产品质量过程控制及检验方法

第一篇：产品质量过程控制及检验方法

产品质量过程控制及检验方法

设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：

（1）过程控制和检验

①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。

②所有原材料进货时均要求提供材质报告。

③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。

④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。

⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。

⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。

⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。

⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。

（2）中间检验

甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括：

①产品外观检查； ②技术性能检查； ③系统调试检查； ④施工过程文件资料。（3）出厂检验

在净化装置制造完毕后二周内，乙方通知甲方到制造现场进行出厂验收。在甲方检验人员到达乙方制造厂后, 乙方向甲方检验人员提供检验必要的资料(含图纸)二份，检验完成后由乙方向甲方提供检验记录，一式二份。

对甲方提出的整改项目，乙方应在一周内整改完成。并书面通知甲方确认整改项目。出厂验收合格后方可发货。在设备发货前我方将提供设备的检验报告。

第二篇：产品质量控制与检验流程

江苏永昇空调有限公司产品质量控制与检验流程

为加强产品在采购、生产制造、调试试验、包装出厂等各个环节的质量控制，提高质量、降低质量损失，特对产品质量的形成过程的控制和检验流程进行统一化与程序化。

所有检验必须依据《产品检验调试规范》、《工艺文件》、标准、图纸、设备明细表、合同要求等。

一、外购、外协产品质量控制与检验

1、外购、外协产品进司后堆放在待检区或指定区域，由经办人员对其数量、规格型号、外观质量、附件资料等进行自行检查、核对；

2、外购、外协产品经办人检查核对无误后填写送检单，要求准确、详细，涉及到专用物资应备注，连同图纸、设备明细表等相应文件一并递交检验员报检；

3、检验员按送检单内容，对外购、外协产品进行资料收集、质量检验并填写检验报告，对质量检验状态进行标识，将检验结果在送检单上明确标注；

4、外购、外协产品经办人员根据检验结果，合格的办理进库手续。不合格的进行隔离并采取退货、更换、返工、维修等方法处理，自检合格后重新履行送检程序；

5、试用件的质量由质管部负责跟踪，并适时提供给供应部；

6、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

7、仓库和其他任何使用方不得接受不合格的外购、外协产品。

二、钣金油漆车间产品质量控制与检验

1、钣金油漆车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、外观颜色、防腐级别、装配构造等；

2、机架组的制作的底座、机架在拼装前对已氧化、锈蚀的材料进行磷化、除油、除锈处理，对于外形尺寸较小、无保温材料的可以制作成型后进行磷化、除油、除锈处理。做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序；

3、钣金组制作的框架、壳体、门板等下料、折边后需油漆的，进行自检、互检，检验员抽检确认合格后方可转序；

4、承水盘、电控箱、安装板、壳体、门板等需外协镀锌、喷塑、发泡的，必须提前将应存在的马脚、接地柱、导线板、螺丝孔等全部制作好，做好后进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转外协加工。风冷分体空调如因导线板、马脚等不能预先焊接好，应采用二次装配，试装后再外协；

5、钣金组制作的框架、壳体、门板等拼装时，隐蔽部位或以后防腐有困难的部位，必须预先做好防腐处理；

6、钣金组最终转序前进行自检、互检，所有产品的机组标识卡、部件标识卡要求填写完整、准确，经检验员检验确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。

7、所有工件、部件、机组油漆前，表面的油污、氧化层、锈蚀、焊渣、飞溅、锐边等必须清除干净，并得到质检员的确认后方可进行下道工序。油漆过程中发现的缺陷必须及时得到处理；

8、油漆涂装结束并确认干燥后进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转出，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。检验员必须定期检查、测量油漆涂层厚度；

9、检验员对检验（含巡检过程中发现的）不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

10、车间负责不合格品的隔离与标识；

11、下道工序不得接受不合格的产品。

三、传热车间产品质量控制与检验

1、传热车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、装配构造等；

2、壳管式换热器的筒体喷砂前、铜管翻齿进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转外协；

3、壳管式换热器的换热管在折流侧的成型长度不得超过管板端面2mm，所有自制件应经自检、互检合格后方可继续装配，其中筒体、换热管、管板、端盖必须报检验员确认合格后方可继续装配；

