师职业资格：

1)有被社会公认的绝招绝技，在生产中发挥关键作用并广泛传授应用的;

2)在本院技术改造、技术攻关、技术革新、技能大赛中做出突出贡献，并取得较大效益的;

3)具有高超的职业技能水平，在某一生产工作领域总结出先进的操作技术方法，经推广取得较大经济效益的，鉴定材料《技师鉴定条件》。

9、职业技能竞赛优胜者晋升条件

1)获得国家级一类竞赛前五名和国家级二类竞赛前三名的优胜者，原是中、高级工的，晋升技师职业资格，原是技师的，晋升高级技师职业资格;

2)获得国家级一类竞赛和国家级二类竞赛其他名次的优胜者，晋升一级职业资格;

3)获得省级竞赛前三名优胜者晋升技师职业资格，原是技师的，晋升高级技师职业资格;第四至五名优胜者晋升一级职业资格;其他名次原是中级工的，晋升高级工职业资格，原是高级工的晋升技师职业资格，原是技师的，可破格参加高级技师考评;

4)获得院级竞赛主要技术工种前三名的优胜者，原是中级工的，晋升高级工职业资格。其中，第一名原是高级工的，报省职业技能指导中心批准晋升技师职业资格，原是技师的，可确认其理论知识和操作技能成绩，经单位业绩考核和论文答辩合格后报省职业技能指导中心批准晋升高级技师职业资格。第二至三名优胜者原是高级工和技师的，可破格参加技师和高级技师考评;

5)在经本院有关部门推荐或确认，参加省级行业特有工种技能竞赛获得名次的人员，其职业资格晋升按本院级竞赛规定执行;参加省级通用工种技能竞赛(省级一类竞赛)获得前三名并被授予技师、高级技师职业资格的优秀选手，报请省职业技能指导中心审核确认其技师、高级技师职业资格。其他各类竞赛获得名次的选手均不得直接晋升职业资格;

晋升职业资格等级的，均要求持有原职业资格等级1年以上。

第二篇：技师鉴定申请理由

我工作以来，一直从事与焊接有关的工作，多年来，自己利用所学的专业技术知识应用在工作实践中，令我具备了一定的技术工作能力，取得了一定的工作成绩。为更好的补助自己的不足，以利于今后的工作，特自我鉴定如下。

参加工作后，在取得高级技工证书的工作期间，我多次在工作中提出改善提案，对焊接工装夹具，焊接工艺提出改善，为公司的生产提高了效率，提升了效益。

2012年在哈尔滨焊接培训中心进行IWS培训并获得证书后，我在工作中进一步开展了多款产品的焊接工艺评定。在此期间中，积极参与和丹麦同事的技术交流和公司的科技创新活动，并全面完成了公司下达的各项任务及指标。

在现在的家具公司，我们生产的铁制家具主要是出口欧美地区，对于焊缝有特别高的要求，我经常与其他同事一起交流焊接工艺，并不断在生产中进行总结，不断改善我们的焊接工艺。满足了客户要求。

本人热爱自己的职业，为人真诚守信，做事坚定执着，有很强的责任感。通过近几年的工作实践和自己的刻苦学习，在思想、专业技术水平和工作业绩等方面已符合申报技师的有关条件。为此，我自愿向您们申报技师，望予以批准为谢。

第三篇：首件鉴定控制程序

首件鉴定控制程序目的和范围

本程序规定了**产品首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足产品要求，以验证和鉴定过程的生产能力。

本程序适用于本厂**产品的首件鉴定。引用标准及文件

GJB9001A-2001《质量管理体系要求》

Q/Gy-ZG-2003《质量手册》

CX4241《质量记录控制程序》术语和定义

本程序出现的术语和定义均采用GB/T19000-2000《质量管理体系 基础和术语》和GJB9001A-2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。职责

a）技术处负责组织首件鉴定工作。

b）各生产单位负责编写首件生产总结

c）检验室负责编写首件检验总结要求

首件鉴定是对试生产的第一件零部（组）件按设计图样和工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为零、部（组）件生产（工艺）定型做准备。

