运行车间先进材料

第一篇：运行车间先进材料

运行车间先进材料

2011年板材公司生产经营状况依然不容乐观，社会经济形势持续低迷，运行车间和板材公司一起感受着钢材市场产能过剩给企业经营发展带来的严峻考验。在2011年运行车间职工始终认真传达贯彻总公司领导讲话精神和首秦公司干部大会精神，严格按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，并注重结合车间实际情况，认真做好各项工作的落实，齐心协力抓好车间各项工作。作为生产一线车间，他们以设备维护为本，确保设备稳定、检修质量、备件管理以及节能等各项指标，做好电气、动力、液压等设备管理工作。在车间广大职工的共同努力下，实现了在设备故障停机工时、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化，最终为实现企业2012年的扭亏为盈做出贡献。

一、坚持不断开展技术革新和设备改造，全面提高设备运行质量。

1、高压除鳞泵液位自动控制降频改造

高压除鳞泵变频器一直以满频运行，增荷与卸荷变频器频率都为50HZ，未能充分实现节能目的，运行车间经过长期观察和研究，发现高压除鳞电机空载运行时间占整个运行时间的55%以上，决定对其进行深入改造，充分利用变频器节电的功能，根据水罐液位控制水泵增荷卸荷，卸荷时电机低频运行，实现自动控制避免电能浪费。运行车间通过编写高压除鳞泵PLC程序和WINCC界面，实现根据水罐液位自动调节补水泵转速。改造前原电机空载时频率为50Hz，电压380V左右，改造完成后电机空载运行频率降至15Hz，电压190V左右。由此可见改造完成后，除鳞泵电机空载损耗降低1/3左右，同时也大大降低了机械磨损，每年节约电费20万度左右。

2、空压机恒压变频节能改造

板材公司132Kw的空压机电机额定电流为250A，空压机在加载时的运行电流是200A，卸载时的运行电流是90A，此时电机功率因数降低到0.35左右，其卸载功耗约占满载功耗的45%左右，因此造成严重的电能浪费。2011年9月份对空压机进行了恒压变频改造，变频改造前空压机在打压时的平均运行电流是200A，卸载时的平均运行电流是90A，变频改造后空压机电机的运行频率为27Hz左右，变频器输出电流为160A左右，经实际测算改造后每小时平均节电13度，每年节电量约为1.1万度，按照电价每度0.6元计算，每年平均节约费用6.8万元。

3、联合泵站水塔散热风机温度自动控制

板材公司净浊环水冷却水塔作为水系统冷却设备，水塔冷却风机由4台15KW和4台11KW电机组成（共计104KW），每年夏季冷却风机电机全部运转，不能够根据温度自行启停，在一定程度上造成电能的浪费，为实现冷却风机节能目的，运行车间自行设计安装了一套温度自动控制系统，通过利用原联合泵站PLC系统采集的净浊环水温度信号，根据水温信号设定实现冷却风机自动启停，同时将冷却风机交叉分为2组，根据温度分组起动，在最大程度上实现了节能，同时也延长了冷却风机和减速机寿命，每年节约电费6万度左右。

4、生产线精整区辊道电机降频匹配调整

随着近几年板材公司设备自动化水平的不断提高，精整区辊道电机全部实现了变频控制，达到了生产工艺调速的目的，但是由于精整区辊道变频是经过多次改造完成，辊道速度之间存在与生产节奏不一致的现象，没有完全充分利用变频器变频调速的功能，还存在可挖的节能潜力，运行车间利用检修时间在生产和工艺允许的情况下对变频器进行了降频调整，将一些辊道速度由原来的50HZ调整到34HZ，调整完成后完全满足生产需要，在很大程度降低了机械磨损以及钢板下表面划伤的问题，同时也节约了电能，为公司的节能降耗指标做出了贡献。

5、停送未用加热炉管道冷却水

浊环提升泵电机为135KW，联合泵站浊环泵电机为135KW，由于电机为常年连续运行设备，因此年消耗电量相当可观，以前加热炉停炉后管道冷却水仍然供应，造成电能浪费，经运行车间与相关部门协调后，对1#、2#加热炉停炉期间进行冷却水停送，停运后经实际测量电机电流，节约电流如上表所示，若按照上面实测电流计算，停送未用加热炉管道冷却水后，每年可节约173万多度电。6、3#加热炉汽包压力恒压控制改造

