产品质量控制方案5篇

第一篇：产品质量控制方案

产品质量控制方案

产品质量控制方案(试行)

一、产品质量控制责任界定

① 原辅材料、外购产品质量控制责任； 责任人：供应部经理 ② 生产环节中的产品质量控制责任； 责任人：生产部经理

③ 经检验合格入库前的产品质量控制责任；责任人：质量部经理

④ 入库后的产品质量控制责任。责任人：仓储物流部经理

二、生产过程控制

生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括管材外观、尺寸、标识等，只有在首检合格后方可进行批量生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。

对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出是否降级处理判断。

三、其它产品控制

管件的首检由试验员负责。包括：样品管、管件、胶圈等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件批次不合格的判定。

四、产品性能质量控制

质量部试验室按相关检验标准对下线的外观尺寸合格产品进行物理性能抽检。在生

产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在物理性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。

五、产品出厂控制（由成品仓库负责）

产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括：

a、发往目的地 b、产品规格型号 c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每根复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和质量情况）。

六、负责人日常工作检查

主管领导及质量部门负责人必须时刻掌握质检队伍的质量意识和思想状况，加强教育培训，提高责任心，抓薄弱环节，抓制度建立和完善，抓学习、培训、考核，抓先进，促后进，优胜劣汰。部门负责人对分管的日常工作每天不断地深入一线检查，加强对日常检验工作的监督管理。

七、奖惩办法

1、原辅材料、造粒料的购进质量由供应部负责，本厂自产原材料由仓储部负责。出现批次不合格对相关人员处以罚款100元/次，累计三次批次不合格取消供方资格，由于采购品不合格原因造成的相关损失，经认定评议后确定赔偿方案，由供应部负责落实。

2、材料的存放按标准要求执行，废品的回收、破碎及材料领用前导致的损伤等由仓储部负责，在接收废品时，应检查表面的清洁情况，发现有混杂、污染的，对生产部责任人处以罚款50元/次。

3、生产领用和使用时，对原辅料、造粒料、破碎料的质量进行检查，发现有混料、杂质、污染等不合格，则对责任主体（仓储部的责任人）处以罚款50元/次。

4、在线质检员负责对产成品检查，发现由于原材料中混料、杂质、污染等原因造成的不合格品，对主机手罚款20元/次，因标识不正确、未修边、未吹干净内部杂料、外观杂质人为损坏以及以劣充优，将不合格品混入成品中，由质量监督人员或其它人发现的，一次罚在线质检员20元，奖发现者20元。

5、主机手在操作设备、开机及使用口模、芯模、定径套等未按技术工艺文件要求和作业文件执行的，一次罚款50元，主机手在调试过程中未做标记、未前后通气，被质检员发现的，一次罚主机手50元。

6、原辅材料从采购、贮存到发放使用等未按工艺标准及相关文件执行的，相关责任人一次罚款50元。

7、试验员负责外购产品批次检测，发现批次不合格向相关部门下达不合格品通知单，累计三次批次不合格取消供方资格；试验员发现管件或胶圈产品报检不合格者，则供应部一律退货。

8、不合格产品限相应部门（生产部或仓储物流部）在3天之内做出处理，不能堆积在现场，超过三天未处理的罚相关部门100元。

9、若产品在市场上发现有内在质量问题（物理性能）并经确认后，属于是对每批次报

检的原料和生产对应批次的产品漏检的情况，罚试验员每次100。

10、若质检员发生错检情况的，一次罚款50元。

11、成品仓库对入库产品进行抽查时发现的不合格品（外观、尺寸、数量），将按以上

制度处罚相关责任人，并将当事人的全部罚款奖给成品仓库有功人员，同时对质量部门及相关部门的经理、视情况予以罚款、降职和除名。

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第二篇：产品质量控制方案

1）产品质量保证责任界定

① 原辅材料、外购产品质量保证责任； 责任人：供应部经理 ② 生产环节中的产品质量保证责任； 责任人：生产部经理

③ 经检验合格入库前的产品质量保证责任；责任人：质量部经理

④ 入库后的产品质量保证责任； 责任人：仓储物流部经理 2）生产过程保证

生产部开机和变换规格品种时，由质量部在线质检员进行首检，首检内容包括割刀、传送带等机械部分，只有在首检合格后方可进行继续生产。且此质检员负责在生产过程中的巡检及贴合格证工作，并真实地监督记录产品质量状况，发现异常现象及时向当班部长和主机手反映。对有争议和不能迅速作出判断的产品应放入待检区存放，出具不合格品报签单，由生产部组织相关职能部门评审形成书面意见，最后质量部作出判断。

