连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析

第一篇：连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析

连铸二冷喷嘴堵塞原因分析

周明佳

（攀钢钒提钒炼钢厂，四川 攀枝花 617000）

摘要：本文通过对宝钢、武钢等钢厂的连铸二冷喷嘴使用情况进行调研，发现各钢厂在生产过程中均存在不同程度的二冷喷嘴堵塞问题，且不同程度的影响了正常的生产。但各钢厂因具体的生产条件不同，其造成喷嘴堵塞的原因也不尽相同。通过系统分析各钢厂二冷喷嘴的堵塞情况及原因，提出了防止连铸二冷喷嘴堵塞问题的措施。关键词：连铸；二冷水；喷嘴堵塞

前言

连铸二冷区喷水冷却的设计和操作对铸坯的产量和质量影响很大，许多铸坯表面和内部的缺陷都是由于喷水冷却不当引起的。而喷嘴堵塞是造成二冷区冷却不当的一个重要原因。因此，如何防止喷嘴堵塞已成为各大钢厂提高铸坯质量、提高铸机作业率、连续进行生产所必需解决的问题。通过对宝钢、武钢等钢厂的连铸二冷喷嘴使用情况进行调研，发现各钢厂在生产过程中均存在不同程度的二冷喷嘴堵塞问题，且不同程度的影响了正常的生产。如：昆钢三炼钢板坯连铸机喷嘴堵塞现象十分频繁，在铸机开浇很短时间内，喷嘴被堵个数达100多个，被迫更换喷嘴后不久，又会有大面积喷嘴出水呈线状直至喷嘴堵塞，造成的后果是板坯表面出现裂纹[1]。莱钢特钢厂第二连铸车间2号连铸机二冷喷嘴经常堵塞，检修后不到8小时，至少有一半的喷嘴出现不同程度雾化效果不好的问题，导致一个浇次连铸钢水不能超过2天[2]。武钢三炼钢厂连续因连铸机喷嘴堵塞严重而导致钢坯质量下降，最严重的一个月就有400多吨钢坯成废品，迫使三炼钢厂多次停产检修，严重影响主体厂正常生产[3]。但各钢厂因具体的生产条件不同，其造成喷嘴堵塞的原因也不尽相同。二冷喷嘴堵塞机理分析 2.1 堵塞物成分分析

各钢厂具体生产情况及工艺设备特点不同，其堵塞物组分也不相同。

由昆钢现场被堵塞喷嘴表观可见，堵塞物呈黑色油泥细小颗粒状，有少数喷嘴有灰白色坚固附着物，通过取样分析主要组成见表1[1]。

表1 堵塞物组分分析

wB / %

从武钢三炼钢连铸生产线喷嘴取出的堵塞物主要是管壁脱落的锈蚀物，成片状；补充水带来的泥沙等杂质，且数量较多[3]。

莱钢生产车间对大量堵塞喷嘴进行系统研究分析发现，喷嘴出现的问题主要是结垢堵塞、悬浮物及絮状物积累堵塞、其他大颗粒堵塞等[2]。

包钢针对铸机喷嘴堵塞的情况，进行了抽样调查，调查结果显示：直接因油泥造成喷嘴堵塞的占83%，喷嘴中发现油胶皮及氧化铁皮[4]。

攀钢连铸生产线喷嘴堵塞物主要是水垢、管壁脱落的锈蚀物、油泥等。

2.2 堵塞原因分析

根据喷嘴堵塞物的组分及设备使用情况，可以将连铸二冷喷嘴堵塞的原因归纳总结如下： 2.2.1 氧化铁皮等悬浮颗粒的集聚

目前某些钢厂的水处理工艺除油降浊采用絮凝沉淀方式，缺少过滤环节，水中细小的悬浮颗粒在后面行程中会进一步集聚，特别是停机时会沉积在管道和水池中，一旦开机送水，这些沉积物被冲击送出，进入喷嘴处被拦截，从而造成二冷水喷嘴堵塞[

1、4]。2.2.2 乳化油和水乙二醇[1]

水中的乳化油和水乙二醇的大量存在为油泥形成创造条件。水乙二醇为有机物，于水中可全溶，物理方式很难与水分离，其颗粒度小，表面积大，很容易吸附细小的氧化铁皮粉末及悬浮物，并将其粘结在一起变成大颗粒，从而堵塞喷嘴。2.2.3 生物粘液及菌藻的影响

二次喷淋水系统，由于属接触冷却，系统水温相对偏高，一年四季的水温均在菌藻类最佳的繁殖温度，另由于该系统悬浮物，油含量相对较高，更为菌藻提供了繁殖的载体及所需的养份，随着时间的延长，生产大量的粘泥及藻类堵塞喷嘴，同时也加速管道及设备的腐蚀[5]。

2.2.4 设备及管道腐蚀产物堵塞喷嘴

在生产过程中，保护渣中的氟化钙等在高温条件下与水反应生成氢氟酸。氢氟酸溶于水的同时又极易挥发，挥发性的HF在潮湿的环境中形成酸雾，造成金属外部腐蚀，腐蚀产物多为氧化铁为主的混合锈蚀物。此外，系统水质以及大量盐类及阴离子的残留也会造成设备的腐蚀[

3、5]。2.2.5 泥沙的吸入[3]

由于水量平衡问题，吸水井水位波动很大，当水位低时，有可能将沉积的泥砂带起，一起进入吸水井。防堵对策及措施

针对上述造成喷嘴堵塞的诸多原因，各钢厂可根据自身生产情况及工艺设备特点，采取如下相应的措施，对症下药，解决二冷喷嘴堵塞问题。3.1 AEC技术

AEC是环氧琥珀聚合物，是新一代无磷碳酸钙阻垢剂。在连铸浊环水系统中，AEC技术是集阻垢、分散、缓蚀、杀菌、除油于一体的综合水处理技术[6]。

3.2 除油污

针对传统工艺不能有效处理系统含油问题[6]，可采取增加化学除油设备及综合使用多种水处理药剂。

由有机破乳剂和无机混凝剂复合而成的破乳混凝剂，具有良好的破乳和混凝作用，在化学除油器中可将水中的乳化油和溶解油分离出来，在水中形成大的絮团。并吸附水中的悬浮物形成油泥使之与与水分离。再通过排污使油泥进人污泥系统，最终压成泥饼。