现用3#加热炉汽包压力通过机械调压阀控制实现，机械调压阀控制精度差经常造成汽包压力不稳，如果汽包压力降低对加热炉的安全运行造成威胁，为保证汽包压就必须提高蒸汽管网压力，为保证蒸汽管网压力就必须加大锅炉房燃煤消耗量，为解决上述问题运行车间利用电动调节阀控制汽包压力，在汽包供气管道上安装电动调节阀，通过2#操作台安装PID控制表，利用汽包压力与管道调节阀做闭环PID控制，最终达到恒压控制的目的，不但保证了汽包供气压力的稳定，同时也降低了煤耗。

7、生产线照明节能控制改造 板材公司厂房照明主要以汞灯、钠灯为主，照明系统是常年稳定支出的用电部分，为节约电能运行车间根据气体灯特性，将钠灯节能电压设为180V，汞灯节能电压设为190V，经观察厂房照度不会有明显的变化。因此，运行车间决定采用无触点调压装臵降低系统电压，一方面能减少灯具启动过程中冷启动大电流的冲击，延长灯具的使用寿命，另一方面能够节约电能。改造控制元器件利用原主轧机动补系统可控硅，作为调压电路的主控原件；利用三相移相触发器作为控制电路。同时为保证供电稳定，做原照明系统和调压系统做切换，发生故障时切换到原照明系统，不影响正常使用。

8、生产线电机加装综合保护器

生产线电机保护使用电机热保护器做为电机过载保护，保护功能单一，遇到冲击性负荷及电源缺相等情况，热保护器不能及时对电机进行完善的保护，造成电机烧损的情况时常发生，尤其过跨车、定尺机移动等启动冲击性负荷较大的电机时常发生烧损。因此运行车间决定对保护进行改进，采用电机保护器能对生产线重要电机进行改造，电机综合保护器有断相保护、过流保护、三相不平衡保护、堵转保护、短路保护等功能，为电机稳定运行提供了保障。改造完成后电机未在出现烧损故障。

9、锅炉房蒸汽压力自动调节系统改造

考虑3#加热炉自身能够产生蒸汽，由于夏季蒸汽管网用汽量少，造成加热炉汽包压力过高，在加热炉上排气造成管网压力波动大，直接影响蒸汽用户的使用，为此运行车间在锅炉房安装自动排气装臵，用来控制管网压力，到达管网压力恒定的目的。在锅炉房分汽缸上安装排气电动调压阀，检测气缸蒸汽压力，安装PID控制表，根据分汽缸压力自动调整电动阀，控制汽缸蒸汽外排量，确保分汽缸蒸汽压力恒定，保证整个管网压力恒定。

二、全面做好车间工作管理加强基层党建，使车间职工队伍精神面貌焕然一新。

运行车间职工近118人，在板材公司的机制体制改革过程中，不同专业、不同车间的职工汇聚到运行车间，涵盖仪表自动化专业、锅炉专业、空压专业、水系统、高压除鳞、各电磁站、主电室、变电站等14个班组，该车间坚持从严管理、加强班组间的团结协作，坚决杜绝各种影响团结的行为发生，在遇到重大检修及抢修事故时，坚持与职工同作同息时常连续工作，正是这种扎扎实实的带兵作风，使现在的运行车间形成了一股无坚不摧的合力，干部职工心往一处想，劲往一处使的好局面。作为公司的生产基层，他们认真组织全员学习，积极领会其岗位安全规程的要领，要求班组全员不仅对本岗位的安全规程要会背，而且还要认真落实到实际工作中去，作到一丝不苟。

三、积极开展5S工作，落实安全文明生产。

在2011年工作中积极配合公司开展5S管理工作，通过对5S管理的学习，逐步认识到它是针对企业中每位员工的日常行为提出的，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，通过整理阶段、整顿阶段、清扫阶段、清洁阶段以及素养阶段，使每一名员工都具有：从要我做到我要做，逐步养成事事讲究，事事做到最好的良好习惯，反过来，职工素质的提高会对5S管理的实施起到积极的促进作用，将5S现场管理模式融入到企业的其他管理形式中，最终实现了库房备件制度化，现场备件有条不紊，生产线设备更加稳定。

