仓库作业指引

第一篇：仓库作业指引

仓库作业指引

一 目的

为了规范仓库货物的收发管制流程和日常管理，对公司货物进出仓的数量进行有效控制，特制订该作业指引书。

二 范围

适用于本公司所有进出仓之原材料和辅助材料以及成品的收发盘存及仓库日常管理。

三 作业指引

一 原辅料的收发管理 供应商送货到仓库来料检验区，并将《送货单》送交相应之仓管。仓管根据《采购单》和《送货单》收货，并核对物料的名称规格，清点数量。若与送货单上一致则予以签收，并签回单给供应商。如果物品种类和数量与《采购单》和《送货单》上不一致则拒绝签收。4 仓管根据收到的货物填写《物料检验通知单》，交IQC予以验货。经检验品质合格办 理入库，若不合格则通知采购部门处理。5 合格物料入库及时录入系统。

6仓管员根据已审批的领料单发料，否则仓库员可以拒绝发料。领料申请单必须字迹清 楚，不得有涂改痕迹。领料申请单必须注明领料部门、领料日期、物品名称、单位、数量 严格杜绝领用人以工作需要随时从库房领用物资，使用后再补填领料申请单。8 领料单确认无误后，严格执行“先进先出”原则发料。库存数不够发的情况下要跟领料部门说明并寻求解决方案。领用人与仓管员当场验货后，双方根据实际领用数据在领料单上签字确认。生产线退料应当填写退料单，上面注明退料物品的信息和数目以及退料原因。无退 料单则仓管员不予签收。生产多余物料的退料，仓管员根据退料单清点物品进行签收，办理入库。由于材料品质问题退料的，仓库员清点好物品通知品质部门检验。根据检验结果进 行处理。有关部门来仓库借材料的一律由其部门负责人开单签字，注明所借材料的信息，数 目，以及借料原因和归还日期。到期必须第一时间归还。

二 成品的收发管理 TSU生产完成后，仓库根据TSU的提交的生产通知单通知QC品检。品检合格后在生 产通知单上签字，仓库点数再入库，点数时要注意检查知是否直贡呢正确，是否存 在装错箱的问题。

2如果品检不合格则填写不良品报告单给Jimmy，TSU处理完后再交QC品检，合格后交 仓库入库。仓库点数时，数量和MPO相等，则在生产通知单上签字，并在AGS系统上做GRN单 据，送收货通知单给TSU生产部跟单。

4仓库点数时，如果数量与MPO不相等，则看其数量差别是否在允许度（10%）之内，如果不在允许度之内，则通知TSU处理。TSU处理完成之后，交QC检查没问题则办 理入库。如果数量与MPO数据差别在允许度以内，则在生产通知单上签字并在AGS系统上做 GRN单据，送通知单给生产部门。出货时，仓库根据出货通知单进行备货，备好货后再次核对然后通知QC进行品检，合格方可发货。如果不合格则挑出不合格品，重新备货交QC检查，合格后再发货。8 发货时要严格执行先进先出原则，避免货物长期积压导致质量问题。9如果仓库库存不够出货，则应及时告知上级进行处理。

10如果仓库收到客户退货则应确认是否收到AS/AM的退货通知。若收到AS/AM的通知，则根据退货通知单清点数量，签字确认后将物品放入退货区。如果由于质量问题退货则仓库先检查包装是否完整，再通知QC，QC交不良品报告 通知单给TSU，TSU处理完交QC检查无问题后仓库办理入库。如果退货包装不合理应重新包装点数，数量和退货通知单上相等，仓库办理入库。13 如果收到退货和退货通知单上不相等，则通知AS/AM。退货物品办理入库后，在AGS系统上做库存调整然后邮件通知AS/AM。

三 仓库的日常管理

仓库内不得吸烟。仓库内不得违规使用大功率电器。3 仓库内不得点蜡烛。4 仓库内不准乱接电线。不准把易燃易爆物品拿到仓库寄放。6 下班之前要切断电源。仓库内不得设置移动类照明工具。消防器材摆放要与其它物品区分开来。9 定期组织防火安全检查，及时消除火险隐患。10发现火灾要第一时间采取相应措施处理。外来人员未经仓库主管领导批准不得擅自进入仓库。12 外来人员有事必须进入仓库的必须登记检查。仓库保管员每天上下班时，对库内外要巡视一次，门窗是否牢固，是否有其它异状 发生，如有可疑情况应及时向有关部门报告以便追查处理。14 管理人员不得擅离职守，不得请人代岗。

15仓库防盗设施要严密牢固，如有损坏，要及时修缮。16 所有产品包装完整，箱子一律密封好。仓库钥匙必须随身携带，不得转借他人。仓库钥匙丢失应当第一时间通知上级，及时换锁。保持仓库良好的通风条件以及合适湿度，防止仓库物品受潮，每天做好温湿度记录。20物品码合理，所有物品放在货架上或者装箱，不能直接放在地上，空出合适的间距。21 仓库分区明确，总体划分为成品区和物料区两部分。成品仓库按客户分：(COD

Asia Catalog

Mocha Star World 不良区)； 物料仓库：（面料仓库

面料损坏仓 和

辅料仓库

辅料报废仓）。所有物品依种类性质放入指定位置。

四 仓库的盘点

1建立循环盘点机制------经常小盘点，每周进行、仅仅用仓库内部人员，范围仅选择部分区域进项盘点，直到所有产品盘点完成为一周期，重点盘点的是经常流动的产品，把盘点形成常态化；每年进行一次大盘点。盘点前先从AGS系统导出仓库结存数据，并打印出来。按物品名称对照实物点数，对照物料卡上的数据、帐上的数据是否有差异。如果帐物卡数据相同，打勾标记，如果帐物卡数据有差异，要求记录实物的数量。5 针对帐、物、卡数据不相符的物品进行再点数，确认实物数据没有点错，再进行帐务核查。将与这个有差异的物品有关的所有进出仓单据拿出来，与入帐数据一笔笔进行物品名称、规格、进货出货单位、数量等一一核对，是否有差错。7 如果查出入帐有差错，进行补帐纠错，直到正确为止。如果出入账务没有问题，则报盘盈或者盘亏，并明确责任，防止类似事情再次发生。9 根据盘点结果在AGS系统里面调整库存数据。每年大盘点先由仓库初盘，然后再和财务人员一起复盘，盘点表准备两份，盘点结束后双方各自签字确认，各留一份。及时处理盘出来的废料和呆滞物料。12 大盘点结束后做好盘点总结，总结仓库货物现状和盘出来的问题，并给出解决方案，总结经验。