3.3过滤装置

在平流池入口加设过滤网，对管道过滤器进行滤网，滤刷的更换[5]。由于在运行过程中截留了大量的悬浮物以及油污后，过滤器过滤效率逐渐降低，因此，必须定期进行反洗，以保证过滤器的过滤效果。反洗清洗剂可采用由多种表面活性剂组成的复合清洗剂。能使滤料上的油泥乳化而很容易被冲洗掉。

3.4 杀菌灭藻

由于菌藻类的繁殖，随着时间的延长，将生产大量的粘泥及藻类堵塞喷嘴，同时也加速管道及设备的腐蚀。因此，夏天可在水中加入杀菌灭藻剂，降低藻类物质的生长。

3.5 改善水质

提高系统水质标准要求，悬浮物ρ(SS)≤10 mg/L、ρ(油)≤2mg/L。利用水质稳定剂对水质进行综合处理，保持二冷水的碱度在7.5≤pH≤8.5的范围内。

3.6 改善管道设备

将冷却水管道及压缩空气管道由普通管道改为不锈钢管道[7]。并对二冷水管道进行加药、清洗、预膜。在连铸机二冷水干管尾部增设回水阀，为板坯连铸机短时间停机不停水创造条件，同时可采用变频方式供水，达到稳定运行、节能效果。连铸机开机前，将扇形段冷却水管冲洗干净后，再安装喷嘴。

3.7 降低水井水位

将吸水井正常水位降低，留出更大的空间，增加系统的调蓄能力，以缓解回水不均匀而大量溢流问题。同时控制过滤器反洗的间隔时间，达到均衡用水。为保证水位，在计算机上将喷淋系统功能画面作常显画面，以便随时掌握水位变化，及时调整运行方式，减少补充水量。

参 考 文 献

[1] 李

英，俞

琴.连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析与对策[J].武钢技术，2008，46（6）：41-45.[2] 梁建国，李京社，杨振国，等.系统思考解决水气喷嘴堵塞问题[J].冶金研究，2005，226-230.[3] 陶

志，高健翎.三炼钢连铸喷淋系统水质的提高[J].冶金动力，2002，（1）：23-25.[4] 白敬山，司海新.连铸二冷喷淋系统的科学管理[J].包钢科技，2001，27（增）：90-92.[5] 黄金星.湘钢4#铸机二冷水系统改进[J].冶金动力，2005，（5）：56-59.[6] 李成名.济钢连铸含油浊环水处理技术[J].冶金动力，2008，（6）：42-44.[7] 韩春良，张俊粉，康 毅，等.承钢方坯连铸机二次冷却系统的优化[J].河北冶金，2008，（1）：31-33.

第二篇：连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析与对策(武钢)

连铸二冷水喷嘴堵塞原因分析与对策 武汉钢铁(集团)公司 李 英 俞 琴

摘要：炼钢连铸二冷水水质问题引起喷嘴堵塞。造成铸坯表面裂纹。以昆钢三炼钢板坯连铸机二冷水喷嘴堵塞现状为例，从水处理工艺、水源、水质及运行管理等方面进行分析。找出二冷水喷嘴堵塞的原因各影响因素。提出相应整改据施。关键词：昆钢 连铸二冷水 喷嘴堵塞 原因分析 对策措施 昆钢三炼钢厂板坯连铸机，因连铸喷淋水喷嘴堵塞速度快、面积大，严重影响铸机生产和板坯质量。武钢工艺优化品种结构小组邀请了武钢能源动力公司供水厂相关专业技术人员，对昆钢三炼钢板坯连铸机二次冷却水系统进行调查，从水系统工艺、水源、水质及运行管理等方面进行分析，找出二冷水喷嘴堵塞的原因和影响因素，提出相应整改措施。1 现场调查1．1 喷嘴堵塞现状 昆钢三炼钢板坯连铸机扇型段分为8区12段，各种直径的喷嘴有665个。生产过程中，喷嘴堵塞现象十分频繁，在铸机开浇很短时间内，喷嘴被堵个数达100多个，被迫更换喷嘴后不久，又会有大面积喷嘴出水呈线状直至喷嘴堵塞，造成的后果是板坯表面出现裂纹。1．2 水处理运行现状

从各种运行记录得知，目前板坯连铸二冷水处理各个工序处于正常运行状态，经化学除油器处理后的水质达到且优于设计标准要求。水处理站各项制度比较健全，水质分析、水处理药剂、水处理运行等参数都有较全面记录。1．3 板坯连铸机二次冷却水系统工艺流程 三炼钢扩建时，因受场地等条件限制，板坯连铸机二次冷却水未形成独立的水处理系统，而是并入热轧的浊环水系统。板坯连铸机设计供水量520 m3／h，板带轧机设计供水量2339 m3／h，系统容积估算约8000～10000 m3，补充水量设计为120 m3／h，系统实际补水量极少。因有外来水进入本系统，水的循环率无准确数据。板坯连铸二冷水是敞开式浊循环水。供出的水与铸机铸坯直接接触，铸坯、铸机表面大量氧化铁皮、润滑油、水乙二醇随水回到水站进行处理。用户回水进入旋流沉淀池，去除大颗粒氧化铁皮后，进入化学除油器，通过投加混凝剂、絮凝剂，可去除水中大部分细小的氧化铁皮和油。设计出水悬浮物p(SS)≤30 mg／L，p(油)≤10 mg／L。在冷水井处，通过投加水质稳定剂，防止系统腐蚀与结垢。化学除油器底部污泥抽送至浓缩池，经浓缩后外运。水处理主要任务以降温、降浊、除油为主。1．4 用水制度