四、全面开展岗位技术培训学习，提高员工技术业务水平。

运行车间内部大力推进教育培训工作，立足内部资源，开展电工自动化知识培训，结合电工特点，继续与人力资源部、安保部开展电工技术大比武、电工安全技术知识竞赛等活动，全面提升运行车间队伍知识层次；全力配合人力资源部一起组织对每位符合条件的技术岗位工人进行职业技术鉴定，提高职工技术业务水平。

2012年的生产经营形势向他们提出了更大的挑战，在当前公司经营困难、资金紧张的形势下如何保障设备继续稳定运行？运行车间将针对2012年制定的重点工作陆续开展，组织各项设备改造、节能降耗工作，将运行车间建设成为一支高素质的职工队伍，为中板公司完成2012年生产经营计划、为板材公司的发展做出的贡献！

第二篇：车间先进材料

选煤厂2010先进集体材料

机

电

车

间

二〇一一年一月

选煤厂机电车间2010先进集体材料

在过去的2010年一年时间里，机电车间在公司、厂各级领导的关怀和大力支持下，圆满完成了全年工作任务，顺利实现了年初制定的各项目标，为给明年工作的开展打下坚实的基础，现将车间2010工作情况总结如下：

一、全面完成大修及月计划检修工作。

2010，机电车间在项目多、人员少、时间紧、检修项目涉及面广的情况下，为了确保检修项目一项不落，所有项目都是提前准备，我们即着手精心准备，使得检修期间忙而不乱，使项目有序推进，圆满完成了各项任务，保障了全公司后续生产的顺利进行，为全面完成2010生产目标打下了坚实的基础。期间累计完成大修项目20项，完成消缺项目170项、完成计划外项目146项，完工率100％，合格率100％；2010年机电车间月计划检修项目共81项，现已全部完成，完工率100％，合格率100％。每月20日前完工率达到95％以上。

二、加强安全管理，全面完成安全工作任务。

1.在2010年一年的时间里，我们按照安全目标和工作要点的要求开展安全工作，全面完成了各项安全工作责任目标。

2.定期召开安全例会。2010年，机电车间累计召开安全例会近

50次，参加人数累计达1500余人次，不厌其烦地加大宣传力度，对提高全体员工的安全意识起到了良好的作用。

3.积极组织开展各种安全活动。遵照公司、厂的工作安排，我车间各班组全年累计开展安全活动50余次，参加人数累计达1000余人次，通过历次安全活动的开展，车间安全综合素质的整体水平得到了提高，车间全部班组都完成了安全活动任务。

4.认真学习事故案例、进行事故分析及反思。8月5日，我们召开了事故反思会，对发生在我们身边的“7.16事故”等典型事故进行了深入的学习、讨论，通过对以往事故案例的学习，起到了引以为戒、警钟长鸣的作用。

三、加大“查缺消缺”力度，提高电气设备的安全度。

车间一直注重加强巡检力度，在年初，我们制定了《机电车间巡回检查制度》，对各班组巡检内容以及次数等要求重新进行了明确，规定各班组必须将每日巡检情况（无论有无缺陷）记录在《车间巡检登记本》内，车间每月对缺陷整改情况进行总结，对未消除的缺陷隐患确定责任人。这种方法我车间已经坚持一年时间，各班组均能做到按时巡检，及时登记。

四、主要工作。

现将我车间2010年以来的主要大中修项目汇总如下：

1、浮选系统大改造；

2、310更换旋流器；

3、增设一趟精煤刮板机和压滤机；4、601、602浓缩机的修复；

5、对动筛所有设备进行修复并达到标准化要求；

6、更换703矸石皮带和821煤泥皮带；

7、改造821煤泥

皮带主滚筒对轮；

8、对所有刮板机护网进行标准化改造；

9、修复308、309混料泵；

新年新气象，2010年已经是个过去，我们车间在2011年一定会克服一切困难继续保持我们的作风保证完成公司、厂级领导交代的所有任务。

机电车间 2011年1月26日

第三篇：先进车间材料

动力车间先进集体材料

在过去的一年里，我车间在公司、厂各级领导的关怀和大力支持下，圆满完成了全年工作任务，顺利实现了年初制定的各项目标。我车间始终紧密围绕“安全供电当先锋，争为分厂添光彩”这一承诺，以保运转、保供电、保台时、降成本为目标，以主机设备安全、平稳、经济运行为中心，结合我车间实际工作情况，开展了大量技术改造、技术革新、修旧利废、生产突击等具有实效性工作，都取得了良好的经济效益；同时受到了公司领导、分厂领导及车间工友们的一致好评，并多次受到公司的表彰。