第二篇：SMT-IPQC作业指引

SMT－IPQC作业指引

1、基本技能：

a.电子元件的识别：

●

贴片电子元件的测量；

● ● 单位换算、误差换算；

IC、MOS、二极管的方向及型号识别；

b.检测仪器的使用：

● ● ● 万用表、LCR电桥测试仪、保护板测试仪； 卡尺、推力计、拉力计、显微镜；

电脑资料的查找（BOM、生产计划、工程变更、邮件等）；

2、首件确认：

a.物料确认：

● ● ● ● 根据生产计划找出对应的BOM资料，BOM的半成品料号必须与生产计划一致； 按照BOM对物料发料单进行核对，确保仓库发到产线的物料正确无误； 测量上料追溯表内附带的产线实用的物料，将测量结果填写在表内；

根据BOM对上料追溯表内的物料编码、规格型号进行核对，确保产线的实用物料与BOM一致；

b.首件测量：

● ● ● 按照BOM资料对首件上所有的物料进行测量、核对；

有方向的元件（IC、MOS、二极管等）必须与生产规格书内贴片图标注的方向一致； 首件贴装的位置、方向、规格型号与对应的样板核对一致；

c.若产线生产的产品没有相关的生产计划或任何物料与BOM不一致时，且也没有出相关的变更通知，应停止生产，待产线找相关人员确认后，再做相应的处理；

3、物料站位核对：

a.产线必须有对应的料站表，料站表的型号必须与生产的产品一致，且有相关人员签名审核； b.贴片机上的站位应与料站表规定一致；

c.对每个站位的物料进行核对，物料上必须有相关的验收号、物料编码、规格型号的描述，且有IQC检验合格标签，验收号必须在物料的有效期内（可参考《物料有效期管理规定》）；

第1页，共6页 d.BOM、料站表、上料追溯表、贴片机上的站位及物料规格必须一致，并将核对结果填写在上料追溯表没，签名确认，在料盘上盖“IPQC PASS”章；

e.产线更换物料时需核对新换物料的验收号在有效期内，物料编码、规格型号与BOM和料站表站位一致，将物料的测量数值填写在物料追溯表内；

4、产线巡检：

a.所有所接触到PCB板或电子元件的人员必须配戴静电手环、静电手套或指套，上午、下午上班前应对静电环点检测试，经点检结果填写在相应的报表内；

b.锡膏管理规定：

● ● ● ● 产线领用的锡膏应在距锡膏生产日期的6个月有效期内，有我司的验收编号； 存放在冰箱内，冰箱温度控制在5-10℃,产线须每4个小时进行温度点检并记录； 锡膏使用前须从冰箱内取出回温3-5H之后在锡膏搅拌内搅拌3分钟方可上线； 倒出的锡膏应在4H内使用完，开封的锡膏须在12H内使用完，超出以上时间则报废处理；

c.锡膏印刷工位：

● ● 使用的锡膏必须与BOM要求相符；

锡膏印刷的厚度必须每两个小时用“锡膏厚度测试仪”进行测量，测量结果必须在QC工程图的规定范围内（厚度一般都是在100~130um）；

● 锡膏印刷机重要参数的设置要符合作业指导书，印刷速度：25~40mm/S；气压：0.45~0.60Mp；刮刀压力：3~5Kg；钢网自动清洗频率：5PCS/次；钢网手动清洗频率：20PCS/次；

● ● 印刷锡膏PCB必须在1小时内完成贴装；

印刷的不良品必须明确标示隔离，并及时清洗处理；

d.贴片机元件贴装：

● ● 贴片工位要有对应产品的作业指导书，核对贴装的元件与作业指导书要求一致； 必须有对应的受控料站表，若无受控料站表可临时手写，但必须有工程师审核确认，且有效期只限于12小时内；

● ● 贴片机上的物料必须与料站表的站位、物料编码、规格型号一致； 贴装完元器件的PCB板必须在半个小时内完成过回流焊；

e.回流焊：

第2页，共6页 ● ● ● ● 回流焊必须有作业指导书、炉温设置附表文件；

回流焊每个温区的温度和链速设置必须与炉温设置附表内的要求一致； 对每个产品回流焊设置的参数必须有技术员对其确认并有确认记录；

每12个小时要对回流焊的炉温进行测试一次，并有测试的炉温曲线图，且测试参数必须符合回流焊作业指导书内的规定要求；

f.AOI外观测试：

● ● 每上班前必须对AOI进行样板点检，并做好点检记录；

AOI测试仪的“检测关值”处设置参数通常为650（S2011型号产品特殊要求设置为750以上）；

● AOI工位的PCBA板状态（待检测、不良品、良品）标示要明确，不可有混放（装）现象，不良品要标示清楚不良现象；

● ● 每个小时及时填写AOI检测报表记录，当班拉长和技术员要对检测报表确认签名； 同一位置检测出连续3PCS同样不良或整体不良率超出2%时，需知会当班拉长、技术员调机改善，若情况严重需停线处理；

