产品质量控制办法五篇范文

第一篇：产品质量控制办法

产品质量控制办法

(试用)

一、1、2、3、4、5、6、7、外购零部件、辅料质量控制： 外验室严格按照产品图纸、相关标准以及检验规范等要求对报检的外购零部件、辅料进行入厂检验。不应存在漏检、错检项目。如漏检、错检按《制度汇编手册》规定处罚。外验室对外购零部件产品质量不稳定厂家或检测项目重点关注并加大抽检比例，甚至100%检测。焊丝检测：制作检测试样时焊接参数必须与实际生产中焊接参数一致。焊丝检测合格后外验按实际盘数开具合格证，由库房保管负责粘贴到每盘焊丝上。经《不合格品评审》需返工、返修的零部件由采购部负责组织实施。返工、返修后通知外验室复检。外验室对返工、返修项目进行检测合格后开具合格证。返工、返修件如返工、返修后仍不合格，可再次执行评审程序。在生产现场返工、返修的外购零部件应与现场正常使用的合格品明显隔离且悬挂标识。生产现场检验员发现不符合此项规定时，有权要求相关人员整改。拒不整改的人员，质管部对此项返工、返修产品据开合格证，并上报公司领导。采购部上线配套产品需带合格证。无合格证的外购零部件、辅料不允许配送生产线（遇特殊情况可执行《紧急放行程

序》并明确质保部在何阶段检验、监控。质保部与相关单位对紧急放行的外购零部件、辅料做明显标识，以便与正常产品区分）。

8、分批配套产品，库房保管根据入厂复验合格证开具合格证明（可使用外检合格证样式。注明本批转出数量，本批入库

结余数量，外检开具合格证时间，）随配套产品一起交生产车间。直至本批入库结余数量为零，将外检合格证交接收车间，接收车间交生产线质检员。生产线质检员负责核对与合格证明总数是否相符，并装订一起保存。

二、冲焊、机加、装配车间产品质量控制：

生产工人应严格执行工艺规程中尺寸要求、加工程序、加工参数、加工方法、加工顺序及自检比例，认真做好首件送检、自检自分工作和自检记录。

2、3、不进行首件检验的操作者，按照《制度汇编手册》规定处罚。自检项目应符合工艺规程要求，不应有遗漏项目。自检记录数据与生产编号一一对应。检验员巡检抽查自检记录，发现遗漏项目，视为漏检，按照《制度汇编手册》规定处罚。如发现检验数据与自检记录有较大偏差，视为弄虚作假，按照《制度汇编手册》规定进行加倍处罚4、5、6、7、8、9、生产工人无权更改加工程序、加工参数，如需调整书面报请技术部同意后方可实施。擅自更改加工程序、加工参数，对责任人处以200～500元处罚。对公司造成经济损失时另行处罚。检验员在巡检过程中，严格按照工艺规程中检测项目、检测比例执行。出现漏检、错检现象按《制度汇编手册》规定处罚。半轴套管环焊缝工序需操作者按产品编号记录焊接参数。检验员每日巡检要抽查操作者记录数据是否与实际参数相符。未贴合格证的焊丝生产车间做到不接受，不使用。生产线质检员抽查焊丝合格证情况，发现违反此项规定的，有权要求该序停止生产，同时汇报相关领导处理。各车间做到无合格证的产品不转序，无合格证的产品不接受不上线。质检员负责监控。各车间接收产品同时需接收合格证，并将收到的合格证（或合格证明）交车间检验员，以证明该批次配套（转序）产品合格。如生产现场质检员发现有无合格证产品上线的情况，有权要求相关工序停止生产，上报领导调查处理。由此引发的耽工、耽产等一些列不良后果，由当事责任人承担。如拒不执行检验员停产决定，从发生时间起，质管部对此项产品据开合格证，并上报公司领导对当事责任人进行500～1000元经济处罚，同时建议公司对其进行行政处罚。10、11、德曼桥箱质量部