一、基本情况

我车间由41名职工组成，平均年龄35岁，其中现有团员2名，党员9名，所有成员文化程度均为初中和大专，他们大多是建厂就在车间工作，一直始终从事电气维修及维护等技术工种。多年来，他们通过在生产实践中的学习与锻炼，积累了丰富的经验，练就了一手过硬的技术本领。在过去一年的生产过程中他们充分发挥自己所学的技术，对车间所管电气设备进行巡检、日检、班检，定期对设备进行维护保养，积极排除在生产过程中发生的各类设备故障，为车间顺利完成分厂下达的各项生产任务奠定了坚实的基础。

二、围绕创新增效深入开展双增双节、技术革新、修旧利废等活动

为适应新形势下国有企业改革的需要，我车间根据亚美公司开展“创新创效”活动的号召，带领我车间广大团员、青年立足本岗做奉献，积极围绕经济建设这一中心，大力开展双增双节、技术革新、修旧利废等活动，为一分厂的创新增效贡献力量。我车间积极响应分厂号召，紧紧围绕“立足本岗做奉献”的思路，充分发挥主观能动性，以企业经济建设为中心，根据车间实际情况，积极深入地开展了技术革新、修旧利废等活动，为我厂的经济建设做出了突出的贡献。

1、低压电动机变频器改造工程，全年为分厂创造效益七万元。

我厂的部分主机设备由于生产工艺的要求需要经常频繁动作调整操作，由于原先设计时没有设计为变频器控制方式，时间一长，设备就容易出问题。从设备安全角度考虑，频繁的启动设备对设备严重不利，严重影响设备的使用寿命。从节能减排方面考虑，由于设备本身使用的负荷率较低，大量的电能资源白白浪费掉，给我厂造成重大的经济浪费。从生产工艺方面考虑，由于生产工艺的需要这些主机设备的运行负荷需要实时调整才能满足工艺稳定。综合考虑上述原因，他们对13台主机设备进行了变频器改造，经投入使用后，效果明显，受到了公司领导的一致好评，据不完全统计每年大约节约15万度电，节约资金7万余元。

2、节能减排全厂照明改造工程，全年节约成本十五万元。

在节能减排工作中，我车间的每一个成员都注重发挥技能优势。车间广大员工积极参加车间的技术革新和节能降耗工作，在今年开展的“节能减排创效” 活动中，提出有价值的革新、节能项目有十多项。在前一次变频器改造胜利的喜悦之后，他们没有忘记自己的责任，又开始了新问题的攻关研究，由于我厂设计时的照明灯全部采用普通灯泡且每一个都大于150W，在平时的生产中不能很好的发挥出应有的作用。不但照明亮度不够，而且还比较费电，从长远利益看比较不划算。通过我们研究最终决定技改为防水防爆灯照明，通过技改后使用效果良好，经济效益可观。以前一盏灯就150W，全厂大约有1000多盏，改造前全年平均用电为150×1000×10×365＝54.75万度电，改造后全年平均用电为65×1000×10×365＝23.72万度电，平均每年节约54.75－23.72＝31万度电，年平均节约资金15万元。通过具体的实施为公司节约了不少电能，节约成本约原来的1/2，全厂一共改造1000多盏。经过实际的考验还能减少一半，现以全部实施，在原先的控制方式上改为手动板盒控制，岗位工还可以根据具体的需要酌情开启有效照明灯，为照明的合理使用又增加了一条途径。除此之外，还有很多设备存在节能空间，正在调查实施中。车间每个成员通过革新创新，优化了操作，解决了问题，为完成车间各项指标提供了保障，为公司的节能减排指标添砖添瓦；为亚美建设成为环保型企业再立新功。

3、设备控制改造，为分厂节能减排再添新砖

去年前半年水泥存储库的出料提升机经常性的跳停和水泥输送斜槽的经常喷料，这一现象引起了他们的注意。设备的频繁启停和斜槽的喷料不仅有害于设备的正常运行，而且还影响了环境卫生。对此问题他们采取了控制＋工艺的改制方案对水泥库底的卸料控制进行了技改，最终的技改取得了满意的效果，问题也得以彻底的解决了。后半年，他们又对全厂的收尘器（42台）进行了控制技改，技改后的收尘器用电量是原先的一半，直接给公司带来的经济效益是不可估量的。

