外协厂质量管理细则（推荐阅读）

第一篇：外协厂质量管理细则

OEM产品质量管理细则

1.0目的通过对外协厂家的生产资质、能力进行全面的评估与考核及筛选，确保外协厂家能为我司提供质量稳定的OEM产品与服务，满足市场需求。2.0、适用范围

所有软体沙发OEM供应商

3.0程序

3.1．外协厂家开发及评审

3.1.1外协办负责外协厂家的开发，并初步对外协厂的规模及生产能力进行评

估。如初评合格后可组织公司相关部门对相关外协厂进行复审；

3.1.2 开发、工艺部门重点对该生产单位的生产技术能力进行评估；

3.1.3 品管部门重点对该供应商的质量管理体系进行评估；

3.1.4 只有具备以上产资质、能力的单位经复审合格的才能视为我司合格的OEM

供应商。

3.2产品打样

3.2.1外协厂评估合格，确定合作，外协办根据计划通知外协厂严格按工艺文件

或实物样制作样板，所使用的材料必须符合我司相关标准（真皮可暂用仿皮代替），并由工艺、开发、品管对样板进行评审，由工艺部门现场出示评审报告并要求相关人员现场签证确认。

3.2.2 OEM打样产品评审内容及标准：

3.2.2.1做工外观：拼缝紧密；线条一致流畅；拉点深浅合理；边角圆润无皱褶；

布、皮面的表面瑕疵等是否在可接受范围。

3.2.2.2规格结构：配置的其它部件（如边柜等）木架牢固性，弹簧直径及仍性、海绵硬度及回弹性能；橡筋拉力等及排布数量与方式是否符合文件图纸要求；

3.2.2.3使用功能：功能件使用灵活自如；坐感舒适、软硬度符合样板要求。

3.2.3 经评审样板可符合量产时，才能给外协厂下发量产计划。

3.2.4 外协厂接计划后，批量投产前，必须先对每一款型号产品按正常生产工

艺加工一套产前样，由我司评审合格后方可批量投产，否则由此造成的一切损失将由外协厂否则。

3.2.5 OEM（批量）产前样产品评审内容及要求：

3.2.5.1产前样所使用的原辅材料必须是即将批量生产所用材料。

3.2.5.2产前样评审时必须对打样产品的检验报告进行核对，确认相关不良瑕疵

是否整改到位。

3.2.5.3检验项目及标准同3.2.2条。

4.0原材料质量控制

4.1 原材料原则上由我司提供。面料类必须（如有特殊情况需自行采购的必须经

沙发厂总经理批准方可）从我司领取以确保OEM产品外观的一致性。

4.2其它材料如海绵、弹簧、等主要材料外协厂可以报我司统一申购，有原材料

供应商直接送外协厂验收，外协厂严格对原材料供应商物料进行检查，如发现不合格可以拒绝收货。并将相关信息反馈给我司相关部门追究处理。

4.3其它辅助性材料若需自行采购，必须严格按照我司质量标准或样板采购，物

料采购后严格按照标准、样板验收。同时做好相应的记录，留取实物样板，设立专区摆放，以便我司稽查。

4.4如属外协厂对原材料来货把关不严造成成品不合格将由外协厂承担相关责

任。

4.4如外协厂在自行检验过程中发现不确定的情况下，可沟通我司IQC协助进行

检验检测。

5.0加工过程质量管控

5.1生产加工严格按文件及确认产前样加工，不得随意更改，若是有好的改进方

案。需先申请，待我司确认后。方可更改执行，并做好相关的加工检验记录。

5.2

6.0成品质量管控

产品加工完成后，外协厂家QC人员，按照我司确认的产前样进行检验，并每套出具检验报告，待包，通知我司品管人员对现场待包产品按50%抽检，抽检合格低于90%，外协厂家按照我司现场QC人员指出的问题点再次全检现场未检产品，全检完成后再次通知我司QC人员检验，凡未经我司QC人员检验产品严禁入包。