水站开停泵由板坯连铸机开停决定，即开机开泵、停机停泵方式。1．5 水质现状 针对二冷水目前现状，对系统水质及补充水水源、情况进行了解，将各项水质数据进行对比分析。根据水质分析数据判断板坯连铸二冷水水质特征如下： 1)高含盐量，高硬度水。电导率偏高，补充水中电导率为540～880μs／cm，循环水中电导率平均值为1920．71μs／cm，有时超过2800μs／cm，是补充水的3倍之多。总硬度值平均为4．05mol／L，其中p(Ca2+)均值为107．57mg／L，p(M2+)均值为32．79 mg／L，氯化物质量密度均值为343．28 mg／L，最高达521．26 mg/L。2)高浊度低悬浮物。从分析数据可知，经处理后的二冷水悬浮物含量(质量密度)均低于标准要求(≤30mg／L)，平均值为11．64 mg／I。，但水中浊度平均值为24．59 NTU。此种现象表明，水中有很多小而均匀分布胶体状物质。1．6水源水现状 作为昆钢生产用水水源有两路，一路为净化站水源，该水源取自螳螂川；另一路为昆钢污水处理站，该水站汇集厂区4、5、6号排水干道回水。据了解，炼钢4、5号转炉烟气洗涤水进入此排水干道。所排污水经简单絮凝沉淀降浊(未经过滤)处理后，主要供炼钢、轧钢生产用水。由分析数据可知，两路水源经过絮凝沉淀后，只是除去水中悬浮物，水中的含盐量处于一个较高的浓度水平，大量的微生物和藻类物质均无法去除。1．7 堵塞物组分分析 由现场被堵塞喷嘴表观可见，堵塞物呈黑色油泥细小颗粒状，有少数喷嘴有灰白色坚固附着物。由分析结果可知，堵塞物主要以氧化亚铁为主，可判定主要来自水中悬浮物。通过现场对进入铸机前200目机械过滤器前后水样观察，经过静置后水中明显可见沉淀物(刚取样时未见明显沉淀物)。1．8 轧制油、水乙二醇使用情况 板坯连铸二冷水是敞开式浊循环水，用后的水中含有大量的轧制油、水乙二醇，被高温乳化后的油及水乙二醇完全溶于水中。现有分析方法很难检测到其含量。从水质分析结果可知，水中悬浮物不高，浊度较高时，初步判断为乳化状的油及水乙二醇。据了解，炼钢板坯连铸机生产线每月使用2～3桶轧制油，热轧生产线每月正常时使用水乙二醇有2～3桶，个别时有5桶之多，这两条生产线平均每月约有5桶(900 kg)润滑油进人到水中，有时会更多。随着时间的推移，水乙二醇和乳化油的积累会更多。1．9 水质稳定方案实施情况热轧浊环水现场实施了水质稳定技术方案，浊环水系统分别投加了阻垢缓蚀剂MS6201、聚合分散剂PY5204、杀菌灭藻剂NXll00。2 原因分析 二次冷却是连铸生产的重要环节，是使连铸坯离开结晶器后接受连续冷却直至完全凝固的过程。其一，实现连铸坯在尽可能短的时间内凝固完毕，以提高连铸机的生产力；其二，控制铸坯表面温度波动范围最小，以获得良好的坯内、外部质量。铸坯在二次冷却过程中，将其凝固潜热全部释放出来，才能完成铸坯凝固。而铸坯的中心热量除了通过铸坯的辐射方式带走，更主要是靠喷淋到铸坯表面的水滴的蒸发和升温而带走，影响二次冷却效果的是喷淋冷却水。然而，水滴速度决定了水滴能否穿透滞留在铸坯表面的蒸气膜而打到铸坯表面。水滴的直径越小，雾化程度就越好，其传热效率就越高，铸坯表面温度越均匀。当喷嘴被堵时，使铸坯表面有的部位温度急剧下降，有的部位温度大幅回升，这种铸坯温度的下降和回升，温差可高达数百摄氏度，最终造成铸坯表面裂纹。造成板坯连铸机二冷水喷嘴堵塞原因有以下几个方面。2．1 浊环水水处理工艺设施缺陷

热轧浊环水水处理站同时供热轧轧机和炼钢板坯连铸机生产用水。热轧轧机和炼钢板坯连铸机生产用水的要求明显不同，从用水量、喷嘴大小、水的压力要求等方面，连铸机用水量、水压、喷嘴直径比热轧轧机生产线都要小，因此对水质的要求要高。目前水处理工艺除油降浊采用絮凝沉淀方式，缺少过滤环节，水中细小的悬浮颗粒在后面行程中会进一步集聚，特别是停机时会沉积在管道和水池中，一旦开机送水，这些沉积物被冲击送出。2．2 用水制度不合理

停机停泵、开机开泵的用水制度造成水站开停泵频次非常高。据2008年2月份运行数据统计，共开停水泵12次，有时1天内2～3次，频繁开停水泵，势必将管道沉积的悬浮物随着水的冲力被带动，进入喷嘴处被拦截，这就是每次铸机开机短时间内大量喷嘴被堵的原因。2．3 系统水乳化油含量高

水中的乳化油和水乙二醇的大量存在为油泥形成创造条件。水乙二醇为有机物，于水中可全溶，物理方式很难与水分离，其颗粒度小，表面积大，很容易吸附细小的氧化铁皮粉末，即黑色素黏泥状。

通过测定水中COD含量，可判断水中水乙二醇含量高低。取板坯连铸机过滤器进、出口水样，交昆钢技术中心化验，分析结果COD含量分别为43．92、41．92 mg／L，可判断水中水乙二醇含量较高(该系统水中COD含量一般10 mg/L以内)。2．4 用水标准要求的差异

板坯连铸机的用水为浊环水，但所需水质要求不比净环水水质要求低。目前热轧浊环水标准悬浮物p(SS)≤30mg／L、p(油)≤10mg／L。的标准不能满足板坯连铸机的用水要求。特别是生产品种钢时，水质要求更高。虽然目前供出水水质悬浮物、油含量均控制在现标准范围内，但浊度偏高，水中乳化油无法检出，实际含量较高。2．5 补充水水质问题 昆钢目前2路水源水质均不太理想，主要表现在含盐量高，pH值不稳定。这些都是目前水站现处理工艺不能解决的问题。从分析数据和现场情况可知，该水未经循环就有明显的结垢趋势，这也给后续各循环水系统用水带来潜在压力。3 对策措施3．1近期整改措施3．1．1 完善浊环水水处理工艺 系统水质应提高标准要求，悬浮物p(SS)≤10 mg/L、p(油)≤2 mg/L。为此，应考虑在浊循环水处理化学除油器后增加砂过滤器装置。1)方案1：全过滤方案 即按目前热轧浊环水现供水量为3000 m3／h考虑，增设8台单台处理能力为400 m3／h的砂过滤器，这样既为板坯连铸机用水提供保证，同时也考虑热轧生产今后产品变化对水质新的要求。

2)方案2：部分过滤方案 只考虑板坯连铸机二冷水用水要求，按500 m3／h的水量考虑，在化学除油器后增加2台单台处理能力为400 m3／h的砂过滤器、一座200～300 m3容积的吸水井及相关的水泵。

