浅谈再生胶脱硫工艺现状与发展

第一篇：浅谈再生胶脱硫工艺现状与发展

浅谈再生胶脱硫工艺现状与发展

2016年9月3日，二十国集团工商峰会开幕式上，中华人民共和国主席习近平进行主旨演讲中指出：“绿水青山就是金山银山，保护环境就是保护生产力，改善环境就是发展生产力。这个朴素的道理正得到越来越多人们的认同。”

并且强调：“我们将毫不动摇实施可持续发展战略，坚持绿色低碳循环发展，坚持节约资源和保护环境的基本国策。我们推动绿色发展，也是为了主动应对气候变化和产能过剩问题。”

同时表示“今后5年，中国单位国内生产总值用水量、能耗、二氧化碳排放量将分别下降23%、15%、18%。我们要建设天蓝、地绿、水清的美丽中国，让老百姓在宜居的环境中享受生活，切实感受到经济发展带来的生态效益。”

为了适应新的环保经济形势的发展与时俱进，中国废橡胶综合利用行业站在新的起点上，将坚定不移排除一切困难推进行业智能制造、清洁生产、绿色发展，谋求更佳质量效益。

脱硫——是废橡胶利用企业生产再生胶的关键工艺。是将报废的弹性体大网状结构废橡胶通过热解转变为可再次利用的小网状结构和少量的线状结构塑性体橡胶再生过程，同时也是再生胶传统生产产生污染源的主要关键。

2013年6月20日，央视“来自唐山的污染”把废橡胶综合利用行业推向舆论浪尖，暴露出行业一些与现代社会发展不协调的污染、无环保意识的脏乱差现象。针对行业绿色发展，面对影响行业健康可持续发展存在的安全、环保现状，认清形势，改变传统的生产工艺和带来污染环境的装备，必须迈出淘汰“小三件”，使用没有安全隐患的粉碎设备；淘汰煤焦油，生产环保型再生橡胶；改变脱硫方式，使用常压连续环保脱硫设备的三道门槛，并成为行业绿色转型的三大目标。

再生胶生产关键脱硫工艺的改变，使用常压连续脱硫工艺与设备“以机代罐”，改变先污染后治理的“动态脱硫罐”脱硫方式，是行业绿色发展的关键一环。

一、现有再生胶生产工艺介绍

目前我国再生胶工业的脱硫生产工艺设备主要有“高温高压动态脱硫罐”（含橡胶再生罐）和“常压连续脱硫机”（含螺旋输送和螺杆挤压二种模式）。

“动态脱硫罐”生产再生橡胶，是我国上世纪八十年代末九十年代初在化工部领导下，借助欧美技术工艺研发成功，成为取代“水油法”脱硫工艺的一种压力容器生产工艺，依赖其罐中2个兆帕以上的饱和蒸汽对物料进行气化反应完成胶粉脱硫；生产方式属于一罐一罐间歇式生产不能连续化，自动化程度低，造成热能浪费，生产环境恶劣；同时存在严重安全隐患，伤亡事故不断；至今已使用20多年。

“动态脱硫罐”是二类压力容器，罐内容积以6M³为主，每罐加胶粉约1.6吨另外添加水和软化剂各200公斤进行混合升压脱硫。按橡胶粉1.2的比重计算2M³，罐内存有4M³空间成为胶粉与水、蒸汽、助剂、软化剂等混合的带压搅拌过程，罐中工作压力2Mpa-4Mpa，温度230℃-300℃，在厌氧的状态下产生游离硫进行含压化学反应，工作时间为升温、保温等约210分钟；完成胶粉脱硫后卸料需先减压排气，期间产生大量含有硫化氢、苯、甲苯、二甲苯等有害物质的废水、废气散发，污染环境，生产工艺属先污染后治理的一种方式。

随着国家对牺牲环境为代价发展经济的改变，“动态脱硫罐”生产再生橡胶产生的高能耗、高污染弊端已经成为废橡胶综合利用行业二次污染的代名词。为适应在新的环保形势下发展，在中国橡胶工业协会领导下，行业锲而不舍研发了螺旋、螺杆等多种适应企业绿色发展符合环保要求的“硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备”，“以机代罐”取代“动态脱硫罐”的生产模式。

“硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备”是根据化学动力学 “范德荷甫定律” 的反应温度每升高10℃，化学反应速度加快一倍的原理，将脱硫反应温度适当提高，脱硫时间相应缩短在20分钟左右。把压力罐改为管道，将物料置于密封的螺旋或螺杆装置管道流动场内，在密封状态连续进行脱硫反应，冷却排放。橡胶粉在管道中滚动或挤压前进，从预热、升温到脱硫反应，形成热裂解的滚动场。橡胶粉从弹性体变为塑性态的相变拐点，即是橡胶再生的正脱硫点。从而按正脱硫点理论生产优质稳定的再生胶。此工艺技术和设备，变高压为常压，变间歇为连续，无废水废气排放，节能环保，变频调速，数显智能温控。

二、常压连续脱硫成套装备和动态脱硫罐的主要优缺点（1）环保 动态脱硫罐的生产热量从罐壁往里传导，需要水和蒸汽作为传热介质，待工艺过程完成后，水和蒸汽只能作为废气、废水排出，造成空气和水资源的污染。末端即使投入大量费用去治理，难度很大，且不易彻底。

常压连续脱硫成套装备则不同。它是管道反应，胶粉在不停的搅动中脱硫，过程中没有水参与工艺过程，冷却至室温排放，没有废气、废水产生。据我国一家较大的动态脱硫法生产企业的污染物排放测试表明：硫化氢273.2mg/m³，超标4553倍；苯：129.95 mg/m³，超标11倍；甲苯：88.93mg/m³，超标2.2倍；二氧化硫：898924.46 mg/m³，超标749倍；废水及其它杂环芳烃类排放物尚未检测。

从国家“十二五”863重点研发成果多阶螺杆连续脱硫“以机代罐”工艺技术设备与传统动态脱硫罐环评显示环保达到并优于《环境空气排放标准》(GB3095-201 2)和《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1 996)的要求。以动态脱硫罐与常压连续脱硫工艺相比，甲苯浓度、二甲苯浓度、硫化氢浓度、二氧化硫浓度和氮氧化物浓度超出标准值的数字是惊人的。见上表：