三、立足本质，创一流业绩

为创一流业绩，提高自身素质，我车间的员工积极参加岗位培训，技术比武活动，并将自己所学的知识和积累的经验，充分利用到生产中去，为企业的生存与发展作出应有的贡献。就这样，他们一次又一次地用自己的辛勤和智慧证明了自己的价值，创造出了一流的业绩。

几年来，我车间在主任刘勇的带领下，在收尘器改造，变频器改造，自制热电偶、水泥成品库卸料装置技改、煤磨系统跳停处理、全厂节能灯改造、电容器柜恢复等项目中发挥了极其重要的作用，为分厂带来了良好的经济效益，成为了生产的主力军，用他们的实际行动为水泥一分厂的双文明建设作出了突出的贡献。

2011年1月6日

第四篇：车间先进材料

**车间2010先进集体材料

在即将过去2010年一年时间里，**车间在公司、厂各级领导的关怀和大力支持下，圆满完成了全年工作任务，顺利实现了年初制定的各项目标，为给明年工作的开展打下坚实的基础，现将**车间2010工作情况总结如下：

一、全面完成大修及月计划检修工作。2010大修，**车间项目多，且时间集中，检修项目涉及面广，为了确保检修项目一项不落，大修前3个多月开始，我们即着手精心准备，编写了《**车间大修进度网络图》，使得大修期间忙而不乱，大修项目有序推进，圆满完成了大修任务，保障了全公司后续生产的顺利进行，为全面完成2010生产目标打下了坚实的基础。大修期间累计完成检修项目70项，完成消缺项目17项、完成计划外项目146项，完工率100％，合格率100％；2010年**车间月计划检修项目共71项，现已全部完成，完工率100％，合格率100％。每月20日前完工率达到95％以上；

二、加强安全管理，全面完成安全工作任务。

1.签订安全目标分解责任书。根据公司、厂有关文件精神，我们在2010年年初制定了**车间安全目标及工作要点，并分解细化到班组和个人，大家均签字按了手印。在2010年一年的时间里，我们按照安全目标和工作要点的要求开展安全工作，全面完成了各项安全工作责任目标。

2.定期召开安全例会。2010年，**车间累计召开安全例会近50次，参加人数累计达2000余人次，不厌其烦地加大宣传力度，对提高全体员工的安全意识起到了良好的作用。

3.积极组织开展各种安全活动。遵照公司、分厂的工作安排，**车间各班组全年累计开展安全活动480余次，参加人数累计达2600余人次，通过历次安全活动的开展，车间安全综合素质的整体水平得到了提高，车间全部班组都完成了安全活动任务，并认真填写了安全活动台帐。

4.认真学习事故案例、编写事故预案、进行事故演习及事故反思。针对可能出现的不同突发事件，我们认真编写了各种突发事件应急预案，并组织了外电网失电事故、火灾事故等演习，通过演习，员工应对处理突发事故的能力得到了锻炼和提高，在演习中也增强了团结协作的能力。8月5日，我们召开了事故反思会，对发生在我们身边的“8.5事故”、“7.31事故”等典型事故进行了深入的学习、讨论，通过对以往事故案例的学习，起到了引以为戒、警钟长鸣的作用。

三、加大“查缺消缺”力度，提高电气设备的安全度。**车间一直注重加强巡检力度，在年初，我们制定了《**车间巡回检查制度》，对各班组巡检内容以及次数等要求重新进行了明确，规定各班组必须将每日巡检情况（无论有无缺陷）记录在《车间巡检登记本》内，并在车间一楼门厅设置缺陷隐患公示版面，及时将查出的缺陷隐患填写到版面内。车间每月对缺陷整改情况进行总结，对未消除的缺陷隐患确定责任人、整改时间以及制定特护措施，下达《缺陷隐患整改通知》到相关班组，同时在公示版面内张贴公示。这种方法**车间已经坚持一年时间，各班组均能做到按时巡检，及时登记。2010年，**车间共查出缺陷隐患36项，消除31项，其余未消除缺陷由于相关设备没有停车机会，已制定特护措施，将寻找停车机会处理。