g.FPC板烘烤：

● ● ● FPC板烘烤温度为150℃，烘烤时间为2H；

每次烘烤产线要填写相应的烘烤记录（日期、型号、烘烤时间）；

烘烤后的FPC放在干燥箱内存放，存放时间最常不可超过7天，若超出则需按烘烤流程重新烘烤；

● 从干燥箱内领到产线上的FPC板必须在4H内生产完毕，如果停机时间在8H内可暂放在烘烤箱内，停机时间超过8小时的则用真空包装做好标示，下次生产时按烘烤流程重新烘烤；

h.检测拉：

● ● ● ● 每个工位必须有作业指导书，并严格按照作业指导书作业；

测试工位的检测仪器设置参数必须与生产规格书和作业指导标准一致； 所有的PCM板状态必须标示明确，不可有混淆现象；

每个小时报表记录要及时填写，并有产线拉长和技术员签名确认；

i.力神和光宇两个客户，每个订单第一次生产时需取一块PCM半成品板进行环保测试，出货时将测试报告一起发给客户；

j.每天按照HSF测试计划表对各条产线使用的锡膏进行环保测试，并记录测试结果；

第3页，共6页 k.放蛇：用不良品考察检验工位是否能够将不良发现检出，每天做两次放蛇检查，并将检查结果记录在《放蛇记录》表内，由当班产线拉长确认。如果检查工位不能将不良品检出，产线拉长应对其进行原因分析，给出改善对策；

l.SMT车间所有的PCM板不可有重叠现象，各工位的检测仪器须有点检并在有效期内；

5、PCBA的焊点要求和焊接强度：

a.元件的焊点要求：

● ● ● 锡点要平滑光亮，无假焊、冷焊、连锡、少件、少锡等不良现象； 五金表面不可有上锡、色差、硬性划伤、麻点、反向、高低不平等不良现象； 五金焊接上锡的高度应在五金厚度的三分之二最佳，最少不可低于五金厚度的二分之一；

b.元件的焊接强度：

● 0201元件≥0.5Kgf；0402元件≥1.0Kgf；0603元件≥1.5Kgf； 0805元件≥1.8Kgf；1206元件≥2.0Kgf；IC/MOS元件≥2.5Kgf； 五金元件≥2.5Kgf；碰片元件≥3.0Kgf；

● 力神、ATL、亚马逊客户的机型按照QC工程图的标准要求执行（碰片和MOS元件有特别要求）；

6、报表填写：

a.首件报表：

● ● ● ● ● 首件锡膏厚度的实际测量结果的判定填写 实际使用锡膏的物料编码及型号；

抽检10PCS PCM板进行外观检查，填写判定结果； 填写首件上使用的物料的型号、位号和实测值；

按照生产规格书的电性测试标准，用“保护板测试仪”测试5PCS，记录实测值并判定结果；

● ● ● 抽检3PCS做可靠性检查（即元件焊接强度），记录实测值与判定结果； 记录IC、MOS、PCB板的验收编号；

力神、ATL、亚马逊、华为客户要另外填写“首件附表”，具体记录根据附表内的内容填写；

b.巡检报表，按照QC工程图的检查项目每小时抽检10PCS，记录检查结果，“分母”代表检查

第4页，共6页 数，“分子”代表不良数；

c.历史记录表，记录产品PCB板、IC、MOS、五金、碰片的物料验收号（PCB板处记录验收号还要记录生产周期），生产总数、不良数、不良率、不良现象及品质异常；

d.放蛇记录表，填写放蛇产品的型号、工位、不良现象及结果，有产线当班拉长对放蛇结果进行签名确认，如果结果NG，产线拉长要填写原因分析及改善对策；

e.填写报表应字迹清晰无涂改，报表内所有空白处用“∕”填充；

7、异常处理：

a.开出品质异常单的时机及处理方法：

● ● ● ● ● ● ● ● 首件错误时，在产线送检首件，IPQC确认时发现有错料、反向、少件的严重不良现象； 中途换（接）料，在IPQC确认时发现有接错物料现象时； AOI检测工位不良品超出2%时； 其它重大品质异常；

以上情况必须停止生产，待有解决方案或已改善时才可以开机生产； 生产出的不良品（含，错料、外观不良）必须明确标示隔离，等待处理结果； 开出的品质异常单需填写异常单号，并登记在《异常单登记表》内以便跟进； 跟踪品质异常单的处理，要求责任部门在2个工作日（16小时）内回复，并按处理方案跟踪改善结果；

● 结果OK方可结单，若NG，继续按开出品质异常单；

b.开出不符合项的时机及处理方法：

● ● ● ● ● ● 产线无《作业指导书》或《作业指导书》错误及未按《作业指导书》作业时； 使用的物料与BOM内的要求不相符时；

产线检测工位报表无拉长、技术员签名审核确认时； 产线仪器设备未按要求点检时； 其他产线作业不符合相关要求时；

不符合项要有当班拉长确认不符合内容，并有责任人签名，写清楚具体的处理方法及完成日期，以便后续跟进；

8、手贴板确认：

a.产线手贴板必须有《手贴物料申请单》，并有生产经理批准方可贴片； b.必须由指定人员进行手贴作业；

第5页，共6页 c.根据《手贴记录表》内的手贴物料进行确认贴装的位置、规格型号是否正确； d.手贴板少于10PCS则全检，大于10PCS抽检（全检只包括，IC、MOS、等可视元件）； e.确认OK后在手贴板和《手贴记录表》内签名；