如果条件允许，建议实施方案1。3．1．2 调整供水运行方式，制定合理用水制度 执行停机不停水的用水制度。可考虑在板坯连铸机二冷水干管尾部增设回水阀，为板坯连铸机短时间停机不停水创造条件，同时建议采用变频方式供水，达到稳定运行、节能效果。建立清洗制度，凡连铸机开机前，必须将扇形段冷却水管冲洗干净后，再安装喷嘴。3．1．3 管道清洗 利用月停产检修时间，对管道进行清洗或酸洗。3-2 综合治理措施3．2．1 建立水处理系统停机月检制度 因水处理冷却塔、吸水井、化学除油器及管道等工艺环节是否处于良好状态，对水质影响很大，建议考虑安排月定检制度，以便有清扫和清洗冷却塔、吸水井及管道条件。3．2．2 加强非水质因素的监控

加强轧机、铸机润滑油设备维护管理，制定用油管理制度及管理办法，减少漏油现象。探究监测水中液压油含量的方法。3．2．3 考虑水源水质深度处理

考虑炼钢4、5号转炉烟气洗涤水实现自身水循环，减少排入污水处理厂废水量。提升水源水处理水平，考虑水深度处理，如增设杀菌、过滤装置、反渗透除盐技术的应用。提高水源水的质量。3．2．4 对水质稳定方案效果予以论证 对现用水水质稳定药剂配方进行验证试验，确定科学有效的水质稳定方案。总之，随着炼钢品种的不断优化，连铸生产对喷淋水水质要求会越来越高，浊循环水水质与喷嘴大小密切相关，完全杜绝喷嘴堵塞是不现实的，但只要有合理的工艺条件，细致的运行管理，从各个环节人手，把可能影响水质的因素控制好，喷嘴堵塞现象将会有大大改善。4 效果 自2008年4月，昆钢三炼钢厂板坯连铸机二冷水系统开始逐项实施整改措施，在板坯连铸机二冷水干管尾部增设回水阀，实现了板坯连铸机短时间停机不停水。炼钢4号、5号转炉烟气洗涤水实现自身水循环，减少排入污水处理厂污垢物，为水源水质量提供保证。建立了水处理系统定期冲洗、清扫、检修制度。这些措施实施后，大面积喷嘴堵塞现象不再发生，未发生因水质问题影响连铸生产和连铸产品质量的事件，特别是确保了品种钢生产的需求。系统水增设过滤装置正步人设计阶段，一旦实现水过滤工艺后，水质将得到更高的提升。

第三篇：改善连铸水口堵塞的方法小结

改善连铸水口堵塞的方法小结

大家普遍认为这主要是由钢水中的固态显微夹杂(如Al203、Ti02、ZrO2、稀土氧化物、CaS或A12O3•MgO等)粘附在水口内壁而引起的，此外钢水的化学成分和钙处理工艺，以及Ar气注流保护措施、钢水温度、水口设计、耐火材料等因素都与水口的堵塞有关。对夹杂物的变性处理

对于连铸过程中水口堵塞比较严重的铝镇静钢，通常会在钢水中加入Ca-Si丝(或Ca-Si粉)来对A12O3进行变性处理。这主要是因为通过钙处理能将A12O3夹杂转化为低熔点的铝酸钙物质(主要是C12A7)。但钙处理时需对钙加入量进行一定的控制：

(1)钙加入量不足，容易生成高熔点的铝酸钙，如CA6，CA2和CA。

(2)钙加入量过多，则会在CA和MnO.A12O3的基体上产生更加难于解决的高熔点物质CaS或(Ca，Mn)S。

Ca添加量不足，A12O3颗粒没有被CaO改性为液体氧化物时，如果有CA6生成，水口会被迅速堵塞，这是因为在Ca处理的同时，生成了熔融的Ti02.CaO.A12O3起到粘结剂的作用。

所以只有添加最佳量的Ca才能取得所希望的效果，实验证明，在中间包温度1550℃及w(A1)在0.02％的情况下，要想避免CaS的形成，w(S)不可以超过0.025％。减少脱氧产物的沉积

曾有学者道森计算过，对于典型的浇铸过程，如果每1500个非金属夹杂中有1个沉积在水口上，水口就可能堵塞。为了减少夹带的脱氧产物的沉积，连铸生产中多采用吹Ar来改善，原因如下：

(1)在水口壁上形成氩气膜，可防止脱氧产物与水口壁接触；

(2)氩气泡将脱氧产物从水口壁上吹洗掉；

(3)氩气泡促使脱氧产物的上浮；

(4)喷氩可增强紊流，可使沉积物被冲洗掉；

(5)水口内的压力增大，因而可减少通过水口的空气吸入；

(6)氩气可防止钢水与耐火材料之间的化学反应。

但吹Ar也容易引发一定的问题，这在实际生产中已有所体现。首先它会增大结晶器的液位波动，气泡被带进坯壳产生质量缺陷；其次由于高的回压或水口热冲击抵抗性减小而加剧水口渣线侵蚀甚至开裂。提高钢水纯净度

在钢水流经水口之前，对钢水中的固态夹杂数量进行控制，提高钢水纯净度，可有效减少水口堵塞。控制流过水口钢水中的固体夹杂物总量，其主要方法有：

(1)对钢水进行真空或吹氩等处理，以去除溶解气体和减少夹杂物。

(2)优化中间包内钢水的流动，使用流动调节装置或流动改良剂以延长钢水在中间包的停留时间，使夹杂物充分上浮；用过滤和电磁搅拌技术去除钢中脱氧产物。

(3)铝镇静钢还原性强，易被空气中的氧二次氧化，促使夹杂物的形成；如果溶解铝含量高，则二次氧化更严重。控制钢水的二次氧化可有效减少水口堵塞现象发生。对钢水实行保护性浇铸，从钢包到中间包和从中间包到结晶器采用浸入式水口，屏蔽中间包表面，密封耐火材料接头，减少钢水暴露在空气中，避免钢水二次氧化。

新日铁技术开发部的科技人员对中间包内铝镇静钢水发生二次氧化时氧化铝在中间包水口的附着状况进行了调查嘲，研究发现钢水发生二次氧化时，以熔融FeO作为粘结剂，钢水中的Al203颗粒便附着在水口界面，即使在水口内钢水流动的情况下也保持不会脱离的附着状态。改善水口材质