4、壳管式换热器组装、试验进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡、质量记录交检验员保存；

5、套片换热器的管板、盖板镀锌前进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转外协；

6、串片管必须按胀接要求和收缩量的大小确定下料长度，机胀伸杆对面的扩口内径不得大于弯头外径0.5 mm，所有扩口不得开裂；

7、所有部件喷砂、喷砂焊接后8小时内一定要油漆，防止生锈。冷凝器下转后不得再次焊接；

8、所有自制件应经自检、互检合格后方可继续装配，其中串片管、汇集管、分布头内部清洁度等必须报检验员确认合格后方可继续装配；

9、套片式换热器组装、试验进行自检、互检，并进行标识，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡、质量记录交检验员保存；

10、压力试验要求：水冷冷凝器、蒸发器、冷风机试验压力2.40MPa以上，风冷冷凝器试验压力2.80MPa以上，蒸汽加热器、水冷却器、冷凝器水腔、干式蒸发器水腔试验压力1.0MPa以上，保压24h无泄漏。所有密性试验都必须得到检验员确认合格后方可消除压力。

11、检验员对检验（含巡检过程中发现的）不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

12、车间负责不合格品的隔离与标识；

13、下道工序不得接受不合格的产品。

四、电器车间产品质量控制与检验

1、电器车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、控制功能、进出线位置，检查底板是否合格等；

2、控制箱的动作试验进行自检、互检后进行标识，报检验员确认合格方可转序或包装，并将流转卡、质量记录交检验员保存；

3、机组布线进行自检、互检后报检验员确认合格方可转序，总装车间在机组转序前需确认布线工序是否合格；

4、电控箱转序或包装前应检查壳体内外部是否存在碰伤、损坏、涂层脱落等，所有接线端子螺丝全部拧紧一次；

5、检验员对检验（含巡检过程中发现的）不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

6、车间负责不合格品的隔离与标识；

7、下道工序不得接受不合格的产品。

五、总装车间产品质量控制与检验

1、总装车间在施工前应认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、产品结构、机组配置等；

2、冷凝器筒体上不得焊接；电控箱内外部存在碰伤、损坏、涂层脱落等应拒绝接受，否则上道工序视为合格品，若再发现受损现象则由总装车间承担；

3、机配件装配结束前进行自检、互检，并进行标识，报检验员检查、确认；

4、检验员对机组配置、操作人员等信息按要求详细、准确地记载，以便于查阅、追溯；

5、压力试验要求：水冷机组、冷风机、直接式空调器试验压力2.0MPa以上，风冷机组试验压力2.60MPa以上，保压24h无泄漏。蒸汽制热、风机盘管、间接式空调器试验压力1.0MPa以上，冷凝器进出水管路及水系统试验压力民品0.6MPa以上，军品1.0MPa以上，保压无泄漏。所有密性试验都必须得到检验员确认合格后方可消除压力。

6、机组装配完工转序前进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序，并将质量记录交检验员保存。转序前检验员应确认机组布线工序已经报检合格；

7、检验员对检验（含巡检过程中发现的）不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

8、车间负责不合格品的隔离与标识；

9、下道工序不得接受不合格的产品。

六、调试产品质量控制与检验

1、测试中心在调试前认真阅读图纸、技术说明等，全面、真实了解产品技术要求、产品结构、制冷剂使用、电源控制等；

2、对待调试机组进行全面核对、检查，所有接线端子螺丝全部拧紧一次；

3、按照试验大纲、调试规范要求对机组进行检测、动作保护整定、运行试验及系统验证；

4、详细记录测试过程技术参数；

5、调试结束放尽系统余水，上齐所有阀帽、螺丝、闷头等，确保转出与转进一致；

6、机组调试完工转序前进行自检、互检，报检验员确认合格后方可转序，并将流转卡传递到下道工序，质量记录交检验员保存。如有不进行调试或仅进行动作试验的的产品应在机组标识卡上注明并进行信息传递，以便总装直接转序油漆；

