高炉配管工[范文模版]

第一篇：高炉配管工[范文模版]

高炉配管工、配管工交、接班技术规程

作业人员：交、接班配管工。

作业过程：

1.1 接班人员要提前十五分钟到岗，接班前将劳保用品穿戴齐全。1.2.交班人员在下班前详细检查使用工具、备件是否有损坏、丢失。1.3 交班人员下班前将本班的卫生区域清扫干净。

1.4 交班人员下班前将本班设备运行情况按要求填写在记录本上，不准乱写乱画 1.5 交班与接班人员现场对口交接（当班冷却系统、喷枪、加压泵）。

1.6 接班方跟班人员认真检查使用工具是否齐全、完好、卫生是否符合要求及喷枪的工作情况。

1.7 接班方代班人员认真检查水系统的运行状况，并详细向交班方代班人员了解上一班的工作情况、注意事项及遗留问题。

1.8 接班方对一切情况检查完毕并认同后，交班方可离岗下班。2、插枪和拔枪技术规程

作业人员：配管工(2人)作业时间 ：每支5—10分钟

作业工具：扳手、管钳、大锤。作业过程：

2.1 所插所插喷枪长短要适中（旧区1.8-2m，新区2.2—2.5m），枪头毛刺要打磨干净，喷枪连接管丝扣合适。

2.2 喷支管、枪各阀门密封严密，开关灵活，不漏气、漏煤。2.3 插枪前检查弹子阀、喷枪、连接管等是否齐全完好。2.4 插枪人员配戴防护面罩，站在喷枪弹子阀的侧面操作。2.5 插枪前必须关闭喷枪阀门。

2.6 插枪时两人配合，一人将喷枪插入风管，另一人迅速用扳手将喷枪卡卡紧。

2.7 插入深度符合技术规程要求（旧区180mm—220mm，新区380mm—410mm）保证煤粉走风口的中心。经过调整后，煤粉仍不能喷在风口中心时要通知高炉值班室，停止该风口喷煤。

2.8 将喷枪连接管紧固到位后，打开三通阀门。

2.9 打开喷枪阀门。

2.10 插枪后各支管要确保严密不漏气、漏煤。连接管不得被碰撞、拉扯。

2.11 插枪完毕后，通知值班工长，具备喷煤条件。

2.12 拔枪前，先观察风口是否停煤，无煤时，依次将喷枪的两通阀和支管三通阀关闭后，方可拔枪。

2.13 拔枪时，操作人员配戴防护面罩，站在喷枪弹子阀的侧面操作，严禁非作业人员在附近或从喷枪弹子阀正面通行。2.14 拔枪时，一人将喷枪抓紧，一人用扳手打开枪卡，迅速将喷枪拔出。

2.15 拔枪完毕，检查弹子阀钢球是否恢复到位。如不到位，迅速采取敲击或捅塞等方法使其复位。、处理喷吹支管、喷枪堵塞技术规程

作业人员：配管工 作业时间：2—10分钟

作业工具：扳手 作业过程：

3.1 检查时用眼观察该风口没有煤流、用手触摸该支管表皮温度较正常降低，则说明支管或喷枪被堵塞。3.2 通过三通球阀判断堵塞位置：用三通球阀，关闭上支管，如有热风喷出，则判定为支管堵塞。用三通球阀关闭喷枪，打开上支管，如有煤粉喷出，则判定为喷枪堵塞。3.3 处理喷枪堵塞时，关闭上支管，让热风倒流将喷枪吹通。（金属软管1—2秒）

3.4 如通过上述方法未将喷枪吹通，则先关喷枪球阀，再关三通球阀，松开活节与喷枪卡，迅速拔出喷枪，清理枪内堵塞物，完毕后再重新插枪，连接活接，拧紧喷枪卡，打开三通球阀及喷枪球阀进行正常喷吹。

3.5 处理支管堵塞时，用三通球阀打开上支管，将支管内煤粉吹出，煤流压力正常后打到喷吹位置，开始喷吹。

3.6 如通过上述方法未将支管吹通，则将分配器处该支管的三通球阀打到停喷煤状态，同时将喷枪关闭，打开氮气阀门进行吹扫，直至畅通。

3.7 关闭氮气阀门，将三通球阀开至喷煤状态，正常喷煤。4、清理分配器堵塞技术规程

作业人员：配管工（2人）作业时间：20分钟 作业工具：扳手 作业过程：

4.1 当喷吹站通知喷吹总管压力偏高时，可认定为分配器堵塞。

4.2 部分支管煤流出现吹通即堵，持续不正常时，可认定为分配器堵塞。4.3 当发生以上两种情况时，立即同高炉和喷吹操作室联系，征得同意后通知喷吹站关闭给煤阀。4.4 关闭全部喷枪球阀。4.5 通知喷吹站关闭氮气。

4.6 打开分配器的2—3个三通阀，将主管道内的压力泄掉。4.7 打开分配器盖，清除内芯杂物。4.8 通知喷吹站开两趟气吹扫1分钟。

4.9 通知喷吹站停氮气。

4.10 安装分配器盖，确认紧固到位后关闭打开的三通球阀。4.11 通知喷吹操作室开氮气。

4.12 开喷枪球阀，通知喷吹站开始正常喷吹。4.13 检查喷吹效果。、监测炉缸热流强度技术规程

作业人员：区域组长及当班配管工

作业时间：周一、四上午9：00—12：00。

作业工具：一只固定体积的水桶、秒表、一段胶皮管。

作业过程：

5.1 用一段胶皮管接在被测量冷却壁的出水管上，固定好，使其不漏水。5.2 把胶皮管出水口的水流入固定体积的水桶内。

5.3 操作工用秒表卡时间，从开始往桶内流水直至桶满为止。5.4 计算出每桶水的容量并依此换算为流量（m3/h）。5.5 测量出该部位的水温差。

5.6 使用热流强度的公式：q=k×Δt×L/s计算出热流强度。

（q：热流强度

k：水的比热

Δt：温差

L：水的流量

s：所测冷却壁面积）

5.7 根据所测冷却壁的热流强度做出判断。

5.8 热流强度值＜7000kcal/m ·h时，为正常值，如实做出记录即可。5.9 热流强度值在8000—12000cal/m2 ·h之间为报警值，通知高炉值班室及喷煤车间领导。5.10 热流强度值在12000—15000cal/m ·h之间为警戒值，立即通知总工、生产厂长并通知到厂长。5.11 热流强度值＞15000cal/m2 ·h时，为事故值，立即停炉。5.12 特护高炉由厂生产技术科制定热流强度控制技术规程。6、检查及处理冷却设备漏水技术规程

作业人员：当班配管工 作业时间：60—90分钟 作业工具：扳手、管钳、铁锤。作业过程：

6.1 检查时，若从风口各套接触面之间往外渗水，或固定螺栓与护管焊缝处炉皮渗水，则判定为漏水。

6.2 若煤气成分中H2 含量比平时上升0.5%，则为漏水征兆。6.3 若出水发白，并带有白线，为漏水征兆。6.4 出水头向外喷煤气、喷火则判定为漏水。

6.5 用煤气测试法检查冷却壁漏水时，用煤气测试管从出水管口抽气，观察煤气测试管的颜色变化来判断冷却壁是否漏水。

6.6 用点燃法检查冷却壁漏水时，用明火试点，看是否能引燃出水头的煤气。如将煤气点燃，则判定为冷却壁漏水。6.7 用关水法检查冷却壁漏水时，通过逐步关小水量，使冷却壁出水管的压力小于炉内煤气的压力，如果水中有气泡或喘气现象则判定为冷却壁漏水。6.8 确定冷却壁漏水后，要及时将出水头堵死，同时关闭进水阀门，并在外部喷水冷却。6.9 利用休风检修机会对损坏的冷却壁用铜冷却棒代替。6.10 对于损坏的冷却壁，外部喷水冷却工作要保证连续均匀，定期清理氧化铁皮，提高冷却效果。、清洗冷却壁和大套技术规程

7.1 正常情况下，各高炉的冷却壁每半年清洗一次，由车间向厂领导反映，联系外协清洗，时间为每年的3月份和9月份(或4月份、10月份)。7.2 异常情况下，如某区域个别部位的冷却壁出水流量明显减小时，由区域组长负责拿盐酸和水泵自己清洗，盐酸溶液浓度应控制在10－15%之间，一个水头清洗10－15分钟。7.3 如由于水质差，导致配管系统整体冷却壁水管结垢，而清洗周期不到，由车间向厂领导反映，联系外协清洗。

7.4 水泵站定期加药除水垢(新区每周一次)。在水质较为稳定的情况下，每三个月进行定点拆管检查结垢情况，发现异常(结垢大于1㎜)及时上报车间，由车间主任向厂领导反映，联系处理。

7.5 冷却壁水管结垢的计算公式：ΔM/M=1-(R-S)2/R2，其中：

ΔM：结垢后冷却水每小时的减少量，m3/h； M ：不结垢时冷却水每小时的流量，m3/h；

22R ：水管内径，单位mm； S ：结垢层厚度，单位mm。8、控制高炉水压技术规程

作业人员：当班配管工 作业时间：每小时一次 作业工具：扳手、管钳。作业过程：

8.1 高炉水压要保持稳定。常压保持在0.28—0.32MPa，高压保持在（新区1.00—1.15 MPa，七高炉高压水0.38—0.4MPa，旧区小加压泵0.45—0.5MPa）之间。水压有变化及时汇报植班室联系进行调整，同时汇报车间领导，水压降低后恢复送水时，要注意过滤器和管道堵塞。

8.2 发现水压低于0.25MPa，通知值班工长减风，水压低于0.15MPa，通知值班工长立即休风，同时汇报车间领导，及时联系恢复供水。

8.3 如发生突然断水，立即通知值班工长进行紧急休风，同时关闭供水总阀门。关闭各分水器阀门，关闭各风口中、小套阀门。（执行突然停水应急预案）

8.4 恢复送水后，及时检查风口中、小套有无漏水，如有漏水及时更换，检查所有冷却壁出水管有无堵塞，如有堵塞及时处理。

8.5.如高炉休风，根据休风时间进行水压调整。短期休风（指休风＜4小时），各层冷却强度不作调整。8.6 若高炉长期休风，按休风计划规定或高炉车间主任指示降低各部位水压(休风>4小时，减少水量1/3，关闭炉皮喷水；>8小时减少水量1/2；长期休风，应在休风40分钟后控制水量；休风时间>24小时以上，将所有冷却壁水量减至最小，必须保持所有冷却壁不断水)。

8.7 送风前，全面检查冷却设备是否正常，窥视孔大小盖是否打紧。休风<8小时，送风前将水压恢复正常；长期休风，送风前将水压开至80%，在开风半小时以后恢复正常水压。9、监测高炉水温差技术规程

作业人员：当班配管工

作业工具：扳手、温度计、测温仪。作业过程：

9.1 每班两次测量炉底、炉缸、风口水温差(应在出铁后测量)，特殊情况按车间要求测量，并详细作好记录。

9.2 炉腹、炉腰、炉身水温差每班测量一次，并作好记录。

9.3 炉腹以上冷却壁水温差调剂操作：

某一层水温差普遍升高，超出控制温差范围，应及时调节阀门增大该层围管水压。个别出水头流量变小，水温差明显升高时，快速转动水门球阀，若有异物及时排出，如不能排出，要用高压水反冲。

如现有水已用尽，冷却器出水温差超过规定值，冷却器损坏数量增多时，应采取的措施是：采用高压水冷却、增开炉外喷淋水冷却、循环水泵站增加供水压力。

如果需要局部降低水量，提高水温差操作，必须由车间主任签字确认，并作好记录。

炉腹以上冷却壁水温差调剂必须通知值班工长监护，方可操作。10、清理喷煤过滤网技术规程

作业人员：当班配管工 作业时间：10—15分钟 作业工具：扳手 准备工作：

10.1 清理时劳保穿戴必须齐全。

10.2 先打开旁通球阀，再关闭过滤器入口球阀和出口球阀。阀门开关位置必须到位。作业过程：

10.3 松开过滤网紧固螺栓，将过滤网取出，更换备用过滤网，并且检查密封面是否有吹损，有吹损时必须更换密封圈。

10.4 依次戴上螺栓，螺栓紧固时要对称紧固，不可单独紧固某一条螺栓，逐条慢慢紧固，使整个密封面均匀受力，保证密封。

10.5 螺栓紧固好后，慢慢打开过滤网出口球阀，检查密封面不漏气后再打开入口球阀，最后关闭旁通球阀。

10.6 将换下来的滤网清理干净，准备下次更换时使用。10.7 操作时要认真仔细，防止堵塞总管和保证个人安全。11、清洗高炉供水过滤器技术规程

作业人员：当班配管工

作业时间：60分钟

作业工具：扳手、管钳、榔头。

作业过程：

11.1 自动过滤器自动清洗。

11.1.1 自动水过滤器清洗时，当过滤器进水口与出水口前后压差达到设定值时(0.02—0.016 MPa)，压差装置便发出信号，使驱动装置接通电源，开始转动，并打开排污阀。11.1.2 驱动装置启动后，带动分度机构运动，驳倒排污反冲吸嘴进行间隙运动。11.1.3 当排污反冲吸嘴与网筒相对应时，具有一定的间歇停留时间(1—3秒)，使网筒内的杂质在反冲水的压力下充分排放干净，然后再清洗下一个网筒。11.1.4 当完成一个清洗周期后，排污系统停止，结束清洗。

11.2 高炉自动过滤器前后压差大于0.03 MPa时，必须进行手动拆洗。11.3 手动过滤器清洗。

11.3.1 手动过滤器前后压差＞0.03 MPa时必须清洗。

11.3.2 首先开备用过滤器阀门。

11.3.3 待水压稳定后关闭待清洗过滤器阀门。

11.3.4 打开待清洗过滤器的清洗孔，取出过滤网进行清洗后，装好过滤网、关闭清洗孔。11.3.5 清洗完后再恢复原过滤器供水。

11.3.6 检查所有冷却器出水，如有断水，立即旋转三通阀门，排除堵塞物。12、看水工艺参数控制技术规程

作业人员：当班配管工

水压：

12.1 常压供水压力：0.25—0.32MPa（风口平台水压）；

12.2 高压供水压力：八高炉1.00—1.1MPa；旧区小加压泵0.45—0.5MPa（高炉铁口区冷却壁）；七高炉风口加压水0.38—0.4MPa； 12.3 炉基水压0.25—0.3MPa； 12.4 炉缸水压：0.25—0.3MPa ； 12.5 炉腹水压：0.15—0.2MPa；

12.6 炉腰、炉身下层水压：0.15—0.25MPa； 12.7 炉身中部水压：0.15—0.2MPa； 12.8 炉身上部水压：0.15—0.18MPa。水温：

12.9 来水水温：旧区30℃—35℃；新区26℃—28℃

12.10 各层水温差控制范围：炉基≤1.5℃；炉缸≤2℃；风口带水温差3—5℃；炉腹水温差4—6℃；炉腰水温差6—10℃；炉身下层水温差6—10℃；炉身中层水温差8—12℃；炉身上层水温差10—12℃；风口大套水温差3—5℃；风口中套水温差4—7℃；风口小套水温差6—8℃。

水质：

12.11 水中悬浮物≤200Mg/L；

12.12 硬度规定在PH值在6.5-7.5之间。各部位热流强度控制技术规程：

12.13 炉底<3000 Kcal/m ·h；正常值1500 Kcal/m ·h；最大值6000 Kcal/m ·h； 12.14 炉基<4000 Kcal/m ·h；

12.15 炉缸正常值<8000 Kcal/m ·h；

12.16 炉缸报警值：8000—12000 Kcal/m2 ·h； 12.17 炉缸警戒值：12000 —15000Kcal/m2 ·h； 12.18 炉缸事故值：>15000 Kcal/m2 ·h；

12.19 炉缸下层<4000 Kcal/m ·h； 12.20 炉缸上层<7000 Kcal/m2 ·h；

12.21 炉腰<25000 Kcal/m2 ·h；正常值17528 Kcal/m2 ·h；最大值45000 Kcal/m2 ·h； 12.22 炉腰与炉身下部热流强度应<40000 Kcal/m ·h； 12.23 炉身中部热流强度应<24000 Kcal/m2 ·h；

12.24 炉身上部热流强度应<7000 Kcal/m ·h；

12.25 风口带正常值3000 Kcal/m2 ·h；最大值24500 Kcal/m2 ·h； 12.26 炉腹正常值20000 Kcal/m2 ·h；最大值50000 Kcal/m2 ·h； 12.27 风口正常值400000 Kcal/m2 ·h；最大值500000 Kcal/m2 ·h。13、恢复送水技术规程

作业人员：当班配管工 作业时间：30—60分钟 作业工具：扳手、管钳。作业过程：

13.1 代班长与供水站联系确认正常后，方可恢复送水。送水时先送中压系统（应缓慢逐个送水，防止蒸汽爆炸），开总阀门的1/4。13.2 缓慢逐个打开风口中、小套供水阀门。

13.3 代班长确认各风口中、小套是否漏水，若漏水及时更换，风口系统供水正常后，方可由下至上分区、分段逐层缓慢恢复供水（注意防止蒸汽爆炸）。

13.4 中压系统全部冷却设备恢复正常供水后，方可通知水泵站恢复高压系统正常供水。13.5 检查各部位水压并恢复正常，检查所有冷却系统出水正常后，通知值班工长进行复风操作。、处理炉体烧红技术规程

作业人员：当班配管工、值班工长。作业工具：扳手、管钳。

作业过程：

14.1 代班长立即在该处打水冷却，跟班及时通知高炉值班室。

14.2 打水时严禁站在正面操作，同时做好事故扩大后的撤退工作。

214.3 值班工长进行改常压、减风，直至停风操作，制止跑火跑渣。

14.4 停风后如发现风口向外流水，立即组织查清并断绝水源。

14.5 如一时查不清水源，在停风状态下，把炉腹以上冷却壁分区关水，用逐个开阀门的办法查找水源。

14.6 确定漏水的冷却壁后，将正常的冷却壁及时恢复供水，并将水压提高到规定值。14.7 将漏水的冷却壁堵死。15、更换风口冷却器技术规程

作业人员：当班配管工 作业时间：10—20分钟 作业工具：扳手、管钳、手钳。

作业条件：风口冷却器发生漏水、使用周期到需进行休风更换时。作业过程：

15.1 代班将使用的备件准备到位，跟班将使用的工具准备到位。15.2 高炉值班工长指令停煤后，代班长将更换的冷却器喷枪阀门关闭，同时关闭三通阀门。15.3 跟班将喷枪连接管拆开，并将枪卡打松，代班长将喷枪拔出。

15.4 待高炉休风倒流后，代班长及时将风管进水阀门关闭，并拆开进水连接管，跟班将风管出水连接管拆开（八高炉适用）。

15.5 待炉前工将风管卸下，并将风口冷却器打松后，代班长及时关闭进水阀门，打开进水快速接头。15.6 跟班将风口出水快速接头打开，操作时严禁站在风口正面，以防止喷水烧伤。15.7 炉前工将风口冷却器打下，并将风口内残渣清理干净后方可安装备用冷却器。15.8 安装风口冷却器时，代班长必须将风口进、出水管方向把正，待风口安装到位后，代班长将冷却器进水连接管接通。