5.1 首件鉴定范围

a）新研制产品在工艺定型前的首件；

b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；

c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；

d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；

e）合同要求指定的首件。

5.2 首件鉴定的内容

a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效；

b）产品的物理特性是否符合设计要求；

c）所用采购产品是否符合规定要求；

d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；

e）生产操作人员和检验人员是否具备资格和上岗证；

f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；

g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。

5.3 首件鉴定的程序

a）技术处依据首件鉴定的范围确定产品的首件，编制首件鉴定目录，明确首件鉴定的项目、内容和要求，发送至各生产单位和检验部门；

b）生产和检验部门按规定程序，对首件做好标记，在生产过程中进行自检和专检并对实测数据进行记录，首件生产完成后，根据检查结果和记录内容，按要求编写首件生产总结和首件检验总结，提交技术处；

c）技术处组织首件鉴定会议，确定鉴定时间和鉴定组成员；

d）鉴定组长主持会议，生产单位和检验部门分别向会议报告首件生产和首件检验总结； e）讨论并形成鉴定结论，填写首件鉴定证书；

f）首件鉴定形成结论的建议或改进措施，由技术处组织落实，质量管理处跟踪验证。相关记录

a）首件鉴定目录表

b）首件生产总结

c）首件检验总结

d）首件鉴定证书

e）鉴定组成员签字表

首件产品鉴定制度

1目的本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。

2适用范围

本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。

2职责

3.1 技术质检科负责对首件产品实施鉴定。

3.2 生产科参与首件产品的鉴定。

4工作程序

4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。

4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。

4.3 在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。

4.4 由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。

4.5首件鉴定内容：

A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。

B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。

C、生产工艺安排是否合理可行。

D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。

4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。

4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。

4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。

4.8 本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。5质量职责

5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。

5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。

第四篇：首件鉴定规章制度

首件生产鉴定规章制度

一、必须由生产部主导并要求生产部提交所需构件的完整性：

1、首件鉴定构件包括样衣、样板、工艺、首件、首件生产通知单和首件鉴定单共计6项内容；

2、由生产部开具首件生产通知单并予以落实首件生产事项；

3、由生产部负责首件的水洗安排，可会同技术部协调安排，并对首件进行整理（熨烫、锁定）完善；

4、生产部必须对首件进行确认检验，从工艺、规格、外观以及样衣、样板、首件通知单多项确认标准达标后方可提交鉴定；

5、首件鉴定单（拟定专用表）由生产部填写题头内容和最终总结分析，贯彻执行；

6、对于生产部生产鉴定前期做出限制，外观明显、可见性明显、严重不合格而提交首件鉴定的，罚款300元/次；

7、提交鉴定所需购件（样衣、样板、工艺、首件、生产通知单、首件鉴定单）缺一不可，缺一项罚款100元/次；

二、关于首件鉴定：由技术部安排专人进行技术性鉴定：

8、首先确认规格：样衣规格、首件规格、投产的最终规格;

9、样板结构（缺失现象）、版型（外观效果），关键点以及特殊位置的处理说明，谁打版谁负责；

10、对工艺进行总结确认，工艺包括：固定工艺、调整工艺和特殊要求工艺；

11、对首件生产通知单上的合理化建议进行技术性一对一落地解释；

12、综合以上内容鉴定，进行技术性鉴定说明；

13、严格控制、勇于控制不合格首件零通过并扣留不合格首件，二次生产不合格者取消该厂生产该款资格，如出现违规现象者罚款1000元/次，如出现三家未通过首件鉴定，责令生产经理解决，并提交解决方案，并罚款1000元/次；

14、凡是扣留不合格首件标识说明、会同公司淘汰样衣一起入库保存，不得外流；

15、首件鉴定同步完成，样衣落实、样板落实、工艺落实、鉴定落实后由技术专人负责备交生产部；A先交首件鉴定单、样衣、首件；

B完善、调整、落实工艺，整理、检验、完善样板；

C其他部门检验完毕后技术部移交生产部所需样板、工艺并签名标记。

16、首件鉴定要求时间：一个工作日内完成，未完成者单项、单次、单人100元/次。

三、设计部对外观、造型进行着装审核检查：

17、设计部实行谁的图样谁负责的方式予以检查；

18、分四查，一查着装效果，二查调整事项，三查原料出入，四查款号、名称、颜色及投产要求；

四、销售部参与鉴定意见并进行建档准备。

五、总结：

19、由生产部做鉴定总结、分析并落实执行方案，有异议者内部解决，并形成最终落实方案，单次未做而形成不良后果处以罚款1000元/次

20、生产部用完整的鉴定单与技术部提取样板、工艺（2份），并形成有效单据，单据缺失50元次/人。

六、结果说明：鉴定表列各项未做具体说明的一律按默认OK处理

21、以上要求事项中违规而没有处罚条例，按每人、每次、每事中最小的单位值，计100元/次。

22、标准的首件样衣和1份工艺由生产部保留，用于日常生产管控，首批交付时转交品控部； ※如上事项出现延误或他人代鉴定时，对应负责者予以处罚，并由代鉴定者获得等价奖励。