产品包装送货到我司后，外协检验人员按《QA质量管理实施细则》对来货进行检验，发现问题按该细则处罚。

6．市场反馈问题责任追溯

产品销售市场后反馈质量问题，按《QA质量管理实施细则》进行处罚，产品在质保期内，客户在使用过程中发现的隐形问题（如座包下陷、木架异响、虫蛀等）由外协生产厂家承担全部售后责任。

7．产品质量持续改进要求

产品在检验或市场所反馈一些不足时，我司会书面提出改善要求，外协厂家须在规定时间内改善到位，若未改善加工产品将判为不合格，并按《QA质量管理实施细则》处罚。

第二篇：外协厂(电镀厂)质量协议书

外协厂（电镀厂）质量保证协议书

甲 方：乙 方：（）外协电镀厂

地 址：地 址：

电 话：电 话：

甲乙双方在优势互补，互惠互利的基础上达成协议，并签订本协议书，现将有关事宜分列如下：

1、本公司电镀收发员在进行电镀发货工作时，必须清楚的写明外协电镀厂名、订单名、产品编号、产品数量、电镀颜色、发货人、发货日期、本公司厂名、发镀时间、要求返回时间、备注等相关要求；尽量把同一种电镀颜色的产品放在同一个袋子或箱子里，对要求严格的产品要做好产品保护工作；电镀厂在操作时必须根据本公司的要求进行相关产品保护工作，如因操作不当所产生的返镀、补数带来的经济损失由电镀厂负责承担；

2、电镀厂在收到本公司货品加工时必须认真核对数量与款式，如发现少数、多数超出2%、漏发的现象时必须及时以电话的形式通知本厂电镀收发员或相关责任人，否则责任由电镀厂承担,样品要求百分之百准确；

3、电镀收发员在进行收货时必须根据发镀单认真核对款式与数量，如发现少数、漏货时必须在当天内通知电镀厂；电镀品检员认真对产品进行品质检验并查找责任部门、责任人、品质原因，如责任部门属于电镀厂时必须在电镀单上注明相关的原因及不合格品的数量；以书面的形式通知电镀厂相关负责人；

4、电镀单价以双方协议认同的价格为标准，如任何一方私自减价或提价都不生效，本公司有专人负责对每天的电镀价格进行审核，如发现电镀单价高出标准单价时有权对单价进行更改；

5、如因电镀厂工艺或操作不当所造成的质量问题，导致返镀时不计算第二次电镀费，在返镀时如需本公司重新加工的情况，所支付的工本费用由电镀厂承担；如因电镀厂原因导致补数、少数的情况，则所造成的人工费、材料费、电镀费等相关费用由电镀厂承担；

6、电镀厂对本公司产品的电镀质量负责，如因电镀品质不合格导致客户退货、索赔所造成的经济损失全部由电镀厂负责赔偿；

7、对于样板的电镀工作，电镀厂要严格遵守保密制度，对本公司的样品、客户信息等相关公司机密不能外泄，少一个样品或板种按100元/只扣除电镀费用，如出现重大的商业机密外泄时将追究电镀相关人员的法律责任；

8、电镀厂必须严格按照本公司要求的货期进行电镀工作，如不能按期完成时必须提前通知本公司相关负责人，否则，如因电镀货期不及时给本公司带来的经济损失电镀厂承担50%；