2014年5月29日 检验员在终检过程中严格按照工艺规程检验，待处理品、废品及时做标识并要求车间及时隔离。建立待处理品、废品台账，记录产品型号、图号、名称，发生日期，产品编号，不合格要素，返修后检验时间及检验结果。待处理品，由责任车间负责协调工艺室编制返修方案。返修、交检合格后，质检员开具合格证方可正常转序。

1、

第二篇：关于外协加工产品质量控制办法

关于委外加工产品质量控制管理办法（讨论稿）

1、目的明确委外加工产品质量控制相关部门职责，协调一致做好委外加工产品质量控制工作。

2、范围

电镀、抛光、酸洗、退火、外协机加工等产品。

3、职责

3.1采购部：负责外协厂家的开发、评价与再评价工作，并提供经评审通过的外协厂家名录及各厂家

相对应的外协加工范围给相关部门。

3.2品质部：参与对外协厂家的开发、评价与再评价工作，对外协厂家发生的异常问题以及采购部或

营运部等部门提出督导需求时，派驻外协督导员到外协厂家进行现场督导。

3.3研发部：参与对外协厂家的开发、评价与再评价工作，提供新产品加工工艺规程，提供新产品确

认时的外协厂家清单给相关部门，明确与新产品相关的外协厂家名单。

3.4营运部：负责外协加工进度的跟踪，根据采购部提供的外协厂家名录及相对应的外协加工范围，联系外协单位实施外协加工业务。开具《委外加工单》明确加工要求，必要时附上技术图纸提供给外协厂家。协调本公司生产进度与外协厂家加工进度，保证生产计划的实施执行。

3.5物管部：负责外协加工件的收发工作，及时开具外协加工件出/入库单，按时提交给财务部以便

结算外协加工费用。

3.6财务部：负责外协加工费的支付，以及因质量差、交货期延期等扣款的实施。

4、工作流程

4.1营运部根据生产计划需要和研发部提供的新产品加工工艺规程，结合采购部提供的外协厂家名录

及各厂家相对应的外协加工范围（新产品按照研发部提供的外协厂家清单），选择符合条件的外协厂家联系实施外协加工业务。及时开具《委外加工单》明确产品委外加工要求，必要时附上技术图纸，传发给外协厂家。当需要变更外协厂家或新产品首次外协加工或订单紧急时，需通知品质部进行跟踪，同时要求采购部明确外协厂家名录及范围。

4.2物管部在接到营运部发出的外协加工信息后，及时的准备好外协加工件并与外协厂家办理相关

物料出入库手续，对外协厂家来厂物料配合采购部做好报检工作。品质部接到《报检单》后要及时安排质检人员进行检验。

4.3品质部在接到营运部提出的外协督导需求时，根据《合格供方培训及督导管理办法》的规定，应

派驻外协督导进行现场跟踪，仔细核对相关要求是否正确，外协厂家是否能保证质量，发现异常时应迅速反馈解决。

4.4当品质部外协督导发现，原外协厂家经过督导帮助仍不能达到本公司要求时，应提出开发新外协

厂家意见，组织采购、研发、营运等部门开会讨论，经公司决定需开发新外协厂家的，采购部应迅速组织相关部门考察开发。

4.5外协厂家加工的产品来厂后，发现不合格需要挑选或降级接收时，品质部质检员填写《不合格品

评审单》经相关部门（采购部必须评审）评审后，需要扣取相应加工费的，由采购部通知外协厂家，每月由品质部汇总形成《质量奖惩单》，采购部会签后报财务部执行扣款。

5、相关文件和表单

5.1合格供方培训及督导管理办法

5.2供应商选择评价办法

5.3供应商业绩考核办法

5.4采购物资分类细则

5.5来料不合格纠正措施管理办法

5.6合格供方名录

5.7新产品外协厂家清单

5.8委外加工单

5.9不合格品评审单

5.10 质量奖惩单

第三篇：产品质量控制办法(2006年45号文)

