第一篇：在连铸生产过程中
在连铸机产过程中，经常会出现因设备、耐材操作本身原因引起的各种生产事故和异常情况。宝基公司炼钢厂二零一一年投产的板坯连铸机具有自身的一些特点，所产生的故障也各异，本预案针对连铸机生产中常见的生产事故和异常情况，明确其发生的原因及应采取的预防对策，以及事故发生后的常见处理方法。
一、大包岗位生产事故预防及处理
（一）钢包滑动水口机构粘钢
1、发生原因
1.1保护套管有冷钢或开浇过锰，造成钢包开烧时钢水返溢，形成钢包滑动水口机构粘钢。
1.2保护套管内冷钢烧不干净是发生事故的主要原因； 1.3开浇过猛、保护套管挂不正是发生此种事故的次要原因。1.4机械手手柄没有套牢，造成保护套与大包下水口间隙达大；
2、处理方法
2.1粘钢较轻，不影响继续浇注时，浇注完本炉钢水后及时通知钢包工处理。
2.2粘钢严重，滑动机构无法动作时：
（1）如果钢包注流跟不上中包浇注速度，可降低拉速浇完本炉钢水，但拉速低于0.45m/min超过10分钟时或中包钢水过热度小于10度，下炉钢水到达必须更换下包钢水，下炉钢水没有到达必须停止浇注；同时要防止低速浇注出现钢水低温冻死事故。
（2）如果钢包注流超过中包浇注速度，待中包注满后转出钢包，将其余钢水注入事故钢包，防止中包溢钢烧坏设备。或中包注满后不转出钢包，多余钢水通过溢流槽进入渣斗，边溢流边浇注。
3、防止措施
3.1摘挂水口时要配合好，保证水口挂正； 3.2水口内的冷钢必须彻底烧干净；
3.3钢包开浇时不能过猛，宜半流开浇，待引流剂流出后，立即将水口插入钢水中，防止钢水二次氧化。
3.4挂好保护套管后必须确认机械手手柄是否套牢。
（二）钢包滑板穿钢或失控
1、发生原因
1.1液压站故障（停泵）、电器控制故障（停电）等造成滑板自动关闭。1.2检修将进、出油管接反，转包时的自动连锁为关闭状态，成自动转包时滑板始终处于打开状态且无法关闭。
1.3滑板装配不当（装配过紧、过松）、滑板有缺陷，造成滑板穿钢。1.4烧眼时没有打开滑板，将滑板烧穿。
1.5油缸活塞杆没有装在卡槽内，导致油缸没有动作。大包滑板油缸如果安装不到位，容易在浇注过程中从滑道里掉出来。1.6钢水温度过高，烧穿滑板。
2、预防及处理方法
2.1以1.1的情况立即通知电工处理，故障消除后立即打开滑板烧眼继续浇注，当中间包钢水液面小于300mm后仍然没有恢复，必须终浇，防止结晶器下渣造成漏钢事故。2.2对1.2的情况，检修更换油管后大包工必须确认开关动作正确，方可使用。万一发生，待钢包转到位后，反着使用“开”，“关”按钮即可，待本炉浇注完毕处理；如果转包过程中已将电气线路烧坏，可使用事故驱动将钢包转出。在无法判断故障原因时，千万不可慌乱，应首先使用事故驱动将钢包转出，防止大面积损坏设备。
2.3对1.3的情况，只要发生滑板穿钢，应立即使用正常驱动或事故驱动将钢包转出，不可继续浇注；因为60吨钢包的钢水静压力很大，滑板穿钢后很容易扩大，造成平台设备烧坏。
2.4烧水口前，一定要确认滑板已经全部打开，否则不允许烧眼；判断滑板是否打开可通过油缸活塞伸出长度，是否容易打火等方法判断。万一发生滑板烧穿，不要慌乱，可通过正常驱动或事故驱动将钢包转出，防止烧坏设备。
2.5安装油缸时确认活塞杆装进卡槽且卡紧，遇到滑动机构不合适，活塞杆略短的情况，可临时松动卡头，将机构装好，本炉浇完后立即恢复，赔不是将情况向调度反映处理。要把滑道中的冷钢清除，尽量放到最里面；
（三）钢水低温冻死事故
1、发生原因
因各种原因造成的钢水温度低而形成。
2、处理措施
2.1若发现钢水温度低于目标温度时，通知调度适当提高下一炉钢水温度，大包及时到站，以保证能连续浇注。2.2向中包和钢包内加适量保温剂
2.3适当增加测温次数，根据实测钢水温度，确定拉坯速度。2.4更换大包过程中，烧保护套管冷钢的速度要快，尽可能不因此而影响拉钢速度，保证大包及时开浇。
2.5如发现中间包钢流小时，适当降低拉速，降到一定限度钢水仍供应不上或断流时，立即通知大包工关闭大包滑动水口，进行停浇处理。3防范措施
3.1向上级领导反映，杜绝钢包不正常降温现象的发生。如没有完全烘烤好的钢包应增加精炼时间，在精炼过程中应送电1620℃以上高温大于二次；有冷钢的包底钢包，应确认冷钢完全化好后，才能精确调整成分及带高温同上操作。
3.2异常情况下，增加测温次数，增加覆盖剂加入量。3.3异常生产状况，采取措施要快。
3.4有中包冻钢危险时，在下炉钢水已经到站时可能提前浇注下炉钢水，本炉剩余钢水回炉处理。
二、中包岗位生产事故
（一）塞棒故障
1、发生原因 1.1跑棒子； 1.2垫棒；
1.3上水口及塞棒侵蚀严重； 1.4塞棒炸断或脱落。
2、处理方法
根据实际情况采取不同处理措施。
2.1如发生垫棒，可根据情况瞬时提高拉速，同时关闭钢包，减少中间包铸入结晶器钢流，在此期间反复开关塞棒，试行关闭。如都不起作用，则应立即打盲板，进行终浇处理，防止溢钢。
2.2当钢包开浇后，钢水随即从中间包流出，可打开塞棒，按正常开浇。
2.3发现塞棒粘钢及时通知机长、调度，下炉钢水温度按上限控制，但不允许进行烧氧。
2.4在正常浇注情况下，当结晶器内液面急剧下降、上升，试棒情况无改变，可判断为塞棒脱落、断棒。如果液面急剧上升，关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。如结晶器液面急剧下降，适当降低拉速，试棒几次，结晶器液面没有明显变化，立即打盲板终浇处理。若试棒能稳住结晶器内液面，维持该炉钢浇完，进行终浇处理。
3、预防措施
3.1加强中包塞棒装配和烘烤后的检查；特别是塞棒烤偏后要重新调整，烘烤前后将中包异物清理干净。3.2保证中包烘烤温度和钢水温度；
3.3合理控制中间包寿命，避免上水口和塞棒严重侵蚀，发生塞棒脱落的严重事故。
（二）浸入式水口穿孔、开裂
1、发生原因 1.1耐材质量差；
1.2同一渣线浇铸时间过长或忘记变渣线。1.3保护渣氟含量高，对水口侵蚀加剧。
1.4水口使用前烘烤不良或烘烤过程中减火造成开浇炸裂。
2、处理措施
2.1用钢条或铝条塞住孔洞，同时降低中间包钢水高度和拉速。立即更换石英水口，然后烘烤铝碳水口，铝碳水口烘烤达到要求后将石英水口换下。
2.2如果水口炸裂严重，不允许敞开浇注，打盲板进行终浇。
3、预防措施
3.1根据耐材质量确定合理的使用寿命。3.2防止同一渣线使用时间超过要求。3.3保护渣氟含量高时，适当降低使用寿命。3.4保证水口使用前按规定烘烤良好。
（三）水口堵塞
1、发生原因
1.1钢水温度过低，中间包预热不良；
1.2三氧化二铝等高熔点夹杂物沉积引起堵塞，这种情况一般发生在含铝量较高的钢种。现象是虽然塞棒和滑板全打开，但结晶器钢液面逐渐下降；
1.3水口被耐材碎片堵塞，如塞棒头、内衬局部脱落。现象是结晶器钢液面突然下降；
1.4包盖冷钢处理不干净或高温烘烤持续时间过长造成钢渣混合物熔化掉入中包上水口、下水口，造成流钢通道堵塞。
2、处理措施
2.1降低拉速，迅速开或闭塞棒以冲洗水口内沉积物。如果效果不好，则继续降速，直至完全堵塞。
2.2清理干净包盖钢渣混合物，烘烤过程中经常检查火苗大小和包内情况。一旦发现堵塞立即处理，来不及更换时使用石英水口开浇。2.3通知机长和调度，加强钢水精炼效果，如软喂时间及喂钙处理； 2.4根据时间充足与否，机长决定烘烤新水口使用石英水口来替换堵塞严重的水口。
（四）结晶器溢钢
1、发生原因
1.1塞棒断裂、关不住及塞棒自动打开； 1.2拉矫机跳闸；
1.3液压失压导致铸坯不动； 1.4误操作塞棒操作盒按钮。
2、处理措施
2.1如果液面急剧上升，经关棒和适当提高拉速后，液面仍上升，应果断打盲板防止溢钢。发生轻微溢钢时，可关闭塞棒观察坯壳是否向下移动。如果坯壳移动，则降低结晶器液面拉速维持在0.45m/min清理冷钢，同时多加保护渣保温，用钢棒搅动液面防止结冷钢。发生冻水口现象拉速可提高至0.6m/min之内不能清理完毕必须按冻坯处理。
2.2如果发生严重溢钢事故，坯壳不向下移动，立即终浇，开走中间包车，进行冻坯处理。
2.3首先确认手工割枪准备好。确认割嘴不漏气、无堵塞。2.4将烧氧管接好，撬棒、钢丝绳拿到位。
2.5铸坯头部洒铁钉屑，加速冷却，并打少量水。确认顶部完全凝固，防止爆炸。
2.6处理盖板冷钢，割掉粘连部分后，吊走活动盖板。2.7再次切割宽边、窄边的粘附冷钢。禁止火焰切割烧损铜板。2.8与主控工联系由“浇铸”模式切换到“维修”式。
2.9将拉速设定为0.4m/min，在机旁指挥主控工驱动辊逆转，使铸坯头部出结晶器上口50mm时，停止逆转。若逆转失效按冻坯处理。2.10用切割枪将结晶器上水口50mm铸坯，斜切30mm，并同时用烧氧管将边角、毛刺清理干净，注意铸坯头部冷钢不能擦伤结晶器铜板。2.11由浇注平台给机旁操作人员信号，操作盘上的“浇注（cast）”按钮，正转驱动辊，将铸坯拉出。事故处理时间尽可能短，注意不能让铸坯变黑。停机不能超过10min，否则按冻坯处理。
3、预防措施
3.1结晶器窄边盖板与铜板之间要用纤维毡塞紧、塞实，宽面盖板与铜板之间要用硅胶抹好，减轻溢钢后挂钢的严重程度，也便于清理挂钢。3.2结晶器液面控制投自动前，必须使实际液面同设定液面一致且稳定2分钟以上方可投液面自动控制。
3.3投液面自动系统后1分钟之内，不能放下投自动操作盒（有异常立即打回手动），不能放开塞棒，以防止塞棒迅速打开时无法迅速关棒现象。
3.4出现结晶器液面上涨但关不住塞棒时，经适当提速无效后后果断迅速打盲板。
（五）开浇漏钢
1、发生原因
1.1引锭头或纸绳潮湿； 1.2引锭头密封不良；
1.3铁粒加入太厚或潮湿或杂土太多； 1.4钢流控制不当，出苗时间短，提速过快； 1.5二次冷却水启动太迟或完全没有； 1.6引证锭杆下滑。
2、处理措施
2.1确认漏钢时，必须立即停止浇注（即关闭钢包滑动水口和中间包塞棒）。首先降速到0.5m/min，确认铸坯能够行走时，继续将铸坯拉出扇形段。
2.2若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻坯处理。开浇漏钢时铸坯长度一般小于4.5m，只能返送处理。
2.3先将引锭链的事故销脱除，然后将引锭链正向拉出。2.4将弯曲段结晶器吊走，清理粘钢后更换结晶器和扇形段。
4、预防措施：
4.1将结晶器及引锭头吹干；
4.2按要求封堵引锭，塞严、塞实，牛皮纸不能捣碎； 4.3保持铁粒及纸绳干燥，铁粒干净无杂质； 4.4合理控制钢流，保证出苗时间。
4.5钢流失控，将事故盲板关闭进行终浇，不能盲目提速。
4.6塞好引锭铺好弹簧后，如果长时间不能开浇，要给弹簧作好标记，防止引锭下滑不能发现。
（六）粘结漏钢
1、发生原因
1.1保护渣润滑性能不良。
1.2因钢水粘或自动控制系统故障液面波动大。
1.3因塞棒关不住或变速太快。因塞棒关不住或提速过快，撕裂坯壳没有生长到足够厚度，粘结处坯壳出结晶器后漏钢。1.4捞渣条动作过猛，影响液渣的正常流入。
2、处理方法
2.1确认漏钢时，必须立即停止浇注（关闭钢包滑动水口和中间包塞棒）。首先降速至0.4m/min，确认铸坯能够行走时，继续将铸坯拉出扇形段；在拉坯电流超过正常值的50%的情况下（漏钢之前的拉坯电流），设备必须停止，设备中的铸坯必须冷却，按冻坯处理。若漏钢粘辊子严重铸坯拉不动，按冻冻处理。2.2进行漏钢处理前，浇钢工首先检查振动装置、拉矫驱动等系统的自动控制条件是否满足，以确认是否烧坏电缆，若发现烧坏电缆，可通知电工处理，以节约处理事故时间。