四、圆满完成XX工程任务。**车间在XX工程中主要承担的是电缆敷设、试验、电缆头制做、保护调校等工作。10月12日，我们与电气厂全体员工一起，将XX电缆敷设就位。11月9日，**车间利用上午的时间，将电缆放进XX变电所，并在下午顺利完成电缆头制做、耐压试验、电缆接线以及保护调校等工作，确保了第二天XX变压器的投运。

光阴似箭，2011年即将到来，新的一年意味着新的起点、新的挑战，**车间在新的一年里，将会一如既往的发扬严、勤、细、实的工作作风，以“一流的素质、一流的工作”为目标，努力实现2011年的各项工作目标，为公司生产提供安全、稳定、清洁的电力保障。

第五篇：先进车间材料

先

进

车

间

申

报

材

料

阳城分公司检修车间

2011年12月17日

先进车间申报材料

2011，我们检修车间在公司新一届领导班子正确领导下，认真贯彻永煤012345管理理念。内抓管理，外树形象，走过了繁忙而又极不平凡的一年，车间下属的各班组团结协作、克难攻坚，各班组长忠于职守，身先士卒，涌现出了一大批勇于奉献、敢打硬拼的好职工，好典范。车间下属的三个区域各项工作有条不紊。净化站截止2011年11月份累积完成供料142302.46万吨，空压站克服高温及设备老化等不利因素，确保了生产供风的连续性和稳定性；母线班严格按照生产需求，安全高效的进行了所有电解槽的母线作业工作；机加工根据生产需要，保质保量的完成了各种备件制作和导杆修复工作。钳工班在保证各类机型设备正常运行的前提下，先后完成了60立方空压机移位安装、细碎机房优化改造、净化烟气检测爬梯制作等大型安装改造任务，利用闲暇时间焊接爆炸块964块，割旧爆炸块654块，焊新钢爪310组；这些成绩的取得，公司新一届领导班子正确指引是分不开的，与班组之间的精诚团结是分不开的，与我们全体职工的辛勤付出更是分不开的。今年有幸被阳城分公司推荐为先进车间，这是公司对我们一年来工作的肯定，也是兄弟车间对我们的信任，在过去的一年里，我们车间全年主要做了以下几方面的工作：

一、以人为本，凝神聚力，开创安全文明生产的新局面

2011年，根据公司的安排，我车间接收了机加工、母线班和污水处理站的三个岗位，加上原有的空压站、净化站和钳工修理班，使我们的日常工作涉及面更广，作业半径也更大。面对日益增加的工作

量和作业现场，如果单靠车间这一级去抓现场抓安全，就是跑断腿也总有走不到的盲区。鉴于这种状况，我们就按照自然班组，充分发挥班组长和班组成员的作用，将车间的安全管理责任层层分解，逐级给予细化，特别是今年执行安全联保制度后，我们将安全联保制度融入班组内部，让班组成员相互提醒、相互监督工作过程中的安全注意事项。把职工的收入和班组挂钩，通过经济杠杆和考核机制来调节职工人人参与安全管理的积极性和主动性。从形成个人保班组、班组保车间、车间保公司的安全管理体系。达到安全重担众人挑全员参与安全管理的目的。另外加强高空作业和高危作业的现场监护监管工作，严格工作票办理程序，细化工作票所列的各级人员安全职责和现场安全措施，确保了全年150余次的高空作业的安全进行。今年七月份结合公司下发的四个安全生产管理制度，在车间内部制定实施细则，利用晨会、班前会组织对公司所有的安全管理制度进行学习，并加强现场施工的安全教育。同时坚持每周一次的安全卫生检查工作和每月的安全例会，结合公司的安全设备检查结果，逐一组织进行整改。特别是在5S管理方面，我们先后组织对净化广场内的钢材区进行重新整理和归类，实现各种管材和板材的定制摆放。同时按照5S管理的要求对机加工岗位进行彻底的整理的清扫，把多年历史遗留的库存物资进行归类，并对各种车床、铣床和钻床重新定位摆放，使机加工有了翻天覆地的变化。在11月份借永登公司“5S评比”的东风，对空压站库房和车间仓库进行彻底的整顿，对车间定制摆放区域进行刷新，经过一系列的整治措施，使我车间的安全文明生产有了初步的改观。