15.9 跟班将风口出水连接管接通，通知出水管周围的人撤离后，缓慢打开供水阀门。15.10 代班长检查确认供水正常后通知炉前安装风管。

15.11 风管安装到位后，代班长将风管供水管接通，跟班将风管排水管接通（八高炉适用）。15.12 代班长将风管供水阀门打开并确认正常后，通知值班工长进行复风操作。16、炉缸烧穿的原因、预防措施及维护技术规程

作业人员：当班配管工

作业工具：测温仪、秒表、水桶、胶皮管。

烧穿原因：

16.1 设计不合理，耐火材料质量低劣及筑炉质量不佳等。16.2 冷却强度不足，水压低、水质不好、水管结垢等。16.3 炉况不顺，频繁的用萤石洗炉。

16.4 铁口长期过浅，铁口中心线不正，操作维护不当。烧穿预兆：

16.5 炉缸炉底冷却设备水温差或热流强度超过规定值。16.6 冷却壁出水温度突然升高或断水。16.7 炉壳发红，炉基裂缝冒煤气。

16.8 出铁时先见下渣后见铁，严重时出铁量较理论出铁量明显减少。预防措施：

16.9 区域组长要加强各部位温度和冷却设备的水温差或热流强度管理。超过正常值时及时通知高炉车间值班室和主管领导。16.10 保持足够的冷却强度、水压、水量，水质要达到规定技术规程，定期拆管检查结垢情况。

16.11 发现某部位温度升高或热流强度超标，及时通知高炉车间与本车间领导。可以采取堵风口措施，必要时应降低顶压和冶强，甚至休风凉炉等。

16.12 正常情况下不通风冷却的炉底中心温度应＜700℃，通风冷却＜250℃，自然通风＜400℃，水冷炉底温度＜100℃。16.13 炉缸温度较高时，要加强对热流强度的监测，热流强度控制在7000kcal/m2 ·h以下；当班人员每两小时测量一次，并做好记录，发现超标，及时通知区域组长、高炉值班工长及本车间领导。

16.14 大班人员每周一、四对炉缸所有冷却壁进行热流强度监测，并在周一以书面形式写出总结上报车间主任。、处理喷吹总管道堵塞技术规程

作业人员：配管工、喷吹工、磨煤工。作业时间：20—30分钟

作业工具：扳手 堵塞现象：

17.1 瞬时喷煤量降为零。17.2 氮气流量骤降至零。

17.3 喷吹管出口压力骤升或骤降后保持不变。处理方法：

17.4 关闭喷枪两通阀门和支管三通阀门；.4 关闭下煤阀； 17.5 开足氮气；

17.6 打开该高炉喷吹总管中部的放散阀进行放散，放尽煤粉后关闭；

17.7 当中部放散阀没有压力时，依次向喷吹罐方向打开放散阀，放尽煤粉后关闭； 17.8 当中部放散阀有压力时依次向分配器方向放散，放尽煤粉后关闭，直至全部畅通为止。18、处理高炉水压降低及停水技术规程

作业人员：当班配管工 作业工具：扳手、管钳。作业过程：

18.1 高炉供水系统水压降低或停水有多种原因，包括停电导致的水泵停转、输水管破裂、供水系统操作失误、过滤器或管道堵塞等。18.2 发现水压降低时，马上通知高炉值班室和主管领导，同时通知生产调度。

18.3 代班长及时将炉身各部位冷却水控制在1/3，保证风口冷却。同时跟班密切观察风口各出水口变化情况。

18.4 高炉水压（以风口水压为准）降低时，代班长通知高炉值班工长，（新区0.5MPa三、六高炉0.2—0.25MPa、七高炉0.25—0.3MPa），维持生产。水压低于：旧区0.2MPa、新区0.5MPa时，通知高炉立即休风。

18.5 高压系统突然断水后，可通过止回阀实行中压系统代替高压系统，代班长立即通知高炉值班工长减风操作，同时通知喷煤车间领导，跟班员加强对风口小套的监测，代班长及时与供水站联系，查明原因进行恢复正常供水，水压正常后代班长通知值班工长，恢复正常生产（七、八高炉适用）。18.6 中压系统和高压系统同时突然断水后，不论发生在出渣铁前后，保护冷却设备是关键。代班长及时通知高炉值班工长紧急休风，同时通知喷煤车间领导及生产调度。代班长及时将总水阀门关闭3/4，跟班员及时将风口系统备品备件、使用工具准备到位，代班长及时与供水站联系查明原因尽快恢复供水，水压恢复正常后代班长通知值班工长恢复正常生产。、加压泵点检及倒用技术规程（七高炉）

作业人员：当班配管工

点检技术规程：

19.1.1 检查加压泵地脚螺栓无松动；

19.1.2 检查电器、仪表系统正常；

19.1.3 检查加压泵电机无振动、声音无异常； 19.1.4 检查加压泵水封、法兰是否漏水；

19.1.5 发现问题及时倒用备用泵并联系二建将事故泵修复。倒用加压泵作业过程：

19.2.1 按下在用泵停泵按纽，观察电流归零位；

19.2.2 将事故电铃刀闸拉下并将空气开关拉下，挂牌确认； 19.2.3 关闭停用泵的前后蝶阀； 19.2.4 开启使用泵的前后蝶阀；

19.2.5 合上使用泵的空气开关，按下启动按纽，观察电流在180—200A之间； 19.2.6 检查加压泵出水压力在3.8—4Kg，运行正常后，合上事故电铃刀闸。

第二篇：高级高炉配管工复习题[最终版]

有高炉配管工高级工理论知识合并卷

一、判断题（正确的请在括号内打“√”，错误的请在括号内打“×”，每题2分，共200分）

1.>由高炉炉顶排出的高炉煤气可以直接供给用户使用。()答案：× 2.>用球墨铸铁浇注冷却壁主要是提高壁体的强度和耐磨性。()答案：√ 3.>一般要求冷却器排水温度小于50℃。()答案：√ 4.>液体在其内部发生的汽化现象叫沸腾。()答案：× 5.>液体在粗细不均匀的管道中流动时，其单位时间内流过管道每一横截面的流量是不同的。()答案：√

6.>镶砖冷却壁有利于渣皮的形成。()答案：√

7.>镶砖冷却壁所用耐火材质应与该部炉体内所用内衬材质相适应。()答案：√

8.>镶砖冷却壁的镶砖面积不得超过内壁面积的50%。()答案：√

9.>现代高炉的内型由炉缸、炉腹、炉腰、炉身、炉喉五部分组成。()答案：√

10.>下列反应FeO+CO＝Fe+CO2为直接还原反应式。()答案：×

11.>确定各段冷却壁水温差上限的依据是该冷却壁允许的工作压力。()答案：×

12.>清洗冷却壁的目的是提高其导热性能。()答案：√

13.>煤气中H2的浓度对铁矿石的反应速度无影响。()答案：× 14.>炉渣的脱硫效果完全取决于碱度的高低。()答案：× 15.>炉身结构不合理是影响高炉寿命的因素之一。()答案：√ 16.>炉身和炉腹是高炉内衬破损严重的主要区域。()答案：× 17.>炉缸是盛熔渣和铁水的部位。()答案：√ 18.>炉缸煤气的成份为CO、H2、N2。()答案：√ 19.>炉缸堆积时，风口上部烧坏的较多。()答案：×

20.>炉腹冷却器漏水将吸收炉内热量，并引起炉墙结厚。()答案：√ 21.>看水工在煤气区作业，必须两人以上。()答案：√ 22.>焦炭在炉内的作用只是发热剂。()答案：×

23.>焦炭的物化性质包括焦炭的燃烧性和反应性。()答案：√ 24.>衡量铁矿石质量优劣的主要标准是化学成份，物理性质和冶金性能。()答案：√

25.>合适的造渣制度指具体冶炼条件下合适铁种要求最低碱度。()答案：× 26.>光面冷却壁一般用在炉底、炉缸、风口区部位。()答案：√ 27.>贯流式风口水压要求不能低于0.5MPa。()答案：×

28.>勾头冷却壁的勾头起的主要作用是增加冷却面积。()答案：× 29.>更换渣口时，风压必须低于0.05MPa。()答案：√

30.>根据生铁的化学成份不同，可分为炼钢生铁、铸造生铁。()答案：√ 31.>高炉炼铁的主要产品和副产品有生铁、炉渣、高炉煤气、炉尘。()答案：√

32.>高炉利用系数就是高炉每天生产的生铁量。()答案：× 33.>高炉冷却系统定期清洗的目的是清除水垢。()答案：√ 34.>高炉冷却水进水温度最高不得高于50℃。()答案：× 35.>高炉冷却介质一般用水、空气、汽水混合物。()答案：√

36.>高炉冷却部位的热负荷，随炉体结构和炉衬侵蚀情况而变。()答案：√ 37.>高炉框架主要起支承炉顶装料设备的作用。()答案：√ 38.>高炉给水温度一般要求不大于35℃。()答案：√

39.>高炉各部位冷却器的进、出水温差要求越高越好。()答案：× 40.>高炉各部冷却器的进水温差要低，越低越好。()答案：×

41.>风冷炉底有自然通风冷却和强制通风冷却两种方式。()答案：√ 42.>风口小套主要是受到渣铁与风口的直接接触而烧坏的。()答案：√ 43.>风口小套不直接与炉内的高温气流和渣铁接触。()答案：× 44.>风口二套一般不需要冷却。()答案：×

45.>对水的软化方法有化学软化法、离子交换法、热力软化法三种。()答案：√

46.>从渣的用途看，干渣块不能用作铺路用。()答案：× 47.>操作炉型就是高炉的设计内型。()答案：×

48.>保持一定的水速就可以保证水中悬浮物不沉淀。()答案：√ 49.>R2＝SiO2/CaO表示炉渣的二元碱度。()答案：× 50.>1兆米等于1×105千米。()答案：×

二、选择题（请将正确答案的代号填入括号内，每题2分，共176分）1.>下列耐多种强酸液腐蚀的是()。A．铸铁管B．硅铁管C．钢管答案：B 2.>下列()情况高炉必须放风。

A．冷却设备烧穿B．冷却壁水温差升高C．[Si]高答案：A 3.>下列冷却设备损坏后易于更换的是()。

A．扁水箱B．光面冷却壁C．镶砖冷却壁答案：A 4.>下列可造成渣口冒渣的是()。

A．渣口未装严B．渣口水冷C．渣口风冷答案：A 5.>下列管材中且有轻质量特点的是()。

A．钢管B．硅铁管C．硬聚氯乙烯塑料管答案：C 6.>下列管材中不属于有色金属管的是()。A．黄铜管B．铝管C．铸铁管答案：C 7.>下列不属于渣口破损象征的是()。

A．渣流上面有水渣B．炉温下降C．堵渣机头潮湿答案：B 8.>下列不属于炉渣组成的是()。A．H2OB．SiO2C．CaO答案：A 9.>下列不属于风口烧损时象征的是()。

A．煤气含H量升高B．水温差升高C．煤气含氧量升高答案：10.>下列不是长度单位的是()。A．米B．克C．尺答案：B 11.>水的侵蚀性与pH值()。

A．无关B．有关C．不一定答案：B 12.>生铁中含量最高的非铁无素是()。A．SiB．SC．C答案：C 13.>生铁形成过程主要是()和其它元素进入过程。A．还原B．氧化C．渗碳D．渗碳和还原答案：C 14.>生铁成份中含量最高的非铁元素是()。A．CB．SiC．SD．P答案：A 15.>设置水过滤器的目的是过滤()。

C A．水中悬浮物B．水中胶体液C．水中溶解物D．都是答案：A 16.>软水即是把通常的自然水中的()等离子去除。A．镁、钡B．钙、钠C．镁、钠D．钙、镁答案：D 17.>热风炉冷却水突然全停应()。

A．立即休风B．减风C．正常生产答案：A 18.>汽化冷却的冷却介质是()。

A．水B．汽水混合物C．空气D．H2答案：B 19.>气密箱底盘冷却采用的是()。

A．常压水B．半高压水C．高压水答案：C 20.>喷水冷却适用于高炉()部位。A．炉身上B．炉身下C．任何答案：C 21.>冷却水管内径为20mm，流体流量为0.00314m3/s，其流速为()。A．1m/sB．1.5m/sC．2.5m/sD．10m/s答案：D 22.>冷却设备往炉内漏水，可造成()。

A．炉缸冻结B．炉缸水温差升高C．炉腹水温差升高答案：A 23.>冷却设备破损后，关闭水源主要是为了()。

A．节约用水B．防止向炉内漏水C．易结渣皮答案：B 24.>蓝色输送管道表示输送的介质是()。A．氧气B．煤气C．蒸汽答案：A 25.>矿中脉石的化学成份主要是以()为主。A．SiO2B．CaOC．Al2O3答案：A 26.>空膛冷却器不能用()。

A．高压水冲洗B．压缩空气清洗C．砂洗答案：C 27.>空腔式风口小套的缺点之一是()。

A．小套内实际水速较低B．强度不好C．更换困难D．都是答案：A 28.>焦炭在炉内唯一不能被煤粉代替的作用是()。A．还原剂B．发热剂C．骨架作用D．氧化剂答案：C 29.>焦炭在炉内的作用是()。

A．发热剂和料柱骨架B．还原剂C．A+BD．都不是答案：C 30.>焦炉煤气的燃点是()℃。A．400～500B．500～600C．600～700答案：A 31.>高炉煤气的燃点是()℃。

A．400～500B．500～600C．500～700答案：C 32.>高炉利用系数愈高，说明高炉生产率()。A．愈低B．愈高C．无关答案：B 33.>高炉冷却循环水暂时硬度要求不超过()(德国度)毫克当量/升。A．8B．10C．15D．18答案：A 34.>高炉冷却水进水温度最高不得高于()℃。A．35B．50C．40答案：A 35.>高炉冷却器结垢采用沙洗时，对沙粒的粒度要求是()。A．越细越好B．1mm～3mmC．3mm～4mmD．5mm～7mm答案：C 36.>高炉常压水的最低压力应高于热风压力()MPa。A．0.05B．0.2C．0.5答案：A 37.>风口小套主要是受到()而烧坏的。

A．炉内的高温气流B．渣铁与风口小套的直接接触 C．喷吹煤粉的燃烧D．风温过高答案：B 38.>风口小套常用铜质材料而成，因为铜()。A．易于加工制造B．传热性能好

C．损坏后便于更换D．密度小答案：B 39.>风口烧坏时，闭水应()。

A．闭水至风口明亮为止B．闭死C．出水有水答案：A 40.>风口出现断水应采取()措施。

A．喷水B．喷水、减风、出铁C．减风答案：B

三、填空题（请将正确答案填在横线空白处，每题2分，共98分）

1.>在压力管道中，流体的体积流量等于__________乘流速。答案：管道截面积

2.>在国际单位制中1卡等于__________焦耳。答案：辐射传热 3.>一冷却水管内径为20mm，流体流量为0.0314m3/s，其流速为__________m/s。答案：100 4.>液体在粗细不均匀的水平管道中流动时，流速大的地方压强小，流速小的 地方压强__________。答案：大

5.>液化时物质吸收热量，凝结时物质__________热量。答案：放出

6.>休风率是指高炉__________时间占规定作业时间的百分数。答案：休风 7.>现代高炉的内型由__________、炉身、炉腰、炉腹和炉缸五段组成。答案：炉喉

8.>物质汽化有蒸发和__________两种形式。答案：挥发 9.>物质从液态转化为气态的过程叫__________。答案：汽化

10.>物质从气态转变为液态的过程叫液化，蒸汽转变为液态的过程叫__________。答案：吸收

21.>热传递的三种方式为：传导、__________、辐射。答案：对流 22.>内径为20mm的阀门，其公称直径为__________mm。答案：20 23.>某高炉容积为750m3，日产铁1500t，消耗焦炭750t，则其利用系数为__________。答案：2 24.>炉渣的三元碱度表达式为：__________。答案：(CaO+MgO)/SiO2 25.>炉腹冷却壁漏水进入炉内，将吸收炉内热量，并引起炉墙__________。答案：结厚

26.>炉腹等部位采用__________冷却壁，它的作用是当该部位砖衬被侵蚀掉后，利于渣皮的形成。答案：镶砖

27.>炉底冷却可分水冷和__________两种形式。答案：风冷

28.>炼铁的主要产品是生铁，副产品有炉渣、__________、炉尘。答案：高炉煤气

29.>炼钢铁和铸造铁的主要区别是含__________量不同。答案：硅 30.>立方斗的体积为__________立方米。答案：0.03937 41.>高炉冷却系统可分为：工业水冷却、__________、汽化冷却。答案：软水密闭循环冷却

42.>高炉的热交换是指煤气流与__________的热量传递。答案：炉料 43.>高炉常用的冷却介质有：水、空气和__________。答案：水蒸汽

44.>阀门代号J41T-16中，J表示阀门类别为__________阀。答案：炉体喷水 45.>当钢铁中磷含量超过规定限量时，会引起钢铁的__________。答案：冷脆性 46.>当钢铁中的硫含量超过规定限量时，会引起钢铁的__________。答案：热脆性

47.>单位时间内，流体通过的数量称为__________，流体流动的距离称为流速。答案：流量

48.>大型高炉的渣口装置一般由__________个套组成。答案：四 49.>1里等于__________米。答案：500

四、计算题（每题10分，共120分）1.>直径为20cm的圆，其面积是多少？

答案：解：S＝πr2＝3.14×(20/2)2＝314cm2 答：该圆面积是314cm2。

2.>已知某高炉某日综合冶炼强度为1.05t/(m3·d)，综合焦比500kg/t，那么该炉目前利用系数是多少？

答案：解：η＝I综/K综＝1.05/0.5＝2.1 答：利用系数是2.1。

3.>已知某高炉某块冷却壁热流强度为67925kJ/(m2·h)，水流量为15t/h，水温差为1.3℃，求该冷却壁的受热面积。

答案：解：由公式：E＝Q×△t×4.18×103/S 推出：S＝Q×△t×4.18×103/E＝15×1.3×4.18×103/67925＝1.2m2 答：该冷却壁的受热面积是1.2m2。

4.>求长为20cm，宽为10cm的长方形面积？ 答案：解：S＝a×b＝20×10＝200cm2 答：该长方形面积为200cm2。5.>求半径为1m球体的体积

答案：解：V＝4/3πR3＝4.19m3 答：半径为1m球体的体积为4.19m3。

6.>某液体在直径为1m的管道内的流速为20m/s，求该液体在管道中的每秒流量。

答案：解：Q＝Sr＝πD2v/4＝3.14×12×20/4＝3.14×20/4＝15.7m3/s 答：该液体在管道中的流量为15.7m3/s。

7.>某液体在直径为0.2m的管道内的流速为63.69m/s，求该液体在管道中每秒 流量。

答案：解：Q＝Sr＝πD2v/4＝0.22×3.14×63.69/4＝2m3/s 答：该液体在管道中每秒流量为2m3。

8.>某管道内径为0.2m，液体流量为2m/s，求该液体在管道内的流速。答案：解：由公式：Q＝Sr＝πD2v/4 推出：V＝4Q/πd2＝4×2/3.14×0.22＝63.69m/s 答：该液体在管道内的流速为63.69m/s。

9.>某高炉某块冷却壁的热流强度规定最高为67925kJ/(m2·h)，其水流量为15t/h，冷却壁受热面积为1.2m2，求该冷却壁允许的最高水温差。答案：解：由公式：E＝Q×△t×4.18×103/S 推出：△t＝ES/Q×4.18×103＝67925×1.2/15×4.18×103＝1.3℃ 答：该冷却壁允许的最高水温差是1.3℃。