2.3铸坯拉出后，立即组织更换结晶器、零段、直弧段同时准备好清理冷钢工具，零段、直弧段及结晶器吊出后检查扇形段辊子有无冷钢，若有冷钢，用撬辊和切割把子清除，清理冷钢时防止割坏辊子、冷却水管、油管等设备。冷钢清理完毕后安装扇形段、结晶器。2.4如果扇形段粘钢严重无法在线清理干净时，更换相应的扇形段。
3、预防措施
3.1保证保护渣润滑性能良好。
3.2保证结晶器液面稳定，换水口或换中间包时，及时将渣皮捞出，钢液面升幅不要太快。3.3严格规定升、降拉速。
3.4及时更换水口，避免钢水偏流而影响保护渣的熔化。
（七）裂纹漏钢
1、发生原因
1.1结晶器与零段对弧偏差大，结晶器倒锥度小，铜板磨损变形严重，结晶器足名目外移。
1.2保护渣传热强度大，浇注包晶钢时出现严重裂纹。1.3温度高，拉速快，裂纹扩展严重。1.4结晶器及二次冷却不均匀。1.5水口不对中或水口穿孔没有发现。
2、处理措施：同粘结漏钢，但裂纹漏钢一般发生在铸机的中下部，造成冻坯的可能性较大，对设备的损坏大，处理辊子粘钢困难，处理时间较长。
3、处理措施：
3.1加强设备点检和过程检查，确保对中精良、锥度合适、振动正常。3.2经常检查喷嘴雾化情况，确保冷却均匀。
3.3对裂纹敏感的钢种降速，杜绝温度高拉速快的现象。3.4保证水口对中，及时更换水口。
自从炼钢厂2011年元月20日投产以来，发生多次漏钢事故。多数为裂纹漏钢，说明裂纹漏钢是炼钢厂板坯连铸机需要预防的重点。
（八）悬挂漏钢
1、发生原因
1.1开浇时坯壳与结晶器铜板冷钢粘结在一起。1.2角缝过大，坯壳与角缝挂钢粘结在一起。1.3结晶器溢钢后强行拉钢。
1.4发生水口炸裂、穿孔时结晶器上没粘钢，坯壳与结晶器铜板冷钢粘结在一起。
2、处理措施：同粘结漏钢。
3、预防措施
3.1炼钢厂上下水口的配合方式无法重新烧氧，发生结晶器溢钢严重后，坯壳不向下移动时，立即打盲板停止浇注，然后迅速将冷钢处理干净，将铸坯拉出扇形段；一定迅速处理，防止冻坯。
3.2使用的密封材料保证干燥，开浇控制好钢流，防止结晶器壁粘大块冷钢。
3.3每个浇次检查结晶器角缝，发现角缝无法清理或>0.5mm时更换结晶器；严禁强行生产。
3.4发生水口炸裂、穿孔，结晶器上没粘钢时降低结晶器液面，拉速降低至0.4m/min，迅速更换石英水口，然后清理结晶器上沿冷钢，10min内处理不好，进行终浇处理，防止冻坯。
（九）引锭拉脱
1、发生原因
1.1冷却钢粒太多，造成坯头与引锭间隙太大。1.2结晶器、扇形段对弧不良。
1.3操作不当，钢水填充燕尾槽不充分。特别是浇注大断面铸坯时，要大流开浇，防止冷却弹簧熔化不好，形成早脱。1.4引锭链事故销脱落。
2、预防措施
2.1加强设备点检、维护，确保对弧良好。2.2按规定填加冷却钢粒且分布均匀。
2.3开浇控流适当，在不喷溅的情况下中大流操作，特别是钢水温度低时要加大钢流。
2.4在插入引锭的时候，要检查引锭链销，防止脱落。
3、处理方法 3.1发现铸坯不走，而引锭链继续行走，即可断定为发生了引锭早脱事故，应立即打盲板终浇。
3.2引锭拉脱，铸坯不动作，只能进行手动反送引锭链处理。3.2铸坯的冷却同冻坯处理。
（十）引锭脱不开
1、发生原因
1.1引锭头密封不良，有残钢粘连。1.2引锭头有严重裂纹，引锭头渗钢。
1.3脱锭辊不动作或动作异常，由液压、电气、机械等多种原因导致。
2、处理方法
正常切割坯头后，将引锭杆与坯头一起收纳，离线处理。
二、预防措施
3.1精心操作，确保引锭头密封良好；
3.2加强设备点检，确保上引锭前引锭头和脱引锭辊状况良好。
（十一）铸坯鼓肚
1、铸坯出拉矫机后的鼓肚
1.1发生原因：铸坯夜相穴长度超过了铸机的冶金长度，常因拉速过快或二次冷却过弱所致。
1.2处理措施：降低拉速25%-50%，增强二次冷却强度，通常可继续浇铸。如果铸坯鼓肚太严重，而通不过火焰切割机时，浇铸就不得不中断。
2、铸机内的鼓肚 2.1发生原因：液压压力过低、扇形段故障抬起、辊子断裂。铸坯在铸机发生鼓肚，肉眼容易观察到。
2.2处理措施：中断浇铸，降低拉速至0.4m/min，增大鼓肚处二次冷却水加速鼓肚铸坯冷却，要同时防止卧坯。将操作模式转换为“手动”模式，手动将铸坯拉出扇形段，鼓肚铸坯到达的相应扇形段要抬起。
3、支撑辊之间的鼓肚
3.1发生原因：拉速过高、冷却不良、扇形段开口度不良，在浇铸过程中发生辊间的轻微鼓肚，铸坯表面留下与辊间距对应的鼓肚迹象。一般是因为铸坯温度过高，扇形段开口度偏差太大所致，另外当浇铸中断，也会在辊间发生严重鼓肚，甚至使拉矫机不能再次启动。3.2处理措施：降低拉速25%-50%，增强二次冷却强度，维持浇注一定时间后停机更换相应的鼓肚处扇形段。4铸坯窄面鼓肚
4.1发生原因：窄面倒锥度过小、拉速过高、结晶器窄面冷却不够、结晶器窄面中辊支撑不良、宽面辊子不转变形严重等。
4.2处理措施：发生鼓肚严重，则中断浇铸以免发生漏钢。如果鼓肚程度中等，则可降低拉速并增大窄面配水量；同调度协商停机，更换结晶器。
（十二）结晶器挂钢、结冷钢 发生原因
1.1在结晶器角部、窄面顶部及盖板上挂有固体钢，或者在浸入水口铜板之间结有冷钢，有很大的拉漏危险。1.2一般是浸入式水口穿孔、开裂或严重不对中，钢水温度低造成的。
2、处理措施
2.1如果在结晶器壁上出现一个向上移动的薄壳，说明铸坯已经发生粘结，必须立即停浇，以免发生漏钢。
2.2在这种情况下很容易发生粘结，拉钢工要严密监视结晶器液面波动情况。
（十三）封顶漏钢 发生原因
1.1封顶前结晶器渣子未捞净，在渣子聚集处坯壳凝固厚度不够。铸坯出结晶器后受弯曲段的向上挤压，导致封顶不良处漏钢。1.2停浇时中间包钢渣进入结晶器，未及时捞出或未发现。
2、处理措施
2.1用喷淋水、细铁屑或铝丝重新进行封顶。
2.2可降低拉速但不能停止拉矫机，否则会产生鼓肚导致坯尾再次漏钢。3防范措施：
3.1停浇时，大包工要及时测量中包渣厚及中包钢水深度，及时反馈 给中包工。严禁中包渣流入结晶器，测量中包渣厚，中包余钢高度控制在200mm以上。3.2万一下渣，应捞净钢渣。3.3增加结晶器内打水强度和时间。
3.4封顶中严格按照要求的高压水不得直接冲击钢液面的要求，根据封顶时不同的情况灵活调整打水的角度。确保封顶完好时，方可将尾坯拉出结晶器，发防止出结晶器后尾坯放炮。
（十四）结晶器下渣 发生原因
1.1因操作原因将中间包浇空而下渣；
1.2中间包液面控制过低，使渣子注入结晶器内。
2、处理措施
2.1如果少量下渣且中间不再继续下渣，可短时关闭塞棒，停止拉矫机，然后打开塞棒，在拉矫“爬行”状态下换渣。
2.2如果下渣量大或仍在下渣则只得立即停浇，以免发生漏钢。
（十五）中间包漏钢 发生原因
1.1中间包耐材和砌制质量差，局部过薄、侵蚀过快。中包涂抹料烘烤后裂纹严重，为不影响生产投入使用，但没有视情况缩短包龄。1.2钢水衔接紧张，多次中包低液面开浇，冲击区耐材冲刷严重。1.3中间包下渣量大，渣线部位侵蚀严重。1.4中间包使用炉数超过规定寿命。
2、处理措施
2.1发生中间包漏钢时应减小大包滑板开度，视漏钢部位、程度相应处理。如漏钢部位较高，可降低中间包液位继续浇注并联系换包。漏钢严重有人身伤害危险或损坏设备危险时要果断停止浇注；其它情况，由机长决定是否停止浇注。2.2如决定停浇，立即关闭中间包塞棒，打盲板，手动将中间包车开至烘烤位。
2.3在有烧伤危险，在浇注平台不能进行操作的情况下，停止拉矫，驱动中间包车，中间包车开出后，执行停浇操作。
3、预防措施
3.1浇注过程中经常查看中包外壳是否发红，及早发现并采取措施。3.2钢包换包时，特别是中包包龄后期，必须在液面降低时观察中包耐材情况，发现包衬脱落及早更换中间包或停机。3.3涂抹层烘烤后裂纹较大时适当缩短包龄。（十六）塞棒自动关闭
1、发生原因 1.1电器故障； 1.2液压系统故障； 1.3塞棒侵蚀严重，无行程； 1.4钢水粘液面波动过大。
1.5塞棒机构配合间隙大，结晶器液面控制系统无法精确控制。
2、处理措施
浇注过程中塞棒突然关闭，结晶器液面急剧下降，立即降速，改为手动浇注开启塞棒，以稳住结晶器液面，然后再缓慢升速至正常。通知相关人员查明原因，及时处理。
3、预防措施：
3.1装塞棒时保证行程正常，烘烤前，开浇前检查中包时要再次确认；
3.2发现液面波动大立即改手动浇铸。
3.3加强塞棒机构点检，发现机构故障及时修复。
（十七）结晶器液面位自动控制不准确
1、发生原因
1.1结晶器液位测量系统故障，信号反馈不准确。
1.2结晶器液位校正不精确，不允许带引锭链进行液位校正；每次检修都要重新进行液位校正。
1.3结晶器液位自动控制系统软件处理系统故障等。1.4钢水粘导致液面自动控制波动过大。
2、处理措施
2.1切换为手动控制，同时打开塞棒液压缸旁通。
2.2用塞棒控制使用液面平稳不波动，钢水原因导致时，液面仍难以稳定；电气故障一般可以将液面稳住。2.3联系主控和电工，检查系统有无故障。2.4确认系统正常后，重新转为液面自动控制。（十八）水系统故障
1、结晶器断水
1.1发生结晶器水量、压力故障时，机旁有声光报警，确认结晶事故水已经供应。机长同主控一起尽快找出原因，如停电、水泵故障、阀门故障、管道漏水等。
1.2立即将拉速降低至“开浇”状态，2分钟之内无法恢复立即停浇，并迅速将铸坯拉离结晶器，这时可不捞渣而直接搅动钢液，然后再按正常程序输出铸坯。
2、二次冷却水中断
2.1发生二冷水水量、压力故障时机旁有声光报警，确认二冷事故水已经供应。机长同拉钢工、电钳工一起尽快找出原因，如停电、水泵故障、阀门故障、管道漏水等。
2.2立即将拉速降低至0.4m/min，5分钟之内无法恢复停浇，在事故水冷却的状态下最高拉速为0.6m/min。
3、设备冷却水中断
3.1发生设备冷却水水量、压力故障时，机旁有声光报警，确认设备冷却事故水已经供应。机长同主控一起尽快找出原因，如停电、水泵故障、阀门故障、管道漏水等。
3.2立即将拉速降低至0.6m/min，5分钟之内无法恢复停浇，在事故水冷却的状态下最高拉速为0.6m/min。（十九）拉矫机跳闸 发生原因
一般是供电或控制系统故障。拉矫机停止，结晶器液面上涨，主控出现严重报警。
2.1立即关闭塞棒，如果停电时间不长，如1-2分钟，则可多加些保护渣进行保温，并轻轻搅动钢水，延迟坯壳收缩。待恢复后，如果能够打开塞棒，用低度拉速重新启动拉矫机，并缓慢升速恢复浇注。如果打不开塞棒，则按冻坯处理。2.2如果10min之内恢复但无法恢复浇注，尽快将铸坯拉出扇形段，防止卧坯。如果10min之内不能恢复，则进行停浇，按冻坯程序处理。
（二十）液压系统故障 发生原因
1.1因油温、油位超过允许范围导致液压停泵。
1.2浇注模式下进行“自动”、“手动”模式转换导致停泵。1.3液压系统停电或液压系统控制故障。1.4液压系统压力过低，发生严重报警。
2、处理措施
2.1主液压停泵后严禁对主液压控制的设备进行动作，防止铸坯下滑。
2.2主液压停泵，振动、拉矫连锁停止；无法利用蓄能器将铸坯拉出。