企字(2006)45号

河北金能邯郸矿业集团通方机械制造有限公司

关于下发产品质量控制与管理办法的

通 知

公司各单位：

为加强我公司产品质量控制，严肃质量管理制度，真正体现全员参与质量管理------现代质量控制理念，真正做到产品生产链道道工序把关，人人负责，使质量问题及时发现，及时解决，把质量损失降低到最低，促进质量管理持续提高，特制定本办法，请各单位认真贯彻执行。

本办法和以往管理制度有抵触的以本办法为准。

附件：《邯郸矿业集团通方机械制造有限公司产品质量控制办法》

2006年12月4日 邯郸矿业集团通方机械制造有限公司

产品质量控制办法

1.产品承揽保证

销售部所承揽的产品应适合公司技术能力要求，并组织科技部、生产部、质检部、供应部进行合同评审，产品或顾客有特殊要求时，以书面形式传递给科技部、生产部、质检部。销售部对所承揽业务用户提供图纸存在问题的落实以及顾客有特殊要求的传递落实负责。2.技术保证

科技部图纸下发前要认真审核，图纸做到准确、清晰、技术要求工艺性合理。审核、更改、设计签字齐全,对生产技术保障负责。3.生产安排保证

生产部按图纸及顾客要求，组织工艺组制定合理的加工工艺，组织各分厂生产和转序，对生产安排及工艺的合理性负责，对产品的质量管理负责。

4.分厂生产过程保证

各生产分厂按工艺及图纸要求认真组织生产保证生产合格的产品，并及时进行首件交检，做好自检、互检，并及时交质检员进行专检，对经检验合格的产品才能进行周转和入库，对首件交检和生产过程质量控制及自检、互检质量负责。5.检验保证

质检部按图纸技术要求，做好首件检验，并做到全过程专项检验，保证不错检和漏检，严禁不合格产品流入下道工序。对所检零部件的周转和入库产品负责。

6.生产计划、技术、材料准备程序 6.1生产部每月10号前完成下月的生产准备计划，并下发到生产部、科技部、供应部和质检部。每月的15号召开下月的生产准备会。

6.2科技部按照生产准备计划的内容，作好技术文件的准备，并在生产准备会上汇报技术文件准备情况；

6.3生产部工艺组按照生产准备计划的内容，作好工艺文件的准备，并在生产准备会上汇报工艺准备情况，设备组汇报设备情况；

6.4供应部按照生产准备计划的内容，作好物资采购的准备，并在生产准备会上汇报物资采购的准备情况；

6.5质检部按照生产准备计划的内容，作好验收的准备，并在生产准备会上汇报准备情况；

6.6生产部根据生产准备会各部门汇报的情况，会上决定下月的生产项目和各部门具体的完成时间，安排下月具体的生产计划，于21号下生产计划，科技部26号前供图，供应部按计划要求供料。

6.7特殊情况由生产部组织专题会议特殊解决。7.外购原材料、备件验收程序

7.1.由供应部做好原材料直径、薄厚尺寸以及形状、表面缺陷等外观质量的检查验收，提供供方材质单及各种资质证明由质检部予以确认；需要进行机械性能试验及理化检验（抗拉、抗压、硬度、金相）的通知质检部，由质检部负责进行机械性能试验及理化检验后确认。对电机、减速器、偶合器等成台件备件，由供应部进行验证后，提供并保存合格证、安标证、检验报告、使用说明书等质量证明，由质检部予以确认。

7.2.因市场货源品种不足，在采购过程中原材料需用代用由供应部提出申请,生产过程中小额材料代用由生产部提出申请，由科技部进行确认后，由申请部门下发确认后的材料代用手续到相关部门。

7.3.外协件生产部提供外协厂材质单、合格证、检验报告等质量证 明，由质检部予以确认。8.分厂生产准备程序

分厂接到生产计划，图纸、工艺，组织分厂技术人员、班组长等认真核实图纸是否不清或有误，工艺制定是否合理，生产计划安排是否适宜，确定无误后组织生产。9.首件加工及检验程序