10.>某高炉矿批18t，其中烧结矿16t，品位58%，球团矿2t，品位62%。求每批料理论铁量？

答案：解：(18×58%+2×62%)×0.997/0.93＝12.53t 答：每批料理论铁量是12.53t。

11.>某高炉2段某号冷却壁受热面积为1.6711m2，水温差为2.0℃，水流量为6.3t/h，计算该壁的热流强度。

答案：解：E＝4.18×Q×△t×103/S ＝6.3×2.0×103×4.18/1.6711 ＝31517kJ/(m2·h)答：该壁的热流强度是31517kJ/(m2·h)。

12.>某750m3高炉日产生铁2000t，焦炭消耗700t，煤粉消耗320t。计算高炉的有效容积利用系数、焦比、煤比、综合冶炼强度。答案：解：利用系数：η＝P/Vu＝2000/750＝2.667 焦比：K＝Q/P＝700×103/2000＝350kg/t 煤比：Y＝Q/P＝320×103/2000＝160kg/t 综合冶强：I综＝(Q焦+Q煤)/V＝(700+320×0.8)/750＝1.275 答：高炉有效容积的利用系数、焦比、煤比、综合冶强分别为2.667，350kg/t，160kg/t，1.275。

五、综合题（每题10分，共510分）1.>冷却器漏水的危害是什么？

答案：冷却器漏水的危害是：(1)漏水可造成炉内耐火材料过早损坏，大大降低高炉寿命；(2)漏水可造成炉凉，炉缸冻结等恶性事故，严重影响高炉的经济效益。

2.>高炉配管工在日常检查和维护中应做好哪些工作？

答案：(1)高炉配管工应熟悉高炉冷却设备的结构，冷却方式及高炉配管图，做到按图找到冷却设备的准确位置，为检查维修打下良好基础；(2)要准备好充足的备品条件；

(3)按规定时间测量炉体各部位水温差，如发现冷却水温差过高(过低)应立即采取措施，将水温差降至(升至)规定范围内，并立即向工长汇报，查找原因。同时增加测水次数，加强对该部位的监控，防止事故发生。3.>日常检查冷却设备漏水有哪几种方法？

答案：日常检查冷却设备漏水有以下方法：(1)关水检查法；(2)点燃法；(3)打压法；(4)局部关水法；(5)局部控水法。4.>高炉短期休风时冷却设备如何管理？

答案：休风时间在四小时以内休风，休风时炉内压力为零，为避免冷却设备往炉内漏水造成耐火炉衬的损坏，或因漏水造成炉凉，生产困难，应将漏水冷却设备的进水阀门关闭。在休风时发现漏水的风渣口及各套应立即更换。5.>什么是汽化冷却？

答案：汽化冷却是利用接近饱和温度的水在气化时大量吸收热量的原理，使冷却元件得以冷却的方式。6.>为什么要提高风口寿命？

答案：风口寿命短，经常停风换风口，不仅增加高炉休风率，还会损失产量，使焦比增高。同时，还增加风口制造费和炉前的的劳动强度。所以，提高风口寿命对于降低成本、提高生产效率有着极其重要的意义。7.>高炉对风口装置的要求是什么？

答案：高炉对风口装置的要求是：接触严密不漏风，耐高温、隔热且热损失少，耐用、拆卸方便且易于机械化。

8.>风口装置由哪几部分组成？其作用是什么？ 答案：风口装置一般由鹅颈管、弯管、直吹管、风口水套等组成。风口装置的作用，它起着把经热风炉加热的热风通过热风总管、热风围管、再经风风口装置送入高炉的作用。9.>高炉冷却的目的是什么？ 答案：高炉冷却的目的在于：

(1)由于冷却作用，使砖衬保持一定强度，维护炉型，保护炉壳；(2)形成保护性渣皮，保护炉衬乃至代替炉衬工作；(3)保护各种金属结构件。

10.>采用点燃法如何检查判断冷却设备是否烧损？

答案：关小或短时间关闭冷却设备进水阀门，在冷却设备破损严重时，排出水口有煤气，此时可用火点燃，如能点燃说明冷却设备漏水较严重，反之说明漏的小或没有漏。

11.>采用关水检查法如何检查判断冷却设备是否烧损？

答案：关小冷却设备进水压力，使煤气能从冷却设备破损处排出，冷却设备出水管口发白、喘气等可以此来判断冷却设备是否烧损。12.>冷却壁和冷却水箱破损如何检查和处理？

答案：检查周围是否漏水、冒汽、排出水是否发白、喘气或带“白线”，必要时关闭进水门，点火检查排水管是否冒煤气。冷却壁损坏不大时，可关闭一部分水，以达到不往炉内漏水为宜。损坏严重时，应切断水源，堵泥、炉皮焊补，并进行炉皮喷水。

13.>渣口破损应如何检查判断？

答案：(1)抬起堵渣机，检查堵渣机头或泥套是否潮湿；

(2)渣口破损后，放渣常有水渣，渣口喷蓝色火焰，渣面出现黑色水线。14.>风口破损应如何检查判断？

答案：风口烧坏时通常有下列征兆：

(1)风口漏水，从窥视孔所见，风口挂渣、冒汽、光焰发黄或发暗；(2)排水管冒煤气；(3)排水管颤动；

(4)排水发白或喘气；

(5)有时排水带一条“白线”，难于肯定是否烧坏，可慢慢地或急速地关小进水 阀门，如“白线”始终不消失，或在开大水门时“白线”加重，说明风口确实被烧坏。

15.>为什么煤气能使人窒息死亡？

答案：因为煤气中含有大量的一氧化碳，人吸入后，与血液中的血红蛋白结合，形成碳氧血红蛋白。一氧化碳与血红蛋白的亲和力比氧与血红蛋白的亲和力大200至300倍。一氧化碳与血红蛋白结合的速度比氧快，所需时间仅为后都的1/10。这样，碳氧血红蛋白不仅使血液失去携带氧能力，造成缺氧血症，而且能防碍氧和血红蛋白的正常解离，导致组织缺氧。此外，高浓度的一氧化碳还可与还原型细胞色素氧化酶的二价铁结合，更加重了组织缺氧。总之，一氧化碳具有多种引起缺氧的作用，是一种毒性强的窒息性毒物。因此煤气能使人窒息死亡。

16.>高炉煤气爆炸的条件是什么？

答案：高炉煤气爆炸应具有以下条件：(1)高炉煤气与空气混合成46～68浓度时；(2)燃点温度达到700℃。高炉煤气达到以上两条，就会发生爆炸。17.>什么是高炉有效容积利用系数？ 答案：高炉有效容积利用系数是指每立方米高炉有效容积一昼夜生产的铁量。18.>对高炉生产技术水平和经济效益的总要求是什么？

答案：对高炉生产技术水平和经济效益的总要求是高产、优质、低耗、长寿。19.>高炉炉尘有什么用途？

答案：炉尘是随高速上升的煤气带离高炉的细颗粒炉料。一般含铁30%～50%，含碳10%～20%。经煤气除尘器回收后，可用作烧结矿原料。20.>高炉煤气有什么用途？

答案：高炉煤气一般含有20%以上的一氧化碳，少量的氢和甲烷，发热值一般为2900～3800kJ/m3，是一种很好的低发热值气体燃料，除用来烧热风炉以外，还可供炼焦、均热炉和烧锅炉使用。21.>什么叫高炉冶炼周期？

答案：炉料在炉内的停留时间称为冶炼周期。22.>什么叫高炉休风率？

答案：休风率是高炉休风停产时间占规定日历作业时间的百分数。所谓规定日历作业时间是指日历时间减去计划大、中修时间。23.>高炉生铁合格率的概念是什么？ 答案：高炉生铁合格率是指符合国家标准的生铁产量点生铁总产量的百分比。24.>高炉渣有哪些用途？

答案：高炉渣的用途很广，主要有以下三方面：(1)水渣可作水泥原料；

(2)液态炉渣用高压蒸气或高压空气吹成渣棉，可作绝热保温材料；(3)用炉渣制成的渣砖，干渣块可作铺路和建筑材料。25.>高炉能冶炼几种生铁？

答案：从成份和用途来分，高炉能冶炼制钢生铁，铸造生铁和铁合金。主要的铁合金有锰铁、硅铁、钒铁等。一般大高炉均以生产制铁生铁和铸造生铁为主。

26.>高炉生产有哪些产品和副产品？

答案：高炉生产的产品是铁。副产品是炉渣、高炉煤气和炉尘。27.>高炉配管工在炼铁生产中的作用是什么？ 答案：(1)维护炉渣冷却设备；(2)管理和检修给、排水系统；

(3)保证炉体设备得到相应冷却，提高炉体使用寿命，使高炉持续稳定生产。28.>高炉冷却的意义是什么？

答案：(1)冷却炉衬，降低炉衬温度，保持内衬完整，维持合理炉型；(2)使炉渣凝固在炉衬表面形成渣皮，以代替炉衬工作而延长高炉寿命；(3)保持炉壳及金属结构不被损坏或变形。29.>什么是高炉的冶炼强度？

答案：冶炼强度就是每立方米高炉有效容积每昼夜燃烧的焦炭量。30.>冷却水中含的杂质有哪三种？

答案：冷却水中含的三种杂质为悬浮物质、溶解物质、胶体物质。31.>炉腹冷却壁所承受的环境怎样？

答案：炉腹冷却壁承受：(1)铁水和熔渣的化学侵蚀；(2)炉料的机械磨损；(3)高温还原气流的冲刷。

32.>简述冷却水漏入炉内的危害。

答案：冷却水漏入炉内，因水的汽化而吸收炉内热量；引起炉墙粘结或结厚； 大量的冷却水进入炉内(尤其是风口漏水)，将造成炉凉甚至炉缸冻结事故。33.>说出光面冷却壁、镶砖冷却壁、支梁式水箱在高炉内的使用部位。答案：光面冷却壁用于炉底、炉缸；镶砖冷却壁用于炉腹、炉腰、炉身；支梁式水箱用于炉身中、上部。38.>什么叫热流强度？ 答案：热流强度是每平方米受热面积(冷却设备)每小时被冷却水带走的热量。46.>高炉配管工在炼铁生产中的作用是什么？

答案：高炉配管工在炼铁生产中的作用是：(1)维护炉体冷却设备；(2)管理和检查给，排水系统；(3)保证炉体设备得到相应冷却，提高炉体使用寿命，使高炉持续稳定生产。

47.>高炉冷却的目的是什么？

答案：高炉冷却的目的是不断地排除炉体积热，使炉体在允许的温度下工作，延长炉衬和炉壳使用寿命，保持合理操作炉型，保证高炉安全、稳定顺行。48.>风口小套损坏的主要原因是什么？

答案：风口小套损坏的主要原因是：(1)渣铁与风口直接接触而烧坏；(2)煤粉喷枪的出口位置不对磨损；(3)风口本身存在龟裂和砂眼。

第三篇：高炉配管岗位工作标准

高炉配管岗位工作标准(修)高炉配管岗位工作标准

高炉配管岗位工作标准(岗位职责与三大规程)LTB LTB—A—GL04 GL04 一 前言

本标准规定了银钢炼铁公司高炉配管工职责，安全操作规程、技术操作规程、设备维护规程，协作关系与信息传递.本岗位设备的主要性能、参数以及初、中、高级工的应知、应会。本标准规定要求的主要目的在于保证本岗位的安全生产和正确的操作与维 护，以满足高炉稳定、优质、高产、低耗的需要。

二 岗位职责

1．从业要求： 具有初中以上学历或有从事本岗位或相关岗位工作 1 年以上经验者，爱岗敬 业，事业心和责任人心强 经过六个月上岗前培训，工作时间一年以上

2．岗位名称：高炉配管 3．直接上级：高炉工长 4．下属岗位 ：无 5．岗位性质：生产 6．岗位权限：受高炉工长指挥，进行车间四班的生产，协调相关工作岗位工作，并按照高炉配管工技术操作规程、安全操作规程、设备维护规程以及公司规章制 度，进行生产技术操作。

7．岗位守则 服从命令听指挥，执行规程重安全，完成任务保质量，增产节约讲效益，爱护设备勤保养，区域整洁讲文明，团结协助尽职责，热爱岗位做主人

8、通则： 8.1.严格遵守岗位纪律，做到十不准 1 8.2.认真执行交接班制度，做到五检查，五清楚 8.3.搞好本岗位（区域）文明生产，做到一治，两见，三齐、四无、五清洁、六不漏。8.4.严格执行本标准规定的三大操作规程 8.5.与设备维修工组成有效的设备保障单元，是本区域设备管理的第一负责人。听从维修工对设备维护、修理的指导，有权通知区域设备包机维修工直接解决设 备、设施上存在的问题。9.班长职责： 9.1.负责班组《三大操作规程》的贯彻执行与监督工作，负责新上岗人员安全 技术教育。9.2.负责组织班组生产，满足高炉控制冷却强度和均匀喷吹。9.3.负责组织班组对设备的巡视，检漏与维护。9.4.负责检修项目材料备件的提出，以及备品备件的验收和自备件的制作。9.5.负责班组人员调配。经济责任制考核和基础管理工作及精神文明建设。9.6.负责上级精神和临时任务的贯彻落实。10．配管工职责： 10.1.负责高炉冷却设备的正常供水，高炉本体系统的检查、维护以及风渣口套 的更换。10.2.负责维护软水闭路循环系统及排除其故障。10.3.负责高炉本体以及炉基的炉皮开裂、冒气（汽）、冒火 情况的检查和应急 处理。10.4.保证正常生产时的高炉风口窥视镜明亮。10.5.负责进水过滤器筛网的倒换，回水槽的定期清理以及风口平台的卫生，保 持炉台卫生。10.6.负责炉前喷煤工作，完成喷煤、停煤操作，检查和维护分配器到喷枪的一 切喷吹设施，严防跑冒及煤粉堵塞。10.7.每半小时检查风口一次，注意喷枪位置、煤粉大小，发现问题及时报告工 长并立即处理。10.8.及时发现高炉冷却设备以及风渣口套漏水、断水，及时处理，并负责打压 检查和定期酸洗。10.9.负责水系统、喷煤系统的备品备件材料的领取以及保管。2 10.10.坚守工作岗位，认真做好水煤系统运行记录、交接班记录，以及技术资料 的收集整理分析工作。10.11.参加班组的班前会、班后会、安全会和事故分析会，在班组活动过程中应 用五个日管理思想。三.安全操作规程 1．本安全规程适用于 1---6 号高炉配管工 2．安全规程： 2.1.工作人员上岗前，须穿戴好劳保用品。2.2.到高炉第一层平台以上或炉底检查时，必须有煤气防护人员监护。2.3.对冷却器的破损检漏和处理要熟悉，严防误操作，禁止非岗位人员操作。2.4.冷却器的破损检漏和处理时，上下同时作业要各派专人监护，安全装置要安 全可靠，严防煤气中毒。2.5.进行风渣口小套更换时，要严防烧烫伤，并防煤气中毒。2.6.更换风口镜时，要站在风口两侧，且确认风口正前方无人时，方可更换，以 免高压热风伤人。2.7.进行车丝机工作时，严禁戴手套，不准用手扯拉残丝，必须戴上工作帽。2.8.电动割管机（无齿锯）操作时，检查线路有无接地，确认锯片紧固后方可工 作。2.9.随时掌握炉皮工作情况，发现炉皮开裂，烧红立即报告工长，视情况采取炉 内措施，加大外部喷水作业时必须由专人监护，必要时佩戴呼吸器，接近烧 红部位时，应尽量避开烧红位置的正面，以防烧伤烫伤。2.10.不经工长允许不准插、拔枪，插、拔枪作业时必须戴好护目镜，站在安全位 置，枪口不准对人。风口灌渣时不准拔枪，以防烫伤。3．相关记录：操作日志、交接班记录本 4．主要危害因素 煤气泄漏、触及高温工具、高温液态渣铁溢出、更换支吹管高温物料流出、堵风口喷火、高压高温水喷溅、重物滑落、铁水放炮、粉尘污染、热辐射、噪音、撇渣器过铁放炮、电器漏电。3 四 技术操作规程

1、工艺技术标准 对冷却来水要求（由动力车间配合）： 1.1 工业水循环系统：工业水进水温度不大于 35℃，工业水压力下限大于炉内压 力 50kPa。铁口两侧冷却壁温差不大于 1℃。1.2 软水闭路循环系统：软水温度在正常生产时温度不大于 45℃。正常时软水流 量应达到水泵的最大能力。水温差 3—5℃，开路冷却每月化验一次水质，正常时 闭路循环每天化验一次水质。悬浮物＜200mg/L，硬度<0.08mg/L。