2.3主液压停泵后结晶器内多加保护渣保温，防止结晶器内结冷钢，如果3分钟左右主液压能够恢复且可打开塞棒，确认条件正常可打接头恢复生产。若10分钟内恢复但无法恢复浇注，迅速封顶将铸坯拉出。若10分钟内不能恢复按冻坯处理。2.4其他两个液压站发生故障，可将故障排除后继续生产。
3、预防措施
浇注过程中密切观察液压站油温、油位等控制参数，发生异常及时通知有关人员处理，防止停泵事故。（二十一）结晶器振动停止
发生原因：一般是电器故障或液压故障导致振动停止。处理措施
2.1振动停止后会连锁拉矫自动停止，塞棒自动关闭。立即重新启动拉矫，启动无效查看主控何种原因导致。
2.2若是液压停泵原因，向结晶器内多加保护渣保温，防止结晶器内结冷钢，如果3min内主液压能够恢复且可打开塞棒，确认条件正常可打接头恢复生产。若10min内恢复但无法浇注，迅速封顶并通过事故拉拔将铸坯拉出。若10min内不能恢复则迅速封顶，并通过事故拉拔将铸坯拉出。若出现拉不动现象，则按冻坯处理。2.3若是电器原因，重新启动拉矫无效后进行停浇操作。（二十二）中包烘烤事故
1、发生原因
1.1低温长时间干燥时，火焰过大，中包温度超过550℃，铝碳质耐材发生低温脱碳反应，导致使用寿命下降，发生塞棒断等生产事故。
1.2中包烘烤温度过高（1200℃以上）且持续时间长，导致包盖上的钢渣融化，堵塞上水口，导致无法开浇。
1.3非计划换包时，为节约时间，快速升温烘烤，导致涂抹层塌落。1.4烘烤过程中停火、减火，导致开浇时，耐火材料炸裂。1.5中包前后火焰大小相差较大，导致中包烘烤不好。
2、防止措施 2.1低温干燥时，中包温度不要超过550℃。
2.2中包烘烤温度不超过1200℃。烘烤过程中，加强检查防止杂物进入上、下水口。
2.3大火烤包后不允许大幅度减火和停火。
2.4经常检查中包烘烤情况，中包烘烤过程中，塞棒要完全压起。2.5中包烘烤后，要用反光镜观察上下水口的情况，发现有堵塞物要及时清理。（二十三）冻坯处理
1.发生各种原因形成的铸坯拉不动或停机时间超过10分钟的生产事故，必须进行冻坯处理。
2.结晶器封顶完毕后，更换结晶器和铸坯冷却同步进行。3.转入维修模式，将二冷水、气开至100%，冷却10分钟；吊走结晶器盖板，准备切割枪及钢丝绳和专用用具。4.关闭二冷水及空气。
5检查二冷水是否关闭，扇形段有无泄漏；若铸坯表面有水，可通知水处理停二冷及设备冷却水泵。强调必须铸坯全部凝固才能处理冻坯（如坯表面温度不能大于1200℃）6引锭杆未出拉矫机的冻坯处理
6.1松开二冷扇形段液压缸，使铸坯有一定自由度。
6.2用割具去除连接铸坯与二冷辊或设备上挂钩（如漏溢钢造成冻坯），在拉矫机水平段较短，切点拉辊后弧形连铸坯又可拉出一定长度的条件下，可试拉引锭和冻坯。6.3在引锭头出拉矫机切点辊后，用氧-乙炔割具，切割引锭头前铸坯，使冻坯和引锭杆脱开，或采用自动脱锭装置脱锭。
6.4回收引锭头和引锭链，引锭头处理和清理后可重复使用。6.5在冻坯拉一定长度后，用钢丝绳吊住拉矫机切点辊外的冻坯，并在切点辊外切割冻坯即冻坯分段处理。切割后的断坯被吊走作废钢回炉，继续拉坯，吊住冻坯，切割，吊走分段坯，重复操作直至冻坯全部拉出拉矫机。
6.6松开二冷扇形段后，冻坯无法拉动，因为铸坯弧弧向变形，顶住二冷导辊造成阻力，这时可在冻坯厚度方向作部分切割，但不要切断，约割开厚的2/3~3/4, 使冻坯在弧度方向有一定变形量，再试拉冻坯。可拉者作上述6.3至6.5项操作。直至冻坯衩被拉出拉矫机。6.7在上述6.6项操作未能拉出冻坯，可拆除结晶器、足辊段及零段，冻坯从上部用钢丝绳吊住，从二冷段上面分段吊走。然后送引锭、顶坯，再一段段切割，吊走冻坯。
6.8作上述6.7操作，冻坯还不能顶动者，只能在引锭头前切割冻坯，使冻坯与引锭杆分离，引锭被拉出，引锭处理后完好，则可重复使用。冻坯在二冷扇形段之间切割分段，吊出扇形段、离线处理冻坯，再重新安装扇形段、调弧对中、调试、检查、准备重新开浇。
6.9拉矫机水平段较长，可按上述6.7项操作处理或6.8项操作处理。7引锭机水平拉出拉矫机，但冻坯未进入的冻坯处理。
7.1重新送入引锭，松开二冷液压缸，在冻坯头部开槽用一定粗细的钢丝绳把冻坯与引锭连接，可试用作上述6中6.1至6.7项的处理。7.2上述操作无效果可依次作6中6.6至6.8项的处理。8整个铸机二冷段到拉矫机的冻坯处理
8.1松开二冷液压缸，按一定距离在冻坯厚度方向作部分切割（割开厚度的2/3~3/4），但不要切断，使冻坯在弧度方向在一定变形量，在试拉铸坯，可拉动者取出冻坯。
8.2上述操作无效果，可视铸坯变形情况，在二冷下段切断铸坯（在弧线与水平交界处），把下段铸坯拉出，然后送引锭
作上述6中6.7项操作，取出上段铸坯。
8.3上述操作无效，将冻坯分段，吊出扇形段，离线处理。9清理扇形段内残钢残渣；检查水嘴，夹紧扇形段，检查有无液压、润滑、水的泄漏等，各种条件具备后恢复生产。10注意事项
10.1通过引锭在一定拉矫力作用下不能拉出或顶出冻坯，主要是因为铸坯冷却成过程中收缩变形，或溢钢后挂钢，使冻坯怀二冷区棍子强力接触或连接形成拉坯阻力。而二冷区压紧缸升起的距离有限，不能在一定程度上消除这股拉坯阻力。为此在冻坯厚度方向上切割或进一步释放变形造成的拉坯阻力，清除铸坯怀设备的挂钢，使得引锭能拉出或推动铸坯。但如果变形量太大，该项措施也不能降低拉矫阻力到能拉动或推动冻坯，这时只能分割，吊出二冷扇形段，离线处理。10.2冻坯事故因上述的冷却变形对设备有一定的损坏，处理冻坯事故又往往会造成大范围的二冷段更换，所以在连铸发生其他事故后，一般应抓紧时间热坯处理，使铸坯拉出拉矫机，而不要进一步造成冻坯事故。
（二十四）火灾时的处理
1.发现火灾及时与机长、主控室、调度联系。2.配合钳工找到漏油管的末端阀，并关闭阀门。3.机长组织进行初期灭火。
4.根据火灾情况机长初期判断是否终止浇钢。（二十五）全厂停电时的处理
1.确认停电后呼叫联系。与电工联系查明停电原因及范围。2.确认钢包的滑动水口和中间包的塞棒已经关闭，拉矫已经停止。注意结晶器液面情况，如果塞棒关不住有溢流危险，立即打盲板作终浇处理。
3.确认结晶器冷却水流量、喷淋水流量，设备闭路冷却水流量是否正常，如果发生三路水停泵，确认事故水是否已经启动，如果没有启动，迅速到手动打开事故水阀门。
4.严禁操作大包回转台和中包车的驱动和升降，防止蓄能器保不住压力，造成铸坯下滑，同时保证送电后，液压系统有足够的压力，便于将铸坯拉出。
5送电后，机长、电钳工对设备进行全面检查。启动主液压泵，钢包/滑动水口液压泵；确认结晶器和二次冷却水、设备闭路冷却水流量正常；确认各驱动辊状态正常；各辅助岗位设备运行正常。6.若2分钟内恢复送电，按打接头方式处理，视情况决定是否继续浇注；停电超过2分钟作终浇处理；停电超过10分钟，送电后，必须按“冻坯处理”进行作业。
7.停电时要做好即刻恢复准备，检查各设备所处状态是否正确，以防止送电后设备启动对生产和人身带来危害。
三、出坯区生产事故
（一）火焰切割机故障
1、发生原因
1.1发生电气、机械故障无法割断铸坯。
1.2枪不对中、割速太快、介质压力不稳、割嘴回火烧坏、铸坯温度低、常明火熄灭、打火晚等原因导致铸坯割不断。1.3割嘴堵塞或损坏没有发现，导致无法割断铸坯。1.4铸坯割断后夹钳不能自动松开。
1.5因氧气、燃气压力波动、介质管道、流量调节阀、防回火装置等堵塞造成铸坯局部不断。
2、预防处理措施
2.1用人工事故割枪进行切割，同时抓紧联系相关人员恢复，通知平台降低拉速，如果短时间无法恢复有造成卧坯危险时，应果断停机处理，以防止事故扩大。特别是坯头、样片、边部割不断时，容易发生顶割枪、顶辊道事故，更要特别注意。
2.2夹钳不能自动松开时，立即爬到切割车上使用事故手柄将夹钳手动松开，有撞到行走极限挡块危险时应首先通知平台降速或停止拉速，处理完后通知平台恢复。每次检修投产前都要手动试验是否可用。2.3确认枪无法切割时，及时通知台下出坯人员手工切割。2.4每次换浇次、检修时必须清理、更换割嘴，检查介质管道、防回火装置等是否堵塞。
2.5发生局部特别最边部割不断时会发生铸坯跑偏现象，发生跑偏时立即通知平台降速，使用天车将铸坯吊正，来不及吊正时停机处理。严禁强行向后输出铸坯，防止撞坏辊道使事故扩大。防止铸坯进入天车盲区而无法处理。
2.6定期检查氢气、氧气防回火装置、割嘴及管路是否正常，以确保火焰切割正常。
（二）定尺错误
1、发生原因
1.1切割车测量、定位系统故障造成定尺偏出规定范围。
1.2定尺计划没有核对、定尺计算错误或忘记更改计划定尺导致定尺切割错误。
1.3某些钢种毛刺多或二切辊道变形导致二切车定位不准。
1.4调度突然更改定尺计划但未通知连铸，切割主控又没有及时发现。
2、防止措施
2.1经常测量实际定尺长度，发现误差大时及时调整。2.2加强核对和责任心，防止定尺更改错误形成长短尺。
（三）铸坯开斜
1、发生原因
1.1铸坯没有割断，辊道自动启动将铸坯拉斜。
1.2手动操作时，产生两组辊道旋转方向不一致的错误操作。
2、预防处理措施
2.1经常检查切割火焰情况，每次换浇次、检修时必须清理、更换割嘴，检查介质管道、防回火装置等是否堵塞，防止出现铸坯割不断现象。
2.2首先通过辊道正反转校正，无法调正时用天车吊正即可。2.3切割发生跑偏严重时，防止铸坯进入天车死区将事故扩大。
（四）铸坯掉入地沟
1、发生原因
1.1在辊道前铸坯长度小于4m,切辊道后铸坯长度小于2m。1.2在辊道前各种原因发生颤动。
2、预防措施
2.1确保辊道前铸坯长度大于4m,在辊道后铸坯长度大于2m。2.2切割尾坯时铸流跟踪长度与实际铸坯长度可能存在较大误差，必须确认尾坯的实际长度。
第二篇：炼钢厂连铸生产考核制度
炼钢厂连铸生产考核制度(修订)为规范车间管理、完善车间制度，对各岗位的职责和责任进一步明确，现制定以下岗位考核制度。
一、中频炉操作考核制度
1.开完班前会，马上接班，向上一班了解全部生产情况，做好接班准备，禁止停留在会议室，发现每人每次罚款100元。
2.接班前先了解上一班工具移交情况，每组两把渣瓢，4把铁锹，如缺少可以拒绝接班。如在生产中因缺少工具而影响生产的，查到一次处罚100元。
3.接班后，大炉长要对全部炉衬仔细检查，确定该炉能否再继续使用。每组小炉长要把炉况随时向大炉长汇报。不得自作主张，如因此而引起穿钢，小炉长每次罚款200元。炉面板必须修补好，不可裸露在外，发现一次小炉长罚款200元；大炉长罚款100元；补炉手罚款100元。
4.每个炉必须根据连铸的生产情况，在规定时间内，向连铸提供合格钢水，如造成生产中断，重新开浇每次小炉长罚款100元；大炉长罚款100元；炉前班组200元。
5.在操作时，要对废钢进行仔细检查，合理搭配，如因此而引起炉内爆炸，小炉长作除名处理，炉前班组罚款1000元，安保罚款200元/次，带班长罚款200元/次。引起沸腾或者废钢元素超标而影响钢水质量，每次小组长罚款100元，其余每人50元。
6.炉台上废钢堆放量应控制在3吸盘内，若有超出，小炉长罚款200元/次。
7.炉台密封容器收集箱必须存放在指定位置，若发现缺少，大炉长罚款200元/次，带班长罚款100元/次，安保罚款100元/次。挑出的密封容器必须存放在专用收集箱内，若发现乱扔，罚款200元/次。
8.保证炉台干净，防止废钢掉进感应圈，如因此而引起打火事故，当组每次罚款100元。