9、在协议书有效期内，未经双方许可，任何一方不得违背本协议书的条款。如违反本条规定所造成的经济损失由违约方全部承担。受害一方有权解除本协议书。

10、甲方向乙方支付电镀费的方式为月结，即：每月的二十五号前结算上个月的电镀费用（注：付款方式多种，可由甲、乙双方商定）。

11、本协议的履行因发生地震、水灾、非人为因素引起的火灾、战争、社会**、流行瘟疫等不可抗力事件，可以中止；如果协议的继续履行已不可能或不再必要，可以协商终止。

12、因不可抗力事件而形成的违约，双方均不承担违约责任，但应以公平的原则协商解决协议中止或终止后的遗留问题

13、双方因对协议书的履行或解释发生争议时，应协商解决。如协商不成，可请求相关部门进行仲裁。

14、发生本协议书未规定的事项或需要更改本协议书的条款，由双方另行商定。

15、本协议书自年月日起生效，有效期为一年，任何一方要求延长协议期限，应在协议书期满前三个月通知对方，并另行商定延期期限及有关事宜。

16、本协议书一式两份，双方各执一份为凭。

甲 方（签字）：乙 方（签字）：

（盖章）（盖章）

签字日期年月日签字日期年月日

第三篇：外协厂质量管理办法

外协厂质量管理办法

一、目的

为确保入厂的外协、外购件按规定要求进行检验和试验，保证经检验合格的产品投入使用，杜绝外协、外购件的非预期使用，特制定本办法。

二、适用范围

适用于所有的外协、外购配套件及其它需质检部检验的零部件的检验和试验。

三、名词术语

外协、外购件：指公司产品生产有关的由公司以外的组织直接提供（或部分工序外协加工）原材料、零部件和成品，本办法中的“原材料和零部件”覆盖了关键零部件

四、职责

（一）技术质量中心负责制订和提供外协、外购件的检验标准、技术图纸等技术类文件；负责新产品外协、外购配套件不合格品的审理。

（二）技术质量中心负责外协、外购件的试验工作。

（三）技术员负责成熟产品外协、外购件不合格品的审理。

（四）技术质量中心负责外协、外购件的抽样、检验、判定工作；负责进货检验须试验零部件送检工作。

（五）储运中心负责配件待检单的打印及外协产品的入库收货工作。

五、管理内容

（一）外协、外购件的接收

外协、外购件供应商根据配套部下达的采购计划，填制《送货单》，注明所送物资的编码，随零部件送达公司，报采供中心确认后到储运中心申请打制《配件待检通知单》，交技术质量中心检验。

（二）外协、外购件的检验

1、检验员实施产品抽样，同时检查外协厂家所生产产品标识与技术标准的符合性，产品标识与技术标准不符等问题视为不合格，须将实际情况记录到检验单。若检验合格，由检验员根据检验的物品填写《原材料（外协件）进货检验记录》或《成品检验表》一份，由质检部保存。储运部依据检验结论办理入库手续。

2、对进入公司的外协、外购件，经检验确属不合格的，应由检验员填写退料单（退料原因写清楚）退采供中心，凡物资进入公司后应及时检验（一般不超过2天），以便采供中心将不合格的外协、外购件及时调换或向外协、外购单位要求退货。

3、成品出厂前，质检员应对产品的整体外观、规格尺寸、使用性能以及工艺的特殊性，做全面检查，确认符合该产品的有关技术规定和内控标准的有关条数，须贴上合格证以及相应的标识、标记，并签字之后方可出厂

（三）检验程序

1、检验员严格按照图纸、技术资料的规定以及检验标准的要求对样本进行检验，检验项目须全部覆盖检验基标准规定的项目，检验标准上没有的项目检验员可根据其质量动态选择项目检验，并将检验项目加在《产品检验记录》上。

2、无检验基标准的零部件，检验人员可参照成熟产品同类零部件验收标准进行检验。

3、无图、无标准、或技术标准不完善的零部件，检验人员应立即向技术质量中心索取相关技术资料后在进行检验。

4、零部件几何尺寸暂无检测手段项目采用试装方法进行检验。

5、需送外检测的，由责任检验部门批准后，实施送外检测。

6、对需要试验或理化的外协、外购件由检验员按检验标准规定项目和相关技术规范执行，对样品作好标识，填写《试验报告》，并给出相应的结论，采供中心根据《试验报告》结论，可选择是否采购。