9、不良返修板确认：

a.确认实际返修板是否与《不良返修单》填写的机型、数量一致；

b.确认送修的板是与《不良返修单》内描述的不良现象一致，是否确实都是不良品； c.核实技术员对不良板原因的分析；

10、协助QA出货：

a.对出货的产品按照AQL GB/T2828抽样水准，正常检验一次抽样方案对外观及电性进行抽检； b.对出货的产品进行打包检查，确认打包方式、防潮剂等是否符合要求；

c.核对出货箱标的内容（包括客户的订单号、物料编码、规格型号、出货数量、毛重、ROHS或HSF标签），是否与出货信息一致；

d.确认全都符合规定要求后，在外箱盖“QA PASSED”章；

e.待仓库发货时，将《QA出货报告》放在要出货的尾数箱内，并贴上“内附：出货检验报告”标签作为标示；

以上为SMT机贴车间IPQC日常主要工作的内容及作业方法，仅限于对新员工的指引和参考作用。

SMT-IPQC 2012-3-27

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第三篇：仓库作业程序

仓库作业程序、目的

为避免不合格原料入库，不合格的原材料进入生产现场，不合格成品出库，制定本程序。

2、适用范围

本程序所涉及的所有人员均需按本程序进行操作。

3、职责

3．1质量管理室负责对入库的原材料进行检验，对出库前的成品进行检验，并出具《原材料入库报告》及《产品合格证》。

3．2仓库对入库的原材料进行感观检验，并对已经检验合格的半成品按合格品标示，坚决杜绝不合格原材料的非预期使用；对已经检验合格的成品进行合格品标示，不合格成品不出库。

3．3各班长在领用原材料时保证所领取的原材料是合格且正确的原材料。3．4各工序段的员工必须保证自己所用的原材料为合格品。

一．原材料入库程序

1.原材料入库时，供应商的送货单据先送到生产部，由购买人员确认签字后，再交给仓管员。仓管员接到单据后，通知质量管理室人员对原材料进行检验。若检验合格，质量管理室人员在送货单据上签字，而后仓管员根据送货单据上的原材料明细，点数入库。若检验不合格，则不能入库。特殊情况下，若质量管理室人员不在，经请示上司同意后，可先将原材料收下方在仓库，待检验人员检验合格后，再办理入库手续。

2.原材料入库后，仓管员根据送货单据填写原材料入库单，签字后交给生产部、财务部。

3.作业流程图：

原材料到货单据 → 购买人员确认品种及数量 →

仓管员确认到货品种及数量 →

质量管理室人员进行原材料检验 →仓管员点数入库 →仓管员填写《原材料入库单》 → 将《原材料入库单》交生产部、财务部。二．原材料出库程序

1.原材料出库（到作业现场）时,由各生产线原材料领取人员根据生产通知填写出库领取单，而后交责任者签名，交给仓管员。仓管员收到领取单后，照单如实发货。发货数目由发货人员和领取人员双方共同确认。仓库发货人员务必将发放的原材料整齐地堆放在现场指定的地点。

2.原材料出库后，仓管员在出库领取单上签字后交给生产部、财务部。

3.作业流程图：

取得《生产通知》 → 班长按生产所需数量填写《出库领取单》→ 仓管员按《生产通知》确认《出库领取单》的内容和数量 → 仓库人员按《出库领取单》的内容和数量发货→ 班长确认所领取的原材料品种及数量 → 由仓库人员将原材料放置到现场

三．原材料退货程序 1.对仓库退货：在每月末，生产线各原材料领取人员将本月需退回仓库的品种、规格、数量用红笔填写出库领取单，注明退货原因。经仓管员确认后退回仓库存放。

2.对供应商退货：返品由现场退回仓库后，仓管员将返品合理存放在仓库，贴上标签。购买人员将需退货的返品先告知供应商，待供应商送货时，仓管员如实填写

退货单，注明原因，由供应商确认签收。而后将退货单交给生产部、财务部各一份。

四．成品入库程序

1.成品入库时由现场缴库人员如实填写当天生产的品种、规格、数量。经仓管员双方确认后在成品入库单上签字。成品分批入库时必须由缴库人员和仓管员双方确认后才能拉回仓库，不得擅自拉入仓库。

成品入库后，根据先进先出的原则，将成品合理摆放在仓库。成品入库单经主管、财务部签字后交生产部、财务部各一份。

1.作业流程图：

成品 → 缴库人员确认入库成品品种及数量→ 填写〈〈成品入库单〉〉 → 仓管员确认入库成品品种及数量→仓库主管在〈〈成品入库单〉〉签字 → 交〈成品入库单〉〉到生产部、财务部

五、成品出库程序

1.根据汕头四洲的订单，生产出成品即按出库处理，填写成品出库单，注明编号，经各有关部门负责人签字后方可出库，而后交生产部、财务部各一份。出库的成品暂时放在明治仓库。待汕头四洲的客户来提货时，必需出具汕头四洲的提货单才能发货。

汕头四洲以外的客户订单，生产出成品后先存放在明治仓库，待提货时填写成品出库单，注明编号，经有关部门签字后方可出库，而后交生产部、财务部各一份。另出库单上必需有提货司机的签名。

2.根据质量管理室发出的产品合格证确认合格品，合格品出库必需遵循“先进先出”的原则，将旧日期的货先出，保证出库的产品均是合格品，不发没有产品合格证的产品。

3.作业流程图：

客户订单 → 填写〈〈成品出库单〉〉 → 签名 → 出库

六、清洁卫生程序

1.每周定期一次由公司委托的杀虫公司对仓库进行消毒、灭四害。

2.仓库物料保持先进先出的进出程序，避免物料过期变质。

3.每日上班Am 8:00-Pm 9:00，指定人员对仓库各个区域进行整理、清洁，之后各区域指定的卫生人员不间断地对各自区域进行整理、清洁，保持仓库的整洁、卫生。并定期考评。

仓库出入口设有防蚊蝇门帘和缓冲门，防止蚊蝇进入。

网址:http:///7c/1330$2.html

第四篇：仓库作业流程

仓库作业流程

我从去年9月10日入厂以来，在经过了这半年的工件实践和锻练，及配合仓库主管收发货的日常工作中学到很多。在每天的工作中都有可能发生问题，我们要善于发现问题，把握问题，并在第一时间去解决问题，来提升自身的业务能力。管理仓库离不开各位领导的悉心关怀和指导及各位同仁的大力支持和配合。