（2）节能，硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备完成硫化橡胶粉制备再生胶的脱硫过程，即整个制备过程不足20分钟即可完成，脱硫工序总能耗约为160度/吨左右；较之动态脱硫工艺技术能耗约为220度/吨左右，能耗相差在30%以上。全国上千家厂加起来，能耗的浪费很惊人。仅以2015年再生胶产量438万吨的85%应用动态脱硫罐与常压连续脱硫工艺相比，能源浪费便达到22338万度，相当于浪费标准煤27317.14吨；并由此增加二氧化碳71570906.8公斤、二氧化硫232195.69公斤、氮氧化物202146.84公斤排放。（注计算方式：10000度电=1.2229吨标煤x22338万度=27317.14吨标准煤；即工业锅炉每燃烧1吨标准煤,就产生二氧化碳2620公斤,二氧化硫8.5公斤,氮氧化物7.4公斤.）

（3）安全

动态脱硫罐在脱硫过程中，有2Mpa-4Mpa的内压，属压力容器。由此，在全国各省由此造成的人身安全事故比比皆是。这类事故若是在全国统计，结果令人触目惊心。

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备，没有内压，加热用清洁能源——电或导热油，安全可靠。采用常压连续脱硫工艺，不加入水作为介质连续完成脱硫工序，无任何安全隐患。

（4）清洁

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备工艺，从常温进入的废胶粉直至完成脱硫工艺的胶粉，均是在密闭条件下完成，不产生废水、废气，保证了整个工作环境的清洁。

（5）节省人工

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备工艺，从废胶粉到完成脱硫工艺，均是连续自动化控制，仅需1人控制即可。与动态脱硫罐工艺每班3人左右相比，所需人员减少2/3。

（6）节省土地

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备本身体积小，占地面积相对较小；无需增加配套设施的废水废气的尾气净化治理装置和脱硫胶粉骤冷装置；采用管道夹层冷却水循环，简化了再生胶脱硫装置的投资和操作工艺。占地面积仅为动态脱硫罐的1/2。

(7）为工业4.0奠定基础

动态脱硫罐工艺属间歇式作业，工艺过程难于联动和智能化。

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备工艺，生产连续、自动控温、变频无级调速、易于联动化及智能化。目前国内已有多家企业实现了联动化及智能化的目标运行。

三、现在硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备工艺的成熟程度，占现有比例 硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备在有的企业已经成功应用了二三十年。随着国家发改委、工信部、环保部、科技部联合发布的《国家鼓励的循环经济技术、工艺和设备名录（第一批）》“2012年13号公告”，近几年推广使用的企业越来越多，已经成为行业实现转型升级的重要措施。

改变脱硫工艺是行业转型升级的关键。为了彻底解决再生胶脱硫工艺的绿色转型，将脱硫过程中产生的污染源控制在源头，在国家“2012年13号公告”废物资源化利用技术、工艺和设备中，明确指出在“再生胶、硫化橡胶粉塑化行业推广硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备”后，都江堰新时代、江阴迈森、台州中宏、莒县东盛、山东新智、青岛裕盛源、泰安金山、天台坤荣、江苏中宏、安徽世界村、青岛中胶、青岛科技大学、北京化工大学等企业院校都展开了对常压连续脱硫设备的研发制造，并得到辽宁、江苏、浙江、河北、山西、山东、河南、湖南、河北、贵州、福建、广西、广东、四川、甘肃、陕西、云南等多省市自治区超百家利用企业的广泛应用。同时被引进到台湾、韩国、印度、马来西亚、新加坡、泰国、越南、土耳其、俄罗斯、哈撒斯坦、埃及、阿尔及利亚、加拿大、西班牙、法国和美国等众多海外废橡胶利用企业。

2014年10月20日，上海肖友和台州中宏研发的硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备，首次被中国石油和化学工业联合会、中国化工环保协会授予“石油和化工行业环境保护与清洁生产重点支撑技术（设备）”。

2015年12月11日，对在行业转型升级,转变脱硫方式方面做出贡献，有一定示范引领作用的企业，经中橡协废橡胶综合利用分会八届新一任五次理事会研究通过，决定对南通回力、天台坤荣、台州中宏、山东东岳东、青州广信、山东新东岳、都江堰市新时代等七家企业授予“常压连续脱硫生产再生胶应用示范企业”。

作为习惯使用“动态脱硫”传统工艺20多年的企业，要适应新的硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备脱硫工艺，有一定的难度。但应该清醒地看到，全世界发达国家的再生胶工业是怎样萎缩的。这些国家的再生胶产量曾经创造过辉煌，正因为环保影响，欧洲、美国、日本的再生胶企业已经转型许多，特别是动态脱硫罐在1995年已经停止使用。我们如果不改变观点，继续使用动态脱硫工艺不放，中国再生胶工业的前途也必然和世界发达国家一样，因为绿色发展是国际大趋势。

同时，应该看到在已经转型的企业已经获得成功，常压脱硫工艺的技术在行业已经基本成熟。但对于一些依然在观望等待的企业，必须要提高认识认清形势，要适应环保要求，要彻底改变观念，要有破釜沉舟的决心。“再生胶行业全面推广常压连续脱硫生产工艺，彻底淘汰动态脱硫罐”，国家已经明确为行业脱硫转型指明的方向，这是发展趋势。只要坚决执行国家制定的“重点行业挥发性有机物消减三年绿色行动计划”，并且在国家对淘汰动态脱硫罐工艺给予一定的补偿，对转型升级使用硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备脱硫工艺企业的鼓励，三年内完全淘汰动态脱硫罐的目的是一定可以实现，行业VOCs减排的目标也一定能够实现。

四、建议采取能够实现的替代比例

按2015年再生胶600万吨/年的生产能力计算，动态罐按3000吨/台/年产量核算,动态罐保守数字在2000台左右，扣除已在使用的常压连续脱硫工艺与设备约300台。需要彻底淘汰的动态罐数量在1700台左右，占整个需要转型的脱硫设备85%左右。

1、对所有使用“动态脱硫罐”的企业，按要求和规定对淘汰“动态脱硫罐”的数量给予一次性补偿，均按40万元/台计算（以购买发票日期。金额为准;下同），建议国家财政出台50%设备淘汰补偿；按2000台计算，该工艺淘汰费用需8亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐100%（2000台），需要财政补偿4亿元。

2、对采用硫化橡胶粉常压螺旋输送连续脱硫装置，按均75万元/台计算，建议国家财政出台50%设备购置款补贴；按1700台计算，该工艺转型费用需12.75亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐50%（850台），需要财政补贴6.375亿元。

3、对采用环保智能化螺杆挤出再生机，按均180万元/台计算，建议国家财政出台50%设备购置款补贴；按1700台计算，该工艺转型费用需15.3亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐达到35%（595台），需要财政补贴5.355亿元。