（四）检验手段的控制

1、检验和试验所用的计量器具、测量设备，必须在检定有效期内，量值准确并处于良好使用状态。

2、检验员实施检验时发现检验手段不能满足检验项目要求或无检验手段时，须及时向部门报告，由部门组织完善检测手段。

3、因生产急需，零件试验结果未出来时，由生产部填写《紧急放行单》一式两份须经技术质量中心主任签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传检验员。试验结果出来后如试验结果不合格，则立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。紧急放行的零件所生产的产品在试验结果未出来时不得发货。

4、如因生产急需来不及检验时，由生产部填写《紧急放行申请单》一式两份，须经技术质量中心主任签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传产品检验员。进货检验应同时对该批材料进行检验，检验合格则补

办合格手续，不合格则须立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。

5、检验员应采用巡回抽检方式对每台产品生产过程的质量进行跟踪，发现有不符合要求的产品，须随时指出。对本道工序加工不合格的有权提出返工或报废，严禁不合格的在制品转入下道进行生产，对不接受检查的班组人员，检验员须立即向有关领导汇报，查明责任人，按经济责任制制度，及时执行处理。

6、当同一产品在一个月内出现三次及以上不能满足要求时，检验员及时汇报，可由生产部向加工厂家下达《质量整改通知单》，经厂家整改三次仍不合格的，可由生产部下达《停产通知书》，所产生损失有加工厂家全部承担。

7、整改后的产品整改合格后，应重新检验，检验合格后，可进行发货。

（五）进货检验因外协、外购质量问题扣款流程

检验员《原材料（外协件）进货检验记录》上注明不合格数量，交仓库核实数量后，交由采购部进行沟通执行。

（六）进货检验结果的统计与分析

1、技术质量中心每月对每一配套厂的送货的质量情况进行批次合格率和数量合格率统计，统计区间为上月21日到本月20日。

2、技术质量中心每月将批次合格率和数量合格率最后一名的外协加工厂在每月30日之前报生产部，由生产部在次月5日之前向外协加工厂下发质量问题整改通知，由技术质量中心传递到外协加工厂，并要求外协加工

厂在次月10日之前生产部整改措施。如某一外协加工厂连续两个月处于最后一名，可由生产部下达《停产通知书》进行整改。

第四篇：关于加强外协产品质量管理的通知

关于加强外协产品质量管理的通知

单位：

企业要生存，质量才是关键，为了增强企业的竞争力，提高企业在用户中的形象，要从根本上提高加工的产品质量，为此我公司对各外协加工单位作出以下规定：1、2、3、4、必须严格按图纸要求加工产品，保质保量，按期交货。交付产品时需随同带回图纸，否则检验员将拒绝验收。

产品应保证外观完好，严禁碰伤，无毛刺，铁屑清理彻底以及锐角倒钝。我公司的检验员对交付的产品视其情况按一定比例抽检，一旦发现不合格品，对该种产品停止检验，并作全部退货处理。

5、严禁将明知不合格品混入其中，以次充好。应首先向我公司说明情况，我们将综合考虑各方利益，妥善处理。

6、铸件和钢件加工单位严禁对产品进行电焊或镶套，一经发现，以一赔十，如果对我公司用户单位造成损失，追加责任者相应责任。

7、对我公司检验员确认需要返修的产品，供货方要积极主动配合，尽快返修，不得无故拖延，否则将承担相应后果。

8、让步接受的加工产品，根据外协检验员的判断结果，按一定比例扣除产品加工费，甚至全部加工费。

9、我公司将对每个配套外协单位，定期进行质量评定，对加工产品品质不合格，多次或长期达不到要求的单位，将实行淘汰。

以上几点请各外协加工单位积极配合，相互合作和监督，共同提高双方的发展。至此：

宁波江东联达塑料机械有限公司

生产部：

质检部：

2015年04月13日

第五篇：外协件入厂检验规则

外协件入厂检验规范

1.范围

本规则使用于公司主生产所涉及到的结构件、锻造件、机加工件及企业自行提供样图，技术要求的标准件等外协产品的检验.2.目的为了对入厂外协件进行有效的质量控制，防止未经检验、未经验证合格的产品投入使用和加工，以确保入厂外协件能最大限度地满足公司主产品的质量要求，特别制定本规则。