3）其它产品保证

电气部分的首检由试验员负责。包括：电机、数控等外购产品的检验，其还负责对配件尺寸测量及配件是否合格的判定。4）产品性能质量保证

质量部试验室按相关检验标准对组装完毕的合格产品进行性能检验。在生产现场取样时，试验员必须当场对产品数量、尺寸、标识进行校对，确认无误后方可取样，如有疑问，应及时向当班在线质检员反映，在性能检测过程中发现质量问题应及时向上级领导反映，并按标准进行复检，若仍不合格，则及时向生产部（必要时包括供应部）下达不合格品通知单，并由质量部组织相关部门进行分析，由成品仓库对不合格品进行隔离。

5）产品出厂保证（由成品仓库负责）

产品出厂时，出厂检验员应对发货产品进行抽检，并作好记录，记录内容包括：

a、发往目的地

b、产品规格型号

c、产品外观、颜色、尺寸、修边情况等质量状况，记录必须完整。若发现有不合格品时，则此批产品不发货，并进行每批次复检。成品仓库应不定期对库存产品进行抽查，并做好相应记录（包括数量和质量情况）。6）负责人日常工作检查

主管领导及质量部门负责人必须时刻掌握质检队伍的质量意识和思想状况，加强教育培训，提高责任心，抓薄弱环节，抓制度建立和完善，抓学习、培训、考核，抓先进，促后进，优胜劣汰。部门负责人对分管的日常工作每天不断地深入一线检查，加强对日常检验工作的监督管理。7）奖惩办法

1、材料的购进质量由供应部负责，本厂自产原材料由仓储部负责。出现批次不合格对相关人员处以罚款200元/次，累计三次批次不合格取消供方资格，由于采购品不合格原因造成的相关损失，经认定评议后确定赔偿方案，由供应部负责落实。

2、材料的存放按标准要求执行，废品的回收、破碎及材料领用前导致的损伤等由仓储部负责，在接收废品时，应检查表面的清洁情况，发现有混杂、污染的，对生产部责任人处以罚款50元/次。

3、原辅材料从采购、贮存到发放使用等未按工艺标准及相关文件执行的，相关责任人一次罚款100元。

第三篇：环保产品质量控制方案

一、建立绿色采购链。

要使整机产品满足环保要求，需要建立一条绿色的产品供应链，从原材料、零部件到最后的整机，供应链的每个环节都影响到最后产品的质量。无论是供应 链中的哪一级企业，生产资料的采购都是源头控制的关键步骤。在此，我们提出 企业绿色采购的必要步骤：

1.对供应商进行调查，了解供应商RoHS符合性水平。

对供应商发放调查问卷借此了解供应商RoHS符合性水平。调查的 问题可以包括：是否了解RoHS指令，公司有没有专人负责环境符合性的问题，是否已通过ISO14001认证等。这样既有利于做采购决策，又有利于准备企业自 身的RoHS符合性证明文件。

2.要求供应商提供其产品的元器件或原材料清单

RoHS指令要求企业明白其产品不能含有哪些特定的有害物质，更重要的是 企业应明白其产品里可以使用什么样的物质和物料。所以通常的做法要求供应商 提供“元器件或原材料清单”，以便获取相关的信息。（不同的产品具有不同的表）同时让供应商提供“高风险”元器件的详细有毒有害物质浓度表。企业根据自己确定的各有毒有害物质的限制（绿色采购标准）来衡量供应商提供的产品是否满足本企业的要求。考虑元器件的性能要求外，还要考虑“两指令”要求，来制定自己的相应 限值。根据有关的法律法规对各有毒有害物质的规范，可将化学物质的管理分为 两级，4.要求供应商提供元器件或原材料的检测报告和RoHS认证证 书。虽然供应商宣称自己能够符合本企业的绿色采购要求，仍需企业提供有资质 实验室的检测报告和 权威机构的认证证书（建议出具CQC的RoHS证书和测试报 告）。