9.大炉长要根据生产情况，合理协调好各炉的生产，严格控制冶炼时间，减少保温，每炉保温时间不能超过3分钟（除特殊情况外）违者处罚100元/次。
10.小炉长合理安排好每一炉的打渣任务，保证每炉炉渣不能 超过3公分，违者每次罚款100元。11.新炉冶炼时间不得低于2小时，违规操作每次罚款200元。新炉第一炉必须烧满后保温10分钟（保温温度≤1600）再升温出钢，如有违反每次罚款200元。
12.严格要求钢水质量，合理控制各元素的含量。尽可能的减少各连浇炉之间的元素偏差，Mn、Si含量分别按Mn1.10-1.30、Si0.35-0.50进行控制，元素配料员按超标数量处罚5元/每单位。C、P、S超标炉前每组处罚100元人/次。造成报废的，罚款2000元/包。
13.严格控制生产节奏，严禁烧空炉，如有烧空炉，炉前当组每次罚款200元。
14.测温时，测温枪必须竖直插入钢水，枪头必须深入钢水300mm，测得钢水正确温度，若测温不准当组小炉长罚款50元/次。
15.合理使用测温纸管，严禁乱放，发现一次按每支50元处罚。
16.各班炉前保温剂、合成渣，必须进行预估后吊上炉台，合理堆放，不允许多吊，不允许有散包，杜绝浪费，发现散包处罚炉前组100元/包。
17.交接班前，如有换炉，必须共同换电缆，具备烘炉条件后再交班。如提前下班者，按早退处罚。炉前使用的合金包装袋进行回收使用，如人为损坏或遗失、配元素人员每次罚款50元/次。
18.保持炉前卫生，渣坑内的废钢必须用行车或人工清理干净，渣坑交班不清理干净，处罚500元/次。炉台未打扫处罚200元/次。
19.大、小炉长对炉衬必须每炉出钢后仔细检查，如因炉衬太薄，而造成穿钢，大炉长处罚300元/次，小炉长200元/次，班组员工罚款50元/次。出完钢后不准往炉内浇水，违者罚款200元/次。
20.如在生产过程中，发生穿钢，大炉长必须现场指挥，采取相关措施。①查清穿钢位置。②确定钢水要倒入大包或炉坑。③对感应圈炉壳设备进行水冷保护。④确定该炉是否能继续使用，指挥失误一次大炉长罚款300元/次，小炉长罚款200元/次。
21.造成炉嘴穿钢事故的，小炉长处罚100元/次，班组员工罚款50元/次。
22.炉前、炉后，石棉布要挂好，发现未挂好、做好，小炉长处罚50元/次。
23.交接班时不能为抢产量几个半炉出钢，给下班生产造成困难，违者罚大炉长200元/次，带班长100元/次。24.加料过程中若发生搭桥现象，小炉长罚款100元/次。25.配元素人员在称取合金时必须把已打开袋的合金用完，再打开下一包，且应保证合金场地干燥。若发现撒的到处都是合金，元素配料员罚款100元/次。
以上考核若与《中频炉冶炼加料制度》有冲突，以《中频炉冶炼加料制度》为准。
二、连铸岗位考核
1.大包组要认真仔细检查钢包的使用情况，正确判断钢包的侵蚀程度，以及滑动机构的变形状态。保证钢包的安全使用。如因各种工作失误造成穿包事故的，对责任人处以300元/次的处罚。1个月之内连续两次发生责任性穿包事故的调离本岗位，或作降职处理。
2.如因大包安装不及时导致炉前保温等钢包，影响连浇对接的处罚100元/次。
3.因烘包不及时，影响生产的处罚200元/次。
4.根据钢包状况通知炉前出钢温度，发生低温钢或连铸中间包温度过高，对大包组罚款200元/次。
5.大包自开率低于80%，对大包组处罚50元/班。
6.大包工必须保证中间包内渣层不大于50mm，若有超出，大包开浇工罚款100元，连铸机长罚款50元。
7.大包工必须保证中间包液面大于300mm，违反一次罚大包开浇工100元，连铸机长50元。8.大包浇注结束下渣罚款50元/次。
9.对大包工作区及包干区的卫生工作做到每班清扫，发现脏、乱、差，处理100元/次。
10.P3组在工作前必须认真做好各项准备工作，如因准备工作不到位，而影响生产和造成生产事故的处罚200元/次。11.连铸拉漏，对责任人处罚200元/次。
12.若发现P3将捞渣棒丢入结晶器内，罚款200元/次。13.包干区卫生工作每班清扫，清扫不干净的200元/次。14.发现用2根链条吊中间包，操作人员罚款200元/次，行车工100元/次，连铸机长100元/次。15.对铸坯的表面质量进行严格考核，（菱变鼓肚）每班开浇后每流前五支坯不作考核，其它原因产生菱变鼓肚坯处罚3元/支。没有召开事故分析会的，带班长承担1元/支，相关岗位（P3操作工、配水工、结晶器维修工）共同承担2元/支。
16.连铸浇注结束中间包内必须残留100mm钢水，违反一次考核连铸机长100元/次。
17.辊道工在生产中如果出现顶坯事故处罚200元/次，造成该流停浇的处罚500元/次。
18.连铸坯切头应大于500mm、切尾应大于1500mm，快速换中包接头切割长度必须大于1500mm，违反一次，火切工罚款200元，火切组长罚款100元/次，连铸机长罚款100元/次。
19.各岗位由于误操作对设备造成损坏的，照价赔偿，由此造成的损失，按停机时间以2元/分钟进行处罚。
20.交接班时有故障必须处理完毕或与下一班共同解决，不得带病交接，交病班对班组罚款200元/次。
21.工作中注意节约每一滴油、一根测温管、一根吹氧管，杜绝浪费，发现有浪费现象的处罚100元/次。
22.生产准备组对车间内的生产垃圾进行及时清除，并对垃圾中的废钢进行仔细分解。如发现拉出车间的垃圾中有废钢，罚款200元/次。
23.生产准备组因生产准备不到位而影响生产的罚款200元/次。
24.吊坯工若不按规定将有质量问题的连铸坯吊出，每次罚款200元。
三、设备人员考核制度
26.不完成上级安排的工作考核100元/次。
27.生产过程中发生设备故障，设备人员不参与抢修罚款100元/次。
28.定修前不制定检修计划考核点检员50元/次，班长挂钩考核50%。
29.定修不完成检修内容的考核点检员20元/项，班长挂钩考核50%。
30.定修后24小时内发生设备故障（生产损坏除外）考核点检员100元/次，班长挂钩考核50%。
31.由于点检不到位造成设备停机考核点检员1元/分钟，重大设备事故另开事故分析会。
32.定修不按时完成考核点检员1元/分钟，班长挂钩考核50%。
33.由于备件（无计划）不到位造成设备停机考核点检员50元/次，班长挂钩考核50%。
34.全月无设备故障的奖点检员100元。
四、事故分析会制度
各生产班，各条线在发生生产、安全事故后，不论事故大小，都必须在24小时以内召开事故分析会。生产班由带班长组长组织，各条线由各组长组织。分析会结果必须明确事故原因、造成的后果及带来的影响、责任人、整改措施并以书面形式上报分厂，没有召开事故分析会的，由组织人承担事故责任及处罚。
五、废钢配料组考核制度
1.废钢配料组对进库废钢不验收、不分类堆放的处罚50元/次。2.不能保证车间生产用料和新炉所用烘炉料、废钢储备不足的处罚200元/次。3.炉前出现C、P、S超标，废钢配料组挂钩考核。4.保持炉前返回的特种钢、易爆、易炸、危险品及生铁的清理工作。每班做到班内清除，没有做好的处罚100元/次
炼钢厂
2004-10-18
第三篇：连铸工艺范文
连铸工艺流程介绍
----冶金自动化系列专题
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
连铸的工艺流程:
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【查看全文】
连铸自动化控制工艺流程图
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】
连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】
中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【查看全文】
结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【查看全文】
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【查看全文】
电磁搅拌器
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】
冷却喷嘴
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。【查看全文】
火焰切割机
火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】
连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：
常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。
连铸自动化控制工艺流程图
图片：
连铸自动化控制工艺流程图：
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。
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水平连铸控制工艺流程图： 图片：
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生产线实景图：
连铸工艺详解
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备
一、连铸钢水的温度要求：
钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温
2）加废钢调温
3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温
中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定
浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：
T=TL+△T。
二、液相线温度：
即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：
T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
三、钢水过热度的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢
10-20℃
铝镇静深冲钢
15-25℃
高碳、低合金钢
5-15℃
四、出钢温度的确定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；
△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；
△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；
△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；
△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
拉速的确定和控制