4、环保智能化万吨再生胶生产线工艺设备，按均1000万元/线计算；建议国家财政出台50%设备购置款补贴，按1700台计算，该工艺转型费用需170亿元。目标：2018年完成彻底淘汰动态脱硫罐达到15%（255台），需要财政补贴25.5亿元。

硫化橡胶粉常压连续脱硫成套装备生产工艺，解决了动态脱硫罐生产技术工艺污染大、能耗高、效率低等问题，有利于行业可持续绿色发展。再生胶生产脱硫工艺按以上50%、35%、15%转型，需要财政支持费用在37.23亿元基本可以完成产业升级，彻底淘汰动态脱硫罐2000台，需要财政补偿费用在4亿元，即可以完全实现废橡胶的绿色循环再利用。提升废橡胶综合利用行业的整体技术水平，推动国家节能减排低碳战略实施，创建资源节约型、环境友好型社会，效益显著。

我国已经成为世界生产、使用再生胶的第一大国。再生胶已经成为我国保护环境，处理废橡胶资源的主要渠道之一，已经成为名副其实的中国特色。

为了贯彻落实《中国制造2025》和《大气污染防治行动计划》，加快推进落实制造工程实施指南，推进促进橡胶行业挥发性有机物削减，提升废橡胶综合利用行业绿色发展水平，改善大气环境质量，提升制造再生橡胶产业绿色化质量，工业和信息化部 财政部《印发重点行业挥发性有机物削减行动计划的通知》“工信部联节[2016]217号”文件非常及时。

10月5日，联合国秘书长潘基文在法国的斯特拉斯堡发表声明，称应对气候变化的《巴黎协定》将于今年11月4日正式生效。他在声明中说，“曾经不可想像的事情现在已经势不可挡”。为了蓝天白云、为了子孙后代，全行业应义无反顾，放弃纠结，与时俱进。绿色发展是行业转型升级的必由之路，绿色发展是行业唯一的生存准则。为了实现“美丽中国”，为了落实《中国制造2025》，为了贯彻《大气污染防治行动计划》，为了推进《中国橡胶工业强国发展战略研究》进程，为了中国废橡胶综合利用行业的可持续健康发展，行业的绿色发展势不可挡，必须是没有悬念的坚决认真予以贯彻执行。

第二篇：常用烟气脱硫技术原理与工艺

技术讲课内容：幻灯片内容摘录

2013.5.22 第一部分

概述

为什么要脱硫

脱硫的必要性

随着国民经济的增长，能源消耗急剧增加，由此而引起的环境污染日益严重。我国是一个煤储量丰富的国家，煤炭占一次能源的75%，能源消费结构对煤的过分依赖导致了环境污染的加剧，煤炭燃烧所排出SO2占排放总量的93.9%，我国1995年SO2排放达2370万吨，己居世界第一位。

 据《1998年中国环境状况公报》数据显示1998年，中国大气环境主要污染物SO2的排放量达2090万吨，由此导致酸雨的覆盖面积约占国土面积的30%，造成的经济损失达1100亿元。1998年，全国降水年均pH值范围在4.13-7.79之间，降水年均pH值低于5.6的城市占统计城市数的52.8%，尤其在南方降水pH值低于5.6的城市约占73.03%。SO2的排放不仅对人体有害，还会引起酸雨。SO2目前己成为我国空气最主要污染物之一。

 酸雨控制和二氧化硫污染控制区简称两控区

 大气中SO2可以导致多种呼吸器官疾病和更多诱发心血管疾病，而目SO2在环境中形成的酸沉降会引起江河湖泊的酸化，对植物和农作物造成损害。

环境污染突出的“三废” 处理的最基本的原则，就是找到一种合适的，将污染物转化为一种长期稳定、不对周边环境造成二次污染的方式。

 “工业三废”是指工业生产所排放的“废水、废气、固体废弃物

 “工业三废”中含有多种有毒、有害物质，若不经妥善处理，如未达到规定的排放标准而排放到环境（大气、水域、土壤）中，超过环境自净能力的容许量，就对环境产生了污染，破坏生态平衡和自然资源，影响工农业生产和人民健康，污染物在环境中发生物理的和化学的变化后就又产生了新的物质。好多都是对人的健康有危害的。这些物质通过不同的途径（呼吸道、消化道、皮肤）进入人的体内，有的直接产生危害，有的还有蓄积作用，会更加严重的危害人的健康。不同物质会有不同影响。

一、什么是“烟气脱硫技术”？

用简单、通俗的说法，就是：一种将烟气中SOx进行分离，转化为一种长期稳定、不对周边环境造成二次污染的物质的方法。这是我们最基本的需求。

这种终产物的综合利用，也是我们选择何种烟气脱硫技术路线综合考量因素之一。

 第二部分

 石灰石-石膏湿法脱硫技术

 FGD——（flue gas desulfurization)烟气脱硫，即在烟道上加脱硫装置，它目前是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和SO2污染的最有效和主要的技术手段。

 目前徐塘四台机均采用此脱硫技术

 脱硫术语

 1脱硫岛：

 指脱硫装置及为脱硫服务的建筑物。

2、吸收剂：       指脱硫工艺中用于脱出二氧化硫等有害物质的反应剂。石灰石----石膏法脱硫工艺使用的吸收剂为石灰石（CaCO3）或石灰（CaO） 3吸收塔：

 脱硫工艺中脱除SO2等有害物质的反应装置。 4副产品：

 在脱硫工艺中吸收剂与烟气中的SO2等反应后生成的物质。 5装置可用率：

 指脱硫装置每年正常运行时间与发电机组每年总运行时间的百分比。

可用率=（A-B）/A ×100%  6脱硫效率：

 脱硫装置脱除的SO2量与未经脱硫前烟气中所含SO2量的百分比，按公式：∩=(C1-C2)/C1×100%  7增压风机：

 为克服脱硫装置产生的烟气阻力新增加的风机。目前4、5号脱硫装置的增压风机已拆除；

6、7号脱硫装置的增压风机也即将拆除。 8烟气换热器：GGH（6、7号）

 为调节脱硫前后的烟气温度设置的换热装作（GGH）。一般进130℃降至88℃出，至吸收塔出50℃，至GGH加热到80℃以上排至烟囱。

（一）脱硫原理

石灰石—石膏湿法烟气脱硫采用石灰石浆液做为反应剂，与烟气中的SO2发生反应生成亚硫酸钙（CaSO3），亚硫酸钙CaSO3与氧气进一步反应生成硫酸钙（CaSO4）。其脱硫效率和运行可靠性高，是应用最广的脱硫技术。