无论下料、制作加工，批量生产前必须进行首件制作，生产部工艺人员应现场布置工艺实施方案并跟踪检验工艺落实情况；科技部跟踪检验图纸的正确性；施工人员首件完工后由工段长开具首件三检单，然后持图纸经质检员验收，合格开首件三检单和首件检验记录，工段长和质检员签字，方可进行批量生产，无首件检验记录的追究分厂主要领导的责任。10.工件加工过程自检、互检程序

各分厂技术员负责分厂日常的技术工作，工段长负责各加工过程的自检、互检工作，质检员负责跟踪抽检、专检工作。

作业前每名操作人员，首先要看懂、看清图纸，认真验证材料、工件是否与图纸相符，确认无误方可施工。11.工件周转程序

无论分厂内部还是分厂之间周转，都要进行互检，下道工序有责任对上道工序进行检验监督。

11.1 分厂内工序周转:要做好互检。由工段长进行检验后开具工序三检单，带图和三检单交质检员专检签字后，方可进行内部工序周转，无质检员签字的三检单，下道工序不准再进行加工。质检员将专检联上交质检部，将自检联、互检联交回工段长，分厂将自检联作为给施工人员开支的依据。生产过程中发生的问题由工段长及时上报分厂领导及质 检员，待制定出有效措施后方可加工，对工艺、技术方面存在的问题，分厂报生产部、科技部研究解决。否则各生产单位对所发生的质量问题负全责。

质量三检单中操作者、互检、专检必须由本人签字，不得代签，发现有代签者，将追究代签者的责任。

11.2工件周转出分厂:在完成各工序的自检、互检、专检程序后，工段长将各工序的验收手续交质检员核实，由质检员开具工件产品验收单一式三份，一份交质检部存档，二份交生产分厂。分厂周转员依据验收单开具周转单，连同验收单一起交生产部，生产部核实后签发周转单，生产部留验收单备查，并作为给分厂结算的依据。分厂凭生产部签发的周转单进行周转和接收工件。生产部无质检部开具的产品验收单签发周转单，处罚生产部长；分厂无生产部签发的周转单周转（或接收）工件，处罚分厂厂长。12.返修工件程序，对经质检员专检验收不符合要求需要返修的工件，由工段长上报分厂领导后由分厂领导组织返修，返修后必须经自检、互检、专检验收合格，按11.工件周转程序执行。13.出厂检验及入库检验程序

13.1 部件组装时，本分厂生产的零件凭质检员签字的验收单，周转件凭生产部签发的周转单并经进一步互检后（工段长负责）才能进行组装。没按要求组装，质检员有权拒绝开部件验收单或合格证。

13.2成台（套）设备必须组装试车，本分厂生产的零件凭质检员签字的验收单才能进行组装，周转件凭生产部签发的周转单并经进一步互检后（工段长负责）才能进行组装。没按要求组装，检验员有权拒绝开整机合格证。13.3销售部没有检验员盖章合格证，不得办理入库和发货。13.4零部件或整机入库及出厂，销售部必须见检验员盖章合格证后，方可入库和发货，并进一步验证工件外观、防护（刷漆、涂油），不符合要求有权拒收。对已入库产品，因保管不善存在锈蚀、漆皮脱落、失灵等缺陷，销售部上报生产部，处理后方可发货。

13.5对入库后当月不能销售或保存时间较长的产品，由销售部每半月进行一次检查，对出现异常的产品（如出现锈蚀，水淹等），及时上报质检部和生产部，由生产部组织处理，保证入库产品处于良好状态，随时都能发货。14.产品标识程序

13.1铸件标识，一般铸件铸“字头（TF）”,溜槽铸流水号。13.2铆焊部件，点装时焊好部件编号。13.3特殊要求按规定规范执行。15.让步接收程序

对于以判为不合格品的工件，在采取相应措施的情况下仍可使用的（保证使用性能不受影响），由生产部组织责任分厂提出具体措施，填写“让步接收申请单”一式四联（生产部、科技部、质检部、分厂各一联），由生产部组织，经生产部、科技部、质检部共同讨论会签后，报厂总工程师批准，按措施实施后经质检部验收方可使用。16.废品再利用程序