一、拉速控制作用:
拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。
二、拉速确定原则:
确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。
1）机身长度的限制
根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：
得到拉速：
2）拉坯力的限制
拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制
根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：
板坯为2.5米/分
方坯为3-4米/分
4）拉坯速度对铸坯质量的影响
（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析
（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂
（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。
5）钢水过热度的影响
一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。
6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。
图1 拉速与温度对应表
第四节 铸坯冷却的控制
钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。
图2 钢水在结晶器内的冷却
1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。
2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。
3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。
图3 凝固系数与二冷水量关系
连铸过程检测与自动控制
一、连铸过程自动检测
（一）中间包钢液温度测定
1）中间包钢液温度的点测
用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。
图4 二次温度测量仪
2）中间包钢液温度的连续测定
采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。
图5 连续测温热电偶
（二）结晶器液面控制
1）放射性同位素测量法如图6所示：
图6 放射性同位素测量法
2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：
图7 红外线结晶器液面测量法
3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：
图8 热电偶结晶器液面测量法
4）激光结晶器液面测量法如图9所示：
图9 激光结晶器液面测量法
（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：
图10 连铸机漏钢预报装置
（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：
图11 连铸二次冷却水控制
（五）铸坯表面缺陷在线检测
1）工业电视摄象法如图12所示：
图12 工业电视摄象法
2）涡流检测法如图13所示：
图13 涡流检测法
二、连铸坯表面质量及控制
（一）连铸过程质量控制
1）提高钢纯净度的措施
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（二）连铸坯表面质量及控制
连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。
连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。
图14 连铸坯表面缺陷示意图
（三）连铸坯内部质量及控制
铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。
凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。
图15 铸坯内部缺陷示意图
图16 “V”形偏析
1）减少铸坯内部裂纹的措施
（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术
（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧
（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀
（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构
2）夹杂物的控制
从炼钢
精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：
（1）控制炼钢炉下渣量
● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）
● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t
（2）钢包渣氧化性控制
● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑
（3）钢包精炼渣成分控制
不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。
合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。
（4）保护浇注
● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作
● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包
● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包
中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包
结晶器浸入式水口
(5)中间包控流装置
● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水
● 中间包促进夹杂物上浮其方法：
a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。
b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。
（6）中间包复盖剂
中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。
● 碳化稻壳；
● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）
● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）
● 双层渣
渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。
（7）碱性包衬
钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。
对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。
（8）钢种微细夹杂物去除
● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术
● 小颗粒夹杂（<50μm）去除：
－中间包钙质过滤器
－中间包电磁旋转
（9）防止浇注过程下渣和卷渣
● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源
● 结晶器渣中示踪剂变化
● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%
（10）防止Ar气泡吸附夹杂物
对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：
● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷
● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。
为解决水口堵塞问题，可采用：
－钙处理改善钢水可浇性
－钙质水口
－无C质水口
目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。
（11）结晶器钢水流动控制
三、连铸坯形状缺陷及控制
（一）鼓肚变形
带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。
减少鼓肚应采取措施 ：
（1）降低连铸机的高度
（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置
（3）支撑辊要严格对中
（4）加大二冷区冷却强度
（5）防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊
图17 铸坯鼓肚示意图
（二）菱形变形
菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。
应对菱变的措施 ：
（1）选用合适锥度的结晶器
（2）结晶器最好用软水冷却
（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状
（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却
（5）控制好钢液成分
（三）圆铸坯变形
圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：
（1）圆形结晶器内腔变形
（2）二冷区冷却不均匀
（3）连铸机下部对弧不准
（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下
可采取相应措施：
（1）及时更换变形的结晶器
（2）连铸机要严格对弧
（3）二冷区均匀冷却
（4）可适当降低拉速
（四）夹杂物的控制
提高钢纯净度的措施：
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（五）间包冶金
当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。
70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。