接管仓库

1.在接手之初，确保帐实相符，必须是库房有一样，帐上就有一样，而且是数量相等。

2.还要清楚物品的存放位臵。

3.在帐实清楚之后，作一份交接手续单，详细说明接手之日的库房情况，要有一位监交人。

4.有于接管成品仓,无法有效兼顾鲜奶工程的零散配货和管理老库区,需要别外找人管理零散配货和老库区。

怎样带团队

1.作为一个团队的带头人，要懂得如何创造出好的工作氛围。团队氛围是很重要的，一个充满斗志、向上氛围的团队，远远比一个人在那艰难困苦挣扎要来的重要。大家可以设想，一个大家争先恐后去战斗的团队和在一个士气低迷牢骚满天下的团队，哪个团队更容易胜任工作。

2.带好一个团队要注意塑造这个团队整体的信心，也要塑造团队每个成员的信心。

3.一个公司应该有本公司的文化培训，产品知识的培训。如文化的重要性不言而喻，它是持续不断的动力所在，它是企业不断创造奇迹并且经久不衰的关键因素。想要有自己的团队文化，想要有朝气勃发的氛围，就要努力去经营。

仓库流程及工作具体说明

1.入库流程

入库包含了货品卸载、货单核对、货品签收、质量验收、质量反馈、货品堆放、返修处理、提交打单、单据复审、审核入ERP等环节。

a.厂家送货物进入待检仓，卸货到指定位臵。有***主要负责对

单，根据厂家送货单对货物的客户名、货号、颜色及数量进行对单，如无误后交仓库主管签收。

货品卸载，是指直接厂家或者厂家委托送货单位(本文以下简称送货人)将生产的货品运送到仓库的指定区域，并且按照外箱信息整齐堆放，以待仓库人员进行货单核对，如果送货人所送货品由多个厂家组成，送货人需要按照厂家划分，分别堆放，并提供相应的送货证明，若送货人是厂家，则需要提供相应货品的送货单据，若是送货人是委托送货单位，则需要提供一份与实际送货数量相关的托运单凭证。货单核对，是指仓库员按照送货人所送的货品与相应的送货单据明细，进行核对，其中核对的基本信息，包括客户名、货号、颜色与数量等，做到信息的一致性，若核对的过程中发现信息错误，则按照送货单为准，因为送货单往往是根据客户订单所开具，并更正外箱的基本信息，若发现送货单信息明显错误，则上报仓库主管处理，核对完毕后，需要再次清点货品的件数与送货单的数量是否一致，其后将单据交至仓库主管签收。货品签收，是指仓库主管根据仓库员所提交的并且经核对准确的送货单，再结合实际数量的再次确认一致后，在送货单据的右下方签收数量、签字与日期信息，仓库保存客户联，并交给质量验收负责人标注之用。

b.货物上流水线，有***、***负责对货物进行检验，检验后在厂家送货单上做出处理意见。还有检验合格的货物，有仓库人员搬入成品仓。

质量验收，是保证产品质量的一个至关重要的环节，“产品的质量，就是企业的生命”，验收方式采用的是流水线分段工作，检验的具体项目包括检钉、商标、大小码、色差、皮纹等，经过几道检验工序后若合格，就发放相应的合格证明，若存在一种或二种以上的问题的，一概作为质量鞋处理，等到一批验收完毕，质量检验负责人将发现问题的产品，在对应的单据上做好标识，以供仓库主管开具返修单据。质量反馈，是指质量验收人员根据近期对产品检查而总结的普遍现象的归纳，发现问题的本质，并找到解决的方法，通常要做好验收日志，每次验收完毕后，都要记录质量鞋的原因，做反馈的同时，还要与相应的厂家进行及时沟通，确保在后续的产品中改善质量，从而缩短整个出货周期。货品堆放，一个高效的仓库，需要科学的存储方法来帮助实现，尤其在货品数量众多的情况下，这种作用尤其突出。在海量的货品中要求在最短的几秒中内找到货品，的确不容易。看似简单的工作却存在大大的学问，基于实际工作需要，仓库的备货部分是要按照区域去分大类，大类中再去细分每个厂家的货品集中堆放，配货员在提供的必要信息，就可以通过最快的方式查找到目标，也是可以胜任即将出台的鲜奶工程的有利工具。客户的货品按照客户集中堆放，对出库核对单据也是减少了移动量。

c.仓库主管根据检验后检验负责人的意见，如有返修的开返修

单，并由检验负责人通知厂家；合格的交电脑开单员开入库单。

返修处理，是指仓库主管根据质量验收人员提供的、已记录验收完毕的送货单，如有返修开具返修单据，建议每天下班以前收回验收人员当天检验完成的单据，并将开具的返修单据第三联撕下，与对应的送货单粘贴一起，并做好送货记录，进行电子表格登记。提交开单员打入库单，仓库主管每天上班首先要准备前一个工作日整理的送货单，并且要排好序，以防止单据丢失的问题发生，根据仓库制度的规定，开单员要于次日8：00AM到仓库取走单据，并及时打入库单据，按照客户的订单收取厂家送货单据的货品，并要求准确识别验收人员标注的存在质量问题的货品，不入库，其余则一一输入，若遇到订单不明的问题，则需要做好记录，以在完成打单工作后，及时上报订购处，查找问题的根源；若遇到明显的错误信息，比如厂家货号写错，要及时纠正错误，并在送货单据上注明，以备仓库确认外箱的信息是否错误，并进行相应的修正，否则，将影响正常出库与盘点工作。入库要及时，如遇到特殊情况，需要跟部门领导说明缘由。

d.仓库主管根据开单员开具的入库单与厂家送货单、检验员的检验意见进行比对厂家名称、货号、颜色及数量无误后签字，有开单员审核入库。

单据复审，是指仓库主管根据开单员打印的入库单据，与原始送货单进行再次核实，确保信息的一致，准确无误后在审核栏签名表示同意入库，若有错误，应及时与开单人员沟通，并调整内容。注意开单员所标注的信息，比如，不能入库的货品，应及时搬出仓库，应别外放置，等候订购处的处理结果。这里要求定购处，应及时通知仓库主管处理方法。绝对不允许拖延。审核入ERP，是指开单员根据仓库主管签署的单据，进行ERP入库处理，并要保证入库的货品已正确调到成品仓，处于待发状态，审核完毕后，将所有单据交还给仓库主管统一保存。