已经判废工件，如使用，由生产部组织责任分厂制定出具体修复方案，填写“废品回用单”一式四联（生产部、科技部、质检部、分厂各一联），由生产部组织，经生产部、科技部、质检部共同讨论会签后，报总工程师批准。生产部组织有关分厂按批准后的修复方案进行修复，经质检部验收符合修复方案要求，开验收单后方可使用。17.责任追究程序

17.1产品承揽：对不进行合同评审或顾客要求传递错误造成设备及备件不能满足顾客要求的，追究销售部主要领导的责任。

17.2技术图纸：对因产品图纸错误，技术工艺性能要求不合理或技术要求短缺而造成产品性能不能满足要求的，追究科技部主要领导责任。

17.3生产安排：对因生产工艺、工序及生产环境按排不当，造成产品质量不能满足顾客要求的，将追究生产部主要领导责任。

17.4原材料供应：因外购原材料及备件质量不符合要求造成产品质量出现质量问题，追究采购员和供应部长和责任。

17.5生产过程：对因生产过程控制不严不细，在进行工件首件加工和批量生产时工艺执行不严，工、卡、量具使用不当，自检、互检、专检不按程序进行、材料使用错误等，造成产品质量不能满足顾客要求的将追究责任分厂主要领导和工段长的责任。

17.6产品专检：对因产品错检、漏检，造成不合格工件转入下道工序和入库产品出现质量问题的，追究责任质检员和质检部长的责任。

17.7入库产品的保管：因保管失职造成的损失，要追究销售部长和保管员的责任。18.铸件材质及加工要求

18.1合金铸件一分厂负责保证材质并提供炉次材质化验单，方可办理入库。

18.2铸件机加工如出现气孔、砂眼等缺陷不得继续加工，属外协件的退回厂家、属本厂的由一分厂处理，否则负全责。

18.3凡外销的铸件，一分厂必须向质检部提供标明产品名称、产品材质以及炉次的化验单（有特殊要求的合金材质同时要提供浇铸时取的试样），由质检部复核确认，对化验材质和图纸要求有出入的铸件，如用 户认可的必须由用户签字确认后方可发货，用户不签字的不得发货，由销售部负责办理。19．管理机构及职责

为了更好的把产品实现过程中的产品质量控制和管理好，特成立生产过程质量控制与管理领导小组和生产过程质量控制与管理办公室，办公室设在生产部。

生产过程质量控制与管理领导小组

组 长：教光印 副组长：王信平孟德义

组 员：张增贵 翟连英 齐会昌 康德柱

生产过程质量控制与管理办公室

办公室主任：翟连英 办公室主任的职责：

⑴.负责产品实现过程中的质量控制与管理； ⑵.负责组织小组成员对质量责任的追究和落实； ⑶.负责组织小组成员对质量事故进行分析和处理。

邯郸矿业集团通方机械制造有限公司

2006年11月30日

第四篇：产品质量控制

产品质量控制

*********公司的质量管理方针政策是“开拓创新、领导潮流、品质保证、顾客满意”。我公司质量，目标：整机客户开箱合格率100%；客户满意率≥95%；重大质量事故投诉每年≤5起。由于严格的管理和即定方针的贯彻执行，公司已于2010年通过了中质协质保中心的ISO9001：2008质量管理体系的认证。

为贯彻执行公ISO9001：2008质量管理体系，实现我公司的质量方针及目标，公司采取了以下措施：

一、切实做好过程策划工作，提高设计及工艺的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的开发工作，提高设计开发工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；(2)在生产现场设立标识牌，车间工段长负责控制点的日常工作，技术部门主管产品的项目工程师负责产品的监督及抽查；

(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；

(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认；

(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报品管部；

(7)品管部负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；

(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，生产负责人应立即向技术工艺部门汇报，并组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等作出具体的部署，每年一般不得少于两次；

(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；

(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性；

(9)运用数理统计技术进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

四，控制产品一致性，提高产品可靠度 对所有已通过出口产品质量认证的批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，使认证产品持续符合认证标准的要求。品管部负责产品的全面实施工作，技术部负责产品一致性的控制。