2、保持喷煤枪 1、2 号炉 13 支以上，3、4、5、6 号炉 14 支以上。

2、技术操作标准 2.1 日常操作标准.日常操作标准.2.1.1 班前准备工作.执行人:岗位工 考核:班长协作关系 工作任务 工作程序 工 作 标 准 与 要 求 与注意事 项 1)吹管 窥视孔.1.检 查 风 无蒸汽现象,无漏水现象.口: 检查出水.查回水槽.2.检 查 渣 口: 3.检 查 冷 却 炉皮.壁: 回水槽.4.检 查 喷 吹 装置: 5.检 查 工 具: 6.备 品.备 1)风.渣 口 中 各规格两套以上.喷煤设施.回水畅通,无积灰,无溢水现象.管道无堵塞.泄漏现象,喷枪位置恰当,煤流在 风口中心,不磨风口,各风口进煤均匀不结焦.齐全,完好.无破裂,无漏煤气现象,无开焊.1)渣口外部.2)出水.出水.出水正常,无气泡,手测水温正常.畅通,无溢水现象.不渗水.无蒸汽。出水正常,无气泡,手测水温正常.出水正常,无气泡,手测水温正常.现 问 题 及 时 汇 报 工 长 发 无局部烧红或烧穿危险,不漏风,各套不漏水.玻璃片明亮干净,风口干净,不挂渣,无水迹，4 件检查: 小套: 2)喷煤枪: 3)常用阀门: 4)喷煤胶管: 14 杆以上.齐全完好.14 套用料.7.检 查 责 任 区卫生: 8.参 加 班 前 会: 9.接班: 室内外 干净整洁 听取工段长讲 话.对口交接.了解上班工作情况.明确本班工作方针.交清接明.2.1.2 班中操作标准 执行人:岗位工 考核:班长协作关系 工作任务 工作程序 工 作 标 准 与 要 求 与注意事 项 1)风.渣口.1.班 中 巡 2)冷却壁.检.同班前 1---2 标准要求.同班前 3---4 标准要求(且出铁前和出铁期间必须巡检).每 间 隔 15 分钟分钟 巡检一次.来水压力 发生异常 及时汇报 工长.高炉各部 分水温差 符合规定 要求.1)检查来水压力.2)检查来水温度: 3)量各出水温度.2.测 水 温 差: 4)记录水温差 5)水温差控制 符合工艺技术标准和工段控制要求.来水温度<45℃,数据以显示值基本稳定为 准.数据以显示值基本稳定为准.将水温差记录在记录表上.水温差有较大的变化时,请示工长做调剂.半 小时复查,工长配合.A:高炉短时间休 3.高 炉 休(放)风时 工作程序 风和放风时 1)休风前检查 2)休放风时检查 风口.接工长休放风通知后,提醒工长提前停煤,并 检查冷却设备和送风系统有无问题需休放风 时处理及时汇报工长;接工长指令拔煤枪 看是否有涌渣.灌渣现象,及时报告工长.要侧身站, 注意行人.5 3)休风后再检查 冷却系统有无漏 水 B:高炉长时间休 风时 执行短时间休放 风程序 减冷却水 同 5.6.7.工作标准与要求 同 A:工作标准与要求 同左 工业水休风 3 小时后减少冷却水 1/3,休风 6 小时后减少冷却水 1/2,休风 8 小时后减水到 不断水为止。软水休风 4 小时后改汽化冷却。经工长或 炉长同意 1)开冷却水.复风前冷却水量恢复到正常水平,注意观察 各管道出水是否正常。工作完毕 向工长汇 报 2)复风时观察风 4.高 炉 长 时间休风 后的复风 操作 口 3)工长要求喷煤 时 4)插喷煤枪.观察窥视孔玻璃是否干净,送风风口有无堵 物。是否明亮有无异常并汇报工长.提醒工长通知喷煤将空压风送至分煤器,并 保持 1~2 支煤枪通风。空压风压力达到要求时,喷煤枪出风正常后, 方可插枪.其余煤枪分次通风插入 侧身站,注 意行人.不均匀及 时调整.发现漏水 及时汇报 5)检查喷煤量.高炉开始喷吹后,观察插枪位置进行调整,要 求煤流不磨风口,喷煤量均匀.1)观察风口是否 明亮.5.风 口 检 2)观察风口各套 漏 是否渗水.3)控水量检查 1)看放渣.6.渣口检 2)检查出水.漏: 明亮干净无挂渣(每 30 分钟一次).无渗水.工长.无气泡或冒蒸汽,检查后将水加回.正常,不带铁,无水渣,渣上无黑线,无放炮 声.无气泡或冒蒸汽,检查后将水加回.发现漏水 及时堵口.发现漏水 及时汇报 工长.7.冷 却 壁 检漏 1)观察出水管 2)用手摸 是否有气泡或蒸汽 有无过热或者热震现象 发现热震 汇报工长 6 3)观察各水头 1)减水控制.2)断水控制.8.风 口 漏 水控制: 是否有漏汽.水现象 减水到不断水或不烧穿为止,作好防烧穿准 备.当漏水严重,出水管已不出水时,切断进水, 外套喷水冷却,操作时严禁附近站人.外套喷 水，设专人看护。同时汇报 工长准备 更换.准备风渣.口备 件.拔煤枪.3)休风后需更换 的风.渣口断水.9.风 渣 口 4)卸进出水活节 更换: 备用风渣口装满水,试验是否通水或漏水.严禁使用 休风前,只将需更换风口的煤枪拔掉.热风压力为零时断水,如套外喷水冷却,不休 风不得停水.卸下进.出水管活结需带手套作业,旧套拉下 后迅速卸进出水管.防止煤气 和蒸汽烫 伤.工作期间 不得复风.由班长和 当班人员 负责.残损备件.5)安装进出水管.管接头抹铅油,缠麻皮安装好进出水管,安装 时用力不要过大以防弯头断裂.7)上风.渣口套.风渣口到位后,迅速接活节,先开冷却水阀门 1/3 水,紧固后,再开全水.1)来件验收.10.备 品.备件准备: 2)焊接.套丝.3)辅助件制作 a:检查尺寸.规格符合要求.b:外观无砂眼.裂纹且做好打压试漏.风渣口短管,水管套丝.准备胶管和铁丝,制作喷煤枪.套丝机、无齿锯、定期擦拭、润滑 11． 设备管 弯管机 理 由班长和 当班人员 负责.12.文明生 产 室内外及责任区.干净整洁.2.1.3 班后工作 执行人:岗位工 考核:班长 按接班要求,逐项检查.逐项交清讲明.2.2 常见故障处理 协作关系:高炉 7 监督:工长.故障 1.冷 却壁 结垢 或堵 塞 处 理 程 序 要 求 与 注 意 事 项 1)检查各出水管 2)准备空压风管 3)将空压风倒顶 4)用调节阀(过滤器前)前 高压水冲洗 5)酸洗冷却壁 是否有结垢现象 用铁丝将空压风管绑在出水管上 注意蒸汽煤气喷出伤人 用 15-20%盐酸溶液加入 1.0-1.2%缓释剂,温度保持在 50-70℃.注:操作时穿戴防酸劳保,效果满意为准 2.冷 却器 漏水 1)减少漏水部位的冷却水 量 2)外部喷水冷却 3)双联改单联,对漏水冷却 器减水 4)对严重损坏的冷却器断 不断水为准 覆盖整个漏水冷却器区域 以水不进入高炉为准 灌完浆后将进出水管头盲死,外部设喷水管冷却,覆盖 水灌泥浆，或安装冷却棒。整个漏水冷却器区域.冷却棒均匀分布冷却区域。3.风.渣口 进水 管断 裂 1)准备规格相同的进水管 2)改出水为进水 3)进水更换进水管 4)倒换进出水管 减水至能更换水管为至,不得断水,防止蒸汽烫伤 更换完毕后进行,并开全水量 如发现已断水,采用外部喷水冷却,并及时汇报工长 2.3 特殊事故处理故 障 处 理 程 序 注 意 事 项 1 风.渣口断 水 1)进行炉外喷水冷却 2)汇报工长 3)检查断水原因 4)准备相同规格备件,准备更换 炉外打水管要设专人守护若 有烧穿危险时,应汇报工长采 取出铁.减风.紧急休风等措 施，外喷打水时一定站在风口 一侧。2 炉皮烧红 1)炉外打水冷却 2)查明原因 8 汇报工长 3 高炉突然停 水 高炉突然停水,事故水逆止阀自动打开,由 事故水冷却所有冷却设备.汇报工长,检查所有冷却设 备,如炉身上部没水,可将常 压水调节阀开大 4 高炉紧急停 风.放风 5 高炉突然停 电 观察风口,如发现风口开始灌渣,迅速打开 风口大盖并汇报工长 观察是否停风或停水,若有,则采用相应紧 急措施 同时观察是否已停水,若停 水.按紧急停水处理 密切注意事态发展,不得离开 附高炉冷却设备水温差控制数据表.部 炉 位 缸 水 温 差 0-1.5℃ 2--5℃ 2--10℃ 部 炉 位 腹 水 温 差 3-5℃ 1-3℃ 2--5℃ 部 炉 炉 位 腰 底 水 温 差 3-5℃ 1-3℃ 2--5℃ 风口大套 风口小套 风口中套 渣口大套 渣口小套 3.配管工工艺操作规程 3.1 工业水循环系统 3.1.1 工业水通过进水过滤器，经过高炉风渣口各套和其它用工业水的设备，汇 集于回水槽回到泵站经冷却塔降温后，汇集于回水池，再由水泵送往高炉如此形 成工业水循环系统。3.1.2 示意图 高炉用水 回水槽 回水管道 热水池 进水过滤 器 供水管道 水泵 凉水池 3.2 软水闭路循环系统 3.2.1 软水经过高炉冷却壁吸收热量后，温度升高，汇集于膨胀罐内，经过空冷 器散热后，温度降低到系统允许温度，再由循环泵送到冷却壁，如此往复不断，形成闭路循环。3.2.2 示意图 9 空冷器 循环泵 冷却壁 膨胀罐 加药装 置 补水泵 供 氮 系统 3.3 水冷炉底 3.3.1 1 号、2 号高炉水冷炉底冷却水用高炉工业水回水冷却，炉底共有 24 根 ∮89×10mm 无缝钢管组成，每两根一组，每组进水由 DN80 阀门控制。3.3.2 3、4、5、6 号高炉水冷炉底使用各自的热风炉回水冷却，炉底共有 27 根∮89×6mm 无缝钢管组成，每三根一组，每组进水由 DN80 阀门控制。3.3、技术操作 3.风口小套损坏的判断与处理 3.1.1 判断： 3.1.1 风口小套损坏，风口挂渣，严重时变黑； 3.1.2 中小套或大套法兰有水迹，铜锈，有时相邻风口也有水迹，附近煤气火焰 呈红色，减水后以上征兆减轻或消失，出水喘气，确认好后，做好更换准备。3.1.2 处理： 发现并确认好后，立即与值班室做好更换准备，并确认好风口，如风口漏水严 重，风口已黑，应引起重视。3.1.2.1 首先关小进水，以出水不断流为原则，观察风口逐步转亮，可适当增加 进水，以风口不变黑，无严重挂渣，至休风更换，3.1.2.2 若减水后风口不见亮，应立即关闭该风口进水进行外部喷水冷却，风口 见亮后，可酌开进水。3.1.2.3 水量控制以风口变亮，无严重挂渣，至休风更换。3.1.2.4 若风口出水明显减少或断流时，应立即关闭该风口进水，采用外部喷水 冷却至休风更换。3.1.2.5 铁口两侧风口无法进行喷水冷却时，先关闭进水，检查风口见亮时，可 恢复部分进水，不致使风口变黑，维持送水时必须专人监护至休风更换。3.1.2.6 液压炮上方，铁口两侧风口减水要有余地，防止事故发生。3.1.2.7 渣口损坏严重时，在更换该套时，同时检查与其相匹配的水套是否损坏。10 3.1.2.8 当渣口小套发生爆炸更换时必须检查中、大套是否损坏。准备更换的水套必须进行通水试验，达到出水正常后，无渗水，方可使用，更换 后，确认出水正常后方可复风。3.1.3 风口中套的损坏判断与处理 3.1.3.1 先确认完小套后，再检查中套，减水后漏水迹象减轻，出水有喘气。3.1.3.2 损坏不严重时，应当打压确认，检查邻近中套和冷却壁改工业水支管应 同时进行。3.1.3.4 确认损坏后，备好风口中套，做好更换准备，减水以满管无压力为准。3.1.4 渣口损坏的判断与处理，3.1.4.1.放渣时，渣中有水线。3.1.4.2.渣口煤气火焰呈红色。3.1.4.3.堵渣口时较困难。3.1.4.4.堵上渣口后打下扁水套，清理干净后，再进一步确认，减渣口小套进 水渗水减轻，3.1.4.5.确认后，控制进水 1/3~2/3，备好渣口，作好更换准备。3.1.5 渣口中套的判断与处理 3.1.5.1.放渣时有潮气。3.1.5.2.大套法兰有水渗出。3.1.5.3.近煤气火呈红色。3.1.5.4.大中套间有渗水，小套减水后，渗水不减轻，控制中套进水后，渗水 现象明显减轻。损坏轻微时判断较困难，可进行打压确认，3.1.5.5.控制进水 1/2 备好中套，作好更换准备。3.2 冷却壁漏水的判断与处理 3.2.1 冷却壁损坏时，闭路循环软水水位明显下降，补水量大于平时；炉皮焊缝、压板渗水、冒汽，有时风口挂渣变黑，铁口出水，此时漏水位置不高。支梁或凸 台损坏时炉身温度明显下降快于其它各点，风口区渗水面积大。3.2.2 冷却壁损坏，进一步确认时，接上打压装置进行检查时，水压以 300~400KPa 为宜。3.2.3 确认各阀门开关灵活，密封状态，进行打压压力表指针下降较快，则冷却 器已损坏严重，压力表指针下降缓慢，冷却器损坏不严重，或者阀门内漏，可改 工业水观察。11 3.2.4 查漏：当冷却壁漏水时，应立即组织力量查找，如系中、夜班，应立即将 该漏水区域进行改工业水排查，视工业水源情况，可一次改 3~9 根，观察炉体渗 水是否减轻，出水是否喘气，控制住漏水事态，待组织好力量进行打压确认。3.2.5 高炉打压检漏时，如果没有特殊情况，严禁用软水系统自身压力憋压检漏，以防止意外情况出现，向炉内大量漏水引起炉况恶化。3.3 水压突然下降及停水操作 3.3.1 发现水压突然降及停水时，立即报告工长，采取紧急措施，水压低于正常 值，并继续降低时，询问其它高炉水压情况或直接询问水泵房，如果他们正常，可迅速倒换过滤器。3.3.2 若泵房出现问题，水压低于正常值，炉内应配合减风减到与水压相匹配的 风压，并积极与泵站进行联系，确定正常供水时间。(水压应大于内压力 50KPa)3.3.3 当突然断水时，在值班室采取炉内措施的同时，配管工应通知中心泵房迅 速打开备用水源给风渣口供水，关工业水进水总阀门，控制进水至各水套出水不 断流。若临时水源不够时，关闭扁水套用水，控制风渣口大套用水，以保证风渣 口中小套及损坏冷却壁用水。3.3.4.1.2.3 号高炉备用水源由安全水塔供给,4.5.6 号高炉备用水由厂外自 来水总管供给。3 高炉要确认炉底高压水常压水联络阀门常开，逆止阀正常。4.5.6 高炉如果备用水压过低,可以询问泵房安全阀门是否全开,或者通知各个冲 渣泵房或图拉法关闭补水阀门，以增高水压。泵房确认供水时间，确定恢复供水 时，切断临时水源，打开来水总阀门 1/3，若风渣口中小套在停水期间，临时水 源能保证供水，可直接再调到正常水压。逐个检查各冷却设备出水正常后，报告 值班室可以复风。若发现个别冷却器出水小，可用倒顶，酸洗解决。3.3.5 停水期间，风渣口中小套已断水，恢复供水时要关闭风渣口进水，水压调 到正常水压的 1/3 至炉身最上部冷却器有水即可，逐个送水检查风渣口各套是否 损坏，送水时一定要缓慢送水，防止蒸汽伤人及水套炸裂，发现损坏抓紧更换，确认各冷却器完好，调至正常水压，出水正常后，报告值班室复风。3.3.6 更换三通阀与摘除损坏冷却壁的基本步骤 3.3.6.1 三通阀损坏要及时的将损坏管路由软水改为工业水。3.3.6.2 要准备两根以上的备用水管，有足够水压，压力在 200KPa 以上。3.3.6.3 摘除三通阀时要将三通阀体的中螺丝全部断除，然后将整个阀体拿下，绝对不允许断除一面法兰螺丝，然后减水割断冷却水管。12 3.3.6.4 割冷却水管时要通上备用水管，绝不允许断水作业。3.3.6.5 要将法兰盘面残留石棉垫清理干净不能有残余。3.3.6.6 检查新管件有无焊丝砂眼漏水。3.3.6.7 摘除损坏冷却壁时要注意，任何一环节绝不允许断水作业。3.4 膨胀罐充氮及其它 膨胀罐充氮是为了防止软水直接与空气接触，溶解氧气，并提高水的欠热度，保证设备在承受峰值时不产生传热危机，膨胀罐不允许负压，出现负压应发出警 报并启动放散阀，至负压消失后，关闭放散阀，此时应查明原因，排除故障。3.4.1 膨胀罐不充氮时，水位下限应控制在出水管上 100mm,上限应控制在离膨胀 罐上沿 200mm 停止补水。3.4.2 如果补水泵因故障不能补水时应通过炉顶工业水阀向膨胀罐内补水。3.5 如果有长期休风，或者紧急休风需要改汽化冷却时，可按以下步骤进行。3.5.1 通知泵房断开软水泵电源，膨胀罐停止充氮，排压放散，将手动阀门打开。3.5.2 将软水进水阀出水阀关闭，将连通阀打开。3.5.3 膨胀罐水位应维持在中限。不充许补水满罐。3.6 炉皮变形开焊与冷却壁断水的检查处理。3.6.1 临时休风，炉皮过热与开焊处外喷水可不停。3.6.2 炉皮过热，变形要立即报告值班室，并进行外部冷却，如是炉身下部，休 风时需做灌浆处理。3.6.3 发现炉体任一部位有渗水或冒汽现象时，立即报告值班室，积极查找，必 要时进行打压检查，查出漏水部件，可临时改工业水，控制进水，待休风时分段 查找进行处理。3.6.4 冷却壁出水量减小或断水时，立即报告值班室，采用高压水或蒸汽倒顶，操作时一定注意安全。3.7 工业水过滤器倒换步骤： 3.7.1 如果工业水压偏低或者水中杂质增多时，可先打电话询问泵房有无异常情 况。3.7.2 如果需要倒换过滤器时，要有人检测水压波动情况。3.7.3 如果需倒换过滤器时要先将旁通阀全开，1#、2#炉将备用过滤器全开。如 果两根管路同时全开，水压无异常，开缓慢将过滤器水阀关死。3.7.4 过滤器清洗后，再装时要将法兰各面残留物清净，法兰要上紧。13 3.7.5 过滤器安装完毕后，要先将过滤器各阀门缓慢全开，水压流量无异常后，方可关旁通阀。3.8.休复风操作 3.8.1 休风前将炉前集汽包积水排出。3.8.2 长期休风半小时后控制冷却强度，维持工业水压为 100KPa，同时检查水压 警铃，每个冷却器的出水都不准有断流和冒汽现象，3 小时后软水流量降至 1/2。通知泵房停空冷器风扇。3.8.3 复风时提前 1 小时将水压提至正常水压，恢复休风前软水流量，逐个检查 冷却器出水是否正常。3.8.4 改工业水的冷却壁支管，遇休风、慢风、炉凉等情况，应酌情控制水量，一般不断流即可。特殊情况请示有关领导批准，切断水源盲死处理。3.9、喷煤系统 喷煤由喷吹值班室操作通过送煤管道，经过炉前分配器由喷枪喷入高炉。3.9.1 插枪喷煤操作 3.9.1.1 插枪时穿戴好防护用品，按适宜尺寸固定好喷枪卡子。3.9.1.2 迅速插入火管，固定好卡子，调整好喷枪位置，枪口要求在火管前端，煤粉团在风口中心位置。3.9.1.3 喷枪全部插好后，报告值班室，联系喷吹值班室按要求煤量送煤，送煤 后，检查各风口煤份量是否正常，做到有问题及时处理。3.9.2 禁止喷煤情况 3.9.2.1 高炉休风或出现事故。3.9.2.2 喷煤设备出现故障，短期不能恢复。3.9.2.3 炉况不顺，风温过低，高炉值班室指示停喷时。3.9.3 停煤停风操作 3.9.3.1 值班室通知喷吹室停止送煤，继续送风 15 分钟左右，见无煤时，可关闭 喷枪，打开放散阀，通知停止送风，放散时采取防止煤粉污染环境的措施。3.9.3.2 停止送风后，要断开喷枪与喷吹管道的连接。3.9.3.3 长期休风需堵风口或值班室指示时，必须全部拔出喷强。3.9.4 停煤不停风 3.9.4.1 高炉慢风、热行。3.9.4.2 喷煤设备发生短期故障。14 3.9.4.3 高炉工长指示时。3.9.5 喷煤总管的堵塞判断预处理。3.9.5.1 炉前分配器压力显著降低，各喷枪煤粉少或堵塞而混合气后压力急剧升 高。3.9.5.2 通知喷吹倒换过滤器，倒换后不见效时，通知喷吹关下煤阀，停止送煤（不停风）配管工按停煤停风操作。3.9.5.3 处理仍不见效时，可通知喷吹人员逐段进行清扫总管，直到疏通为止。3.9.6 支管与喷枪堵塞的判断与处理 3.9.6.1 个别喷煤风口喷枪无煤，说明该支管或喷枪堵塞，多个堵塞时则分配器 压力升高。3.9.6.2 切断分配器上堵塞的支管阀门，打开吹扫阀，利用压缩风吹扫，并不断 敲击支管以便疏通。3.9.6.3 以上处理无效时，可切断风源，确认分配器支管阀门关好，联系检修割 开进行处理。3.9.6.4 处理支管时确认好是支管还是喷枪，喷枪堵时可直接更换喷枪。3.9.6.5 处理煤枪堵塞时严禁用氧气疏通。3.9.7 紧急情况处理 3.9.7.1 发生突然停电、停水、停风等情况，高炉紧急休风，值班室向喷吹值班 室发出紧急停煤、停风信号的同时，配管工立即打开分配器前放散，然后按停煤、停风操作。3.9.7.2 风口灌渣时不得拔枪以防烫伤。3.9.7.3 喷煤车间空压机发生故障，喷吹人员立即向高炉值班室发出信号，配管 工迅速按停煤停风程序操作。