水口堵塞与耐材中的Si02、Na2O、K2O、Fe203等夹杂密切相关，杂质含量越高，水口堵塞倾向越大。研究发现水口材质不含碳可有效防止水口堵塞，例如日本黑崎播磨公司开发生产的SA05B无碳水口材料，在工作面很容易形成一层玻璃相层，玻璃层比较光滑，可防止氧化铝的结瘤。但水口中不含碳或碳太低会导致水口热震性差，目前仍无大规模推广。

通过水口主体采用致密纯净的氧化铝一石墨耐材并在水口内壁采用一种透气性极低的无碳惰性涂料(如在A1一C质水口内表面涂一层细粒氧化锆一石墨、喷涂纯Al203)等方法也可以取得一定的效果。

但这些措施均不能完全解决水口堵塞问题。要永久地解决水口堵塞问题，目前想到的主要是通过减少水口表面与钢水里存在的夹杂颗粒之间的界面能来实现。含石灰的耐火材料与钢水中存在的氧化铝夹杂能反应生成一种低熔点的渣层(CaO-SiO2-Al203)，已有报道说含石灰的氧化锆(ZrO-CaO-石墨)水口比常规的A1-C质水口优越得多。此外在水口工作面采用一种含有(BN)的精细耐材涂层对于减少水口堵塞也有很好的效果。然而只有浇铸高纯净钢水时这些材料才有良好的效果。

Berezhnoi和Kordyuk等人也曾提出以CaO-Al203-ZrO2作水口材质，但目前这3种成分的配比仍处于一个很大的争议阶段。

第四篇：连铸考试重点分析

连铸概念：连铸为连续铸钢(CC-Continuous Casting)简称，是将精炼后的钢水用连铸机浇注、冷凝、矫直、切割得到铸坯的生产工序，是连接炼钢和轧钢的中间环节。

连铸主要设备包括：钢包(盛钢桶)回转台、中间包(罐)、结晶器(一次冷却)、结晶器振动机构、二次冷却装置、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割装置和铸坯运出装置等。

advantages of CC& IC ① Considerable energy savings.② Less scrap produced, i.e.improved yield.③ Improved labor productivity.④ Improved quality of steel.⑤ Reduced pollution.⑥ Reduced capital costs.⑦ Increased use of purchased scrap when output is maximized.1.3 连续铸钢的优越性

1)简化了钢坯生产工序，缩短了工艺流程，节省投资； a.省去了脱模、整模、钢锭均热、初轧开坯等工序。b.薄板连铸机，又省去了粗轧机组。

2)提高了金属收得率和成材率；由于在一个机组上连续浇注出钢坯来，可以提高金属收得率达7%-8%，成材率提高10%-15%，成本可以降低约10%-12%；

3)降低了能源消耗。据日本资料介绍，连铸的能源消耗仅为模铸工艺的13.5%-20.8%； 4)生产过程机械化、自动化程度高，改善劳动条件。可以采用计算机自动控制，易于实现连续生产；

5)提高铸坯质量，扩大品种。连铸坯断面比较小，冷却速度大，枝晶间距小，偏析程度小，尤其沿铸坯长度方向化学成分均匀。此外，除沸腾钢外几乎所有钢种均可以采用连铸工艺生产，而且质量很好。6)与轧钢衔接良好。

1.台数：凡是共用一个钢包(盛钢桶)同时浇注一流或多流铸坯的一套连铸设备，称为一台连铸机。

2.机组：一台铸机中具有独立传动和工作系统，当其它机组出现故障时仍可照常工作的一套连铸设备称为一个机组。一台连铸机可以是单机组，也可以是多机组。3.流数：对于每台连铸机来说，同时能浇注铸坯的总根数叫连铸机流数。凡一台连铸机只有一个机组，又只能浇注一根铸坯叫一机一流。如能同时浇注两根以上的铸坯叫一机多流。凡一台连铸机具有多个机组又分别浇注多根铸坯的，称为多机多流。

一机多流与多机多流相比，设备重量轻，投资省，但一机多流如有一流出事故，可造成全机停产，且生产操作及流间配合困难。近年来，方坯最高浇8流，多数用2~4流。板坯最多浇4流，多数用l~2流。

连铸比：指连铸合格坯产量占合格钢总产量的百分比。

从上世纪50年代连铸工业化开始，60年来连铸机发展经历了由立式、立弯式到弧形的演变过程，目前连铸机型采用最多的是全弧形和弧形带直线段(或者是立弯式)。连铸机可以按照多种形式分类：

1)按照连铸机结构外形或铸坯运行轨迹分：立式、立弯式、直结晶器多点弯曲式、直结晶器弧形、弧形、椭圆形和水平连铸机。

2)按照连铸机所浇注断面大小和外形分：厚板坯、薄板坯、大方坯、小方坯、圆坯、异型钢坯及椭圆形钢坯连铸机和薄带连铸机等。

3)按钢水的静压头(铸机垂直高度与铸坯厚度比值H/D)分：高头型、标准头型、低头型和超低头型连铸机等。

4)连铸机按一个机组共用一个大包所能浇注坯数分：

5)按拉速分类有：高拉速和低拉速连铸机。主要区别在于：高拉速时铸坯带液芯矫直，低拉速时铸坯全凝固矫直。1.7立式连铸机特点 基本特征：

连铸机主要设备如中间包、结晶器及其振动装置等均上下依次序排列在一条垂直线上。主要优点：

铸坯四面冷却均匀；非金属夹杂物易于上浮；成分和夹杂物偏析较小；主体设备结构均简单，可省去一套矫直装置；占地面积小，设备紧凑；二次冷却装置和夹辊等结构简单，便于维护； 铸坯在结晶凝固过程中，不受任何机械外力作用。高温铸坯无弯曲变形，铸坯表面和内部裂纹少，为获得高质量铸坯创造更有利的条件； 适于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇注。

主要缺点：

铸机机身很高，由此带来一系列问题：钢水静压大，极易使凝固坯壳产生鼓肚变形，从而导致铸坯质量恶化。机身高达20~40m，基建费用高，安装维修不方便。

因不能把铸机高度增加过高，故只能低速浇注，不能延长冶金长度，生产率低；随着生产率进一步提高，铸坯尺寸增大，拉速需加快，使立式连铸机还要加高，其缺点会更加突出，发展受到严重限制。