7、检验员对调试不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

8、测试中心负责不合格品的隔离与标识；

9、下道工序不得接受不合格的产品。

七、整理包装与发货质量控制与检验

1、电器、钣金油漆、总装等车间分别对已调试、油漆的产品进行修整、整理，各自进行自检、互检，报检验员确认各工序均合格后方可发放机组铭牌；

2、成品标识卡、警示标识等粘贴时不得影响产品的整体外观质量；

3、最终需报检验员确认全部合格后方可包装，并将流转卡、质量记录交检验员保存；

4、有包装箱的需在包装箱上再次标识，并得到检验员确认；

5、检验员对检验不合格的产品处理情况进行跟踪、追溯；

6、总装车间负责不合格品的隔离与标识；

7、不合格的成品不得包装、发货；

8、产品完工后质管部出具完工通知单至销售部，并说明是否调试、制冷剂加注等情况，一并传递至服务部、成本办；

9、销售部发货前应核查出厂资料的完整性、准确性、符合性，按合同、技术规格书、技术图纸等的要求、内容进行产品全面性汇总，将需发货的机组、材料、配件等列出清单，与质管部一并确认；

10、质管部应参与装车发货安全性检查。

质量管理部 2012.03.20

第三篇：生产过程控制和过程检验程序.05

NO：JL/CX-05/2011修订状态：A/0

生产过程控制和过程检验程序

1.目的为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。

2.适用范围

适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。

3.职责分配

3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。

3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。

3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。

4.要求和实施过程

4.1 编制生产计划

4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。

4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。

4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。

4.2 关键工序控制

4.2.1 关键工序的确认：

本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。

4.2.2 关键工序的控制：

1）生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷

却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。

2）温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。

3）每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确

认正常后方可开炉。

4）

5）钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检

验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。

6）

7）钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。生产过程按照《作业指导书》操作。

4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。

4.2.4 生产设备的维护、保养：

1）

2）生技部负责建立“生产设备台帐”。生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生

产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。

3）生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表

规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。

4）每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行

检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。

4.3 过程检验

4.3.1 生产工序分为预处理工序（切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、）及钢化、蒸压工序。

4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。

4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。

4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。

4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。

5.相应质量记录

5.1 生产计划

5.2钢化工序工艺参数记录表

5.3中空工序工艺参数记录表

5.4夹层工序工艺参数记录表

5.5生产设备台帐

5.6 生产设备维护保养项目表

5.7 设备检修计划

5.8设备检修单

5.9生产工序流程卡

第四篇：产品质量控制

产品质量控制

*********公司的质量管理方针政策是“开拓创新、领导潮流、品质保证、顾客满意”。我公司质量，目标：整机客户开箱合格率100%；客户满意率≥95%；重大质量事故投诉每年≤5起。由于严格的管理和即定方针的贯彻执行，公司已于2010年通过了中质协质保中心的ISO9001：2008质量管理体系的认证。

为贯彻执行公ISO9001：2008质量管理体系，实现我公司的质量方针及目标，公司采取了以下措施：

一、切实做好过程策划工作，提高设计及工艺的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的开发工作，提高设计开发工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；(2)在生产现场设立标识牌，车间工段长负责控制点的日常工作，技术部门主管产品的项目工程师负责产品的监督及抽查；

(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；

(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产原始记录，由控制点负责人检查确认；

(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记录，每周报品管部；

(7)品管部负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；

(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，生产负责人应立即向技术工艺部门汇报，并组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等作出具体的部署，每年一般不得少于两次；

(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工艺验证书；

(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定性；

(9)运用数理统计技术进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

四，控制产品一致性，提高产品可靠度 对所有已通过出口产品质量认证的批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，使认证产品持续符合认证标准的要求。品管部负责产品的全面实施工作，技术部负责产品一致性的控制。

我公司对产品一致性的检查检查要求：产品的铭牌、合格证、使用说明书等上的产品名称、型号规格、各项性能技术参数均应与型式试验报告、认证证书相一致；产品的结构（主要涉及安全性能的结构）应与型式试验样机相一致；产品所用的材料、关键件应与型式试验时申报并经认证机构所确认的相一致。