4、质量控制程序 4.1 工序需控制的内容、要求作了规定，以保证生产过程质量、最终保证产品质 量。4.2 冷却强度合适且控制在合适范围，对冷却设备漏水发现在不影响产品质量前。4.3.控制办法 4.3.1.对高炉风口套在安装前要打压检漏。4.3.2.高炉合适的冷却强度由配管技师和高炉炉长确定，报技术科，由公司技术 经理批准。15 4.3.3.配管工按上一条款要求监测调节各部位水温差保持在受控范围。4.3.4.每 30 分钟对风口套检漏一次，同时对煤枪监督。五 设备点检与维护规程 1.设备点检与维护 1.1.各分水闸门和进水大闸门每星期活动一次，大闸门一次活动两圈，小闸门以 瞬间不断水为准。开关不灵活及时处理。1.2.备用风口大、中、小套和冷却壁要进行打压试验，要求 800kPa 保压 20 分钟。1.3.两小时以上休风需控制水量时，先控制总阀门，再控制各支管阀门，要求冷 却设备不断水。1.4.冷却水过滤器根据机会进行倒换，前后压差＞50kPa 时要及时处理.1.5.各阀门及水管接头不能有漏水现象。1.6.阀杆螺纹每周加油一次。2.炉体冷却设备 2.1 1#、2#炉：形式 冷却水管 光面 镶砖 镶砖 镶砖 支梁水箱 层数 1 4 1 2 2 3 28×4 28×1 28×2 28×2 14（7）×3 三进三出，九段一组 三进三出，九段一组 三进三出，九段一组 三进三出，九段一组 二进二出，三段一组 块数 连接方式（仅供参考临时有变动）部位 炉基 炉缸 炉腰 炉腹 炉身下部 炉身中部 2.2 3#炉：形式 冷却水管 光面 镶砖 镶砖 镶砖 层数 1 4 1 2 1 32×2+24+32 24 24×2 24 16 部位 炉基 炉缸 炉腰 炉腹 炉身下部 块数 连接方式（仅供参考临时有变动）三进三出，四进四出，十段一组 四进四出，十段一组 四进四出，十段一组 四进四出，十段一组 炉身中部 镶砖 2 24×2 四进四出，三段一组 2.3 部位 炉基 炉缸 炉腰 炉腹 4#、5#、6#炉：冷却壁形式 冷却水管 光面 带凸台镶砖 带凸台 带凸台镶砖 镶砖 层数 1 5 1 2 1 3 30×4+32 30 30×2 30 28×3 四进四出，三进三出，十二段一组 四进四出，十二段一组，凸台一进一出 四进四出，十二段一组，凸台一进一出 四进四出，十二段一组，凸台一进一出 四进四出，十二段一组 块数 连接方式（仅供参考临时有变动）炉身下部 炉身中部 冷却壁 6、7、8、9、10、11 段带背部冷却。六 应知应会 1.1 初级 应知： 本工种的生产技术操作规程，安全技术规程，设备使用维护规程，岗位责任 制及有关的各项规章制度。高炉冶炼的一般知识，高炉冷却的意义。各种特殊炉况对配管工作的要求。高炉各段冷却器使用的数量、种类、规格及风、渣、喷吹口、各段冷却器所 要求达到的水压，正常水温差、风口水压与风压的关系。高炉有关供排水、压缩空气、氧气、高炉煤气、蒸汽管道网络。高炉本体、结构及冷却方式。渣口、喷吹口、风口各套的结构。材质及规格。各种工具、管件、备品、闸阀的规格、用途，给水器的构造及其清洗和检修 方法。煤气区工作的安全知识，煤气中毒的预防和急救方法。流体计算的一般知识。应会： 准确测量高炉进、出水温差，正确填写“配管日报”表。判断风口、渣口、喷吹口和其它冷却设备是否损坏，并能处理风口进水慢，进排管堵塞或断水事故，过滤器的疏通及倒换。17 炉顶使用外接蒸汽管道的连接方法。更换风口、渣口、喷吹口各套和堵渣机接管工作，并能做好风口、渣口、喷 吹口备品备件的准备工作。看懂一般管线图。1.2 中级 应知： 炉内操作一般知识。各种形式冷却器的性能，正确的冷却方法对高炉正常生产和保护炉墙的作用。对冷却水质的要求及含杂质对冷却强度的影响，高炉停水时对冷却设备维护 的方法。冲洗冷却器所用设备、工具、材料及冲洗方法。手动加压泵的使用及冷却设备打压方法。机械制图有关知识。应会： 准确及时判断风口、渣口、喷吹口及其它冷却器损坏程度。迅速做出处理，并正确判明冷却水压下降原因。根据炉体各部分水温差的异常情况，提出强化冷却措施。会看高炉冷却系统展开图、冷却设备图。排除热风炉冷却系统故障。独立完成各备件的制作。培训新工人，讲授技术课。1.3 高级 应知： 高炉操作制度变化对冷却制度的影响和要求。冷却系统大、中修的质量标准。高炉大、中修停炉时的冷却技术。各高炉所用冷却器的形式，规格、数量及排列连接方法。一般了解国内外高炉冷却设备新技术及其应用。高炉冷却设备损坏机理。水泵的构造原理。流体力学的有关计算。18 有关的企业管理知识。应会： 对有疑难问题的冷却设备进行全面、细致的检查，并做出正确的判断。根据高炉炉况发生变化时对冷却设备损坏的影响，能提出预防损坏的措施。遇管道、闸、阀漏汽、漏风、漏水等情况时果断采取措施。参加高炉大、中修有关冷却系统及管道的质量检查工作。组织冲洗冷却设备和冷却器的更换。排除冷却过程中发生的事故和大、中修后的送水、送汽操作。进行高炉大、中修停炉时的淋水冷却管道安装工作。指导和监督本岗位的各种规程制度的执行，运用现代化管理方法，提高配管 技术和经济效益。绘制一般的给排水图。讲解高炉冷却的原理。解决本工种的技术疑难问题。给初级工讲授技术理论和技术操作课。附： ? 岗位纪律“十不准”: 1.不准迟到，早退。2.不准班中回家吃饭。3.不准看小说、书刊、报纸。4.不准脱岗、串岗、睡岗、私自换岗。5.不准干私活(包括写私人信件，洗工作服等)。6.不准私自会客。7.不准带小孩上班。8.不准班前四小时或班中喝酒。9.不准在班上嬉戏、打闹、吃零食。10.不准以任何方式消极怠工。? 交接班制中“五检查” ： 1.检查设备运行及保养情况。19 2.检查区域卫生情况。3.检查运行记录及上班生产任务完成情况。4.检查上班临时任务完成情况。5.检查工具、用具及仪器是否齐全。“五清楚” 1.本班任务完成及设备运行情况记录清楚。2.本班发生的主要事情记录清楚。3.本班发生的异常现象记录清楚。4.上班或上级交待的事情记录清楚。5.记录、签名记录清楚。? 文明生产制中“一治、二见、三齐、四无、五清洁、六不漏” ： 一治： 治理粉尘污染。二见： 设备见本色，岗位区域见清洁。三齐：劳保穿戴整齐，物料堆放整齐，器具摆放整齐。四无：无垃圾、无油污、无磕碰、无闲散设备。五清洁：设备清洁、操作间清洁、更衣室清洁、现场清洁、卫生区域清洁。六不漏：不漏水、不漏风、不漏电、不漏汽、不漏油、不漏料。? 《三大操作规程》 ： 《安全操作规程》《技术操作规程》《设备维护规程》、、七 环保作业指导书 1.适用范围： 配管工作业活动场所。2．作业指导： 2.1.每 10 分钟检查一次喷煤是否畅通、供水管道是否泄漏，分配器、喷枪堵塞 处理采用布袋收集，防止二次扬尘，对水管道泄漏处焊补或更换。2.2.清扫炉台卫生，严禁使用空压风吹扫。2.3.炉台照明天黑开，天亮关闭。2.4.过滤器清理出废物放入垃圾点。2.5.对废管、阀等废铁料存入指定位置。2.6.禁止将油及剩饭菜进入水体。20 2.7.废棉纱、废塑料制品等废弃物按规定投入废弃物回收箱。3．记录 检查记录交接班本（时间、问题与处理）4．主要环境因素 废管件废弃、煤气泄漏 5．岗位排放标准： 5.1.风口噪音：＜65 分贝 5.2.岗位粉尘：＜10mg/m3 21

第四篇：管工岗位职责

管工岗位职责及安全操作规程

一、岗位职责：

（一）负责辖区内所有管线的维修、保养。

（二）负责所有热力管网、淡水管线化工管线的巡回检查，及时

排除故障。

（三）负责管件的加工、安装和调试。

（四）遵守管工作业规程。

（五）协助生产车间搞好工艺管线的安装和维修。

（六）完成领导交给的其它临时性任务。

二、任职条件：

（一）具有高中以上文化程度。

（二）具备技工学校管道专业知识水平，在本岗位学徒期满或实

习期满。

（三）具备一般机械原理和机械制图知识。

（四）具有流体输送的基本理论知识。

（五）掌握常用管材、管件、阀门的种类、型号、名称、材质、规格、适用范围等知识。

（六）掌握管路连接件的名称、型号、材质、规格适用范围和装

卸知识。

（七）掌握管路敷设、安装和管道检修知识，能组织和进行管道的安装和检修。

三、安全生产制：

（一）工作前按规定穿戴好劳保用品，准备好防护用具。

（二）在地沟内作业须有行灯照明。

（三）高空架设管道应遵守高空作业安全规程，使用梯子或搭设

脚手架，不能在安装好的高架管道上行走或扛抬物件。

（四）工作中使用的工具不能超负荷使用。

（五）锯管子时，在快要锯断时不能用力过猛，防止坠落伤人。

（六）不能在梯子上扛抬物件，不准两人以上在梯子上工作或同

时上下。

（七）在楼板或墙上打孔时要戴风镜，并有人监护。

（八）向沟内下大管子、阀门时，三木塔要稳固，管子端部要用

绳子捆紧，慢慢放下，严禁沟内有人。

（九）缠麻时要防止丝扣割伤手。

（十）熔化铅块时，管口不得有水，要戴好风镜、鞋盖，灌铅时

要防止烫伤。

（十一）１００％完成安全整改措施，设备人身伤亡事故率为０。

四、质量负责制：

（一）安装、维护、维修管道中严把质量关，所使用的材料１０

０％合格。

（二）在安装维修中按操作规程作业，保证工程质量１００％合格。

（三）加强管道维护，保证管路畅通。

（四）防止和处理管路的跑、冒、滴、漏。

五、设备维护保养制：

（一）维护保养的范围：辖区内所有的热力管网、淡水管线、工

艺管道。

（二）定期检查并处理和疏通管道堵塞，保证管路畅通。

（三）及时更换管路中损坏的阀门、接头、弯头等易损件。

（四）维护管路的密封，处理管道的跑、冒、滴、漏。

六、巡回检查制：

（一）每天两次对辖区内的热力管网、淡水管线、工艺管道进行

全面检查，检查的内容如下：

１．管路是否畅通。

２．管路是否有泄漏。

３．管道中的连接件是否有损坏。

七、交接班制：

（一）在管道维修和安装中，如有工作交接，必须交接清楚如下

内容：

１．管道的运行状态。

２．工作任务和存在的故障。

３．维修所使用的材料和公用工具。

４．工作场地的卫生和秩序。

八、行为规范：

(一)负责辖区内所有管线的维修、保养。(二)负责所有热力管网、淡水管线化工管线的巡回检查，及时排

除故障。

(三)遵守管工安全作业规程。(四)完成领导交给的其它临时性任务。(五)工作前必须穿戴好劳动保护用品，准备好防护用具。(六)加强管道维护，保证管路畅通。(七)及时更换管路中损坏的阀门、接头、弯头易损件。(八)防止管道的跑、冒、滴、漏现象。(九)加强设备的巡回检查和维护保养。(十)交接班双方必须树立全局观念，加强协作，保证安全 生产，做到交班清楚，接班满意。

动力车间

2008年7月16日篇二：管道工岗位职责

管道工岗位职责

1.认真贯彻执行国家和上级的安全生产方针和制度。2.对因个人职责内工作失误所造成的生产事故负责，认真接受上级领导的处理和教育。3.能辨识并消除作业过程中可能出现的风险 安全隐患 事故苗头 4.对常用管材管件阀门的规格用途较为清楚，掌握国家及行业对燃气管道的要求。5.负责进行管道的维护维修工作，积极配合焊工进行焊接作业。6.定期配合班组长对抢险车内设备按检查表进行检查保养和维护，保证设备的百分之百完好。

7.认真学习管道工安全技术操作规程熟知安全知识严格执行规章制度和措施，不违章作业不蛮干有权拒绝违章指挥。8.真确使用防护用品，要衣着整齐穿戴好劳保护具。在工作中要做到四不伤害（不伤害自己不伤害他人不被他人伤害保护他人不被伤害吧）对自己和他人安全负责。9.实行文明生产，对各级检查出的隐患必须按要求整改，对所发生事故向领导报告，对发生的事故进行经验教训总结防止事故再次发生。篇三：管工岗位责任制

管工岗位责任制

1、熟悉管工应知应会的基本知识，做到会安装、检修、维护和排除故障。

2、在本职责范围内努力实现：保证供暖、供水设备及管路完好，安装、检修要达到质量标准，保证各系统正常安全运转，出现事故及时处理，满足生产、生活需要。

3、不违章作业，不玩忽职守，不发生较大的供暖、上、下水管路责任故障。坚守工作岗位，不脱岗，离岗。

4、严格执行管工安全操作规程；

5、积极学习相关的理论知识，提高本职专业水平。

6、负责管网的日常维护、保养工作；负责管网及伸缩器、阀门的定期检修工作；

7、熟悉管道系统图、负责管网改造安装工程的施工；

8、工作业务、地点不明确，无安全措施，有权拒绝开工，并提出合理建议，对管网中私接等现象有权要求整改。

9、减少轻伤，消灭重伤及伤亡事故。篇四：库管工岗位说明书 库管工岗位说明书

拟订人： 核准人： 审批人： 岗位编号： 篇五：管道保护工岗位职责

管道保护工岗位职责 1执行国家法律、法规，标准规范和管道公司一体化管理文件。2负责检查管道阴极保护系统，记录运行参数和测试记录。3负责定期进行阴极设备启停、切换、参数调控。4负责按规定对参数进行收集、整理、记录、分析、汇报。5负责定期对所辖管线巡检，检查管道附属设施。

6负责检查属地巡线工的巡线情况，定期召开巡线工会议。7负责协助所辖管段的防汛等抢险工作。在紧急情况下按应急处置程 序进行处理。

8负责管道原始资料的收集存档工作，并按时上报。9负责本岗工、器具和安全防护设备、设施及消防器材管理。10参与管道大修、水工保护等工程管理，提出整改建议。11配合做好所辖管段管道抢修工作协调工作。12参加各类培训学习及安全活动。13保持岗位设备和环境卫生清洁。

第五篇：高炉工艺流程

高炉炼铁生产工艺流程简介

----冶金自动化系列专题

[导读]:高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。

高炉冶炼目的：将矿石中的铁元素提取出来，生产出来的主要产品为铁水。付产品有：水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

高炉冶炼原理简介：

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料钟与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

高炉冶炼工艺流程简图：

[高炉工艺]高炉冶炼过程:

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

高炉冶炼工艺--炉前操作:

一、炉前操作的任务

1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。2.完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。

3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。

4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

高炉冶炼工艺--高炉基本操作 :

高炉基本操作制度:

高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。

操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。

高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。

高炉冶炼主要工艺设备简介：

[高炉设备]高炉 ：

横断面为圆形的炼铁竖炉。用钢板作炉壳，壳内砌耐火砖内衬。高炉本体自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。由于高炉炼铁技 术经济指标良好，工艺 简单，生产量大，劳动生产效率高，能耗低等优点，故这种方法生产的铁占世界铁总产量的绝大部分。高炉生产时从炉顶装入铁矿石、焦炭、造渣用熔剂（石灰石），从位于炉子下部沿炉周的风口吹入经预热的空气。在高温下焦炭（有的高炉也喷吹煤粉、重油、天然气等辅助燃料）中的碳同鼓入空气中的氧燃烧生成的一氧化碳和氢气，在炉内上升过程中除去铁矿石中的氧，从而还原得到铁。炼出的铁水从铁口放出。铁矿石中未还原的杂质和石灰石等熔剂结合生成炉渣，从渣口排出。产生的煤气从炉顶排出，经除尘后，作为热风炉、加热炉、焦炉、锅炉等的燃料。高炉冶炼的主要产品是生铁，还有副产高炉渣和高炉煤气。

[高炉设备]高炉热风炉介绍 :

热风炉是为高炉加热鼓风的设备，是现代高炉不可缺少的重要组成部分。提高风温可以通过提高煤气热值、优化热风炉及送风管道结构、预热煤气和助燃空气、改善热风炉操作等技术措施来实现。理论研究和生产实践表明，采用优化的热风炉结构、提高热风炉热效率、延长热风炉寿命是提高风温的有效途径。

[高炉设备]铁水罐车:

铁水罐车用于运送铁水，实现铁水在脱硫跨与加料跨之间的转移或放置在混铁炉下，用于高炉或混铁炉等出铁。【 查看全文】

高炉是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：

常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。

高炉及其结构介绍

----冶金自动化系列专题

高炉:炼铁一般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。

从高炉里放出来的铁水可以直接用来炼钢或铸成铁锭或铸件。炉渣可以作为水泥、渣砖等的原料。从高炉顶放出的一氧化碳、二氧化碳和氮气混合气体叫高炉煤气。高炉煤气里含有大量灰尘和有害气体，必须经过净化处理，以防止污染环境

冶炼原理

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

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[高炉工艺]高炉冶炼过程

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

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[高炉工艺]高 炉 操 作

开炉 新建成或停炉新修好的高炉，从点火转入正常生产的过程叫开炉。开炉前炉衬要烘干，一切机电设备要认真检查或试车。配料采用比正常生产高一些的焦比；送风后，按炉温情况逐步过渡到正常焦比。开炉时要注意安全操作，尤其注意不要因煤气操作失误（或漏气），引起中毒或爆炸。

停炉大修 高炉生产若干年后，炉衬和炉型严重损坏，继续生产不经济或不安全，需要停炉进行包括更换炉缸炉底砖衬的大修（只包括更换炉身砖衬的修理叫中修，一般常规检修叫小修）。通常把开炉到停炉的时间称为高炉寿命，长的可达十年以上。