在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。
在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。
中间包冶金的最新技术：
（1）H型中间包
（2）离心流中间包
（3）中间包吹氩
（4）去夹杂的陶瓷过滤器
（5）电磁流控制
图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。钢包回转台大致有3种类型：
单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。
[连铸设备]中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
[连铸设备]结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。
结晶器包括：
直型结晶器、弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。
组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。
多级结晶器 multi stage mold
调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。
结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。
另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。
[连铸设备]拉矫机
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。
三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。
拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:
计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。
[连铸设备]电磁搅拌器
电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。
电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式
根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式
结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面
电磁搅拌器的冶金效果
搅拌位置
冶金效果
适用钢种
MEMS
增加等轴晶率
低合金钢
减少表面和皮下的气孔和针孔
弹簧钢
减少表面和皮下的夹杂物
冷轧钢
坯壳均匀化
中高碳钢等
稍稍改善中心偏析
SEMS
扩大等轴晶率
不锈钢
减少内裂
改善中心偏析
工具钢
减少中心疏松
FEMS
细化等轴晶
弹簧钢
有效地改善中心偏析
轴承钢
有效地改善中心缩孔和疏松
特殊高碳钢
[连铸工艺]火焰切割的工艺
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
定尺切割
定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:
(1)碰球定尺
即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。
(2)非在线定尺切割
利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。
氧气切割的基本原理及过程。
氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：
⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。
⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。
⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。
氧气切割的三条件：
金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：
1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。
2）金属的燃点应比熔点低。
3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。
符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。
[连铸设备]冷却喷嘴
连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。
连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197-1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。
[连铸设备]火焰切割机
图片：
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
[连铸设备]钢包烘烤器
钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。
钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。
第四篇：连铸实习报告
连铸实习报告
在人们素养不断提高的今天，报告十分的重要，报告具有成文事后性的特点。一起来参考报告是怎么写的吧，以下是小编整理的连铸实习报告，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
连铸实习报告1学 院： 信息科学与工程学院
专业班级：自动化1xx4班
学 号： 2xx4
实习时间：20xx年1月3日 实习地点：中冶连铸技术工程股份有限公司
1.通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。
2.加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方
法，提高分析问题和解决问题的能力。
3.见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。
4.通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。
5.让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。
1.实习地点：
中冶连铸技术工程股份有限公司
2.时间安排：
8:30 由武汉科技大学黄家湖校区出发
9:20 到达中冶连铸技术工程股份有限公司，开始参观 11:00 返回学校
三、实习单位介绍 中冶连铸技术工程股份有限公司（简称中冶连铸，CCTEC），是由中国冶金科工集团（MCC）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，中冶集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。中冶
连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，中冶集团宣布，中冶南方合并中冶连铸，自此，中冶连铸成为中冶南方的全资子公司。
公司主营业务为：方坯、板坯和薄板坯连铸连轧工程，板带冷轧与处理工程和工业电气自动化控制系统。中冶连铸现依托集团各项优势在北京设立了分支机构，从事国内外海水淡化项目的投资、建设和运营。20xx年初，公司已有职工854人，其中技术管理人员496人，拥有博士学位11人、硕士学位101人、高级工程师以上职称83人。公司在北京设有自己独立的研究院，拥有多项自主知识产权的核心技术，每年研发费用占营业额的5%，研发实力强大。中冶连铸拥有专业的设备制造基地——中冶易新科技，设备制造能力强大。主要机械、电气设备在公司内部制造完成，产品质量和交货期有保证。
已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到中冶连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公
司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。
我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧!因为实践是检验真理的唯一标准。
总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。
连铸实习报告21、实习地点：四川乐山·德胜钢铁厂
2、实习时间：20xx年4月9日——20xx年4月27日
3、简介：四川乐山德胜钢铁厂位于一代文化巨匠郭沫若的故乡——四川省乐山市沙湾区。德胜集团创立于1997年，是一家集黑色金属冶炼及压延加工为主体，集矿产资源开发、水泥制造、煤化工、物流仓储、国际贸易及房地产开发等多元产业为一体快速发展的大型民营企业。，现已形成年产500万吨煤、500万吨钢、320万吨焦炭的综合生产能力以及氮气、氩气、冶金焦炭、焦油、粗苯等化工产品。
4、实习目的：
通过生产劳动，生产技术教育和实际研究生产问题，理论联系实际，深入了解炼烧结厂，铁厂，炼钢厂工艺流程，技术指标，生产设备及操作规程；观察学习技术人员及工人师傅分析问题的方法和经验。
1、连铸
⑴ 连铸 工艺流程图
⑵连铸的原理：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
⑶ 连铸工艺指标：
大包温度控制：1560-1580℃;
绝热板中包：第一炉：1585-1620℃；第二炉1580-1600℃；连铸炉：1560-1620℃；
干式板中包：第一炉：1600-1630℃；第二炉：1590-1600℃；连铸炉：1565-1590℃；
中间包温度控制：HRB335 HRB400:1515-1545℃;
中间包液面控制：500-800mm；
拉速：1.6-2.8m／min；
配水：一冷水：125-145m3／h，二冷水：35-65m3／h
⑷实习收获：实习第一天，我们在王红丹老师的带领下到德胜的连铸车间参观实习，我们处在实习的第三小组，被安排到一号连铸机参观。但是，一号连铸机处于检修状态，当天没有能看到出钢坯的过程。德胜目前有两台六流的小方坯连铸机，连铸机的拉速为2.5m/min，小方坯规格：160mm×160mm×9000mm