只适于浇注小断面铸坯。1.7 水平连铸机

目前其工艺和装备在国外已较为成熟，正在向扩大钢种、断面形状和尺寸方向发展。主要特征：结晶器、二次冷却区、拉矫机、切割装置等设备安装在水平位置上，在浇注过程中铸坯始终保持水平运动，不受弯曲或矫直，属无氧化浇注。主要优点：

高度最低，设备简单、投资省、维护方便； 钢水静压力小，避免了铸坯的鼓肚变形； 中间包与结晶器全封闭，实现无氧化浇注，铸坯的清洁度高，夹杂物含量少； 没有弯曲矫直产生裂纹的可能性，铸坯质量好； 适合浇注特殊钢、高合金钢。主要缺点：

浇注的铸坯断面小，它受拉坯时的惯性力限制； 结晶器石墨套和分离环价格较高，增加了铸坯成本 规格的表示方法：

弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C

a—1台连铸机的机组数，若机组数为1可省略；

R—机型为弧形或椭圆形连铸机；

b—连铸机的圆弧半径，m；若椭圆形铸机为多个

半径之乘积，也表示可浇注坯的最大厚度：

坯厚= b/(30~36)mm

C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳

铸坯的最大宽度：

坯宽=C-(150~200)mm 例如：

(1)3R5.25-240 表示此台连铸机为3机，弧形连铸机，圆弧半径为5.25m，拉坯辊身长为240mm。

(2)R10-2300 表示此连铸机为1机，弧形连铸机，圆弧半径为10m，拉坯辊辊身长度为2300mm，(浇注板坯的最大宽度为2300-150~200)=(2150~2100)mm。

(3)R3×4×6×12-350(也有写作R3/4/6/12-350)表示该连铸机为1机椭圆形连铸机，四段弧半径分别为3m、4m、6m和12m，拉坯辊辊身长度为350mm。中间包是连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。

中间包是由钢板焊结的壳体，其内衬有隔热层、永久层和工作层 中间包冶金：将钢包精炼中采用的措施移植到中间包，把中间包作为钢包与结晶器之间的一个精炼反应器，以进一步净化钢水，提高铸坯质量。引锭杆由引锭头、过渡件和杆身组成。

根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置有以下3种方式： 结晶器电磁搅拌MEMS：安装在结晶器铜管外面。二冷区电磁搅拌SEMS：安装在铸坯外面。

凝固末端电磁搅拌FEMS：安装在铸坯外面，用于方坯连铸。铸坯断面:小方坯,大方坯矩形坯板坯圆坯

150mm×150mm；

大方坯：(151mm×151mm)~(450mm×450mm)； 矩形坯：(150mm×l00mm)~(400mm×630mm)； 板坯：150mm×600mm~300mm×2640mm；

80mm~450mm。

对高拉速连铸机，铸机半径相当大，为了减小铸机半径，而采用带液芯多点矫直 在连铸过程中必须使钢水与空气隔绝，这就是无氧保护浇注技术。解决了什么问题：钢水从钢包注入中间包或者从中间包注入结晶器的过程中，不可避免地要与空气接触发生氧化反应和吸收气体。如果不采取措施，即使钢水经过了各种处理，钢水的纯度很高，还是会发生二次氧化，往往在铸坯、钢板和成品加工过程中出现种种表面或内部缺陷，使其机械性能变坏。、结晶器是连铸机的关键部件，其作用是：

在尽可能高的拉速下，保证出结晶器坯壳厚度，通过结晶器的振动，使坯壳脱离结晶器壁而不被拉断和拉漏；

保证坯壳均匀稳定生成，铸坯周边厚度均匀； 使钢液逐渐凝固成所需要规格、形状的坯壳；

通过调整结晶器的参数，使铸坯不产生脱方、鼓肚和裂纹等缺陷。良好的结晶器应具有下列性能：

(1)良好的导热性。能使钢液快速凝固，形成足够厚度的坯壳。结晶器长度较短，一般不超过1m，在这样短的距离内要能带走大量热量，要求它必须具有良好导热性能。若导热性能差，会使出结晶器的坯壳变薄，为防止拉漏，只好降低拉速，因此结晶器具有良好的导热性是实现高拉速的重要前提；

(2)结构刚性要好。结晶器内壁与高温钢液接触，外壁通冷却水，其壁厚又很薄(仅有10~20mm)，因此在厚度方向温度梯度极大，热应力很大，其结构必须具有较大刚度，不易变形；

(3)装拆和调整方便。为了能快速改变铸坯尺寸或快速修理结晶器，以提高连铸机的生产能力，现代结晶器都采用了整体吊装或在线调宽技术；

(4)工作寿命长。结晶器在高温状况下伴随有铸坯和结晶器内壁之间的滑动摩擦，因此结晶器内壁的材质应有良好的耐磨性和较高的再结晶温度；

(5)振动时惯性力要小。为提高铸坯表面质量，结晶器的振动广泛采用高频率小振幅，最高已达400次/min，在高频振动时惯性力不可忽视，过大的惯性力不仅影响到结晶器的强度和刚度，进而也影响到结晶器运动轨迹的精度；

(6)结晶器结构要简单，以便于制造和维护；(7)有良好的刚性和加工性，易于制造；(8)成本要低。材质：结晶器内层是钢水凝固时进行热交换并使钢水成型的关键部件，要求其内壁材质导热系数要高，膨胀系数要低，在高温下有足够的强度和耐磨性，塑性还要好，易于加工。紫铜板导热性能良好，但强度和硬度都低，尤其在高温下强度就更低，因而其寿命较短。为了提高寿命，普遍采用铜合金制作结晶器内壁，如：铜银合金、铜-铬-锆-砷合金、铜-镁-锆合金等。

结晶器的冶金作用

1保证凝固坯壳均匀生长； 2液相穴夹杂物上浮和排除； 3结晶器微合金化；

4结晶器喂包芯线，通过中间包塞棒和SEN喂入含有90%Al粉和铁粉的包芯线； 5结晶器喂稀土丝。凝固组织的控制

从结晶器冷却水到钢水之间存在六个热阻，即冷却水与铜板、铜板、气隙、保护渣膜、坯壳、坯壳与钢水。气隙的热阻最大，坯壳热阻次之，铜板热阻最小。结晶器保护渣的作用(1)覆盖钢水绝热保温