3.术语和定义

3.1供方

提供产品的组织和个人

3.2让步

对使用或放行不符和规定要求的产品的许可。

3.3检验

通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

3.4技术协议

供方和顾客之间从技术角度出发以任何方式传递的，双方同意的要求。

3.5AQL

在抽样检验中，生产方和使用方共同认为可以接受的连续交验批的过程平均上限值，用不合格率（%）或每百单位产品缺陷数表示。

4应用文件

4.1、Q/BGG0705-2003供方评价控制程序。

4.2、Q/BGG0805-2005不合格品控制程序。

4.3、Q/GBB0712-2005标识和可追溯性控制程序。

4.4、Q/BG13-94焊接件通用技术条件。

4.5、Q/BG12-90机加工件通用技术条件。

4.6、Q/BG10-90锻件通用技术条件。

4.7、BG5779.1-86、GB5779.3-86、GB/T3098.12-1996紧固件表面缺陷。

5.检验规则

5.1、外协件的检验人员应由质保部指定具备外协件检验相关知识的工程技术人员担当。

5.1.1、从事外协件检验的工作人员，应熟悉与掌握外协件的结构特点及技术要求等相关知识。

5.1.2、外协件检验人员对公司近几年常用的外协件的品种类型、特点有较具体的了解，同时对供方的加工工艺方法及设备加工能力及生产经营状况有一般性的了解。

5.2、外协件入厂检验程序依照Q/BGG0803-2003中的第六页执行。

5.2.1、外协件入厂后、由企划部外协人员填写“材料报检单”（一式两份）向质保部进货检验人员检验，报检单上应注明产品名称、图号、数量、生产厂家等。

5.2.2、报检时，企划部外协人员应将产品质量证明书等有关质量凭证提交检验人员审核。

5.2.3、凡不属于“合格供方名录”中的供方或未按本公司质量管理体系程序文件Q/BGG0705-2003《供方评价控制程序》中的规定原则选择的供方提供的产品，检验人员不予受理。由企划部负责退货。若有特殊情况，企划部应提出书面申请，报管理者代表批准后，方可进行进厂检验。

5.2.4、凡没有生产厂家检验合格证及有关质量凭证的产品、标识不符的产品，或质量证明书或其他质量凭证审核不合格的产品检验人员补予受理，由企划部负责退货。若有特殊情况，企划部应提出书面申请，报总工程师批准后，方可进行进厂检验。

5.2.5、原始凭证审核合格后或办理必要的审批手续后，检验人员应立即按照“外协件进厂检验规则”及检验指导书并依据本公司产品设计图样、工艺文件、技术标准或技术条件及合同规定进行检验，企划部应予以配合。检验人员应做好检验记录。