第二天一号连铸机恢复工作，但只有5流工作，这样导致一包钢水的浇铸时间有所延长，经观察，连铸机正常工作的情况下，浇注一包钢水的时间为32min，5流工作的情况下浇注一包钢水的时间为38min。连铸机的结晶器长900mm，弧形半径为8m，矫直方法为一点矫直。两个钢包换取之间的时间是100s，钢包的出钢扣位于1/2半径处，出钢口直径140mm。
连铸车间的工人都是社会上的农民工，他们穿着厚厚的劳保服在1500多度的高温钢水前工作。后来了解到，连铸车间和其他车间的工作相比技术含量比较低，所以普通人结果一些培训就可上岗了。身为大学生的我们，虽然毕业了不会到连铸的生产第一线去工作，但还是要向他们认真学习的！
2、炼钢厂
实习的第四天我们在吕俊杰老师的带领下进入炼钢厂的转炉车间实习，这里有三个转炉，其中，1、2号炼钢，3号转炉提钒。
（1）工艺流程：
（3）原理：
炼钢就是铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务是脱碳、脱氧、升温、去除气体和非金属夹杂（如S、P）、合金化。
现代炼钢以转炉炼钢法为主，这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把氧气通入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量，可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，压缩氧气从这些炉顶吹向炉内，叫做氧气顶炉炼钢法。开始时，转炉处于水平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后吹入氧气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁发生剧烈的反应，使铁、硅、锰、碳、磷、硫氧化生成炉渣和和相应的废气。过一段时间后钢已炼成，停止通氧，并把转炉转到水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧，这样钢就炼好了。
⑷实习收获：德胜目前有3座转炉，其中3号转炉进行提矾处理，一炉钢水提矾时间12-13min，1、2号转炉进行炼钢，炼钢周期为31min。铁水从炼铁厂经火车运过来是的温度为1270℃-1300℃，出钢温度为1650℃-1665℃，德胜炼钢厂每天的设计产量为5500t。每炼一包钢水的操作顺序大体为加废钢→加铁水
→吹氧→出钢。其中吹氧依据每包钢水中C的含量来决定吹氧的次数，一般吹氧次数为2到3次，每次吹氧1min左右。
炼钢车间对员工的专业素质要求很高，中控室全计算机信息化控制，这就要求我们在对专业知识精通的情况下，还要对计算机的操作知识比较熟悉才行，所以我们要努力学习成长为一名高素质的大学生，才能更好的在自己的工作岗位上为社会做出贡献。
3、炼铁厂
德胜有三个高炉，其中1、2号高炉为老式的450m3小高炉，生产指标为1350t/d，3号高炉为20xx年建造的1250m3高炉，设计产量为3150t/d.（1）工艺流程：
高炉炼铁是指把铁矿石和焦炭，一氧化碳，氢气等燃料及熔剂（从理论上说把活动性比铁的金属和矿石混合后高温也可炼出铁来）装入高炉中冶炼,去掉杂
质而得到金属铁（生铁）。
高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。
⑶实习收获：来炼铁厂的第一天我们在3号高炉进行参观。德胜目前有3座高炉，1、2号比较小，只有450m3，而三号高炉是一座具有国家先进水平的1250m3高炉，设计年产量220万吨生铁。在炼铁厂参观实习的3天里，给我感受最深的就是3座高炉中，3号高炉的信息化水平最高，中控室比其他两座高炉都要先进。1、2号高炉只有一个出铁口，而3号高炉有两个出铁口，从现场观察来看，高炉射击容量越大，越有利于降低焦比，提高产量，增加生产效率。
4、烧结厂
实习的最后一天，我们在柳浩老师的带领下到烧结厂参观实习。德胜的烧结机为260㎡烧结机，目前处于国内先进地位。可惜的是，当天烧结厂处于检修状态，未能看到具体的生产过程。
⑴ 烧结厂工艺指标：
混合设备参数：一次混合打水75%
二次混合打水25%
德胜有2台60m2和1台260m2共3台烧结机，年产380万吨烧结矿；
260m2烧结机参数：
有效面积：260m2；有效烧结长度：69.75m；
栏板高度：0.7m；台车长度：1.5m；台车宽度：3.5m
设备能力：正常处理物料量每小时520t，最大处理量每小时610t，最大聊层厚度是700mm，开始烧结温度700-800℃，出口温度100-150℃.
连铸实习报告3引言
生产实习是我们本科教学计划中非常重要的实践性教学环节，是我们接触实际，了解社会的好机会，同时也会让我们增强劳动观点和事业心、责任感；学习生产技术和管理知识，巩固所学理论知识，获取本专业的.实际知识，增强感性认识，培养初步的实际工作能力和专业技能。通过这次对包钢的认识实习，我们对钢铁生产的主要设计和工艺流程，运输联系、工厂布局，钢铁冶金企业的车间组成和总图布置，机械化运输及装卸设备等，有一较全面的感性认识。对本专业的知识有了更深刻的了解，并提高了实践动手能力，为下面课程的学习以及日后走向工作岗位打下一定的基础。
二、实习时间: 20xx年3月25日——4月2日
（1）炼铁厂四号六号高炉
（2）炼钢厂
（3）薄板厂
1）深入了解实际，主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况，针对生产情况，针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。
2）人人重视安全，防止发生人身和设备事故。
3）严格遵守工厂的各项规章制度，严格遵守实习队的组织纪律。
4）实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告，并接受考核。
七、包钢简介 包钢是我国重要的钢铁工业基地和全国最大的稀土生产、科研基地，是内蒙古自治区最大的工业企业。1954年开始建设，1959年投产.包钢拥有“包钢股份”和“包钢稀土”两个上市公司，20xx年，包钢经济总量和主要技术经济指标达到历史最好水平，销售收入首次突破400亿元大关，达到432.64亿元，同比增加100亿元以上，增长31.7%;钢产量达到983.9万吨，同比增加100万吨，增长11.32%;上缴税金达到37.96亿元，同比增加10亿元以上，增长38.8%，为地方经济社会发展做出了应有的贡献。
包钢具有得天独厚的资源优势。包钢白云鄂博矿是举世瞩目的铁、稀土等多元素共生矿，是西北地区储量最大的铁矿，稀土储量居世界第一位，铌储量居世界第二位，包头也因白云鄂博矿而被誉为“世界稀土之都”。
包钢已经进入我国千万吨级钢铁企业行列。拥有具备国际国内先进水平的冷轧和热轧薄板及宽厚板、无缝钢管、重轨及大型材、线棒生产线，是我国主要钢轨生产基地之一、品种规格最齐全的无缝钢管生产基地之一、西北地区最大的薄板生产基地。
包钢稀土产业在国内外具有举足轻重的地位。稀土氧化物总量占全国市场份额的40%以上，钕铁硼、负极粉、抛光粉等功能材料产能占全国市场份额20%以上，稀土金属镨钕占全国市场份额的30%。拥有我国的权威稀土科研机构——包钢稀土研究院、“瑞科稀土冶金及功能材料国家工程中心”，曾为美国发现号航天飞机阿尔法磁谱仪、我国“神舟”飞船运载火箭和“嫦娥一号”运载火箭提供重要磁性材料。
包钢始终致力于科技进步和自主创新。csp和高速钢轨领域的两项技术成果获国家科技进步二等奖。是德国西马克公司亚洲第一家、世界第二家csp技术培训基地，是意大利pomini公司在中国唯一的磨床培训中心，薄板的生产、管理和无缝管生产技术等实现对国外输出。
机械工程学院 机械设计制造及其自动化系 1
包钢始终以高度的社会责任感节约资源、保护环境。在行业内首家实现高炉全干法除尘，率先建设全国示范生态工业园区，被列为全国首批循环经济试点单位之一，在我国20xx年首次评比的“中国能源绿色企业50佳”中，包钢位列第一。
包钢秉承“坚韧不拔，超越自我”的企业精神，“十一五”末计划实现销售收入和资产总值双百亿美元。我们将坚持以结构调整为主线，实现由侧重规模向“精品+规模”提升并重的转变;坚持以节能减排为重点，实现由初见成效向全面系统改进转变。炼铁厂生产实习报告
1.1 炼铁厂生产工艺
1.2四号高炉介绍
我们来到炼铁厂的四号高炉，其实我早已经听说过四号高炉的历史了，因为包钢的四号高炉很有名气。包钢炼铁厂现共有六座高炉出铁。我们参观的是四号高炉。它的总容积为2200立方米，是1995年11月投产的。高炉的冶炼全部采用电脑程控自动化皮带上料，技术人员只在监控室内按一下电钮，检查一下电脑上的数据就可完成高炉冶炼的全过程。
四号高炉采用四座外燃式热风炉皮带上料，炉顶引进了卢森堡无钏布料器，炉前是环形出铁口，炉内采用美国霍尼韦尔公司计算机控制系统，通过触摸式控制台使高炉冶铁实现全部自动化操作。从铁矿石到铁水的整个生产流程是在高炉里完成的，高炉冶炼的基本过程就是铁氧化物的还原过程。
1.3 主要设备工作原理
（1）高炉
我们主要观察学习了4号高炉，从外表看4号高炉为圆球形的炉体，进入内部我们看到了上料，出钢，除渣和除尘等装置，除尘装置是干法除尘（其中为布袋）。其工作原理：高炉生产是连续进行的。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂(石灰石)，从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭(有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料)巾的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中不还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶导出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。
（2）高炉热风炉
热风炉是高炉冶炼的一个重要过程，它主要有四个作用:1高温鼓风2调湿鼓风3氧气富化鼓风4辅助燃料的喷入，在实习的过程中我们师傅给我们主要介绍了热风炉的换炉和休风操作，我们可以看到有两组热风炉进行交替给高炉进行鼓风操作，因为在操作过程中对风温和风速都有一定的要求，在送风的操作过程当中采用的交叉并联送风，在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态，达到初始煤气流的合理分布，使炉缸工作均匀活跃，炉况稳定顺行。通过选抒合适的风口面积、风量、风温、湿分、喷吹量、富氧量等参数，并根据炉况变化对这些参数进行调节，达到炉况稳定顺行和煤气利用改善的目的。
1.4 设备维修管理
炼铁高炉设备进行维护检修,执行标准化作业可以有效的减少各类故障、事故的发生,提高检修效率,减少人力物力耗损,保持高炉高效稳定地运行.本铁高炉设备维护检修执行标准化作业之实践进行探索.