(2)隔绝空气，防止钢液特别是弯月面的二次氧化

(3)净化钢液界面，吸收溶解上浮到钢渣界面上的非金属夹杂物

(4)在结晶器壁与连铸坯壳之间形成一层渣膜起润滑作用，减小拉坯阻力，防止结晶器壁与凝固壳的粘结；

(5)充填坯壳与结晶器壁之间的气隙，改善结晶器传热，控制传热的速度和均匀性(4)• protection of the liquid steel surface in the mould from oxidation by air(5)• thermal insulation of the liquid steel surface(6)• absorption of oxide inclusions which float to the surface(7)• to encourage uniform heat transfer between the strand and the mould(8)• to form a lubricating film between the fragile steel shell and Mould 在实施二次冷却的过程中，如何控制铸坯表面温度处于要求范围并使波动最小，以获得良好的铸坯内外部质量? • The main purpose is to extract heat from the solidifying strand.• The spray nozzles can be designed, arranged and the water flow-rates controlled to give an optimum surface temperature which is necessary to achieve the required surface quality.• The spray water contributes to the cooling of the strand support rollers although these are all internally cooled 二冷系统装置的作用

(1)带液芯的铸坯从结晶器中拉出后，采用水或汽雾的直接冷却，使铸坯快速凝固以进入拉矫区；

(2)对带有液芯未完全凝固的铸坯起支撑与导向作用，防止铸坯发生鼓肚变形和漏钢；(3)在上引锭杆时对引锭杆起支撑导向作用；

(4)对于带直结晶器弧形连铸机，二冷区第一段把直坯弯成弧形坯；

(5)采用多辊拉矫机时，二冷区部分夹辊本身又是驱动辊，起到拉坯作用；(6)对于椭圆形连铸机，二冷区本身又是分段矫直区。

二次冷却区的冷却强度：一般用比水量来表示。比水量的定义：在单位时间内消耗的冷却水量与通过二次冷却区铸坯重量的比值，单位为升/公斤(L/kg)钢。比水量因钢种、铸坯尺寸和铸机形式不同而变化。

扇形段包括弧形段(扇形段1~6段)、矫直段(7~8段)和水平段(9~15段)金属结晶时实际结晶温度与平衡(理论)结晶温度之差称为过冷度、与模铸比较，连铸凝固过程的特点是

(1)连铸坯凝固是热量释放传递的过程，也是强制快速冷却过程(2)连铸坯边下行、边散热传热、边凝固，形成了很长的液相穴(3)连铸坯凝固是沿液相在凝固温度区间把液体转变为固体的过程(4)连铸坯凝固是分阶段的凝固过程。

一次冷却区：钢水在结晶器内形成足够厚且均匀的坯壳，保证出结晶器不拉漏； 二次冷却区：喷水(水气)冷却以加速内部热量的传递使铸坯完全凝固； 三次冷却区：使铸坯温度均匀化 柱状晶区(带)形貌特征：一般垂直连铸坯表面向内生长，由简单变复杂，由细变粗，由一次晶生长成二次晶、三次晶，直到多次晶。

产生原因：连铸坯进入二冷区，表面受到水或气水强烈冷却，造成表面和心部有较大温度梯度，形成垂直表面的单向传热，晶体最快生长方向是向中心优先生长，向其他方向长大的晶体则受到彼此妨碍而被抑制，形成了柱状晶带。柱状晶细长而致密。

浇注温度高，柱状晶带宽；二冷区冷却强度加大，增加温度梯度，也促进柱状晶发展；铸坯断面加大，温度梯度减小，减小柱状晶宽度。可以采取如下措施来增加等轴晶组织：****(1)结晶器中加入钢带或微型钢块，减小钢水过热度；

(2)结晶器中喷吹金属粉末，减小钢水过热度，加入形核剂，增加形核核心，扩大等轴晶区；(3)加速凝固技术；

(4)控制二冷区冷却，减小柱状晶区宽度；(5)采用电磁搅拌技术。

与传统的模铸相比，连铸对钢水质量有着严格要求，主要体现在对钢水成分、纯净度和温度三个方面的要求。

连铸钢水的浇注温度，一般是指中间包内钢水温度，连铸比模铸要求严格，原因如下：(1)合适浇注温度是顺利连铸的基础 浇注温度过低

容易引起中间包水口冻结堵塞，结晶器保护渣熔化不良或结壳等，使浇注中断。浇注温度过高

容易引起钢包水口失控，使出结晶器坯壳减薄和厚度不均，容易造成漏钢； 耐火材料侵蚀加快，易致注流失控，降低安全性。(2)合适浇注温度是获得良好铸坯质量的基础 浇注温度过高

加剧钢水二次氧化，增加铸坯中非金属夹杂物； 加剧包衬耐材侵蚀，使非金属夹杂物增多； 钢水从空气中吸氧和氮，增加非金属夹杂物； 使柱状晶发达，中心偏析加重；

产生铸坯鼓肚、内裂、中心疏松和偏析等缺陷。浇注温度过低

结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面产生夹渣、裂纹等缺陷；

钢水发粘使非金属夹杂物难于上浮排除，降低钢的纯净度，影响铸坯内在质量。实际生产中采取在钢包内调整钢水温度的措施：(1)钢包吹氩调温；(2)加废钢调温；

(3)在钢包中加热钢水技术；(4)钢水包的保温。影响钢液温度变化因素

1.Radiation losses from the tapping stream.2.Alloy additions to the ladle.3.Heat losses to ladle and tundish refractories(can be controlled by preheating).4.Radiation losses from steel surfaces in ladle and tundish(can be limited by use of slag cover and lids.5.Heat losses by radiation during gas stirring(can be minimised by using optimum gas flow rates).6.Heat losses during degassing.7.Heat input at the ladle arc furnace.8.Radiation losses from the ladle to tundish teeming stream/refractory shroud.9.Radiation losses from the casting stream/submerged entry nozzle.10.Heat losses can also be accelerated by adding scrap as a coolant 钢水温度控制的对策