第五篇：技师职业资格鉴定论文

钳工技师论文

普通车床的调整及维修

姓 名： 代海峰

所在县市区： 新郑市

所 在 单 位： 职业（工种）： 钳工

普通车床的调整及维修

摘要：车床在使用中相对运动部件的磨损会使精度降低，性能变差。因此为满足零件加工精度，不同的切削方式与工艺操作的要求，使机床正常运转，就必须对车床进行调整和维修。一台车床的性能和加工零件的质量在很大程度上缺觉与车窗的及时与合理调整。

车床调整维修的主要内容有：1.保证机床运转精度；2.保证机床输出额定切削功率；3.保证和提高机床刚性，减少震动；4.保证机床加工工艺和操作要求。

关键词：普通车床；调整；维修

本人在多年钳工维修工作总，虚心向

普通车床的车削加工在机器制造工业中应用非常普遍,它的地位也十分重要。普通车床车切削加工的范围很广,就其基本内容来说,有车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、车孔、铰孔、车螺纹、车圆锥面、车成形面、滚花和盘绕弹簧等。有人也许会提出,随着现代制造技术与数控车床加工的出现,还有必要学习普通车床的加工吗?数控车床加工的切削参数、最合理的加工工艺路线、刀具的最佳切削角度哪里来?来自于普通车床加工。作为一名普通车床的操作者,应当了解普通车床故障的诊断和维修方法,学习排除常见的故障,掌握对普通车床的维护保养方法。1 主轴箱的调整与维修

主轴箱的功用是支撑主轴和传动其旋转，并实现其启动、停止、变速、变向等。主轴箱是一个复杂的重要部件，包括箱体，主运动的全部变速机构及操纵机构。主轴部件、实现正反转及开停车的片式摩擦离合器和制动器。主轴及指轮机构间的传动机构和变速机构以及有关的润滑装置等。

1.1.主轴箱主轴轴承间隙的调整与维修

常见车床主轴结构有两种：一种是前后支撑都是滚动轴承，另一种是前轴承是滑动轴承，而后轴承是滚动轴承.主轴轴承的间隙要分别调整：调整前轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，借助隔套推动轴承内环向右移动。因为轴承内孔与轴颈是1：12锥度结合，所以轴承内环直径因弹性变形而增大，轴承径向间隙变小，调完后再顶紧螺钉。调整后轴承间隙时，先松开螺钉，向右转动螺母，及同时并紧圆锥滚子轴承和推力轴承而调小径向和轴间间隙。调整后用于转动主轴应通畅无阻滞现象，主轴的径向跳动和轴向蹿动切应小于0.01毫米，前后轴承调好后应进行1小时高速空运转，主轴轴承温度不得超过70℃。

1.2摩擦离合器的调整与维修

摩擦离合器的作用是在电动机运转中接通或停止主轴的正反转，摩擦离合器的内外摩擦片的松紧要适当，过松时离合器易打滑，造成主轴闷车且使摩擦片磨损加快；太紧时启动费力且操纵机构易损坏，停车时摩擦片不易脱开而使操作失灵，所以必须调整适当。

离合器的调整过程是：先将定位销从螺母缺口压入，然后旋转右边或左边螺母分别调整左边或右边摩擦片的间隙，调整后弹出定位销以防止螺母松动。

1.3制动器的调整及维修 制动器的作用是用来克服停车时主轴的旋转惯性使之立即停转，以缩短辅助时间，提高生产率。制动器和摩擦离合器的控制是联动的，摩擦离合器松开时制动钢带拉紧，使主轴很快停止转动。

通过螺母和拉杆来调整制动钢带的松紧程度，调整后应保证压紧离合器时钢带完全松开。当主轴转速为300转/分 时，主轴能在2~3转内被制动。另外调整时要防止钢带产生歪扭现象。2 溜板箱的调整及维修

溜板箱是固定在沿床身导轨移动的纵向溜板下面。它的主要作用是蒋光杠和丝杠传来的的旋转运动转换为刀架的直线移动，实现刀架的快慢速转换，并控制刀架运动的接通、断开、换向以及实现过载保护、刀架的手动操纵。溜板箱中的主要机构有超越离合器、安全离合器、开合螺母、互锁机构以及纵、横向机动进给操纵机构等。

2.1脱落蜗杆的调整维修

陀螺蜗杆的作用是手动接通或断开进给运动，在机床过载时能自动断开进给运动以防止机床损坏

脱落蜗杆传递的负载大小可通过移动螺母来调整弹簧的压力来实现。调整合适时应保证既能进行正常切削工作，又能在超载时自行脱落。

2.2开合螺母机构的调整维修

在车削螺板时利用开合螺母机构来接通或断开丝杠传来的运动。车床使用一段时间以后会出现磨损现象，传开合螺母与丝杠之间产生的间隙。如不及时调整，就会在车削螺纹的时候出现让刀甚至乱 现象。调整方式是：先将六角螺母松开，再将限位螺钉向旋一点，时讲开合螺母合紧，徒手转动丝杠，相对螺母空转轻松顺滑即可。调整好后讲六角螺母锁紧。3 大中拖板的调整维修