 石灰石湿法脱硫系统的组成

 烟气系统、SO2吸收系统、石灰石浆液制备系统、石膏脱水系统、公用系统（工艺水系统、、压缩空气系统等）、废水系统。



1、烟气系统（烟道挡板、烟气再热器、增压风机等）； 

2、吸收系统（吸收塔、循环泵、氧化风机、除雾器等）；吸收塔系统一般包括石灰石浆液再循环系统、氧化空气系统、除雾器冲洗系统、石灰石浆液供给系统、吸收塔溢流密封系统、吸收塔排水坑及事故浆池系统。主要设备有吸收塔、再循环泵、除雾器、搅拌器、氧化风机、吸收塔排水坑、事故浆液池、吸收塔排水坑、事故浆液池泵及相关的管路及阀门等。



3、吸收剂制备系统（石灰石粉仓、磨石机、石灰石浆罐、浆液泵等）

4、石膏脱水及储存系统（石膏浆液泵、水力旋流器、真空脱水机等）

5、公用系统（工艺水、压缩空气、热工及电气等系统）

 工艺水系统作用：主要用来补充废水系统带走、在吸收塔内蒸发、及石膏带走的水分；冷却氧化空气、冲洗GGH、冲洗浆液管道、冲洗石膏滤饼滤布等。

 更主要的作用是4、5号FGD浆液循环泵的机封冷却水，今天上午就能看出工艺水的作用。机封水压力一般在0.3mpa左右。



6、废水废渣处理系统

（二）典型工艺流程

烟气系统DCS运行画面

增压风机又称脱硫风机，用以克服脱硫系统的阻力。脱硫风机主要有三种：动叶可调轴流风机、静叶可调轴流风机以及离心风机。

常用大型电站烟气脱硫 增压风机外形图

1.3 主要设备之三：烟气换热器（6、7号）

由锅炉来的烟气温度130℃，进入GGH放热温度降至88℃左右，进入吸收塔，烟气在吸收塔内被循泵出口的浆液吸收、降温从吸收塔排出，温度大概50℃，再经GGH加热，温度升高到80℃，进入烟囱排入大气。由吸收塔出来的烟气，温度已经降至45～55℃，已低于酸露点，尾部烟道内壁温度较低，容易结露腐蚀，所以通常安装了烟气再热器，其目的是降低吸收塔入口烟温、提高吸收塔出口烟温。烟气再热器有多种方式，一般分为蓄热式和非蓄热式。蓄热式主要有：回转式烟气换热器(RGGH)、管式烟气换热(MGGH)器等。

大型电站烟气脱硫 回转式烟气换热器(RGGH)外形图

2、SO2吸收系统及主要设备

2.1 吸收塔

按照工作原理来分类，吸收塔主要有喷淋塔、液柱塔、填料塔、喷射鼓泡塔等。

（1）喷淋塔

喷淋塔是典型的空塔型吸收塔，循环浆液经过多层喷淋层将浆液由吸收塔上部从上向下喷射，形成细小的液滴与从下向上逆流的烟气接触，完成SOx的吸收。煤的含硫量从小到大决定，对应喷淋层的层数为3～5层不等，对于特高硫煤，喷淋塔有一定的局限性。

喷淋塔采用单元制浆液循环系统，每台循环泵对应一层喷淋层，无在线备用。每台泵流量相同，扬程不同。每台泵、电机互换性较差，不利于备品备件的准备。喷淋塔一旦建成，煤的实际含硫量超过设计值需要改造的工程量较大。

喷淋塔其具有塔内部件少，结垢可能性小，阻力低等优点。适合国内大部分地区的中低硫煤锅炉的烟气脱硫，是目前国内使用最多的塔型。

 1）吸收塔喷淋层

喷嘴是喷淋塔的关键设备之一，脱硫喷嘴的作用是将浆液喷射为细小的液滴，增加吸收塔内浆液与烟气的接触面积。

目前常用的脱硫喷嘴有螺旋喷嘴和偏心喷嘴两种，根据每个喷嘴流量选择。

 2）除雾器

除雾器是利用折流板改变通过的烟气流道，使经过喷浆脱出SO2后的烟气夹带的液滴和水雾分离下来, 以控制和防止亚硫酸盐在除雾器后塔壁、烟道产生结垢。除雾器一般的设计要求是液滴含量不超过100mg/Nm3。

 除雾器

3）搅拌器

为使浆液在浆池内不致沉淀结垢, 保证浆液在浆池内与空气中氧充分氧化，吸收塔底部通常设置侧进式搅拌器。

 吸收塔喷浆管和喷嘴

（3）喷射鼓泡塔（4）填料塔

填料的特点：

（1）填料塔具有生产能力大，脱硫效率高，浆液量小，传质效率高，操作弹性大等优点。

（2）吸收塔造价高；当浆液负荷较小时传质效率降低；

（3）一般不直接用于有悬浮物或容易聚合产生结垢的脱硫剂。主要适用于溶解性的脱硫剂的脱硫技术。（5）带托盘的喷淋塔

根据石灰石的磨制方式是干磨或湿磨，可将石灰石浆液制备分为干式制浆系统和湿式制浆系统。

3.1 干式制浆系统

主要包括石灰石接收、输送和贮存、石灰石粉制备和输送、石灰石粉贮存。3.2 湿式制浆系统

主要包括石灰石贮存和输送系统、石灰石浆液制备系统。

主要由吸收塔排出泵系统、旋流器站(一级脱水系统)、真空皮带过滤机(二级脱水系统)、废水旋流站等组成。

旋流器站(一级脱水系统)

 石膏二级脱水系统图  石膏二级脱水布置图  1)工艺水系统



FGD装置配置有工艺水泵和事故冲洗水泵。

 2)压缩空气系统  3)事故浆液排放系统 

事故浆液池、泵、坑  4)废水处理系统

 采用中和、混凝、澄清、脱水处理。

 设有反应箱、澄清池、压滤机、加药设备等。 处理出水达到排放标准。

第三篇：电厂脱硫工艺介绍

电厂脱硫工艺介绍

氧化镁脱硫工艺介绍：

1、技术成熟：镁脱硫技术是一种成熟度仅次于钙脱硫工艺，氧化镁脱硫工艺在世界各地非常突出，其中在日本已经应用了120多个项目，台湾岛的电站97%应用氧化镁法除硫，美国、德国等国家都已经广泛应用，并且目前在我国部分地区也广泛应用。