二、结对帮扶、精益求精，全面提升职工的业务素质

为了提升车间所有人员的业务素质，今年年初，我们根据公司“一帮

一、师带徒”活动的通知要求，按照岗位的区别和业务素质的高低，在车间内部自愿结成了十二对帮扶对象，一年来，在各位师傅的认真教诲下，在各学徒的辛勤努力下，师带徒活动取得了比较理想的成绩，在年底的师带徒总结考试中，各岗位的学徒考试合格率达100%。同时在今年五月份，车间组织部分勤奋好学的业务骨干，利用晚上休息时间，积极参加了公司组织的有色焊业务培训，每晚进行不低于两个小时的有色焊业务学习，涉及焊工、化学、电工学等学科，经过近两个月一百二十个课时的学习和现场实践，在八月份的结业考试中，全部通过理论和实践考试，并以优异的成绩取得了全国焊工中级资格证。在对特殊工种培训中，我们在八月份，组织空压站所有的空压机工，去中美铝业参加取证培训，并全部通过考试。同时在今年9月份，我们在车间内部全面推行手指口述工作法，车间组织编写了各个岗位的手指口述内容，我们以空压站为试点，把空压站各种设备技术参数、交接班内容，操作规程融入到手指口述工作法中去，把职工的日常工作，设备参数、操作规程，工艺流程、工作原理、及安全注意事项全部融入到手指口述内容中，并以空压站为点，全面向车间各岗位进行普及，达到人人会背诵，人人能演示。通过手指口述工作法的推广和应用，使我车间全体职工的理论水平和操作技能又实现了一次质的飞跃。

三、集思广益、众志成城，设备升级改造结硕果

2011年，我们车间在设备升级改造方面，也取得了一定的成绩，上半年，我们按照公司的总体部署，根据空压站的设备运行状况，我们组织车间部分人员，适时进行了60立方空压机的移位、改造和安装工作，我们克服人员、技术和天气等方面的不利因素，加班加点历时三个多月，先后进行了主机、水风冷系统、冷却油路、水路、压缩空气管道对接等任务。经过前期的紧张安装和调试，60立方空压机在7月18日试机过程中，一次试验成功，该空压机的投运，有效缓解我公司供风紧张的不利局面，为其他七台空压机的大修工作，奠定了坚实的基础。同时也为公司安装大型设备积累了丰富的实战经验。在刚刚完成空压机安装改造任务后，今年七月底，我们又投入到了细碎机优化改造中，电解车间细碎机房，是为公司10节能降耗工作的配套工程，自去年投入使用以来，细碎机粉尘飞扬和操作安全性能差，成为制约我公司安全文明生产的一个技术瓶颈，为了彻底扭转这一局面，公司领导责成我们检修车间，克服一切困难，对整个细碎系统进行优化组合，经过车间改造小组的多次的现场测量论证，拟出来一套比较成熟的优化组合方案，即：把鄂破直接坐在细碎机上方，实现初碎料的零距离输送，解决细碎机存在的操作不安全因素。另外就是将原来的收尘系统进行重新组合，通过对破碎机、细碎机、皮带出料口三个飞扬源的治理，达到物料的无飞扬破碎和自动化输送的目的。根据领导的要求，我们还在细碎机传送皮带头部加装磁选装置，以选出破碎料里的铁杂质，提高面壳料的纯净度。方案确立后，我们就又投入到了紧张而又忙碌的改造工作中，在全体检修人员的共同努

力下，经过三个月的不断完善和改进，在11月18日，一次通过了公司领导的验收，现如今，细碎机房已经变成了一个安全环保、设计合理、现场有序、干净整洁的面壳块破碎场所，成为我公司环境治理的一个标杆示范岗和样板工程。

2011年即将过去，回顾过去的一年，我们在工作上取得了一定的成绩，但距公司的要求和企业的发展仍存在一定的差距，我们要正确的面对存在的差距和不足，力争在2012在各方面做的更好。成绩属于过去，面对充满挑战的2012年，我们有信心有决心，在公司领导班子的正确指引下，把各项工作做的更好更扎实。希望我们全体职工发扬成绩克服不足，为公司更加光辉灿烂的明天而努力奋斗。

阳城分公司检修车间

2011年12月16日