(1)稳定出钢温度，提高终点温度的命中率。(2)减少钢液传递过程的温降。

红包出钢；缩短钢包出钢前的等待时间；钢包液面加覆盖剂；钢包加绝热层和钢包加盖；加速钢包周转；减少中间包的热损失。

(3)应充分发挥精炼设施的温度和时间的协调作用。

钢液纯净度主要是指钢中气体(N2、H2、O2)含量和非金属夹杂物的数量、形态和分布。提高钢水纯净度的措施 工艺操作上可采取的措施：

(1)无渣或少渣出钢：前后挡渣，防止出钢时钢渣大量下到钢包；

(2)钢包精炼：使用真空处理，根据钢种选择合适的精炼方法，以均匀温度、微调成分、降低氧含量、去除气体夹杂物等；

(3)无氧化浇注：钢水经钢包处理后，钢中总氧含量可由130ppm下降到20ppm以下。如钢

60~100ppm范围；(4)中间包冶金：充分发挥中间包冶金净化器作用，采用大容量深熔池，加挡墙和坝促进夹杂物上浮；

(5)选用优质耐火材料；(6)充分发挥结晶器的作用；

(7)采用EMS+EMBR技术，控制注流运动；

(8)SEN+保护渣：保护渣应能充分吸收夹杂物。SEN材质、水口形状和插入深度均应有利于夹杂物上浮分离。连铸坯缺陷

连铸坯夹杂物的来源

外来夹杂是在钢的输运过程中形成的：

脱氧精炼后钢水接触空气和氧化渣产生二次氧化； 二次氧化产物、渣和耐火材料的卷入。

内生夹杂是钢包中溶解于钢水中的氧与加到钢水中的脱氧元素如Al或Si反应形成的。经脱氧和精炼后的钢水中，内生夹杂物尺寸一般比较小，对钢的性能没有什么危害。外来夹杂在钢水注入到结晶器之前常以大颗粒存在，能被去除的机会有限，更具危害性。

连铸坯表面缺陷主要是钢水在结晶器内凝固及坯壳形成和生长过程中产生的，与浇注温度、拉坯速度、保护渣性能、浸入式水口的设计、结晶器振动以及结晶器液面的稳定等因素有关。The mould powder is expected to fulfil the following functions: • protection of the liquid steel surface in the mould from oxidation by air • thermal insulation of the liquid steel surface • absorption of oxide inclusions which float to the surface • to encourage uniform heat transfer between the strand and the mould • to form a lubricating film between the fragile steel shell and Mould 主要指连铸坯是否具有正确的凝固结构以及中心缩孔、中心疏松、中心偏析和裂纹等缺陷的程度。提高铸坯内部质量技术措施

(1)控制铸坯结构：扩大铸坯中心等轴晶区，抑制柱状晶生长，减轻中心偏析和中心疏松。为此采用钢水低过热度浇注、加入形核剂、电磁搅拌等技术都是有效扩大等轴晶区的办法；(2)合理的二次冷却制度：在二次冷却区铸坯表面温度分布均匀，在矫直点表面温度大于900℃，尽可能不带液芯矫直。采用计算机控制二次冷却水量分布以及气-水喷雾冷却等；(3)控制二次冷却区铸坯受力与变形：在二次冷却区凝固壳的受力与变形是产生裂纹的根源。采用多点弯曲或连续矫直、压缩铸造技术等；(4)控制液相穴钢水流动，促进夹杂物上浮和改善其分布。如结晶器采用EMS技术、改进SEN设计等；

(5)防止铸坯鼓肚变形技术；(6)轻压下技术；(7)凝固末端强冷技术 连铸坯形状缺陷

指连铸坯形状是否规矩，尺寸误差是否符合规定要求，与结晶器内腔尺寸和表面状态及冷却均匀性有关。

鼓肚变形：带液芯铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳在钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象。

菱形变形：菱形变形也叫脱方。是大、小方坯特有的缺陷。圆铸坯变形：圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。

近年来，以高拉速、高连浇率、高作业率、高铸坯无缺陷率的高效连铸是连铸生产的重要发展方向，也是迅速提高我国连铸生产水平的重要手段 Solidification characteristics of alloy steel

Elements in steel and lively.Al,Ti etc-?；

The wide solidification interval.C0.2-0.5,30-60℃,superheat/sec.cooling； Solidified structure complicated ； multiphase The special physical properties ；Crack High temperature performance is good ； The crack sensitivity ；

高效连铸概念：以高拉速为核心，以高质量无缺陷铸坯生产为基础，实现高连浇率、高作业率的连铸技术。

连铸坯的热送热装(CC-DHCR)工艺：将切割(或剪切)成定尺的仍具有800~900℃高温的铸坯，直接运往轧钢厂，稍加热量补充便可达到轧制温度。

连铸坯热补偿技术

(1)铸坯边部煤气烧嘴加热，防止板坯边部过分冷却 2)铸坯边部电磁感应加热。

第五篇：合金钢连铸工艺的特点分析

合金钢连铸工艺与碳钢相比有以下特点：

（1）根据所浇钢种的需要，对钢液的纯净度、成分和浇注温度，尤其是微量元素含量的控制，都要求达到规定值。为此特殊钢连铸必须配备炉外精炼设备。

(2)结晶器应采用高频率、小振幅的振动。

(3)选用性能良好的保护渣和全过程的保护浇注，保证铸坯质量。

(4)最好使用大容量、深熔池，并砌有挡墙、坝的中间罐，充分发挥中间罐的冶金功能。

(5)应选用合适的耐火材料，以减少消耗和提高钢的纯净度。

(6)采用结晶器液面自动控制，减少液面波动。

凝固沟在结晶器内钢液液面起伏的情况下才会出现。液面上升时，不但振痕间距增加，振痕深度增加，而且还产生弯月面的溢流，形成凝固沟。冷轧薄板表面的主要缺陷是裂缝。裂缝来源于结晶器保护渣、夹杂物和氩气气泡被裹在凝固沟的下方。为了减少裂缝，不但要减少振痕深度，还要清除凝固沟。消除凝固沟的主要措施是控制钢液液面起伏。除此之外的影响因素有：

(1)负滑脱时间：负滑脱时间长，凝固沟深度增加。或者说，结晶器超前量越大，容易形成凝固沟。

(2)非正弦振动:采用非正弦振动振痕深度减少，凝固沟减少。

(3)结晶器电磁制动：结晶器电磁制动可以将结晶器液面起伏控制在很小的范围内。红外摄像机对准结晶器内钢水液面及铜管内壁，得到钢水液面的热信号。二次仪表根据热信号的强度判断出钢水液面的高度。系统由红外镜头、工控机组成。红外镜头安装于中包平台上，不受溢钢、漏钢事故的影响，安装方便，无需停止浇铸操作；实际显示结晶器内的钢水影像，图像直观，可在操作室或厂长办公室监视现场作业。抗干扰能力强，不受烟雾、水气、电磁辐射等干扰，适用于不加保护渣的任何类型的铸机。