钢铁行业主要工艺设备简单介绍

高炉:炼铁一般是在高炉里连续进行的。高炉又叫鼓风炉，这是因为要把热空气吹入炉中使原料不断加热而得名的。这些原料是铁矿石、石灰石及焦炭。因为碳比铁的性质活泼，所以它能从铁矿石中把氧夺走，而把金属铁留下。

高炉的主要组成部分

高炉炉壳：现代化高炉广泛使用焊接的钢板炉壳，只有极少数最小的土高炉才用钢箍加固的砖壳。炉壳的作用是固定冷却设备，保证高炉砌体牢固，密封炉体，有的还承受炉顶载荷。炉壳除承受巨大的重力外，还要承受热应力和内部的煤气压力，有时要抵抗崩料、坐料甚至可能发生的煤气爆炸的突然冲击，因此要有足够的强度。炉壳外形尺寸应与高炉内型、炉体各部厚度、冷却设备结构形式相适应。

炉喉：高炉本体的最上部分，呈圆筒形。炉喉既是炉料的加入口，也是煤气的导出口。它对炉料和煤气的上部分布起控制和调节作用。炉喉直径应和炉缸直径、炉腰直径及大钟直径比例适当。炉喉高度要允许装一批以上的料，以能起到控制炉料和煤气流分布为限。

炉身：高炉铁矿石间接还原的主要区域，呈圆锥台简称圆台形，由上向下逐渐扩大，用以使炉料在遇热发生体积膨胀后不致形成料拱，并减小炉料下降阻找力。炉身角的大小对炉料下降和煤气流分布有很大影响。

炉腰：高炉直径最大的部位。它使炉身和炉腹得以合理过渡。由于在炉腰部位有炉渣形成，并且粘稠的初成渣会使炉料透气性恶化，为减小煤气流的阻力，在渣量大时可适当扩大炉腰直径，但仍要使它和其他部位尺寸保持合适的比例关系，比值以取上限为宜。炉腰高度对高炉冶炼过程影响不很显著，一般只在很小范围内变动。

炉腹：高炉熔化和造渣的主要区段，呈倒锥台形。为适应炉料熔化后体积收缩的特点，其直径自上而下逐渐缩小，形成一定的炉腹角。炉腹的存在，使燃烧带处于合适位置，有利于气流均匀分布。炉腹高度随高炉容积大小而定，但不能过高或过低，一般为3．0～3．6m。炉腹角一般为79～82 ；过大，不利于煤气流分布；过小，则不利于炉料顺行。

炉缸：高炉燃料燃烧、渣铁反应和贮存及排放区域，呈圆筒形。出铁口、渣口和风口都设在炉缸部位，因此它也是承受高温煤气及渣铁物理和化学侵蚀最剧烈的部位，对高炉煤气的初始分布、热制度、生铁质量和品种都有极重要的影响。

炉底：高炉炉底砌体不仅要承受炉料、渣液及铁水的静压力，而且受到1400～4600℃的高温、机械和化学侵蚀、其侵蚀程度决定着高炉的一代寿命。只有砌体表面温度降低到它所接触的渣铁凝固温度，并且表面生成渣皮（或铁壳），才能阻止其进一步受到侵蚀，所以必需对炉底进行冷却。通常采用风冷或水冷。目前我国大中型高炉大都采用全碳砖炉底或碳砖和高铝砖综合炉底，大大改善了炉底的散热能力。

炉基：它的作用是将所集中承担的重量按照地层承载能力均匀地传给地层，因而其形状都是向下扩大的。高炉和炉基的总重量常为高炉容积的10～18倍（吨）。炉基不许有不均匀的下沉，一般炉基的倾斜值不大于0.1％～0．5％。高炉炉基应有足够的强度和耐热能力，使其在各种应力作用下不致产生裂缝。炉基常做成圆形或多边形，以减少热应力的不均匀分布。

炉衬：高炉炉衬组成高炉的工作空间，并起到减少高炉热损失、保护炉壳和其它金属结构免受热应力和化学侵蚀的作用。炉衬是用能够抵抗高温作用的耐火材料砌筑而成的。炉衬的损坏受多种因素的影响，各部位工作条件不同，受损坏的机理也不同，因此必须根据部位、冷却和高炉操作等因素，选用不同的耐火材料。

炉喉护板：炉喉在炉料频繁撞击和高温的煤气流冲刷下，工作条件十分恶劣，维护其圆筒形状不被破坏是高炉上部调节的先决条件。为此，在炉喉设置保护板（钢砖）。小高炉的炉喉保护板可以用铸铁做成开口的匣子形状；大高炉的炉喉护板则用100～150mm厚的铸钢做成。炉喉护板主要有块状、条状和变径几种形式。变径炉喉护板还起着调节炉料和煤气流分布的作用。

高炉解体

为了在操作技术上能正确处理高炉冶炼中经常出现的复杂现象，就要切实了解炉内状况。在尽量保持高炉的原有生产状态下停炉、注水冷却或充氮冷却后，对从炉喉的炉料开始一直到炉底的积铁所进行的细致的解体调查，称为高炉解体调查。它虽不能完全了解高炉生产的动态情况，但对了解高炉过程、强化高炉冶炼很有参考价值。

高炉冷却装置

高炉炉衬内部温度高达1400℃，一般耐火砖都要软化和变形。高炉冷却装置是为延长砖衬寿命而设置的，用以使炉衬内的热量传递出动，并在高炉下部使炉渣在炉衬上冷凝成一层保护性渣皮，按结构不同，高炉冷却设备大致可分为：外部喷水冷却、风口渣口冷却、冷却壁和冷却水箱以及风冷(水冷)炉底等装置。

高炉灰

也叫炉尘，系高炉煤气带出的炉料粉末。其数量除了与高炉冶炼强度、炉顶压力有关外，还与炉料的性质有很大关系。炉料粉末多，带出的炉尘量就大。目前，每炼一吨铁约有 10～100kg的高炉灰。高炉灰通常含铁40％左右，并含有较多的碳和碱性氧化物；其主要成分是焦末和矿粉。烧结料中加入部分高炉灰，可节约熔剂和降低燃料消耗。

高炉除尘器

用来收集高炉煤气中所含灰尘的设备。高炉用除尘器有重力除尘器、离心除尘器、旋风除尘器、洗涤塔、文氏管、洗气机、电除尘器、布袋除尘器等。粗粒灰尘（＞60～90um），可用重力除尘器、离心除尘器及旋风除尘器等除尘；细粒灰尘则需用洗气机、电除尘器等除尘设备。

高炉鼓风机

高炉最重要的动力设备。它不但直接提供高炉冶炼所需的氧气，而且提供克服高炉料柱阻力所需的气体动力。现代大、中型高炉所用的鼓风机，大多用汽轮机驱动的离心式鼓风机和轴流式鼓风机。近年来使用大容量同步电动鼓风机。这种鼓风机耗电虽多，但启动方便，易于维修，投资较少。高炉冶炼要求鼓风机能供给一定量的空气，以保证燃烧一定的碳；其所需风量的大小不仅与炉容成正比，而且与高炉强化程度有关、一般按单位炉容2.1～2.5m3／min的风量配备。但实际上不少的高炉考虑到生产的发展，配备的风机能力都大于这一比例。

炼铁生产工艺流程图

炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。

炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。

[高炉工艺]高炉炼铁的冶炼原理

 高炉冶炼用的原料

高炉冶炼用的原料主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常，冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭，0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料。为了保证高炉生产的连续性，要求有足够数量的原料供应。

因此，无论是生铁厂家还是钢厂采购原料的工作是尤其重要。

冶炼原理

生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。

高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。

生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。

高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。

目前国内单一性生铁厂家，高炉容积也以达到500左右立方米，但多数仍维持在100-300立方米之间，甚至仍存在100立方米以下的高耗能高污染的小高炉，其产品质量参差不齐，公布分散，不具有期规模性，更不能与国际上的钢铁厂相比。

[高炉工艺]高炉冶炼过程

高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。

鼓风机送出的冷空气在热风炉加热到800～1350℃以后，经风口连续而稳定地进入炉缸，热风使风口前的焦炭燃烧，产生2000℃以上的炽热还原性煤气。上升的高温煤气流加热铁矿石和熔剂，使成为液态；并使铁矿石完成一系列物理化学变化，煤气流则逐渐冷却。下降料柱与上升煤气流之间进行剧烈的传热、传质和传动量的过程。

下降炉料中的毛细水分当受热到100～200℃即蒸发，褐铁矿和某些脉石中的结晶水要到500～800℃才分解蒸发。主要的熔剂石灰石和白云石，以及其他碳酸盐和硫酸盐，也在炉中受热分解。石灰石中CaCO3和白云石中MgCO3的分解温度分别为900～1000℃和740～900℃。铁矿石在高炉中于 400℃或稍低温度下开始还原。部分氧化铁是在下部高温区先熔于炉渣，然后再从渣中还原出铁。

焦炭在高炉中不熔化,只是到风口前才燃烧气化,少部分焦炭在还原氧化物时气化成CO。而矿石在部分还原并升温到1000～1100℃时就开始软化；到1350～1400℃时完全熔化；超过1400℃就滴落。焦炭和矿石在下降过程中，一直保持交替分层的结构。由于高炉中的逆流热交换,形成了温度分布不同的几个区域。在图1中，①区是矿石与焦炭分层的干区，称块状带，没有液体；②区为由软熔层和焦炭夹层组成的软熔带，矿石开始软化到完全熔化；③区是液态渣、铁的滴落带，带内只有焦炭仍是固体；④风口前有一个袋形的焦炭回旋区，在这里，焦炭强烈地回旋和燃烧，是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。

液态渣铁积聚于炉缸底部,由于比重不同,渣液浮于铁液之上,定时从炉缸放出。铁水出炉温度一般为1400～1550℃，渣温比铁温一般高30～70℃。

煤气流沿高炉断面合理均匀地分布上升，能改善煤气与炉料之间的传热和传质过程，顺利地完成加热、还原铁矿石和熔化渣、铁等过程，达到高产、低耗、优质的要求。

高炉中铁的还原 高炉中主要被还原的是铁的氧化物:Fe2O3(赤铁矿),Fe3O4（磁铁矿）和Fe1-yO（浮氏体，y从0.04到0.125）等。每得到1000公斤金属铁，通过还原被除去的氧量为：赤铁矿429公斤,磁铁矿382公斤,浮氏体（按FeO计算）286公斤。

主要还原剂 焦炭中的碳和鼓风中的氧燃烧生成的CO气体，以及鼓风和燃料在炉内反应生成的H2是高炉中的主要还原剂。约从400℃开始,氧化铁逐步从高价铁还原成低价铁，一直到金属铁。

间接还原 氧化铁由CO还原生成CO2或由H2还原生成H2O的过程。还原顺序为: Fe2O3─→Fe3O4─→FeO─→Fe（低于570℃时，FeO不稳定,还原顺序为：Fe2O3─→Fe3O4─→Fe）。从图2可看到各级氧化铁与气相的平衡关系。

氧化铁还原的主要还原反应为：

3Fe2O3+CO─→2Fe3O4+CO2 +8870千卡

Fe3O4+CO─→3FeO+CO2-4990千卡

FeO+CO─→Fe+CO2 +3250千卡

以及 3Fe2O3+H2─→2Fe3O4+H2O-1000千卡

Fe3O4+H2─→3FeO+H2O-14860千卡

FeO+H2─→Fe+H2O-6620千卡

H2和CO同时作为还原剂存在时，受水煤气反应的制约：

H2+CO2─→H2O+CO-9870千卡

注：式内反应热从工程习惯按公斤分子计。

直接还原 在高温区（约 850℃开始）因有大量焦炭存在,生成的CO2和H2O立即与焦炭反应,转化成CO和H2：

CO2+C─→2CO-39600千卡 H2O+C─→H2+CO-29730千卡

所以从全过程看，可认为是由碳素直接还原氧化铁生成CO和铁：

FeO+C─→Fe+CO-36350千卡

这种高温还原叫做直接还原。因为直接还原比间接还原耗热大得多，所以在高炉内应尽可能提高中温区的间接还原率，以降低焦比和燃料比。

影响还原速度的因素 气体还原铁矿石的速度受到许多因素的影响：矿石的性质（例如粒度，气孔度，气孔表面积）,是难还原的磁铁矿还是易还原的褐铁矿,煤气的成分和流速以及还原温度等。气－固还原过程包括以下基本环节：①还原气体通过矿粒表面的气膜向矿石表面扩散；②还原气体通过已还原金属层向矿石内部扩散；③金属铁－浮氏体两相界面上的化学反应；④还原气体产物通过已还原金属层向外扩散；⑤还原气体通过附面气膜向外扩散。

还原模式有两种：当矿石结构致密，还原金属层是自外表逐步向矿粒中心扩展，中心未反应的核心部分逐步缩小，可称为“未反应核”还原模式；如果矿石多孔疏松，内扩散十分容易，且粒径不大，则还原过程将同时在整个矿石内部环绕每一个氧化铁微晶进行氧化铁的气固还原反应，这是另一种模式。

整个反应速度决定于化学反应速度和扩散速度。如果化学反应慢，称为反应处于“化学控制”；如果扩散慢，则称反应处于“扩散控制”。温度提高，化学反应速度加快，气体的扩散速度也会增加，但增加的幅度较小。一般说，温度低，矿石粒度小或气孔度大，气流速度高，还原趋向于化学控制范围；相反，温度高，矿石粒度大或者气孔度小，则趋向于扩散控制范围。如果能出现扩散与化学反应的速度彼此较接近的情况，称还原处于“混合控制”。还有一种情况，矿石的软熔温度低，当温度升高到使矿石软熔后，矿石的气孔度减小，还原速度反而可能减慢。因为H2的扩散速度比CO高，H2的还原速度也高于CO。当煤气中存在CO2或H2O分子时,CO和H2的有效浓度降低，将减慢CO和H2的还原速度。从铁矿石的还原条件来看,应在矿石不软化的条件下,尽量保持高一些的还原温度，以加快还原速度。对矿石则要求气孔度大，使还原过程不受扩散的限制；致密的铁矿石应适当减小粒度，这样不仅能使内扩散距离缩短，而且会使气－固相接触总面积增大，有利于还原过程（见冶金过程动力学）。

高炉中其他元素的还原 进入高炉的矿石的脉石和焦炭灰分还含有其他一些氧化物(SiO2、Al2O3、CaO、MgO等)、硫化物(FeS2)和磷酸盐【Ca3(PO4)2】。一些共生铁矿还含有锰、钛、铬、钒、铜、钴、镍、铌、砷、钾、钠等的含氧化合物和少量硫化物。各种氧化物因化学稳定性不同，有的在高炉内全部还原，有的部分还原，有的完全不能还原，不还原的氧化物就进入炉渣。

硅的还原 硅比铁难还原，要到高温区才能被碳还原出来，熔于铁水：

(SiO2)+2【C】→【Si】+2CO-151696千卡

耗热比铁的直接还原大得多。式中圆括弧表示炉渣中的氧化物；方括弧表示铁水中的有关元素。

大部分生铁中的硅是焦炭灰分或渣中的SiO2，通过风口附近高温区（1700℃以上）时，先被还原生成气态SiO，SiO在上升过程中再被还原成硅并熔于铁水。冶炼高硅生铁时，有一部分 SiO随煤气逸出炉外。含硅愈高，挥发愈多；SiO冷却后又被氧化成极细的SiO2粉末,除增加能耗外，还会恶化炉料透气性和堵塞煤气管道。为了炼得含硅较高的生铁或合金,宜配用碱度较低的炉渣,以利于酸性SiO2的还原。由于反应热耗大，必须维持较高的炉温，生铁含硅愈多，燃料消耗（焦比）和成本也愈大。

锰的还原 锰矿中的化合物MnO2、Mn3O4、Mn2O3、MnCO3等都很容易被CO还原成MnO，但MnO只能从炉渣中被碳直接还原并熔于铁水：

(MnO)+【C】→【Mn】+CO-68640千卡

其单位耗热低于硅,但高于铁的直接还原。MnO是弱碱性，冶炼含锰高的铁，宜采用碱性较高的炉渣，以提高渣中MnO活度，加快还原。由于需维持较高的炉温,反应热耗又多，生产高锰生铁的燃料消耗和成本也比较高。

其他元素的还原 以3CaO·P2O5或3FeO·P2O5形态进入高炉的磷，以及以氧化物或硫化物形态存在的铜、镍、钴、砷、铅等全部被还原。钒、铌、铬等的氧化物一般可被还原75～80％。二氧化钛在高炉内只有少量被还原。

钾、钠、锌等金属的沸点低，其化合物在高炉下部高温区被还原成金属后立即挥发，一部分随煤气逸出炉外，一部分又被氧化后沉积在上部炉料表面，随炉料再下降到高温区。再还原，再挥发，再沉积,循环积累,造成以下严重危害：破坏矿石和焦炭的强度和炉料的透气性；沉积在炉衬中破坏耐火材料，引起结瘤。因此，对高炉原料中这些元素的含量要有一定的限制,必要时,可以定期降低炉渣碱度,使K2O和Na2O更多地进入炉渣，排出炉外,减轻危害。包头铁矿石含K2O、Na2O和CaF2较多，影响炉况顺行，现已找到解决途径。

钒、铜、镍、钴、铌等是宝贵的合金元素，它们在铁矿石中如达到一定含量，应考虑回收利用。中国攀枝花的钒钛磁铁矿和包头的含铌铁矿石，在炼铁过程中得到含钒和含铌的生铁,在进一步处理和回收钒、铌上,取得良好的成果。

铁水中的碳 因为在高炉内还会出现还原和渗碳到Fe3C的反应：

3Fe+2CO→Fe3C+CO2

FeO(MnO,SiO2)+C→Fe(Mn,Si)+CO

3Fe+C→Fe3C

所以高炉生铁含碳高，其含量主要决定于铁水的成分。凡能生成碳化物并溶于铁水的元素如锰、钒、铬、铌等能使铁水含碳增加；凡能促使铁水中碳化物分解的元素如硅、磷、硫等会阻碍铁水渗碳。普通生铁含碳4％左右。铁水溶解某些碳化物达到饱和后，剩余的碳化物便留在炉渣中，例如炼高硅生铁时的SiC,在炉料含TiO2较多时形成的TiC等。碳化物熔化温度一般都很高(SiC＞2700℃，TiC3290℃)，以固相混杂在炉渣中，使炉渣流动性变坏，造成冶炼上的困难。

高炉炉渣及渣铁反应 一般高炉炉渣主要由SiO2、Al2O3、CaO、MgO组成,另含少量 FeO、MnO、CaS。冶炼复合矿时,还可能含有CaF2、TiO2、BaO、RxOy(R代表稀土元素)等。用钒钛磁铁矿炼铁时，炉渣流动性差,冶炼困难，中国在实践中发展一项新工艺可在含TiO2为25～30％的炉渣下进行冶炼。

高炉冶炼对炉渣的要求 ①一般在炉缸的温度1350～1550℃下，炉渣能很好地熔化，并具有良好的流动性和具有渣－铁、渣－气间的界面性能，能很好地与铁水、气体分开，并能顺利地从炉内放出。②炉渣性能既要有利于去除生铁中的有害杂质（如硫等），也要能根据需要控制某些反应的程度（SiO2的还原）和促使有益元素如锰、钒铌等更好地还原入生铁。③高炉中从开始软化到生成自由流动的炉渣的区间(软熔带)要小，减小气流通过的阻力，以有利于高炉炉料的顺行和强化冶炼。④炉渣性能稳定，不因炉温和炉渣成分的小量波动而引起炉渣物理性能的剧烈变化。⑤渣量要小，以减少熔剂和燃料的消耗，改善料柱下部的透气性，先进高炉每吨生铁的渣量已降到300公斤以下。⑥要有利于保护炉衬。