5.2.6、凡需要进行理化性能试验时，应由检验人员取样后委托理化中心进行。

5.2.7、进厂为协件的数量（质量），由企划部由企划部库管人员负责验收。

5.2.8、检验结束后，检验人员应在报检单上签署检验结果。

5.2.9、对检验合格后的外协件，由质保部进货检验人员签发“进厂产品检验合格证”，凭此证企划部方可办理外协件的入库、结算、付款手续，否则不得办理。

5.3、对以下几类外协件的入厂检验应按图纸要求全项、全数检验：

5.3.1、对本规则5.2C、5.2D条款规定的经营管理着代表批准进厂的外协件。

5.3.2、对产品品质性能及行车使用安全性将产生较大影响的入厂检验外协件（如：车辆底盘、转向架、车轴、传动轴、三箱齿轮等）

5.3.3、首次签定合同意向的供方生产的外协件。

5.3.4、有特殊要求外协件。

5.4、对于批量较大、数量较多的通用型外协件，如：螺栓、螺母、涨拉铆钉以及对行车安全、产品质量性能无较大影响的机加工零部件，可在保证质量的前提下，运用合理的抽样方案进行检验，尽量节省检验时间和费用。这里推荐使用国标GB/T2829-1987周期检查方案表，GB/T2828-1987记数调整型抽样检查方案表。在此就GB/T2828-1987技术调整型抽样检查方案表的使用方法简述如下： 例：有一批零件，数量N=1000用一次正常检验抽样方案，按使用者要求确定合格质量水平AQL=2.5%。由样本大小字码查得样本大小n=80，再由一次正常检查抽样方案表中得合格判定数Ac=5,不合格判定数Re=6,则次批产品的合格与否有如下判定，即抽取 80个样品进行检验，若不合格品数d 5时，则该批产品合格；若不合格产品数d 6时，则该批产品不合格。

5.5、对公司现有检测手段无法满足的外协件的入厂检验可委托其他具有坚定资格的检测机关代为检验。

5.6、对于需经组装后，运行过程中才能做出检验结果的外协件的检验项目（如：车间承载永久变形量的检验、车窗密封胶条的耐侯性及使用寿命的检验），可于一定的期限内，根据使用情况作出阶段性检验。

5.7、对于生产之急需，但不符和规定要求的外协件，由企划部提出申请，报管理者代表审批。

5.8、外协件分类及检验项目

5.8.1传动齿轮类外协件

5.8.1.1、外形尺寸、图样技术要求；

5.8.1.2、齿向精度及齿形；

5.8.1.3、公法线长度；

5.8.1.4、啮合精度；

5.8.1.5、齿轮动平衡试验（有特殊要求的齿轮）；

5.8.2、自提图样的紧固件

5.8.2.1、外形尺寸；

5.8.2.2、旋合度；

5.8.2.3、表面处理；

5.8.2.4、表面裂纹，当出现表面裂纹时用GB/T57791-2000、GB/T3098.12-1996判定裂纹形式，并用该标准中的验收检查方法进行检查验收。

5.8.3、弹簧

5.8.3.1、外形尺寸；

5.8.3.2、总匝数，有效匝数；

5.8.3.3、旋向；

5.8.3.4、表面处理；

5.8.3.5、制造技术条件及其它技术要求；

5.8.3.6、受变负荷作用的重要弹簧，应进行疲劳强度和稳定性的校核；方法参见GB/T1239.6-1992标准。

5.8.4、机加工外协件

5.8.4.1、图样中所表注的各部分尺寸，未注公差的公称尺寸其公差值按T13执行；

5.8.4.2、形状及位置公差；

5.8.4.3、表面粗糙度；

5.8.4.4、表面处理；

5.8.4.5、热处理（硬度、氏体组织成分等）；

5.8.4.6、技术要求的内容；

注：上述检验项目的定量化检验依照Q/BG12-90切削加工通用技术条件执行。

5.8.5、焊接结构件

5.8.5.1、外形及结构尺寸；

5.8.5.2、焊接形式、位置、焊缝高度、宽度和长度（包括分段焊的段数等）；

5.8.5.3、焊缝表面层质量（气孔、虚焊、裂纹、咬边、烧穿、焊波不均匀等）。注：上述检验项目的执行标准为Q/BG13-94焊接件通用技术条件。

5.8.6、锻件

5.8.6.1、外形毛坯件尺寸（加工部位是否符合下道工序加工留量要求，非加工表面是否尺寸超限）。

5.8.6.2、表面质量检验（裂纹、折迭、缺肉、结疤、夹层）；

5.8.6.3、热处理方式；

5.8.6.4、特殊技术要求。

注：上述检验项目的量化可参见Q/BG10-90锻件通用技术。

5.8.7、本规定未列入的杂项外协件

按相关技术条件比照立项进行检验。