退货入库，退货人必须出示经理室签字同意退货的单据，仓库才接受退货，否者一概不于受理。

2.出库流程

出库包括单据核对、出货装运、包装袋发放与现场监督等。

a.成品鞋的发出必须由开单员开出提货单并经财务室盖章和部门负责人签字，客户凭提货单到仓库提货。仓库员根据提货单据对应货物的客户名、货号、数量及颜色进行核对配货，正确核对完成后单据交还给仓库主管。

单据核对，是指配货人员根据仓库主管分配的、并且盖有公司财务收款章的提货单据，进行相应的配货，依据客户名、货号、颜色及数量等信息，并在外箱做相应醒目的标识，并在单据上做好已核对的标识，单据核对完毕后，需要清点实物件数与单据所对应的数量，若一致，则表明配货完成，在第一张单据上标注总共件数，如果大小件混发，则表明大件与小件的分别数量，以方便仓库主管的出货清点工作。将单据交还给仓库主管保管。

b.货物的发出，原则上采用先进先出法。货物出库时必须办理出库手续，仓库主管应对货物的客户名及数量进行再次核确，核对正确后方允许出库。

出货装运，根据仓库制度的规定，客户本人是不允许进入仓库内部的，这里除了公司指定的发货人可进入仓库，自行装车作业，其他情况，客户在门口等候，装车工作由仓库员主动完成，并送至仓库门口。现场监督，是仓库主管一个核心的工作内容，其管理对象就是每批货的数量是否符合开单出货的数量，同时还要监督提货人是否正确装运做了标记的货品，若不是，则及时指出，确保数据一致后，方允许放行出库。若发货量较大，则要做好记录，包括装车信息，每车的件数，或者更具体到每车的大件数目与小件分别数目，还要注意非标准装箱的货品，比如开单为15双，但是发货为16双，这样的隐形的失误，仓库主管应尽量避免。包装袋发放，是仓库主管根据开单数量发放所对应的手提到，若已发放，在提货单上，标注“手提袋已发***个”等字样，平时要注意观察手提袋的库存量，若少于3000个，应通知厂家尽快送货。

厂家来接收返修鞋，仓库管理人员应根据返修单和实物进行比对无误后，有接货人在返修单上签名，方可以出仓。

例外出库,这里我们指的是非正常开具提货单而突发的一种风险性的一种发货方式，这种方式最低权限是要 * * 运动休闲分公司经理室同意发货，其他情况一律属仓库主管渎职出货，出货方式只分为2种，其一是必须持有经理室同意发货的清单，方允许出货；其二若是来不及经理室签署的，必须有经理室直接电话通知仓库主管，发货后整理好出货明细，次日马上送至经理室补批。原始单据由仓库保管，客户持有复印件，等开单处理完毕后将原件交付给当事人，并上报经理室已开单处理。

仓库出货的风险划分，这里的风险指的是货品在交接时候产生的各种纠纷的客观原因，例如货品遗失如何界定责任范围，仓库的责任范围划分是以仓库最外一道门为分界线，只要提货人在仓库内部表示可疑或发现数量不一致，提货人有权要求开箱检查,前提是要仓库主管在场，若发现数量不一致或型号不一致，提货人有权利拒绝提货；若是出仓库门外后，所发生的数量缺失，仓库概不负责，仓库也有权拒绝赔付货品，但有义务协助调查原因。

3.盘点流程

盘点包括盘点数据、数据合计、数据比对、问题处理与数据录入。

a.有仓库主管指定每一人负责一个范围，根据盘点表格抄写，客户名称、货号、颜色、数量。

盘点数据，是指由仓库人员对成品库的实物进行记录的，如客户名称、货号、颜色、数量的数据。由仓库主管指定每人负责特定范围内，对仓库实物进行如实的记录，进而完成初次盘点；仓库人员互换范围和初次盘点的数据进行二次盘点，对初次盘点的数据与实物逐一进行核对，完成复盘以确保盘点数据的正确性。

b.仓库主管对记录的数据进行合计，与ERP数据进行核对。如有误差及时查明原因做出处理。

c.盘点核对正确后，盘点数据交由开单员输入ERP。

做好仓库管理

1.要严格执行公司仓库保管制度，收货必须检查货物的客户名、货号、数量及颜色等项目，如发现货物客户名、货号、数量、颜色及单据等不齐全时，不得办理收货手续。入库应及时登帐，拒绝不合格或手续不齐全的货物入库；出库时手续不全不发货，特殊情况须经有关领导签批。做到以公司利益为重，爱护公司财产，不监守自盗。

2.要合理安排货物在仓库内的存放次序，按客户分区堆码，不得混和乱堆，保持库区的整洁。能真确掌握货物的入、存、出的工作流程，,同时也要熟练掌握和应用ERP软件。

3.盘点工作规定每月进行一次，时间为月末最后2天。积极配合综合办做好仓库库存的盘点，如果发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理，保证库存报表的上交时间和数据的准确性,真实性。

4.做好安全防火、防盗工作，仓库内严禁吸烟。货物摆放整齐、库容整洁。

2009年，是全新的一年，也是自我挑战的一年，在新的一年里努力改正过去几个月工作中的不足，为公司的发展尽一份力，为了公司的发展壮大，让我们携手合作，创造更辉煌的明天！