炉渣碱度 是表征和决定炉渣物理化学性能的最重要的特性指数。碱度用 等碱性氧化物与酸性氧化物的重量百分比的比值来表示。为简便起见通常均用 ,当Al2O3和MgO的含量高、波动大时，采用后两种表示方法。

渣中(CaO+MgO)＜(SiO2+Al2O3)的渣叫酸性渣。这种渣粘度大,凝固慢,通称长渣。(CaO+MgO)＞(SiO2+Al2O3)的渣叫碱性渣。高碱渣凝固温度高，冷凝快，熔融时流动性好；但温度偏低时，析出固相，就变得粘稠。这种渣也叫短渣。(CaO+MgO):(SiO2+Al2O3)≈1.0的炉渣,凝固温度较低，流动性也较好。在高炉中，为了保证炉况顺行和某些反应的顺利进行，炉渣在炉缸温度范围内的粘度最好不大于5泊，最高不宜超过25泊。同时,粘度也不宜过低，过低时容易侵蚀炉衬，缩短高炉寿命。

渣铁反应 在高炉下部，渣铁间进行一系列反应。部分亲氧力较铁强的金属如锰、钒、铌、硅等的氧化物和在上部来不及还原的FeO将从炉渣中还原出来。这些反应决定了铁水的成分和有关元素的回收率。

各种氧化物从渣中还原的反应式为：

(MexOy)+y【C】─→x【Me】+yCo

由于铁水中的碳饱和，炉缸中CO分压基本固定，因而上述各元素的还原情况主要决定于铁水中有关元素和渣中有关氧化物的活度以及炉缸温度。一般规律是：炉缸温度愈高，各元素还原入铁水的量愈多；炉渣碱度愈大，能形成碱性氧化物的金属如锰、钒、铌等还原入铁水的量就愈多，而形成酸性氧化物的元素（如硅）的还原就愈困难。

脱硫 是渣铁间最重要的反应，将决定生铁的质量。CaO的脱硫反应式为：

【FeS】+(CaO)+【C】─→

(CaS)+【Fe】+CO-35620千卡

如上所述，由于铁液中碳饱和，炉缸中CO分压基本固定，所以脱硫反应的程度主要决定于渣中CaO、CaS的活度和铁液中硫的活度以及反应的温度和动力学条件。从热力学角度看，CaO比MgO、MnO有更高的脱硫能力。渣中CaO的活度在碱度（CaO/SiO2比值）高过1.0左右后,提高很快，因而炉渣脱硫能力显著提高。由于MgO、MnO本身也能在一定范围中与硫起反应,又能改善炉渣的流动性,所以它们的存在对脱硫有利。高炉炉渣的碱度首先根据脱硫需要确定，一般在0.9～1.3。过高的碱度会使炉渣的熔化温度过高，炉渣流动性变坏，反而不利于脱硫。

当渣铁间脱硫反应达到平衡时,硫分配系数Ls=(S)/【S】，决定于反应平衡常数的大小，式中(S)为炉渣中硫的含量,【S】为铁水中硫的含量。在高炉中由于受出铁出渣时间和反应动力学条件的限制，Ls达不到平衡值。一般高炉渣平衡时的Ls可达200以上,而实际生产中的仅为30～80。因此，提高炉缸温度、降低炉渣粘度等改善脱硫的动力学条件的措施，都有利于炉内脱硫。

优质钢的含硫量一般为0.01％ 左右，特殊的要求＜0.003％。高炉铁水的含硫量常在0.02～0.05％,这不能满足炼钢要求。如果进一步提高高炉脱硫能力，又不经济。因此现在多采用铁水炉外脱硫。

炉料和煤气的运动 高炉内炉料不断均匀下降和煤气流稳定上升并尽可能与铁矿石多接触是正常冶炼的基本前题。

炉料能够下降是因为：①风口前的焦炭不断燃烧气化,经渣口、铁口定期放出渣和铁,使炉缸中有了自由空间。②促使料柱下降的重力能克服炉墙的摩擦阻力、煤气流动的阻力和浮力以及炉缸炉腹中心以焦炭为骨架的相对运动较慢的死料柱的阻力，其中最主要的是煤气流的阻力。爱根(Ergun)公式能较全面、近似地反映出多种因素对煤气阻力的影响。煤气流的压力梯度表示为：

式中Δp为压力降(公斤力/米2),h为料层高度(米)，ε为炉料空隙度（无因次）, dp为炉料直径(米)，∮为形状系数,无因次(∮＜1)，g为重力加速度(米/秒2)，μg为气体粘度系数(公斤力·秒／米2)，γg为煤气重度（公斤力／米3），vg为空炉时煤气流速（米／秒）。

由上式看出：

① 炉料空隙度(ε)影响透气性最大。筛净炉料粉末,炉料粒度均匀,对高炉顺行和强化冶炼至为重要。②炉料粒度愈小，虽对还原速度有利，但增加煤气流的阻力。③压力梯度的增加与气流速度(vg)平方相关。高炉采用高压操作可以减小vg，这是强化高炉冶炼和促进顺行的有效手段。

为了充分利用煤气流的热焓和化学势以获得最佳生产指标，还要求煤气流在高炉横断面合理分布，以求与矿石充分接触。在理论上，如果断面上各点炉料粒度和空隙度大致相等，将得到最佳的煤气流分布。但一些属于结构和设备的原因，造成断面上煤气分布不均。例如炉墙表面平滑，透气性比他处好。又如传统的双钟布料方法，使炉喉处料面堆成一个带尖峰的圆圈，一批矿石料沿半径分布厚薄不匀，并且有粒度偏析，必然导致煤气分布不匀。为此，通过改变装料制度（批重大小、装料顺序、料线高低等）来调节煤气分布。新型无钟炉顶的旋转溜槽和可调炉喉等，为达到最佳的煤气分布创造了有利的条件。

在煤气流与炉料柱热交换的过程中，煤气流是载热体。同一水平面上煤气通过多的地区必然温度高，矿石软熔早。如炉顶装料时边缘透气差的矿石少于其他地区，或者风口风速过低，煤气流不易达到炉缸中心，则沿高炉炉墙附近通过的煤气较多，靠炉墙的矿石将比炉中心矿石提前软熔。结果软熔带将不是如图1中的倒V字形,而是正V字形。在这种情况下,不仅炉腹砖衬和冷却器容易烧坏，而且炉缸中心容易堆积炉料,导致不顺行和产生出高硫生铁。如形成图1中的倒 V形软熔带，则中心锥型焦炭滴落带透气性好，高温煤气通过较多，滴下的渣和铁得到充分还原和加热，使炉缸内渣、铁反应充分进行，温度均匀，热量充足，获得良好的冶炼效果。煤气流是经过软熔带的焦炭夹层进入块状带的，所以软熔带起着煤气流分布器的作用。中心顶点过高的倒 V形软熔带虽然有利于高炉强化，但会减少间接还原所依赖的块状带空间。通过调整炉喉矿石分布和风口送风制度，可适当控制倒V形软熔带的高度，以降低炼铁能耗,充分进行间接还原。

高炉冶炼工艺--炉前操作

高炉炉前操作

一、炉前操作的任务

1、利用开口机、泥炮、堵渣机等专用设备和各种工具，按规定的时间分别打开渣、铁口，放出渣、铁，并经渣铁沟分别流人渣、铁罐内，渣铁出完后封堵渣、铁口，以保证高炉生产的连续进行。

2..、完成渣、铁口和各种炉前专用设备的维护工作。

3、制作和修补撇渣器、出铁主沟及渣、铁沟。

4、更换风、渣口等冷却设备及清理渣铁运输线等一系列与出渣出铁相关的工作。

二、高炉不能及时出净渣铁，会带来以下不利影响：

1、影响炉缸料柱的透气性，造成压差升高，下料速度变慢，严重时还会导致崩料、悬料以及风口灌渣事故。

2、炉缸内积存的渣铁过多，造成渣中带铁，烧坏渣口甚至引起爆炸。

3、上渣放不好，引起铁口工作失常。

4、铁口维护不好。铁口长期过浅，不仅高炉不易出好铁，引起跑大流、漫铁道等炉前事故，直至烧坏炉缸冷却壁，危及高炉的安全生产，有的还会导致高炉长期休风检修，损失惨重。

三、炉前操作平台

1．风口平台

◆概念：在风口下方沿炉缸四周设置的高度距风口中心线1150～1250mm的工作平台，称为风口平台。

◆作用：为便于观察风口和检查冷却设备以及进行更换风、渣口等冷却设备的操作。

◆要求：宽敞平坦；留有一定的泄水坡度；设有环形吊车。

2．出铁场

出铁场的要求：

◆采用环形或矩形出铁场。

◆上空设有天棚。◆设有排烟机和除尘装置。

◆设有各种出铁设备。

◆铺设有铁水主沟。

铁水主沟是从铁口泥套外至撇渣器的铁水沟，铁水和下渣都经此流至撇渣器，一般坡度为5％～l0％。各种类型高炉主沟长度数据见表4—8。

表4—8各种类型高炉主沟长度参考数据

大型高炉一般采用贮铁式主沟，沟内经常贮存一定深度的铁水(450～600 mm)，使铁水流射落时不致直接冲击沟底，见图4—5。贮铁式主沟的另一个优点是可避免大幅度急冷急热的破坏作用，延长主沟的寿命。

图4—5铁口处的铁水以射流状落人贮铁式主沟的情况示意图

1—铁口孔道；2—落差；3—最小射流距离；4—最大射流距离；5—与铁水体积对应的主沟长度； 6—落入范围；7—射流落入体积；8—沟底泥料；α—铁口角度；β—落入角度

垫沟料采用氧化铝一碳化硅一炭系列，制作工艺采用浇注型、预制块型。

◆铺设有撇渣器。

撇渣器又称砂口，它位于出铁主沟末端，是出铁过程中利用渣铁密度的不同而使之分离的关键设备。大型高炉撇渣器与大沟成为一个整体。◆铺设有支铁沟

支铁沟又称弯沟，它是位于撇渣器后至铁水沟流嘴之间的铁水沟。

◆设有贮备炉前常用的炮泥、覆盖剂、焦粉、河沙等耐火材料和一些必要工具的仓库。

四、高炉炉前操作指标

1．出铁次数的确定

出铁次数的确定原则：

◆每次最大出铁量不超过炉缸的安全容铁量；

◆足够的出铁准备工作时间；

◆有利于高炉顺行；

◆有利于铁口的维护。

2．炉前操作指标

◆出铁正点率

出铁正点是指按时打开铁口并在规定的时间内出净渣铁。

不按正点出铁，会使渣铁出不净，铁口难以维护，影响高炉的顺行，还会影响运输和炼钢生产。

◆铁口深度合格率

铁口深度合格率是指铁口深度合格次数与实际出铁次数的比值。

铁口过浅容易造成出铁事故，长期过浅甚至会导致炉缸烧穿，铁口过深则延长出铁时间。

◆铁量差

为了保持最低的铁水液面的稳定，要求每次实际出铁量与理论计算出铁量差值(即铁量差)不大于l0％～l5％：

铁量差=nt理—t实

式中 n——两次出铁间的下料批数，批；

t理——每批料的理论出铁量，t；

t实——本次实际出铁量，t。

铁量差小表示出铁正常，这样就有利于高炉的顺行和铁口的维护。

◆全风堵口率

正常出铁堵铁口应在全风下进行，不应放风。

◆上渣率

有渣口的高炉，从渣口排放的炉渣称为上渣，从铁口排出的炉渣称为下渣。

上渣率是指从渣口排放的炉渣量占全部炉渣量的百分比。

上渣率高(一般要求在70％以上)，说明上渣放得多，从铁口流出的渣量就少，减少了炉渣对铁口的冲刷和侵蚀作用，有利于铁口的维护。

五、出铁操作

1．出铁口的构造和工作条件

◆出铁口的构造

出铁口的整体构造如图4—6所示。铁口由铁口框架、冷却板、砖套、铁口孔道等组成。

图4—6 铁口整体结构剖面示意图 1—铁口孔道；2—铁口框架：3—炉皮；4—炉缸冷却壁；5—填充料；

6—砖套；

7—砖墙；8—铁口保护板；9—泥套

◆出铁口的工作条件

受到高温、机械冲刷和化学侵蚀等一系列的破坏作用，工作条件十分恶劣。

◆开炉后生产中铁口的状况

开炉后生产中铁口的状况见图4—7。

图4—7开炉后生产中铁口的状况

1—炉缸焦炭；2—炉墙渣皮；3—旧堵泥；4—残存的炉墙砖；

5—出铁时泥包被渣铁侵蚀变化情况；6—残存的炉底砖；7—新堵泥

高炉生产一段时间后，铁口区的炉底、炉墙都受到严重的侵蚀，仅靠出铁后堵泥形成的泥包和渣皮来维持，2．铁口的维护

◆保持正常的铁口深度

生产中铁口深度是指从铁口保护板到红点(与液态渣铁接触的硬壳)间的长度。根据铁口的构造，正常的铁口深度应稍大于铁口区炉衬的厚度。不同炉容的高炉，要求的铁口正常深度范围见表4—9

表4—9铁口深度

维持正常足够的铁口深度，可促进高炉中心渣铁流动，抑制渣铁对炉底周围的环流侵蚀，起到保护炉底的效果。同时由于深度较深，铁口通道沿程阻力增加，铁口前泥包稳定，钻铁口时不易断裂。

在高炉出铁口角度一定的条件下，铁口深度增长时，铁口通道稳定，有利于出净渣铁，促进炉况稳定顺行。

铁口过浅的危害：

①铁口过浅，无固定的泥包保护炉墙，在渣铁的冲刷侵蚀作用下，炉墙越来越薄，使铁口难以维护，容易造成铁水穿透残余的砖衬而烧坏冷却壁，甚至发生铁口爆炸或炉缸烧芽等重大恶性事故。

②铁口过浅，出铁时往往发生“跑大流”和“跑焦炭”事故，高炉被迫减风出铁，造成煤气流分布失常、崩料、悬料和炉温的波动。

③铁口过浅，渣铁出不尽，使炉缸内积存过多的渣铁，恶化炉缸料柱的透气性，影响炉况的顺行，同时还造成上渣带铁多，易烧坏渣口，给放渣操作带来困难，甚至造成渣口爆炸。

④铁口过浅，在退炮时还容易发生铁水冲开堵泥流出，造成泥炮倒灌，烧坏炮头，甚至发生渣铁漫到铁道上，烧坏铁道的事故。有时铁水也会自动从铁口流出，造成漫铁的事故。

保持正常的铁口深度的操作：

①每次按时出净渣铁，并且渣铁出净时，全风堵出铁口。

②正确地控制打泥量。2500 m3高炉通常每次泥炮打泥量在300 kg，炮泥单耗0．8 k／t。

③炮泥要有良好的塑性及耐高温渣铁磨蚀和熔蚀的能力。炮泥制备时配比准确、混合均匀、粒度达到标准及采用塑料袋对炮泥进行包装。

④加强铁口泥套的维护。

⑤放好上渣。

⑥严禁潮铁口出铁。

◆固定适宜的铁口角度

铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面间的夹角。

使用水平导向梁国产电动开铁口机，铁口角度的确定是把钻头伸进铁口泥套尚未转动时钻杆与水平面的最初角度。

对风动旋转冲击式开口机而言，铁口角度由开口机导向梁的倾斜度来确定。

高炉一代炉龄铁口角度变化见表4—10和表4—11。

表4—10一代炉役中铁口角度变化参考值

表4—11 高炉一代炉齿各链口角变化

平时铁口角度应固定，以便保持死铁层的厚度，保护炉底和出净渣铁。同时也可使堵铁口时，铁口孔道内的渣铁水能全部倒回炉缸中，避免渣铁夹入泥包中，引起破坏和给开铁口造成困难。

◆保持正常的铁口直径

铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速。

开口机钻头可参考表4—12选用。

表4—12压力、铁种选用开口机钻头直径

◆定期修补、制作泥套

在铁口框架内距铁口保护板250～300mm的空间内，用泥套泥填实压紧的可容纳炮嘴的部分叫铁口泥套。

只有在泥炮的炮嘴和泥套紧密吻合时，才能使炮泥在堵口时能顺利地将泥打人铁口的孔道内。

更换泥套的方法：

①更换旧泥套时，应将旧泥套泥和残渣铁抠净，深度应大于150～250mm。

②填泥套泥时应充分捣实，再用炮头准确地压出30～50mm的深窝。

③退炮后挖出直径小于炮头内径，深150mm，与铁口角度基本一致的深窝。

④用煤气烤干。

泥套的使用与管理：

①铁口泥套必须保持完好，深度在铁口保护板内50～80 mm，发现损坏立即修补和新做。

②使用有水炮泥高炉捣打料泥套每周做一次，无水炮泥高炉定期制作。

③在日常工作中，长期休风时泥套必须重新制作。详细检查铁口区是否有漏水、漏煤气现象；铁口框是否完好；铁口孔道中心线是否发生变化。

④堵口操作时，连续发生两次铁口跑泥，应重新做铁口泥套。

⑤如果在出铁中发现泥套损坏，应拉风低压或休风堵铁口。

⑥堵铁口时，铁口前不得有凝渣。为使泥炮头有较强的抗渣铁冲刷能力，可在炮头处采取加保护套及使用复合炮头。

⑦制作泥套时应两人以上作业，防止煤气中毒。在渣铁未出净、铁口深度过浅时，禁止制作铁口泥套。

⑧解体旧泥套使用的切削刮刀角度应和泥炮角度一致。

⑨制作泥套应尽量选择在高炉计划休风时进行。

◆控制好炉缸内安全渣铁量

3．打开出铁口的方法

◆打开出铁口时间

打开铁口时间有以下情况：

①有渣口高炉铁口堵口后，经过一定的时间或若干批料后放上渣，直至炉前出铁。

②大型高炉一个出铁口出完铁后堵口，再间隔一段时问，打开另一个出铁口出铁。

③大型高炉多个出铁口轮流出铁时，即一个铁口堵塞后，马上按对角线原则打开另一个铁口。

④现代大高炉(>4000 m3)为保证渣铁出净及炉况稳定，采用连续出铁，即一个出铁口尚未堵上即打开另一个铁口，两个铁口有重叠出铁时间。

◆打开出铁口方法

打开出铁口的方法如下：

①用开口机钻到赤热层(出现红点)，然后捅开铁口，赤热层有凝铁时，可用氧气烧开。

②用开口机将铁口钻漏，然后将开口机迅速退出。

③采用双杆或换杆的开口机，用一杆钻到赤热层，另一杆将赤热层捅开。

④埋置钢棒法。将出铁口堵上后20～30 min拔炮，然后将开口机钻进铁口深度的2／3，此时将一个长5 m的圆钢棒(≯40～50 mm)打入铁口内，出铁时用开口机拔出。