5.进行适当的测试抽查，虽然有供应商提供的测试报告和RoHS证书，但是对于那些存在高风险的零部件还是要制订相应的测试计划。虽然不必每个零部件都进行测试，但是企业必须建立一个基于风险的合理的测试过程，并使用已被认可的测试方法。建议结合快速检测和实验室检测两种方式。鉴于实验室精确测试中的前处理和仪器分析具有的困难，用X 射线荧光（XRF）作为RoHS符合性分析的测试仪器正受到越来越多的关注。XRF检测仪是非破坏性，提供实时分析信息，并可以用于分析范围很广的各种原材料。因为 XRF只能检测元素态的物质，在大部分情况下必须和别的分析方法相结合才能获 取全部符合性测试的信息。便携式XRF设备虽然受限于对数字结果存在不确定性 和对镉元素灵敏度不高，但它易于使用，可以作为一种非常好的筛选工具，用于检测元素态的RoHS指令限制物质。即快速测定镉、铅、汞、总铬和溴含量。被采购物质可采用以下三种检测形式：

①有能力的企业可以自己进行检测；

②送产品到第三方实验室检测；

③送产品到认证机构检测。

为了更有效地控制有毒有害物质的含量，企业应要求供应商获得有效的认证 证书，包括RoHS证书、ISO14000证书等。

产品环保质量控制方案

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6.确定合格的供应商

企业可以通过相关网站查询已获得RoHS认证的企业。根据本企业的绿色采购标准，在通过上面5个步骤的情况下，供应商可以进入本企业合格供应商 数据库。企业根据实际情况将供应商进行分类管理。如，以某种限制物质的浓度水平为标准，浓度水平在0-100PPM之间为一类供应商；浓度水平在100-500PPM为二 类供应商；浓度水平在500-1000PPM为三类供应商；浓度水平在1000PPM以上为 四类供应商。

7．供应商填写“不含有禁用物质的保证书”和“含有禁用物质的 例外申请书”从供应商那里获得产品中不存在禁用物质和限用物质浓度不超标的保证，企业必须保留一份永久性的记录。如果执行 机构发现了产品中存在禁用物质或限用物质浓度超标，企业可以利用这份记录信 息来说明自己已经采取合理的措施来遵守法规的规定。属于RoHS指令豁免范围的情况，供应商需提供“含有禁用物质的例外申请 书”。最后一步是确证、合并及周期性评估收到信息的质量，测试报告和符合性文件都要进行审查来确保其可靠性和有效性。通过以上步骤的实施，企业对供应商提供的产品有毒有害物质的情况有更详 细地了解，同时对供应商进行有效管理，将自身的风险降到最低。企业根据自己 的实际情况，酌情加入需要考虑的其他措施。

二、生产过程控制（全投入环保产品时按以下6个方面进行管控。）

生产过程是为了获得所要求的零件形状而施加于原材料上的机械、物理、化学等作用的过程。严格控制生产过程，在生产过程中不能引入任何不符合 RoHS 指令的物质。具体要求如下：

1、生产设备要求 在生产中所用的设备不能含有“企业所禁用的物质”。要达到这一目的最好要求生产设备的供应商提供有关的认证证书和相应的检测报告。如果生产线上所用的物质是自己购置，还要送到相关部门检测，取得证书和报告，这样可以保证 生产线上不会带有“禁用物质”。

2、生产工具要求 一般情况，我们生产过程中会使用一些生产工具，比如镙丝刀、钳子，剪刀等。这些工具直接与产品接触，并在接触的过程中会生产碰撞、挤压、磨擦等现象。如果所使用的工具带有“禁用物质”，这样就很可能把“禁用物质”引进 到产品中。因此我们要求生产工具不能带有“禁用物质”，对这些工具的“硬度” 也要考虑。

3、生产过程中辅料要求 我们在生产过程中往往需要增加一些辅助材料，这些辅助材料往往会带着“禁用物质”，所以我们对辅助材料需要检测“禁用物质”。比如焊锡就是一个比

较典型的事例。

4、对“中转物”的要求 有些物质在生产过程中只是起“中转”作用，它本身无任何损耗。表面看起来其并不重要，但它也可能引进“禁用物质”。我们对其也要有要求，要求其不带“禁用物质”。