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20**年**月**日

第五篇：仓库作业文件

仓库管理制度

1．原材料入库管理制度 1．1数量验收

1.1.1供应商送交物料时,仓管人员对供应商所送的物料进行点收,核对所送物料＜送货单＞与＜采购订单＞是否相符，再核对订单品名、型号、数量是否相符，是否有超交或未交够现象。

1.1.2超交的物料以退回为原则，未交够的物料应及时告知供应商并通知采购部。1.1.3对于数量大价钱便宜的物料，一般采取抽查或称重方法来点收，抽查比例最少按来货总数的百分之十进行抽查，称重方法要计算出最小包装的重量，对最小包装逐一验收，对于贵重物料一般采取全点方法验收． 1.1.4仓库人员核对无误后，在供应商提供的＜送货单＞上签章，并取回相应的联数，作为收货凭证．

1.1.5仓库人员若在核对送交物料时，发现数量不符，或混有其他物料，以及其它特殊情况时，要求供应商送货员立即修改＜送货单＞数量，或予以拒收．

1.1.6点收好物料后，把来料货物放在来料暂放区，待质检部检验． 1.2质量验收

1.2.1来料点收无误后，仓库人员开具＜来料送检单＞，通知质检部人员对物料进行检验．

1.2.2物料叛定合格时，质检人员在＜来料送检单＞上签字，并注明物料为合格品，仓库人员依据此单作为合格物料入库凭证，核对物料数量、品名、规格无误后，开具＜材料进仓单＞正式入库。

1.2.3物料判定不合格时，质检人员在＜来料送检单＞上签字，注明物料为不合格品，质检人员并填写＜不合格物料通知单＞通知采购部，以利办理退货手续。

1.2.4对于特采的物料，数量由质检部确认，并提出必要的处理方法，仓库人员应在填写＜材料进仓单＞时，注明特采。

1.2.5＜材料进仓单＞一式四联，一联仓库自存，一联交质检部，一联交财务部，最后一联交采购部。仓库依据＜材料进仓单＞登记相应财目,并将当天的单据分类归档或集中送到相关部门.2.物料领发管理制度 2.1领料依据及规定

2.1.1市场部人员依客户订单及成品和材料库存状况，发出＜生产通知单＞，确定生产产品名称、规格、客户、数量及交期。

2.1.2仓库人员根据＜生产通知单＞、＜产品器件清单＞，确定该批产品生产部门可领物料的明细，发出＜领料单＞。2.1.3＜领料单＞应注明生产通知单号、产品名称、客户、规格、数量、领用部门及可领用物料的明细。物料明细包括物料编号、名称、型号、可领用数量。2.1.4可领用数量依下列方式确定：

可领用数量=生产通知产品数量*每种物料的用量 其中每种物料的用量根据＜产品器件清单＞确定。

2.1.5＜领料单＞经生产部门负责人和技术部负责人审核，再由总经理批准签字后，由生产部领料员到仓库领用所需物料。

2.1.6＜领料单＞一式三联，一联由仓库自存，一联交生产部门，一联交财务部。＜领料单＞作为物料领用、发放的依据。

2.1.7当＜领料单＞上所核对物料数量领用无误后，生产部门不论任何原因追加领用物料时（除来料不良以外），须开具＜补料单＞或＜超领单＞方可领料。

2.1.8除生产部外，其它部门若需在仓库领用物料，需注明领料原因，经部门负责人审核后，方可领料． 2.1.9仓库人员依据＜领料单＞登记相应的账目,并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.2.2超领规定

2.2.1由生产部领料员填具＜超领单＞注明超领物料所用的生产通知单号码、批量、超领物料编号、名称、规格及超领数量，并详细说明超领原因。2.2.2超领原因一般有

2.2.2.1生产中发现来料不良，应开据＜生产不良物料叛定单＞给质检部叛定，如所属来料不良可直接到仓库更换． 2.2.2.2成型时引脚加工错误，属生产不良．

2.2.2.3生产中物料有丢失损耗等情况，属生产不良． 2.2.2.4员工作业操作不当，造成物料损坏，属生产不良． 2.2.2.5其它原因． 2.3超领权限规定

2.3.1超领率大于1%小于3%时，由生产部负责人审核后，方可领用物料．

2.3.2超领率大于3%时，由生产部负责人审核外，需经总经理审核后，方可领用物料．

2.3.3＜超领单＞到该产品生产完或月底盘点时，由仓库统计该产品的所有超领物料（损耗）及原因，并由仓库开具＜补料单＞，给生产部负责人确认外，并由总经标理审核后生效．

2.3.4＜补料单＞一式三联，一联仓库自存，一联交生产部，一联交财务．仓库要有及时把每种产品的物料损耗数量及原因通知技术部、质检部和采购部，让相关部门做以处理。仓库人员依据＜补料单＞登记相应的账目, 并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.2.3注意事项

2.3.1仓库应遵循先进先出的原则发放物料．

2.3.2保证发出及库存的物料均妥善包装、保护，未发生储存不良，不影响品质。2.3.3确保库存剩余物料的标识及可追溯性。

3.成品入库管理制度 3.1成品检验

3.1.1生产部门入仓员开出＜成品入仓单＞,送至质检部人员处检验.3.1.2经质检部人员(QA)检验合格后,在成品的外包装箱上贴＜物料标识卡＞的地方,盖上QC PASS章,并在＜成品入仓单＞签名.3.2成品入仓

3.2.1成品生产部门的入仓员将＜成品入仓单＞和货一起送至成品仓库.3.2.2成品仓库仓管员即着手检查数量,若生产部门送来的货物中, ＜成品入仓单＞质检部无人签名或成品外箱上的＜物料标识卡＞上没有盖QC PASS章,仓管员要拒收此批货物.3.2.3若上述3.2.2以上都有,清点数量无误后,仓库人员在＜成品入仓单＞上签名,各取回相应联单,将货收入指定仓位.3.2.4仓管员依据＜成品入仓单＞登记相应的账目.并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.4.成品出库管理制度