我公司对产品一致性的检查检查要求：产品的铭牌、合格证、使用说明书等上的产品名称、型号规格、各项性能技术参数均应与型式试验报告、认证证书相一致；产品的结构（主要涉及安全性能的结构）应与型式试验样机相一致；产品所用的材料、关键件应与型式试验时申报并经认证机构所确认的相一致。

对照产品形式检验报告、产品描述、产品图样和设计文件、产品认证证书、认证产品变更批准文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。对照BOM、产品描述（含关键件、材料供方名单）产品图样和设计文件等逐一核对关键件、关键材料的牌号、规格、结构、关键特性或参数是否一致。还应核对是否从合格供方采购的。核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、认证产品标准、产品图样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。对抽查的样品进行指定试验。以判定认证产品一致性控制的效果。指定试验的项目是法律法规中规定的确认检验项目。

相关控制措施如下：

1）技术部负责有关技术文件的控制，确保文件发放前得到批准及文件使用场所得到有效版本，具体按《文件控制程序》有关规定进行；

2）品管部负责对进货检验（特别是关键件、原材料）和过程检验进行严格控制，确保产品符合要求； 所有获证产品的变更未经认证机构批准，不得更改产品的材料、关键件、供应商和产品结构。

第五篇：产品质量控制

产品质量控制

*********公司的质量管理方针政策是“开拓创新、领导潮流、品质保证、顾客满意”。我公司质量，目标：整机客户开箱合格率100%；客户满意率≥95%；重大质量事故投诉每年≤5起。由于严格的管理和即定方针的贯彻执行，公司已于2010年通过了中质协质保中心的ISO9001：2008质量管理体系的认证。

为贯彻执行公ISO9001：2008质量管理体系，实现我公司的质量方针及目标，公司采取了以下措施：

一、切实做好过程策划工作，提高设计及工艺的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的开发工作，提高设计开发工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：

(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；

(2)在生产现场设立标识牌，车间工段长负责控制点的日常工作，技术部门主管产品的项目工程师负责产品的监督及抽查；

(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；

(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；

(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产

原始记录，由控制点负责人检查确认；

(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记

录，每周报品管部；

(7)品管部负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；

(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态

和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，生产负责人应立

即向技术工艺部门汇报，并组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于

受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目

标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量

体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。

企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为

核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素

及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采

取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙

等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过

程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：

(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等

作出具体的部署，每年一般不得少于两次；

(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；

(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A

类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；

(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工

艺验证书；

(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管

率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；

(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定

性；

(9)运用数理统计技术进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存

在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

四，控制产品一致性，提高产品可靠度

对所有已通过出口产品质量认证的批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，使认证产品持续符合认证标准的要求。品管部负责产品的全

面实施工作，技术部负责产品一致性的控制。

我公司对产品一致性的检查检查要求：产品的铭牌、合格证、使用说明书等

上的产品名称、型号规格、各项性能技术参数均应与型式试验报告、认证证书相

一致；产品的结构（主要涉及安全性能的结构）应与型式试验样机相一致；产品

所用的材料、关键件应与型式试验时申报并经认证机构所确认的相一致。

对照产品形式检验报告、产品描述、产品图样和设计文件、产品认证证书、认证产品变更批准文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明

书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。对照BOM、产品描述（含

关键件、材料供方名单）产品图样和设计文件等逐一核对关键件、关键材料的牌

号、规格、结构、关键特性或参数是否一致。还应核对是否从合格供方采购的。

核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、认证产品标准、产品图

样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。对抽查的样品进行指定试验。以判定认证产品一致性控制的效果。指定试验的项

目是法律法规中规定的确认检验项目。

相关控制措施如下：

1）技术部负责有关技术文件的控制，确保文件发放前得到批准及文件使用

场所得到有效版本，具体按《文件控制程序》有关规定进行；

2）品管部负责对进货检验（特别是关键件、原材料）和过程检验进行严格

控制，确保产品符合要求；所有获证产品的变更未经认证机构批准，不得更改产品的材料、关键件、供应商和产品结构。