5、生产过程中的监控 这个环节非常重要，我们应象安全的“耐压测试”一样进行 100%检测。建议在生产线上加一个生产工序——快速 RoHS 测试工序。该工序可以用“XRF”测试方法。该测试方法短时间内就可以出结果，生产线上是可以实现的。通过这 个工序我们可以初步判断产品是否合格。这个测试结果是非常粗略的，不够准确，不能作为最终数据。

6、产品的检测

根据企业标准要求，出厂前进行产品的检测，合格后才能出厂。

三、包装和运输过程中的控制

企业产品包装工程中的控制 绿色包装主要从以下几个方面进行考虑：实施绿色包装设计，优化包装结构，减少包装材料，考虑包装材料的回收、处理和循环使用。

1、包装材料包括：纸板、袋、缓冲材料、胶带、扎带、标贴、衬垫、油漆、油墨等。企业应根据自己的情况进行分级管理。一般情况可以分成三级：

一级包装或销售包装：即在销售点给最终消费者的包装； 二级包装或整箱包装：即单位包装，当包装去除后，不会影响到产品的特性； 三级包装或运输包装：保护运输中的整批产品。

2、包装物的要求 第一要考虑包装物的重金属要求。根据包装指令94/62/EC，包装材料中重金属含量的限制Pb + Cd + Hg + Cr(6+)<100ppm。要达到这一要求，最好的办法就是对每批来料需要做测试，保证包装物符合要求。同时要求企业进行认证，保证 每批产品的一致性。第二要考虑包装物的回收，尽量采用可回收的包装材料。企 业应把回收目标定在50%以上为好。

3、包装应采取最小限度包装。能达到保护产品的前提下，能不包装的则不包 装，能少包装的则尽量少包装，能用回收的包装就用回收的包装。从环保、经济 角度都应该这样考虑。运输 绿色运输主要评价集中配送、资源消耗和合理的运输路径的规划。另外，产品在运输过程中尽量不免可能存在的对产品的沾污。

1、运输要求注意污染物的进入。

2、运输要注意安全。

四、库存物料的区域及生产产品的区域强烈建议分开。

五、回收和处理阶段

在产品回收阶段，经过拆解以后，其零部件回收方法有：

a)继续使用或称之 为再利用，鼓励生产商再利用自己产品中的零部件； b)作为材料回收；

c)最后 处置——掩埋、焚烧。

六、第三方检测认证

采用“自我声明”模式还是“通过第三方认证机构”？ 一家欧盟认可的认证机构参与认证过程的一部分或全部，根据不同的模式，可能分别以：送样检测、抽样检测、工厂审查、年检、不同的质量体系审核，等等方式介入认证过程，并出具相应的检测报告、证书等。

送样检测： 送检要求：

1）整机或零件需直接送检，不得自行拆分。

2）提供零部件和原材料的供应商清单

3）提供已有检测报告的复印件。企业送样品到检测或认证机构，企业提供一致性声明。

第四篇：产品质量控制

产品质量控制

*********公司的质量管理方针政策是“开拓创新、领导潮流、品质保证、顾客满意”。我公司质量，目标：整机客户开箱合格率100%；客户满意率≥95%；重大质量事故投诉每年≤5起。由于严格的管理和即定方针的贯彻执行，公司已于2010年通过了中质协质保中心的ISO9001：2008质量管理体系的认证。

为贯彻执行公ISO9001：2008质量管理体系，实现我公司的质量方针及目标，公司采取了以下措施：

一、切实做好过程策划工作，提高设计及工艺的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的开发工作，提高设计开发工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；(2)在生产现场设立标识牌，车间工段长负责控制点的日常工作，技术部门主管产品的项目工程师负责产品的监督及抽查；

(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；

(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认；

(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报品管部；

(7)品管部负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；

(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，生产负责人应立即向技术工艺部门汇报，并组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等作出具体的部署，每年一般不得少于两次；