连铸实习报告4学院：信息科学与工程学院
专业班级：自动化xx班
学号：20xx04134134
实习时间：20xx年1月3日
实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司
一、实习目的1、通过亲身接触自动化设备和实验器材，并且通过老师及工厂人员的讲解，对自动化专业进行初步的认识，在实践中验证、巩固和深化已学的专业理论基础知识。
2、加强对企业技术操作的理解，将学到的知识与实际相结合，运用已学的专业基础课程理论知识，对实习单位的各项技术操作进行初步分析观察和分析对比，找到其合理和不足之处，灵活运用所学的专业知识，在实践中发现并提出问题，找到解决问题的思路和方法，提高分析问题和解决问题的能力。
3、见识电子控制类产品的设计、开发及维护等过程，理解自动化专业的发展动态与专业前景。
4、通过一定的实践认知实习，为以后的毕业设计及论文撰写做好铺垫。
5、让我们了解到知识与现实之间的差距，提升自己实际的工作能力，领悟到现实工作中我们需要什么，我们应该朝哪一方面发展，对我们以后的发展指明了道路，为今后真正走上工作岗位打下良好基础。
二、实习地点及时间安排
1、实习地点：xx连铸技术工程股份有限公司。
2、时间安排：8：30由武汉科技大学黄家湖校区出发9：20到达xx连铸技术工程股份有限公司，开始参观11：00返回学校。
三、实习单位介绍
xx连铸技术工程股份有限公司（简称xx连铸，cctec），是由中国冶金科工集团（mcc）发起设立的科技型股份制企业。20xx年，xx集团在美国《财富》杂志评选的世界企业500强中，排名第280位。xx连铸总部设在武汉，是国内最大的以连铸、板带冷轧与表面处理为特色的冶金专业化技术工程公司。20xx年7月，xx集团宣布，xx南方合并xx连铸，自此，xx连铸成为xx南方的全资子公司。
四、实习内容
已经在大学学习了3个学期了，我们自动化专业的学生还是对自动化这一专业在工业领域中的应用没有很感性的认识。学院特意安排我们1月3日上午到xx连铸公司参观实习。进入生产车间前，公司相关人员首先跟我们都进行了一些安全教育同时介绍了一下公司的大体情况。我们了解到该公司主要是生产符合客户特殊需求的电气柜，电气柜在安装时是断电的，所以我们可以安装后要经过调试，调试合格后电气柜才能出厂。因为车间没有太大的潜在危险公司规模不大，安装电气柜基本都是人工操作，将连有不同信号线的螺丝固定到对应的孔里，每条线上都有相应的标签，一一对应就可以了。在实习开始，由公司员工李华刚师傅带领全班同学对公司各个车间进行专业性的参观，在车间里李师傅对同学们参观中的疑问进行了专业、技术性的讲解。在参观过程中，李师傅针对我们专业对他们车间采用及开发的新技术、新设备进行了详细的介绍，这对我专业知识的认识更深了一层。
五、实习心得与体会
我觉得如果想要做一个出色的自动化人，首先就要用理论武装自己，这样在接触到实际的问题时，才能运用多学的知识去解决。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！因为实践是检验真理的唯一标准。
总之，作为一名大二的学生，这次专业的认识实习，让我学到了很多课堂上更本学不到的东西，仿佛自己一下子成熟了，懂得了做人做事的道理，也懂得了学习的意义。我看清了自己的人生方向，这也让我认识到了从事电子工作应支持仔细认真的工作态度，同时也培养了我的耐心和素质，我现在能够做到服从指挥，感受到了提出疑惑和疑惑解决后的快感。对自己的专业也更喜爱，不再迷茫。
第五篇：连铸安全操作规程
连铸安全操作规程
连铸工段安全生产通则
1、凡进入岗位员工必须经过三级安全教育并经考核合格够才能上岗。
2、上岗前要按规定穿戴好劳动防护用品，否则不许上岗。
3、对本岗所操作使用的设备及器具要做好安全确认，不许带病作业。
4、不经允许严禁任何人操作非本职的机械电器设备。
5、严禁戴油污手套接触氧气，禁止用氧气吹扫物体。
6、停机检修或处理事故时必须拉闸挂停电牌，必要时设专人监护。
7、使用的电风扇必须有前后防护罩，拖地电缆要穿好胶管，手持灯电压必须在36V以下，要有电工负责接拆。
8、平台上工具，材料要摆放有序，整洁卫生，消防器材有效可靠，灭火器要有专人管理。
9、测温人员在测量中包或大包温度前，要通知重控室用喇叭提醒平台上人员，远离测点周围，确认测点周围人员已经躲开后再测温，避免由于测温引起飞溅的钢花烫人。拉钢工安全操作规程
1、拉钢工在工作中，必须戴好眼镜、鞋罩，注意个人防护以防烫伤。
2、开浇前必须检查确保中间罐干燥无油，结晶器内无漏水。中包挡板石棉布呀挡好挡严，防止钢水飞溅伤人。
3、氧气阀门氧气管烧割枪无漏洞，烧割管不得小于0.8米，手不能握接头。
4、吊运有余钢中间罐要专用工具开动中间罐要提醒人员避开。使用摆槽要方法得当，避免伤人。
5、往大包或中间罐加废钢、吊运渣斗、活动盖板等防止滑脱、砸脚碰手。
6、浇钢时严禁人员进入二冷室，进入作业时最少二人进入前应堵死各流罐口、关闭二冷水，通知配水工及操作人员，保证人员安全。
7、结晶水流量小，补救无效，要立即停止浇钢。
8、拆装结晶器要用专用吊具，如有拐坯，一定要正确处理，专人指挥，手势明确。
9、平台保持整洁，严禁从平台往下抛物品。主控室操作工安全操作规程
1、接班后必须认真检查各种信号指示是否正常，劳保穿戴整齐。
2、室内的电源通讯畅通有效。
3、浇钢过程中操作人员集中监视各仪表及信号显示和各系统的正常工作，发现问题立即采取技术对策或报告处置。
4、妥善保管消防器材，做到会操作使用。
5、坚持交接班制度，保持室内卫生。配水工安全操作规程
1、开浇前必须检查结晶水，二冷水设备水路是否畅通，接头是否牢靠，水管有无溢漏，防止开浇引起事故。
2、二冷室有人作业时，必须通知有关人员，以免发生事故。
3、配水室的阀门、仪表应保持可靠有效，发现误差和损坏及时更换。
4、开浇前必须核对结晶器水流量、二冷水设备水流量表，水流量正常可控。
5、浇钢过程中，不间断的监视三水流量，调节仪表的情况变化，一旦发现水量变小应立即采取补救措施，补救无效立即通知浇钢工停止浇钢。三操室操作工安全操作规程
1、接班后必须认真检查各种信号显示是否正常，拉矫部分控制是否正常，钢坯切割有无异常，辊道传动有无异常，确认后按规定操作生产。
2、室内电话通讯保持畅通有效。
3、拉矫过程中操作人员必须经历集中，监视各项仪表及信号的显示和系统的正常工作，发现问题立即采取技术操作对策，并及时报告有关人员。
4、接班和每次浇钢前都要检查推钢机及其轨道系统的安全状态，确认正常好剖放可起用操作。
5、在推钢作业中要密切注意设备的运行情况，严禁随意打自动后脱岗，发现问题及时采取操作措施或报告处置。
6、辊道或冷床上有人时，严禁开动辊道和推钢机以免伤人。
7、坚持交持班制度，保持室内卫生。拉矫工安全操作规程
1、接班后及浇钢前，必须检查拉矫切割设备是否正常可靠。劳保用品上岗前要穿戴齐全有效。
2、送引锭杆时须得到主控室指令才能进行，送和存放引锭杆，必须通知周围人员。
3、在引锭杆轨迹内，严禁站人置物，处理某流铸坯事故时，相邻的流输送引锭应加强联系防撞人。
4、二冷室有人作业时，需送引锭杆必须通知人员撤出。
5、送引锭杆出现打滑或顶设备时必须用撬棍，禁止用手、脚拨动。
6、处理顶钢或撬拨工作时，人员要站稳用力适中。
7、人工进行切割时必须戴好眼镜，气带不准漏气，接头紧固，以防烧伤。
8、切割操作室贮气室严禁烟火，不许存放杂物。
9、在处理或检修设备时必须拉闸停电并挂停电牌。
10、使用天车或拉链吊物时吊具，要可靠，人员站位安全。
11、拉矫工须持电（气）焊操作证上岗并认真遵守执行电（气）焊工安全操作规程和技术操作规程。
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