2、原料资源充足：我国是镁石储量大国，矿资源丰富，目前已探明的镁石储藏量约为160亿吨,占全世界的80%左右。其资源主要分布在辽宁、山东、四川、河北等省，其中辽宁占总量84.7%，其次是山东莱州，占总量10%，其它主要是在河北邢台大河，四川干洛岩岱、汉源，甘肃肃北、别盖等地。因此氧化镁***完全能够作为脱硫剂应用于电厂的脱硫系统中去。

3、脱硫效率高：在化学反应活性方面氧化镁要远远大于钙基脱硫剂，并且由于氧化镁的分子量比碳酸钙和氧化钙都比较小。因此其它条件相同的情况下氧化镁的脱硫效率要高于钙法的脱硫效率。一般情况下氧化镁的脱硫效率可达到95~98%以上，而石灰/石膏的脱硫效率仅达到90~95%左右。

4、投资费用少由于氧化镁作为脱硫本身有其独特的优越性，因此在吸收塔的结构设计、循环浆液量的大小、系统的整体规模、设备的功率都可以相应较小，因此整个脱硫系统的投资费用可以降低20%以上。

5、运行费用低：决定脱硫系统运行费用的主要因素是脱硫剂的消耗费用和水电汽的消耗费用。氧化镁的价格比氧化钙的价格高一些，但是脱除同样的SO2氧化镁的用量是碳酸钙的40%；水电气等动力消耗方面：液气比是十分重要的因素，它直接关系到整个系统的脱硫效率以及系统的运行费用。对石灰、石膏系统而言，液气比一般在15L/m3以上，而氧化镁在5 L/m3以下，这样轻烧氧化镁脱硫工艺就起到了大量节省资金。同时氧化镁脱硫的副产物具有回收价值。

6、运行可靠性：镁脱硫法相对于钙脱硫法的最大优势是脱硫系统不会发生设备结垢堵塞问题，能保证整个脱硫系统安全有效的运行，同时镁脱硫法PH值控制在6.0~6.5之间，在这种条件下设备腐蚀问题也得到了一定程度的解决。总体来说，氧化镁脱硫法在实际工程中的安全性能拥有非常有利的保证。

7、综合效益高：由于镁脱硫法的反应产物是亚硫酸镁和硫酸镁，回收利用价值很高。一方面我们可以进行强制氧化全部生成硫酸镁，然后再经过浓缩、提纯生成七水硫酸镁进行出售，另一方面也可以直接煅烧生成纯度较高二氧化硫气体来制硫酸。

8、副产物利用前景广阔。我们知道硫酸被称为“化学工业之母”，二氧化硫是生产硫酸的原料。我国是一个硫资源相对缺乏的国家，硫磺的年进口量超过500万吨，折合二氧化硫750万吨。另外硫酸镁在食品、化工、医药、农业等很多方面应用都比较广，市场需求量也比较大。镁法脱硫充分利用了现有资源，推动了中国循环经济的发展。

9、无二次污染常见的湿法脱硫工艺里面，不可避免的存在着二次污染的问题。对于氧化镁脱硫技术而言，对于后续处理较为完善，对SO2进行再生，解决了二次污染的问题。

第四篇：第三节 干法和半干法脱硫工艺

第三节 干法和半干法脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺

喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaS03，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂呈干燥颗粒状，随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。

喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到85%以上。该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围（8%)。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑[9]。烟气循环流化床脱硫工艺

该工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对SO2有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。

未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与很细的的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷人均匀水雾降低烟温的条件下，吸收剂与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。

脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进人再循环除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循环达百次之多，故吸收剂利用率较高。

此工艺的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaS03、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2%左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90%以上，排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在100-200 MW等级机组。由于其占地面积少，投资省，尤其适合于老机组烟气脱硫。

炉内喷钙脱硫技术

炉内喷钙、尾部增湿脱硫工艺主要有LIFAC、LIMB和LIDS三种。

LIFAC脱硫技术（炉内喷钙尾部增湿脱硫技术）是由芬兰的Tempella公司和IVO公司首先开发成功并投人商业应用的，该技术是将石灰石于锅炉的850-1150℃部位喷入起到部分固硫作用[10]。在尾部烟道的适当部位(一般在空气预热器和除尘器之间)装设增湿活化反应器，使炉内未反应的CaO和水反应生成Ca(OH)2，进一步吸收二氧化硫，提高脱硫率。

LIFAC工艺主要包括以下三步:(1)炉内喷钙系统

将磨细到325目左右的石灰石粉用气流输送方法喷射到炉膛上部温度为900-1150℃的区域，CaC03立即分解并与烟气中SO2和少量S03反应生成CaSO3和CaS04。可使炉内喷钙的脱硫率达到75 %，投资占整个脱硫系统投资的10%左右。

(2)炉后增湿活化

在安装于锅炉与电除尘器之间的增湿活化器中完成，在活化器内，炉膛中未反应的Ca0与喷人的水反应生成Ca(OH)2, SO2与生成的新鲜Ca(OH)2快速反应生成CaS03，接着又部分被氧化为CaS04。烟气经过加水增湿活化，可使系统的总脱硫率达到75%以上，而其投资约占整个系统投资的85 %。

(3)灰浆或干灰再循环

将电除尘器捕集的部分物料加水制成灰浆喷入活化器增湿活化，可使系统总脱硫率提高到85 %，占整个系统投资的5%[11]。

电子束法脱硫工艺

该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的喷入、电子束照射和辐产品捕集等工序所组成。锅炉所排出的烟气，经过除尘器的粗滤处理后进人冷却塔，在冷却塔内喷射冷却水，将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度(约70 ℃)。烟气的露点通常约为50℃，被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发，因此，不产生废水。通过冷却塔后的烟气流进反应器，在反应器进口处将氨水、压缩空气和软水混合喷人，加氨量取决于SOX和NOX浓度，经过电子束照射后，SOX和NOX在自由基作用下生成中间生成物硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)。然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应，生成粉状微粒(硫酸氨与硝酸氨的混合粉体)。这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部，通过输送机排出，其余被副产品除尘器所分离和捕集，经过造粒处理被送到副产品仓库储藏。净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放。

活性炭吸附法

活性炭具有较大的表面积、良好的孔结构、丰富的表面基团、高效的原位脱氧能力，同时有负载性能和还原性能，所以既可作载体制得高分散的催化体系，又可作还原剂参与反应提供一个还原环境，降低反应温度。SO2、O2与H2O被吸附剂吸附，发生下述总反应:

2SO2+2O2+2H2O→2H2SO4

活性炭吸收SO2和NOX后生成的物质存在于活性炭表面的微孔中，降低了活性炭的吸附能力，因此对吸附SO2后表面上生成硫酸的活性炭要定期再生，先用水洗，得到稀硫酸溶液，然后对活性炭进行十燥。对吸附SO2的活性炭加热，硫酸在炭的作用下还原为SO2得到富集，可用于生产硫酸或硫磺，但要消耗一部分活性炭[12]。气相催化氧化法

气相催化氧化法烟气脱硫是在催化剂接触表面上，烟气中的SO2直接氧化为SO3的干式烟气脱硫方法。常用的催化剂为V2O5，广泛用于处理硫酸尾气，处理电厂锅炉气及炼油厂尾气技术尚未成熟。反应机理简单，在钒催化剂表面上，SO2氧化为SO3，须根据既要有较高的转化率，又要有较快的反应速度的原则来选择适宜的反应温度，美国孟山都等公司联合研究发展的孟山都催化氧化法（Monsanto Cat-OX）是气相催化氧化法的典型工艺。经高温电除尘器净化的烟气进入置有若干层钒催化剂的转化器，使烟气中80～90%的SO2氧化为SO3，经转化器的烟气再经省煤器、空气预热器冷却后，在一台填充塔内用冷硫酸洗涤除去SO3，可得浓度为80%的硫酸。烟气中残余的飞灰沉积在催化剂表面，使转化器阻力增加，需定期取出催化剂清理。

第五篇：最新湿法脱硫工艺系统主要设备

湿法脱硫工艺系统主要设备为控制SO2排放污染，湿法脱硫工艺成为火电厂脱硫技术的主流。文中介绍了湿法脱硫工艺系统主要设备的概况和施工流程及质量控制要点。概述

随着我国环境标准渐趋严格，火电厂治理SO2污染的力度不断加大，湿法脱硫工艺成为火电厂脱硫技术的主流。湿法工艺的主要系统包括：烟气系统、SO2吸收系统、吸收剂（石灰石浆液制备）系统、石膏处理系统、工艺水系统、废水处理、DCS控制系统等，见图1所示。主要设备包括：增压风机、烟气挡板门、回转式烟气换热器（GGH）、吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、循环浆液泵、破碎机、湿式球磨机、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。

湿法脱硫装置烟气一般取自锅炉引风机出口，在引风机出口至烟囱的烟道上设置旁路挡板，当FGD装置运行时，旁路挡板关闭，进、出口挡板打开。烟气由增压风机引入FGD系统经烟气换热器（GGH）降温后进入吸收塔，从吸收塔出来的净烟气再进入GGH升温后经烟囱排入大气。当FGD装置停运时，旁路挡板打开，进、出口挡板关闭，烟气直接从烟囱排入大气。

1湿法FGD装置的主要设备 1．1 烟气系统

(1)脱硫烟道。按介质性质、烟道位置分为净、原烟道。所有烟道组件采用气密性的焊接结构，所有焊接接头在里外都要进行连续焊，在需要防腐的区域采用衬玻璃鳞片或橡胶防腐。烟道组件中设有导流片，导流片由螺栓连接支座与烟道壁板固定，支撑板和弯头导流片的材质均为耐稀酸腐蚀钢，支座及连接螺栓为1.4539不锈钢。

(2)增压风机。多采用大流量静（动）叶可调式轴流风机。

(3)烟气换热器（GGH）。多采用容克式烟气换热器（GGH），传热元件由表面烧结陶瓷的钢板组成，表面易清洗。所有与净烟气接触的组件都有防腐涂层。

(4)烟气挡板门。脱硫装置烟气挡板多采用双叶片结构，双叶片之间通有密封风，与净烟气接触的部分衬有镍基合金钢，防止烟气对挡板的腐蚀。1．2 SO2吸收系统

主要有吸收塔、氧化风机、浆液搅拌器、除雾器和石灰石浆液喷淋系统。

(1)吸收塔。吸收塔是脱硫装置的核心设备，多为圆柱形罐体，主体由格栅梁、底板、多层壳体及塔顶和塔内支撑梁及托架、进出口烟道、工艺管道接口组成。每层壳体由矩形弧板拼合，外部设有加强筋及支撑。

(2)吸收塔内部浆液喷淋管。由分配管网和喷嘴组成，一般采用碳钢衬胶或FRP（玻璃钢），FRP管及配件内外表面涂有耐磨层。

(3)吸收塔循环泵。各循环泵与对应的喷淋层连接，为离心叶轮泵。叶轮和壳体采用衬胶或合金钢材料，配注水或不注水式机械密封。

(4)除雾器。除雾器一般为两级，由单体组件组合而成，组件由除雾叶片、夹具、冲洗喷头、PP或FRP水管组成。

(5)衬胶管道。脱硫工程衬胶管道，DN500以下直管采用无缝钢管，DN500以上的直管采用钢板卷制直缝焊接，所有法兰均采用锻造法兰。管道内衬丁基胶，所有法兰均配有氯丁胶垫片，在钢管制安完后衬胶前进行水压试验，合格后方能衬胶。

(6)旋流器。漩流器由切向进料管、柱锥体管、溢流管和底流管组成，按圆周中心对称布置，各个旋流器的底流汇集至环绕中心进料管的共用底流槽内排出。1．3 吸收剂制备系统

吸收剂制备系统由石灰石破碎系统和湿（干）式球磨机制浆（粉）系统组成。主要设备湿式球磨机为水平卧式，筒体采用整体结构，与进、出料端用法兰连接，筒内壁衬有橡胶衬板，出料端设有不锈钢旋转筛。1．4 石膏浆液（石膏处理）系统

真空皮带机脱水机沿皮带运动方向分别装有驱动皮带辊和从动辊，驱动皮带辊在变频电机、减速装置的驱动下转动，带动皮带转动。橡胶皮带为整圈形式，皮带上刻有沟槽，中间有一排真空孔，皮带宽度两侧粘有橡胶裙边。皮带上铺有一层被张紧在皮带上的尼龙滤布，在滤布上均匀分布的石膏浆液随皮带移动，在真空抽吸下脱水形成滤饼。沿皮带水平运动方向，皮带的下方中间设有真空箱，真空箱与皮带间有密封带和水密封，并由真空泵抽吸形成真空。皮带的上边水平段靠塑料滑板支托，上面带有沟槽，水通入后形成皮带运动的润滑水膜，下边自然下垂，皮带和滤布均设有纠偏装置。1．5 防腐