(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；

(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性；

(9)运用数理统计技术进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

四，控制产品一致性，提高产品可靠度 对所有已通过出口产品质量认证的批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，使认证产品持续符合认证标准的要求。品管部负责产品的全面实施工作，技术部负责产品一致性的控制。

我公司对产品一致性的检查检查要求：产品的铭牌、合格证、使用说明书等上的产品名称、型号规格、各项性能技术参数均应与型式试验报告、认证证书相一致；产品的结构（主要涉及安全性能的结构）应与型式试验样机相一致；产品所用的材料、关键件应与型式试验时申报并经认证机构所确认的相一致。

对照产品形式检验报告、产品描述、产品图样和设计文件、产品认证证书、认证产品变更批准文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。对照BOM、产品描述（含关键件、材料供方名单）产品图样和设计文件等逐一核对关键件、关键材料的牌号、规格、结构、关键特性或参数是否一致。还应核对是否从合格供方采购的。核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、认证产品标准、产品图样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。对抽查的样品进行指定试验。以判定认证产品一致性控制的效果。指定试验的项目是法律法规中规定的确认检验项目。

相关控制措施如下：

1）技术部负责有关技术文件的控制，确保文件发放前得到批准及文件使用场所得到有效版本，具体按《文件控制程序》有关规定进行；

2）品管部负责对进货检验（特别是关键件、原材料）和过程检验进行严格控制，确保产品符合要求； 所有获证产品的变更未经认证机构批准，不得更改产品的材料、关键件、供应商和产品结构。

第五篇：产品质量控制

产品质量控制

*********公司的质量管理方针政策是“开拓创新、领导潮流、品质保证、顾客满意”。我公司质量，目标：整机客户开箱合格率100%；客户满意率≥95%；重大质量事故投诉每年≤5起。由于严格的管理和即定方针的贯彻执行，公司已于2010年通过了中质协质保中心的ISO9001：2008质量管理体系的认证。

为贯彻执行公ISO9001：2008质量管理体系，实现我公司的质量方针及目标，公司采取了以下措施：

一、切实做好过程策划工作，提高设计及工艺的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的开发工作，提高设计开发工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：

(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；

(2)在生产现场设立标识牌，车间工段长负责控制点的日常工作，技术部门主管产品的项目工程师负责产品的监督及抽查；

(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；

(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；

(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产

原始记录，由控制点负责人检查确认；

(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记

录，每周报品管部；

(7)品管部负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；

(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态

和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，生产负责人应立

即向技术工艺部门汇报，并组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于

受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目

标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量

体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。

企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为

核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素

及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采

取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙

等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过

程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：

(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等

作出具体的部署，每年一般不得少于两次；

(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；

(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A

类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；

(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工

艺验证书；

(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管

率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；

(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定

性；

(9)运用数理统计技术进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存

在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

四，控制产品一致性，提高产品可靠度

对所有已通过出口产品质量认证的批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，使认证产品持续符合认证标准的要求。品管部负责产品的全

面实施工作，技术部负责产品一致性的控制。

我公司对产品一致性的检查检查要求：产品的铭牌、合格证、使用说明书等

上的产品名称、型号规格、各项性能技术参数均应与型式试验报告、认证证书相

一致；产品的结构（主要涉及安全性能的结构）应与型式试验样机相一致；产品

所用的材料、关键件应与型式试验时申报并经认证机构所确认的相一致。

对照产品形式检验报告、产品描述、产品图样和设计文件、产品认证证书、认证产品变更批准文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明

书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。对照BOM、产品描述（含

关键件、材料供方名单）产品图样和设计文件等逐一核对关键件、关键材料的牌

号、规格、结构、关键特性或参数是否一致。还应核对是否从合格供方采购的。

核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、认证产品标准、产品图

样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。对抽查的样品进行指定试验。以判定认证产品一致性控制的效果。指定试验的项

目是法律法规中规定的确认检验项目。

相关控制措施如下：

1）技术部负责有关技术文件的控制，确保文件发放前得到批准及文件使用

场所得到有效版本，具体按《文件控制程序》有关规定进行；

2）品管部负责对进货检验（特别是关键件、原材料）和过程检验进行严格

控制，确保产品符合要求；所有获证产品的变更未经认证机构批准，不得更改产品的材料、关键件、供应商和产品结构。