对照产品形式检验报告、产品描述、产品图样和设计文件、产品认证证书、认证产品变更批准文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。对照BOM、产品描述（含关键件、材料供方名单）产品图样和设计文件等逐一核对关键件、关键材料的牌号、规格、结构、关键特性或参数是否一致。还应核对是否从合格供方采购的。核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、认证产品标准、产品图样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。对抽查的样品进行指定试验。以判定认证产品一致性控制的效果。指定试验的项目是法律法规中规定的确认检验项目。

相关控制措施如下：

1）技术部负责有关技术文件的控制，确保文件发放前得到批准及文件使用场所得到有效版本，具体按《文件控制程序》有关规定进行；

2）品管部负责对进货检验（特别是关键件、原材料）和过程检验进行严格控制，确保产品符合要求； 所有获证产品的变更未经认证机构批准，不得更改产品的材料、关键件、供应商和产品结构。

第五篇：产品质量控制

产品质量控制

*********公司的质量管理方针政策是“开拓创新、领导潮流、品质保证、顾客满意”。我公司质量，目标：整机客户开箱合格率100%；客户满意率≥95%；重大质量事故投诉每年≤5起。由于严格的管理和即定方针的贯彻执行，公司已于2010年通过了中质协质保中心的ISO9001：2008质量管理体系的认证。

为贯彻执行公ISO9001：2008质量管理体系，实现我公司的质量方针及目标，公司采取了以下措施：

一、切实做好过程策划工作，提高设计及工艺的准确性

过程策划是过程质量控制的重要内容，是确保各产品质量形成过程按程序文件的规定、程序和方法在受控状态下长期有效运行的一项重要工作。在产品设计开发初期，就应以用户要求为基础，并超过产品要求进行产品生产的基础策划，制订详细的过程开发计划，充分考虑现有人员、工装、装备、技术能力、物流、生产环境等各方面的因素，明确各接口部门的工作任务和职责，将各项任务的目标值和时间表具体细化到各接口部门，并按照任务要求进行检查督促，确保按规定要求完成工作任务。

切实做好过程策划工作，准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体。只有准确地做好这些前期策划工作，才能合理地组织开展全面的开发工作，提高设计开发工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益。

二、建立工序质量控制点，提高工序的质量能力

工序质量控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。在产品质量的形成过程中包括多个工序过程，其定义分为三类：