湿法脱硫工艺中烟气和浆液是具有腐蚀性的介质，目前采用的防腐材料有：橡胶、玻璃鳞片树脂、合金钢或复合钢板。

(1)衬胶材料。预硫化软质氯丁基橡胶、预硫化硬质天然橡胶、预硫化软质丁基橡胶、底涂料、粘接剂。主要衬胶设备和构件包括吸收塔、石灰石、石膏浆液箱罐、废水箱，各种搅拌器和浆液的输送管。

(2)玻璃鳞片。鳞片衬里结构由底涂、玻璃鳞片树脂和面涂组成。底涂的主要材料为树脂，为钢表面和玻璃鳞片间过渡层。鳞片树脂以乙烯基树脂加入惰性玻璃鳞片制成。面涂由分离剂和光亮剂组成。现场涂玻璃鳞片的主要设备包括：吸收塔，事故浆罐，GGH入口前、出口至吸收塔入口之间原烟气烟道，吸收塔出口后的净烟气烟道，GGH内部。2 主要设备安装和单项工程施工流程 2．1 烟道组合安装

搭建组合平台—组件单片拼接—组件组合吊装—分段或整体组合吊装。烟道挡板门，组件相关支吊架，随着组件安装同步安装。2．2 GGH安装

设备本体部件及转动部件安装—转子定位验收—内部按防腐要求进行焊接、打磨、防腐—二次安装、传热原件、密封、油系统设备及管路安装与调整。2．3 增压风机安装

同发电工程引风机。2．4 吸收塔塔体组合安装

底板梁安装—底板安装—壳体及罐顶组合后整体吊装—外部加强筋及支撑安装—吸收塔内部支撑梁及托架安装—烟气进出口管道接口及各类管接口安装—塔内壁衬胶前的打磨、喷砂—塔内设备喷淋管、除雾器、搅拌器安装。2．5 湿磨安装

基础定位—轴承箱就位—筒体、轴承座就位找正—传动设备安装—筒体内橡胶衬瓦安装—油、冷却水系统安装。2．6 浆液泵主要安装顺序

同发电工程泵类。

2．7 真空皮带脱水机安装顺序

设备框架、皮带主动辊和被动辊轴、导轮就位—收水盘和滤布冲洗水收集盘、皮带下面的润滑板安装—皮带和滤布的托辊、回转辊、支撑架、轴承和张紧装置调整—安装真空箱，密封槽、条，密封带及密封带支撑，收集管，润滑板，抽真空管—皮带驱动电机、减速箱；联轴器与皮带主动轮连接，安装滤布张紧导轮和张紧轮—带电、带水试转皮带调节润滑板安装位置—皮带、滤布纠偏装置，真空箱抬升装置，跑偏跟踪和纠偏气动装置调整—粘结皮带裙边，皮带中心打孔—安装皮带机附属设备—调整皮带松紧、真空箱密封带松紧、真空箱与皮带间隙、落料位置、冲洗位置、测厚位置等—调试开始前安装石膏滤布。2．8 衬胶施工

钢件预处理（打磨、补焊）—喷砂—涂底涂—刷粘接剂—贴胶板—固化。2．9 玻璃鳞片涂层施工

钢件预处理（打磨、补焊）—喷砂—涂底涂—涂玻璃鳞片树脂—面涂—固化。4 设备安装质量的控制

4．1 湿法脱硫装置设备安装过程中采用的质量标准及规范

(1)企业标准。包括：吸收塔、烟道、箱罐及仓制造规范，吸收塔安装施工验收技术规范，衬胶、涂鳞片施工规范。

(2)国家和行业标准。包括：电力建设施工及验收技术规范，圆桶形钢制焊接贮藏罐施工及验收规范，立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范，工业设备、管道防腐工程施工及验收规范，涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级，钢结构、管道涂装技术规程，中低压化工设备施工及验收规范，机械设备安装工程施工及验收通用规范，钢结构工程施工及验收规范，钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范，橡胶衬里设备技术条件，工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范。4．2 主要设备的安装质量控制要点 4.2.1 烟道安装

施工中对所有需防腐内表面检查消除毛刺、凹坑等缺陷，对焊缝打磨至光滑平整并着色检验，直至符合防腐施工要求。4.2.2 GGH安装

(1)下轴承座水平检查≤0.02/

1(2)转子水平度检查≤0.25/1

000000

mm。mm。

(3)径向轴向密封片检查调整。

(4)对需防腐组件的焊缝均打磨至光滑平整，直至符合防腐施工要求。4.2.3 吸收塔安装

(1)底板安装。底板安装要保证底板平整并紧贴混凝土基础面，防止焊接变形引起底板翘起。在焊接时，必须用配重块压在底板上保证底板的平整度，所有的焊缝焊接完毕后打磨至光滑平整，并做着色检查及真空度检查。

(2)吸收塔壳体组合。每层塔壳体在组合平台上组合，组合平台整体平整度≤3mm。壳体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊到距边缘300 mm处，以便壳体安装时调整。检查内容：筒壁垂直度偏差、筒壁焊缝间隙、坡度及错口量、筒壁上平面高差。

(3)吸收塔壳体安装。质量要求：筒壁局部凹凸变形在1mm；筒壁高度允许偏差0.05%H≤30

m长度范围内允许值≤

5mm；筒壁铅锤允许偏差0.05％H≤30mm；罐轴线与垂直线偏差、中心线整体偏差≤30mm（从罐顶至底板）。每层壳体第一遍焊接后，做焊缝清根处理，将焊渣、氧化铁等打磨干净。全部焊接完毕后，将焊缝打磨平整做着色检查。内壁T字焊口打磨作PT抽查，外部焊口抽查作X光金相检查。

(4)吸收塔壳体加强筋安装。吸收塔壳体外侧有环形加强筋和竖直加强筋。加强筋随壳体同步安装。加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，应经射线金相检查合格。质量检查内容：加劲环标高、水平、对口间隙及坡度。要求加劲环不准修割，须调整筒壁找对口间隙。

(5)罐顶安装。吸收塔罐顶现场组装，吊至吸收塔上部与筒壁焊接。主要检查塔顶与筒壁焊口间隙、塔顶中心漂移量、塔顶钢板平整度、焊接质量。

(6)所有开孔及内部构件和进出管道接口安装。吸收塔加强筋安装完成后，安装内部构件和在筒壁上进行各种开孔。开孔前，必须准确测量划出位置线，经验收后方可进行。质检内容：检查各支架及支架梁的中心、标高，检查焊接厚度和表面质量，要求支架梁标高与喷淋管开孔中心标高误差控制在≤5mm。开孔划线并复查管接座中心、标高、角度、水平度、法兰垂直度。焊缝作5%PT抽查。