4．1仓管人员接收到市场部＜出货通知＞后,提前准备好货物,开出＜成品出仓单＞,经相关领导审核签字认定.4.2仓管人员须详细填写＜货物装箱单＞,张贴于货物外箱上

4.3市场部人员提货时,仓管人员把提前准备好的货物和＜成品出仓单＞交接给市场部人员 ,质检部QA也应抽一人监督成品出货,防止数量和品质异常事故的发生.4.4仓库搬运工应配合市场部把货装到指定地点,货装完后,让市场部和质检部人员在＜成品出仓单＞上签字确认.4.5市场部人员把货物送到客户处时,客户清点完数量后,让客户在＜成品出仓单＞签章确认,取回相应的联数,并转交给仓库人员.4.5＜成品出仓单＞一式五联,一联仓库自存,一联交客户,一联交质检部,一联交市场部,一联交财务,仓管人员依据＜成品出仓单＞登记相应的账目,并将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门.5.盘点管理制度 5.1盘点的作用

5.1.1减少差错发生.盘点可以确定物料的现存数量,并纠正账物卡不一致的现象,不会因账面的错误而影响正常的生产.5.1.2为检讨物料管理的绩效,进而从中加以改进.5.1.3计算损益.公司的损益与物料库存有密切的关系,因此致为求得损益的正确性, 必须加以盘点以确知物料现存数量.5.1.4对遗漏的订货可以迅速采取订购措施5 5．2盘点的方法

5.2.1一般物料采取定期盘点法,所有的货物每个月必须大盘一次,仓库其它活动停止一定时间,对库存实施盘点.盘点规定日期为,每个月26号到下个月1号前为仓库盘点时期.5.2.2对于贵重物料(IC、电感„)采取循环盘点法,即每天出入库都要进行盘点,以保证货物数量的准确性.5.2.3在盘点期间,如有供应商送货,仓管人员依《原材料入库管理制度》收货并给质检员检验，检验合格后，仓管人员应把此部分物料隔离放罢，并不做任何账目登记工作，不归到每月盘点物料中，不做盘点，待盘点结束后，再处理此部分物料，归到下个月物料管理中。

5.2.4盘点期间，如哪个部门急需领料，仓管人员应发放给领料部门，发完料后再对此些物料进行复盘，盘点期间领用的物料属于下个月账目。

5.2.5盘点时，先将进销存账、电脑账、及存卡核对一次，账面无误后，打印＜物料盘点月报表＞，对实物进行盘点，把实盘数填在＜物料盘点月报表＞上，待实物料盘完后，对有差异的物料进行复盘并查明差异原因。

5.2.6对于盘盈的物料，仓管人员应在盘点过后，把此部分物料入库处理，贵重物料（IC、电感、LED„„）不论数量多少都应入库，如价值便宜物料（电容、电阻„„）可累计到50个或100个以上再做入库。

5.2.7对于盘亏的物料，实在找不到差异原因，仓管人员应负一定责任，给予相应的惩罚，再让采购部跟供应商商理可否给予补货，把亏损减到最低。

5.2.8仓库人员要做到，月底小盘点，年中旬中盘点，年底大盘点，并要配合财务的复盘或抽查。5.3盘点前的清理工作

5.3.1供应商所交来的物料尚未办完验收手续的，不属于本公司的物料，必须和公司的的物料分开，避免混淆，以免盘入公司物料当中。已验收完成的物料应即时整理归仓，若来不及入仓，要暂存仓库，避免盘入本月物料中。5.3.2清理清洁仓库，使仓库井然有序，便于计数与盘点。

5.3.3将不良物料隔离放罢，与库存物料划定界限，以便正式盘点后给质检部判定。5.3.4将所有单据、文件、账卡整理就绪，未登账、销账的单据应及时结清。

5.3.5正式盘点前，应催促生产部退料，超发的物料、不良的物料„„应及时退回仓库。

6．物料储存保管管理制度 6.1储存、保管控制要求

6.1.1各种原材料、在制品、成品均应储存在适宜的场地和库房，储存场所条件应与产品要求相适应，如必要的通风、防潮、控温、清洁、采光等条件，定期检查库存品的状况，以防止产品在使用或交付前受到损坏和变质。6.1.2对温度、湿度和其他条件敏感的物资，应有明显的识别标识，并加以单独存放，提供必要的环境。6.1.3应定期检验、对库存品实行先进先出的原则。

6.1.4定期检查库存品状况，限制非仓库人员进入，物料出入库手续应齐全，加强仓库管理。6.1.5储存物品应做到账物卡一致。

6.1.6物品的货架应以分类、定位、标识清楚为原则。6.2储存、保管的控制方法 6.2.1物料存放方法

6.2.1.1易碎和易坏品应格外小心存放。冷冻品应存放于冷冻室或冰箱里。危险品应单独存放。在危险品和易碎品上,应分别标出“危险品”、“易碎品”、“注意存放”等字样。

6.2.1.2物料应放到指定货架上，货架更应明显的标识。物料摆放应考虑重下轻上和先进先出的原则。6.2.1.3物品以堆放整齐，安全，容易清点为原则。并注意防潮无尘。6.2.2成品的储存方法

6.2.2.1存放品应便于点数和检查,最好横放,避免点数时翻查.6.2.2.2同种类成品,应集中存放在同一地方.6.2.2.3重物品置于下方,轻物品置于上方.出库频率高的产品应存放于出入口附近.充分考虑到物品的自重,以免压损其它物品.6.2.2.4存放时,应方便搬运机械操作。

6.2.2.5存放堆摆入一定要稳固,以免因搬运机械震动而塌落.6.2.3经常进行账物卡核查，每次的出入库都应作详细记录。6.2.4仓库的通道要时时保持畅通。

6.2.5实行循环盘点和个人责任度，以防患于未然。