(1)一般工序：对产品形成质量起一般作用的工序；

(2)关键工序：对产品形成质量，特别是可靠性质量起重要、关键作用的工序；

(3)特殊工序：其结果不能通过后面的检验和试验，而只能通过使用后才能完全验证的工序。

建立工序质量控制点，即在加强一般工序质量控制的同时，采取有效的控制方法，对关键工序和特殊工序进行重点控制，保证工序经常处于受控状态。主要工作包括如下几个方面：

(1)根据有关原则确立工序质量控制点，在工艺文件中编制关键工序控制点表，列出重要的控制参数和控制内容，并将关键工序和特殊工序标识清楚；

(2)在生产现场设立标识牌，车间工段长负责控制点的日常工作，技术部门主管产品的项目工程师负责产品的监督及抽查；

(3)编制工艺规程和作业指导书，对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求；

(4)工艺文件重要的过程参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证；

(5)操作人员必须严格遵守工艺纪律，及时进行首检和自检，坚持做好生产

原始记录，由控制点负责人检查确认；

(6)检验人员必须严格按工艺规程和检验指导书进行检验，做好检验原始记

录，每周报品管部；

(7)品管部负责人必须坚持进行日常检查和收集原始记录资料，运用调查表、控制图、因果图等统计技术进行统计分析与监控；

(8)生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具等必须处于完好状态

和受控状态。

当发现工序质量控制点的控制方法不能满足工序能力要求时，生产负责人应立

即向技术工艺部门汇报，并组织有关人员进行分析、改进和提高，保证工序处于

受控状态，使工序能够长期稳定地生产合格产品。

三、加强过程质量审核，提高工艺管理水平

质量审核是为了验证质量活动是否符合计划安排，以及其结果能否达到预期目

标所进行的系统的、独立的质量工作。企业外部的质量审核，是以ISO9000质量

体系认证为代表的第三方质量体系认证机构的权威认证及供应商质量能力认证。

企业内部的质量审核，是以内部质量体系审核、过程质量审核、产品质量审核为

核心的一系列质量活动。

过程质量审核是内部质量审核的重点，其目的是为了验证影响生产过程的因素

及其控制方法是否满足过程控制和工序能力的要求，及时发现存在的问题，并采

取有效的纠正或预防措施进行改进和提高，确保过程质量处于稳定受控状态。

加强过程质量审核，就是要参照ISO9000质量体系认证和上海大众、武汉神龙

等公司的供应商质量能力审核的模式，以关键工序和特殊工序为重点，以影响过

程质量的诸多因素进行全面的审核。为此，必须做好如下几方面的工作：

(1)有计划地组织进行过程质量审核，对审核的内容、时间、频次、人员等

作出具体的部署，每年一般不得少于两次；

(2)审核现有人员的技术水平和业务能力是否符合过程质量控制的要求；

(3)审查外购件、外协件、原材料的产品质量和分承包方的质量能力，对A

类配套件模拟上海大众公司的审核模式定期进行质量跟踪审查，综合评分；

(4)审查工艺规程、作业指导书的正确性、完整性和可操作性，过程控制的重要参数和特性值必须经过工艺评定或工艺验证，有形成文件的工艺评定书或工

艺验证书；

(5)原材料、半成品、产品的贮存、包装、搬运、标识必须符合程序文件的规定，不得有磕碰、损坏、变质的现象；

(6)审查生产设备、检验及试验设备、工装器具、计量器具的完好率、专管

率、周期检验率等是否满足过程控制的质量要求；

(7)重点审查工序质量控制点的工序质量能力、质量记录和统计分析结果；

(8)审查各接口部门的工作质量，接口部门之间的衔接应具有连续性和稳定

性；

(9)运用数理统计技术进行过程能力分析和缺陷分析，找出过程质量控制存

在的问题，采取有效的纠正或预防措施，不断地改进和提高过程质量能力。

四，控制产品一致性，提高产品可靠度

对所有已通过出口产品质量认证的批量生产的产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，使认证产品持续符合认证标准的要求。品管部负责产品的全

面实施工作，技术部负责产品一致性的控制。

我公司对产品一致性的检查检查要求：产品的铭牌、合格证、使用说明书等

上的产品名称、型号规格、各项性能技术参数均应与型式试验报告、认证证书相

一致；产品的结构（主要涉及安全性能的结构）应与型式试验样机相一致；产品

所用的材料、关键件应与型式试验时申报并经认证机构所确认的相一致。

对照产品形式检验报告、产品描述、产品图样和设计文件、产品认证证书、认证产品变更批准文件等逐一核对、检查产品的铭牌、标记、外包装印刷、说明

书等所描述的产品名称、型号、规格等内容是否一致。对照BOM、产品描述（含

关键件、材料供方名单）产品图样和设计文件等逐一核对关键件、关键材料的牌

号、规格、结构、关键特性或参数是否一致。还应核对是否从合格供方采购的。

核查产品结构，初步判定与产品型式检验（试验）报告、认证产品标准、产品图

样和设计文件等描述的型式检验合格样品特性的一致性。对抽查的样品进行指定试验。以判定认证产品一致性控制的效果。指定试验的项

目是法律法规中规定的确认检验项目。

相关控制措施如下：

1）技术部负责有关技术文件的控制，确保文件发放前得到批准及文件使用

场所得到有效版本，具体按《文件控制程序》有关规定进行；

2）品管部负责对进货检验（特别是关键件、原材料）和过程检验进行严格

控制，确保产品符合要求；所有获证产品的变更未经认证机构批准，不得更改产品的材料、关键件、供应商和产品结构。