(7)烟气进出口烟道接口安装。质量检查内容：单片组合几何尺寸、法兰对角线、焊接质量、烟气进口中心、标高、法兰与水平面的角度、法兰到吸收塔中心距离、不锈钢表面保护情况。

(8)吸收塔内部衬胶准备工作。对所有的焊缝进行打磨至光滑平整，并对整个内表面进行检查消除毛刺、凹坑等缺陷直至符合衬胶要求。4.2.4 湿磨安装

(1)主轴承标高偏差±10mm，两轴承的水平偏差≤0.5mm。

(2)旋转筛必须保证与筒体同心。

(3)进料口与进料弯管径向间隙应均匀。4.2.5 真空皮带脱水机安装

(1)检查真空皮带脱水机架的水平和对正状态，支架水平误差≤1mm，确保皮带产生均布荷载。

(2)皮带滑板前、中间、尾段总成的水平误差不超过1mm，主滑轮和尾滑轮顶端部与皮带滑板之间的高差为4～5mm。

(3)真空箱与皮带间隙不得超过3mm（可根据石膏含水率进行调整）。

(4)滤布限位开关当滤布处于中心位置时两侧间隙为20～25mm。4.2.6 防腐工程：

(1)原材料进场验收。原材料的品种、质量和有效使用期是进场验收的重点。胶板验收项目包括品种、厚度、硬度、电火花（检查孔洞）检测和外观。玻璃鳞片原材料储存温度要求在20℃以下，相对湿度控制在75%以下。

(2)预处理工序质量控制。防腐施工中的预处理主要是基体补焊打磨、喷砂和衬胶施工中的胶板打磨。衬胶和玻璃鳞片施工要求喷砂后的基体表面洁净度要达到Sa2(1/2)级，粗糙度分别达到50μm和70μm。喷砂质量为必检项目，以喷砂质量标准样板为依据，对各部位的喷砂表面进行检验。同时严 格监控喷砂压缩空气质量和砂的质量，严禁压缩空气存在油污和水汽。

(3)施工环境条件控制

衬衬胶及玻璃鳞片施工现场要求温度控制在10～35℃，相对湿度控制在60%以下。

(4)施工过程控制：

1）配料。包括：衬胶底涂、粘接剂、玻璃鳞片底涂、玻璃鳞片树脂、玻璃钢环氧树脂、环氧漆、耐酸胶泥和衬砖胶泥等防腐材料，在施工过程中要现场配制。配料过程主要监检配比准确性和活化期。

2）工序衔接。防腐施工要在喷砂后24h内刷第一遍与第二遍底涂，底涂与第一遍粘接剂，两遍粘接剂之间，第二遍粘接剂与贴胶板，每道玻璃鳞片涂层之间都有最短和最长的间隔时间要求。施工时要根据工艺文件对该工序的时间间隔严格地监督检查，确保工序衔接符合工艺要求。

3）衬胶搭接。基本原则搭接方向要与介质流动方向保持一致，防止介质冲刷胶板搭接缝。施工人员须根据设备内各部位介质流向，确定胶板搭接形式。施工中应对胶板搭接部位进行严格检查，保证正确的接缝方向。

4）衬胶。吸收塔和各种箱罐衬胶质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚度、硬度、电火花（100%检测规定电压14kV下不漏电）、外观验收检查在制品上进行，剥离强度（规定值≥4N/mm）检测在产品试板上进行。外观检查要求：搭接缝方向正确，无十字接缝，各部位所衬胶板品种符合规定，未见气泡、鼓包、大的裂缝等严重缺陷。

5）玻璃鳞片树脂衬里涂层。玻璃鳞片涂层质量验收项目包括：厚度、硬度、电火花、外观和粘接强度。其中厚度要求：检查前根据测厚仪标准板校验测厚仪，测定鳞片衬里厚度，使用测厚仪每4m2检测2～3处。外观要求：鳞片衬里面100%电火花检测（规定4kV/mm电压下不漏电）在制品上进行，检测时避免电压过高或在一处停滞时间过长，电压必须稳定，使用检测仪扫描所有衬里面（扫描速度为300～500mm/s）。确认有无缺陷。在产品试板上检验硬度（巴氏硬度，规定值40）和粘接强度（规定值7MPa）。

(5)烟气脱硫系统试运后的检查。根据经验，防腐层的大多数质量问题多在运行开始的一年内暴露出来，所以试运行后要对防腐层进行仔细检查，检查防腐有无开裂、鼓包、脱落，有无异常损害。建议重点检查以下部位。

1）吸收塔喷淋部位衬胶层。重点是喷淋层下部1～2m处和喷淋支管托架部位，此部位衬双层胶，受冲刷最厉害，最容易出问题。

2）吸收塔原烟入口防腐层。此部位接触的介质有烟气、浆液和各种介质蒸气，温度变化大。一般采用胶板、玻璃鳞片、耐酸磁砖防腐，在试运后要对该部位仔细检查。

3）搅拌器叶片连接部位衬胶层。箱罐、地坑的搅拌器，其叶片在现场安装，连接处在现场衬胶，形状复杂,搭接缝较多，运转时叶片受介质冲击易发生开裂。5 结束语

湿法FGD装置工艺流程中介质为含SO2湿烟气和石灰石、石膏浆液，具有较强的腐蚀、磨损和易沉积特性。所以设备的防腐对安装中结构件的焊接和钢板基体表面质量要求较高。同时浆液管道、泵、风机、GGH转动设备安装坡度及防腐和接口部位的严密性要求也很严格，所以好的安装质量对湿法FGD装置安全稳定运行具有重要的意义。

由于湿法FGD装置工艺系统的防腐特性，使其设备及管道接口在现场无法修改，只能在现场组合配制后返厂进行防腐处理，再返回现场安装，并且现场防腐施工周期长，受环境和材料特性影响较多，从而延长了湿法FGD装置的施工周期，各设备安装工期的衔接需要周密地计划安排。

总之，湿法FGD装置设备安装质量和工期，在其工艺特性和介质特性的影响下，与发电设备有较大的区别。在湿法FGD装置设备安装中，应加强设备安装质量控制要点的监督和合理制定施工计划，才能保证FGD装置安装工程优质、如期地顺利完成。