3.1大拖板与导轨的配合间隙在使用中会因为导轨的磨损增大，间隙过大就需要调整。大拖板与床身导轨面间隙是通过顶紧平压板实现的。调整时，顶紧螺钉推动压板来减少大拖板与床身导轨面的间隙，间隙调整适当后并紧螺母。

3.2中拖板与大拖板的横向滑动面是燕尾导轨，用斜度1：60的镶条来调整间隙。调整时旋动螺钉是镶条前后移动，从而使间隙达到理想值。调整后，移动拖板应轻便而无阻 现象。

在使用中中拖板丝杠与螺母磨损使间隙增大，此时中拖板会产生攒动，从而影响工件径向尺寸精度。调整横向丝杠螺母可通过间隙机构来完成。可扭动调整螺钉。向上拉动锲块，从而消除丝杠螺母间隙。4 尾座的调整维修

尾座分尾座体和底板两大部分。通过旋入和旋出螺钉来调整尾座体和底板之间的横向位置。

调整时，首先松开尾座紧固螺母。然后先松开尾座体一侧螺钉然后再旋进另一侧螺钉。使尾座体相对底板偏移至需要的位置。最后将两个螺钉都拧紧。

车床导轨的修整

导轨面的平整严重影响着车床的加工精度，而且导轨也是其他部件精度检查的基准。因此车床导轨的修整很重要。

5.1导轨面修理的一般原则：

5.1.1导轨面修理的基准的选择，一般应以本身不可调的装配孔（如主轴孔、丝杆孔等）或不磨损的平面为基准。

5.1.2对于不受基准孔或不受结合面限制的床身导轨，一般应选择使整个刮研量最少的面或工艺复杂的面为基准。

5.1.3导轨面相互拖研时，应以刚性好的零件为基准，来拖研刚性差的零件。如磨床床身与工作台相互拖研时，应先将床身导轨面刮好，再将工作台置于床身，导轨上拖研；如果以工作台导轨为基准拖研床身导轨，床身导轨就很难得到理想的平直度，因为工作台长而薄，刚性差，由于自重变形，形成自然与床身贴合，无法判断着色点的接触情况。

5.1.4对于装有重型部件的床身，应将该部件先修好装上或在该处配重后再进行刮研，否则，安装部件时床身变形，会造成返修。

5.1.5导轨面拖研时，一般应以长面为基准拖研短面，这样易于保证拖研精度。

5.1.6导轨面修理前后，一般应以测绘其运动曲线，以供修理、调整时参考分析。

5.1.7机床导轨面修理时，必修保证在自然状态下，并放在坚实的基础上进行，以防止在修理过程中变形或影响测量精度。

5.1.8机床导轨面一般磨损 在0.3毫米以上者应先精刨后再刮研或磨削。

5.2机床导轨面的修理方式 5.2.1刮研修复法：床身导轨面和工作台导轨面都用刮研方法修复。其优点是：设备简单，修理精度取决于刮研质量和刮研技术。一般适用于高精度机床，或者条件较差的工厂和车间的设备修理。其缺点是：劳动强度大，工效低。

5.2.2机加工和刮研相结合修复法：一般对床身导轨采用的精刨、精磨，其配合件（工作台、拖板等）的导轨与床身导轨配刮，这是目前广泛采用的方法。其优点是：既减少了钳工劳动量，又能达到理想的配合精度。但缺点是：需要精度较高的导轨磨床等。钳工刮研量仍然很大。

5.2.3配磨修复法：即床身导轨和工作台导轨都采用磨削加工来达到要求。因此不用钳工刮研，大大地提高了劳动生产率，这已成为导轨加工和修理的发展方向。

综上所述，车床故障原因及其排除方法是在长期实践中总结出来的，又经实践证明具有良好的经济和社会效益，因而十分切实可行。普通车床常见的机械故障在各种工作中经常会发生，工作人员只有熟练地掌握了车床的工作原理，具有丰富的现场经验，才能较快地找到故障，从而判断原因，并在最短的时间内将其排除。技术人员还应对自己的工作进行总结，并尝试摸索、学习自主修复和保养车床，从而将故障诊断与预防式检修相结合，最终真正实现车床服役寿命的最大化。

参考文献：

（1）世纪技工技能，凤凰出版传媒：孙广能。

（2）机床设计手册，机械工业出版社：余英良。