⑤烧铁口。采用一种特制的氧枪烧铁口，事先将送风风口和铁口区域烧通。

4.堵铁口及拔炮作业程序

铁口见喷时进行堵前试炮，确认打泥活塞堵泥接触贴紧，铁口前残渣铁清理干净，铁口泥套完好，进行堵铁口操作。程序如下：

◆启动转炮对正铁口，并完成锁炮动作。

◆启动压炮将铁口压严，做到不喷火、不冒渣。

◆启动打泥机构打泥，打泥量多少取决于铁口深度和出铁情况。

◆用推耙推出撇渣器内残渣。

◆堵铁口后拔炮时间：有水炮泥5～10 min，无水炮泥20～30 min。

◆拔炮时要观察铁口正面无人方可作业。

◆抽回打泥活塞200～300 min，无异常再向前推进100～150 min。

◆启动压炮，缓慢间歇地使炮头从铁口退出抬起。

◆保持挂钩在炉上2～3 min(或自锁同样时间)。

◆泥炮脱钩后，启动转炮退回停放处。

5．出铁操作

◆出铁前的准备工作

出铁前的准备工作如下：

①清理好渣、铁沟，垒好砂坝和砂闸。

②检查铁口泥套、撇渣器、渣铁流嘴是否完好，发现破损及时修补和烤干。

③泥炮装好泥并顶紧打泥活塞，装泥时要注意不要把硬泥、太软的泥和冻泥装进泥缸内。

④开口机、泥炮等机械设备都要进行试运转，有故障应立即处理。

⑤检查渣铁罐是否配好，检查渣铁罐内是否有水或潮湿杂物，有没有其他异常，发现问题及时联系处理，如冲水渣应检查水压是否正常并打开正常喷水。

⑥钻铁口前把撇渣器内铁水表面残渣凝盖打开，保证撇渣器大闸前后的铁流通畅。

⑦准备好出铁用的河沙、覆盖剂、焦粉等材料及有关的工具。

◆铁沟的操作 新做的铁沟应彻底烤干，每次出完铁后应清理干净，如有损坏要进行修补，修补时必须把旧料及残渣铁清理干净，然后填进新料按规定尺寸捣紧烤干。

◆出铁操作安全注意事项

出铁操作安全注意事项包括：

①穿戴好劳保用品，以防烧伤。

②开铁口时，铁口前不准站人，打锤时先要检查锤头是否牢固，锤头的轨迹内无人。

③出铁时，不准跨越渣、铁沟，接触铁水的工具要先烤热。

④湿手不准操作电器。

⑤干渣不准倒入冲制箱内。

⑥装炮泥时，手不准伸进装泥孔。

⑦不准戴油手套开氧气，严禁吸烟，烧氧气时手不可握在胶管和氧气管的接头处。

◆铁水和炉渣的流速

渣铁流速与铁口直径、铁口深度、炮泥强度(耐磨蚀与熔蚀的能力)、出铁口内径粗糙度、炉缸铁水和熔渣层水平面的厚度、炉内的煤气压力等因素有关，见表4—13。

表4—13

工作因素对出铁量的影响

◆出铁事故及处理

铁口事故发生的现象、产生的原因及处理方法如表4—14

表4—14铁口事故的现象、原因及处理

高炉炉前操作 六．撇渣器的操作

1．撇渣器的构造

撇渣器由前沟槽、大闸、过道眼、小井、砂坝、砂闸和残铁眼组成。

2．撇渣器的种类

活动式可整体更换的撇渣器、双撇渣器和水冷式撇渣器。

3．撇渣器的要求

◆撇渣器的尺寸要合适，孔道过大，渣铁分离不好，导致撇渣器过渣，孔道过小对铁流阻力大，易发生憋流，造成铁水流人渣罐的事故。

◆渣沟不过铁，铁沟不过渣。

4．撇渣器的工作原理

利用渣铁密度的不同，使熔渣浮在铁水面上，撇渣器的铁水出口处(小井)有一定的高度，使大闸前后保持一定的铁水深度，过道眼连通着前沟槽和小井，仅让铁水通过，达到渣铁分离的目的。浮在铁水面上的熔渣，被大闸挡住，当前沟槽中的铁水面上积聚了一定量的熔渣后，推开砂坝使熔渣流入下渣沟内。

5．撇渣器的操作及注意事项

撇渣器的操作及注意事项包括：

◆钻铁口前必须把撇渣器铁水面上(挡渣板前后)的残渣凝结盖打开，残渣凝铁从主沟两侧清除。

◆出铁过程中见少量下渣时，可适当往大闸前的渣面上撒一层覆盖剂保温。

◆当主沟中铁水表面被熔渣覆盖后，熔渣将要外溢出主沟时，打开砂坝，使熔渣流入下渣沟(此时冲渣系统处于待工作状态)。

◆出铁作业结束并确认铁口堵塞后，将砂闸推开，用推耙推出撇渣器内铁水面上剩余的熔渣。

◆主沟撇渣器的表面(包括小井的铁水面)撒覆盖剂进行保温。

七．放渣操作

1．渣口装置

一般小型高炉的渣口装置均由4个套(大套、二套、三套和小套)组成，目前部分大型高炉已取消了渣口。如图4—8所示。

图4－8 渣口装置

l－渣口小套；2－渣口三套；3－渣口二套；4－渣口大套； 5－冷却水管；6－挡杆；7－固定楔；8－炉皮；9－大套法兰；l0－石棉绳

大套和二套由于有砖衬保护，不直接与铁水接触，热负荷较低，因而采用中间嵌有循环冷却水管的铸铁结构。

三套和渣口直接与渣铁接触，热负荷大，采用导热性好的铜质空腔式结构。

渣口大套安装在固定于炉壳上的大套法兰内，各套之间的接触面均加工成圆锥面，使彼此接触严密，又便于拆卸更换。大套和法兰接触面的间隙，必须用粘有耐火泥加玻璃水的石棉绳塞紧，以免漏煤气。

2．放渣时间的确定

确切的放渣时间应该是熔渣面已达到或超过渣口中心线时开始打开渣口放渣。

实际生产中放渣时间的确定通常根据上次出铁堵口后至打开渣口出渣的间隔时间依据铁渣量、上次出铁情况和上料批数来确定。

渣口打开后，如果从渣口往外喷煤气或火星，渣流很小或没有渣流，说明炉缸内积存的熔渣还没有达到渣口水平面，此时应堵上渣口稍后再放。

3．放渣操作

放好上渣的意义：

◆可减轻炉渣对炉墙壁的侵蚀。

◆及时放出上渣可减少炉缸中的存渣，改善炉内料柱的透气性，为炉况顺行创造条件。

◆多放上渣，下渣量必定减少，可减轻熔渣对铁口的冲刷侵蚀，有利于铁口的维护。

放渣前的准备工作：

◆放渣前要清理好并垫好渣沟，检查渣口泥套、水槽及沟嘴是否完好，叠好各道拨流闸板。

◆检查堵渣机是否正常好用，冷却水、压缩空气是否已开启，堵渣机头与渣口小套是否对好，防止到时堵不上渣口。

◆检查渣罐是否对正沟嘴，罐内有无积水和潮湿杂物，防止发生渣罐爆炸。如冲水渣，按冲水渣要求办。

◆检查渣口各套有无漏水，固定装置是否坚固，冷却水是否正常。

◆准备好放渣用的工具，如长短钢钎、大锤、瓦套、楔子、铁锹、通渣口用的长铁棍、人工堵渣口用的堵耙等。

放渣操作：

◆采用带风堵渣机时，堵渣机头拔出，炉渣会自动流出，一般应用铁钎子打开渣口。如渣口眼内有铁打不动时，可用氧气烧开渣口。正常情况下是不需要的。

◆放渣过程中应随时观察放渣情况，渣口破损或带铁严重时应立即堵上；如发现渣罐将满(要求罐内液面距罐的上沿300 mm)或机车来拉渣罐时，也应立即堵口。

◆放渣过程中应做到勤放、勤捅、勤堵，渣口两侧如有积渣要随时清理，防止积渣影响堵口工作。

4．渣口的维护

◆按高炉规定的料批及时打开渣口放渣，要求上下渣比的合格率达到70％以上，渣中带铁多时，应勤透、勤堵、勤放。

◆渣口泥套必须完整无缺，保持完整适宜的渣口泥套，发现破损应在放渣前及时修补，做新泥套时一定要把残渣抠净，泥套要与渣口严密接触，与渣口眼下沿平齐，不得偏高或偏低，新泥套应烤干后使用。

◆保持渣口大套和二套表面的砌砖完好，三套的顶辊和小套的固定销子要牢固，做到定时检查。

◆长期休风和中修开炉，在铁口角度尚未达到正常及炉温未达正常水平时，不允许渣口放渣。

◆渣铁连续出不净，铁面上升到渣口水平面时，严禁放渣。

◆正确使用堵渣机，拔堵渣机时应先轻拔，拔不动时应用大锤敲打堵渣机后再放。防止渣口松动带活，造成渣口冒渣的事故。对于新换的渣口放第一次渣时，原则上用耧耙堵渣口。

◆发现渣口损坏应及时堵上并更换，严禁用坏渣口放渣。

5．渣口带铁的判断方法

◆炉温偏低时，渣流中有许多细密的小火星跳跃，类似低炉温出铁时铁沟中的“牛毛”火花。

◆炉温充足，放渣时从渣口往外喷火花，从流嘴处也可看到渣流下面有铁滴细流和火花。

◆在不易做出判断时，可堵上渣口，观察渣沟内有无沉在沟底的铁水细流。

6．渣口事故及处理

◆渣口冒渣

冒渣的原因：因新换的渣口没上严或堵渣口时，堵渣机冲力过大；堵渣机头与渣口的接触过紧，拔堵渣机时又没事先打松堵渣机头，硬拔时把渣口带出，使渣口和中套间产生缝隙，熔渣从缝隙中流出。

处理方法：发现渣口冒渣，高炉应先降压减风，缓解熔渣对接触面的冲刷侵蚀，同时减慢料速，防止铁水面上升到冒渣部位。第二步立即组织出铁，使渣面快速回落而终止冒渣。出完铁后即可休风处理，如渣口已坏应立即更换。

预防措施：新换渣口一定要上到位并打紧固定楔，如渣口的保护性渣皮层上有突出的残铁或残渣阻挡着上不严时，可用钎子打掉，若打不掉，可用氧气烧，确保渣口上到位。

◆渣口爆炸

渣口爆炸的原因：

①渣铁连续出不净，使炉缸的铁水超过安全容铁量；

②炉缸工作不活跃，有堆积现象；

③长期休风后开炉或炉缸冻结，炉底结厚，使炉内铁水面升高；

④小套破损未及时发现，放渣时带铁多。

避免渣口爆炸事故发生采取的措施：

①严禁坏渣口放渣；

②发现渣中带铁严重时，应立即堵上渣口，渣流小时应勤透；

③不能正点出铁时，应适当减风控制炉缸内渣铁的数量；

④炉缸冻结时，可采用特制的炭砖套制成的渣口放渣；

⑤中修开炉时可不放上渣，大修开炉放上渣以疏通为主；

⑥发生爆炸要立即减风或休风，尽快出铁，组织抢修。

◆渣口连续破损

渣口在短时间内连续烧坏，这种现象称为渣口连续破损。

造成渣口连续破损的主要原因是：炉缸堆积，渣口区域有铁水聚积，或者因边缘太重，煤气流分布失调，渣铁分离不好，放渣时渣流不正常，渣口带铁多。

防止渣口连续破损的措施：在高炉操作中采用使炉缸工作均匀活跃的调剂手段。

◆渣口自动流渣

渣口自动流渣的处理：立即堵上渣口或用原渣口堵上打紧。

渣口自动流渣的防止方法：渣铁未出净前不得更换渣口。

◆渣口有凝铁堵不上

事故产生原因：

(①堵渣机塞头运行轨迹偏斜；

②泥套破损或不正，塞头不能正常入内；

③渣口小套与泥套接合处有凝铁；

④塞头老化、不规则，上面粘有渣铁。

采取的措施：

①加强设备的检查，接班后应试堵；

②保持泥套的完好，不用泥套损坏的渣口放渣；

③塞头应完好；

④对用氧气烧开的渣口，放渣时应勤透，堵口前适当喷射后再堵；

⑤渣口堵不上时应酌情减风或用耧耙堵；

⑥当炉况失常时，无论用堵渣机还是用人工堵耙都堵不住，熔渣继续外流，可将渣口捅大一些或拉风降压用人工堵上渣口，渣口堵上后即可恢复风量，待出完铁后再更换渣口。

高炉冶炼工艺--高炉基本操作

高炉基本操作制度

高炉炉况稳定顺行：一般是指炉内的炉料下降与煤气流上升均匀，炉温稳定充沛，生铁合格，高产低耗。

操作制度：根据高炉具体条件(如高炉炉型、设备水平、原料条件、生产计划及品种指标要求)制定的高炉操作准则。

高炉基本操作制度：装料制度、送风制度、炉缸热制度和造渣制度。

一、炉缸热制度

1.炉缸热制度的概念

高炉炉缸所应具有的温度和热量水平。

炉温一般指高炉炉渣和铁水的温度，即“物理热”。一般铁水温度为1350～1550℃，炉渣温度比铁水温度高50～100℃。

生产中常用生铁含硅量的高低来表示高炉炉温水平，即“化学热”。

2.炉缸热制度的作用

直接反映炉缸的工作状态，稳定均匀而充沛的热制度是高炉稳定顺行的基础。3.热制度的选择

◆根据生产铁种的需要，选择生铁含硅量在经济合理的水平。

冶炼炼钢生铁时，[Si]含量一般控制在0.3％～0.6％之间。冶炼铸造生铁时，按用户要求选择[Si]含量。且上、下两炉[Si]含量波动应小于0.1％。

◆根据原料条件选择生铁含硅量。

冶炼含钒钛铁矿石时，允许较低的生铁含硅量；用铁水的[Si]+[Ti]来表示炉温。

◆结合高炉设备情况。

如炉缸严重侵蚀时，以冶炼铸造铁为好。

◆结合技术操作水平与管理水平。

原燃料强度差、粉末多、含硫高、稳定性较差时，应维持较高的炉温；反之在原燃料管理稳定、强度好、粉末少、含硫低的条件下，可维持较低的生铁含硅量。

4.影响热制度的主要因素

◆原燃料性质变化

主要包括焦炭灰分、含硫量、焦炭强度、矿石品位、还原性、粒度、含粉率、熟料率、熔剂量等的变化。

矿石品位提高1％，焦比约降低2％，产量提高3％。

烧结矿中FeO含量增加l％，焦比升高l．5％。

矿石粒度均匀有利于透气性改善和煤气利用率提高。

焦炭含硫增加0．1％，焦比升高l．2％～2．0％；灰分增加l％，焦比上升2％左右。

随着高炉煤比的提高，还应充分考虑煤粉发热量、含硫量和灰分含量的波动对热制度的影响。

◆冶炼参数的变动

主要包括冶炼强度、风温、湿度、富氧量、炉顶压力、炉顶煤气CO2含量等的变化。

调节风温可以很快改变炉缸热制度。

喷吹燃料会改变炉缸煤气流分布。

风量的增减使料速发生变化，风量增加，煤气停留时间缩短，直接还原增加，会造成炉温向凉。

装料制度如批重和料线等对煤气分布、热交换和还原反应产生直接影响。

◆设备故障及其他方面的变化

下雨等天气变化导致入炉原燃料含水量增加、入炉料称量误差等。

高炉炉顶设备故障，悬料、崩料和低料线时，炉料与煤气流分布受到破坏，大量未经预热的炉料直接进入炉缸，炉缸热量消耗的增加使炉缸温度降低，炉温向凉甚至大凉。

冷却设备漏水，导致炉缸热量消耗的增加使炉缸温度降低，造成炉冷直至炉缸冻结。

二.送风制度

1.送风制度的概念

在一定的冶炼条件下，确定合适的鼓风参数和风口进风状态。

2.适宜鼓风动能的选择

高炉鼓风所具有的机械能叫鼓风动能。适宜鼓风动能应根据下列因素选择：

◆原料条件

原燃料条件好，能改善炉料透气性，利于高炉强化冶炼，允许使用较高的鼓风动能。原燃料条件差，透气性不好，不利于高炉强化冶炼，只能维持较低的鼓风动能。

◆燃料喷吹量

高炉喷吹煤粉，炉缸煤气体积增加，中心气流趋于发展，需适当扩大风口面积，降低鼓风动能，以维持合理的煤气分布。但随着冶炼条件的变化，喷吹煤粉量增加，边缘气流增加。这时不但不能扩大风口面积，反而应缩小风口面积。因此，煤比变动量大时，鼓风动能的变化方向应根据具体实际情况而定。

◆风口面积和长度

在一定风量条件下，风口面积和长度对风口的进风状态起决定性作用。

风口面积一定，增加风量，冶强提高，鼓风动能加大，促使中心气流发展。为保持合理的气流分布，维持适宜的回旋区长度，必须相应扩大风口面积，降低鼓风动能。◆高炉有效容积

在一定冶炼强度下，高炉有效容积与鼓风动能的关系见表4—1。

表4—1 高炉有效容积与鼓风动能的关系

高炉适宜的鼓风动能随炉容的扩大而增加。炉容相近，矮胖多风口高炉鼓风动能相应增加。

鼓风动能是否合适的直观表象见表4—2。

表4—2 鼓风动能变化对有关参数的影响

3.合理的理论燃烧温度的选择

风口前焦炭和喷吹燃料燃烧所能达到的最高绝热温度，即假定风口前燃料燃烧放出的热量全部用来加热燃烧产物时所能达到的最高温度，叫风口前理论燃烧温度。

理论燃烧温度的高低不仅决定了炉缸的热状态，而且决定炉缸煤气温度，对炉料加热和还原以及渣铁温度和成分、脱硫等产生重大影响。

适宜的理论燃烧温度，应能满足高炉正常冶炼所需的炉缸温度和热量，保证渣铁的充分加热和还原反应的顺利进行。理论燃烧温度过高，高炉压差升高，炉况不顺。理论燃烧温度过低，渣铁温度不足，炉况不顺，严重时会导致风口灌渣，甚至炉冷事故。

理论燃烧温度提高，渣铁温度相应提高，见图4—1。

图4—1 理论燃烧温度t理与铁水温度的关系

大高炉炉缸直径大，炉缸中心温度低，为维持其透气性和透液性，应采用较高的理论燃烧温度，见图4—2。

图4—2 炉容与理论燃烧温度t理的关系

影响理论燃烧温度的因素

◆鼓风温度

鼓风温度升高，则带入炉缸的物理热增加，从而使t理升高。一般每±100℃风温可影响理论燃烧温度±80℃。

◆鼓风湿分

由于水分分解吸热，鼓风湿分增加，t理降低。鼓风中±1g／m3湿分，风温干9℃。

◆鼓风富氧率

鼓风富氧率提高，N2含量降低，从而使t理升高。鼓风含氧量±l％，风温±35～45℃ ◆喷吹燃料

高炉喷吹燃料后，喷吹物的加热、分解和裂化使t理降低。

各种燃料的分解热不同，对t理的影响也不同。对t理影响的顺序为天然气、重油、烟煤、无烟煤，喷吹天然气时t理降低幅度最大。每喷吹10kg煤粉t理降低20～30℃，无烟煤为下限，烟煤为上限。

4.送风制度的调节

◆风量

增加风量，综合冶炼强度提高。在燃料比降低或燃料比维持不变的情况下，风量增加，下料速度加快，生铁产量增加。

料速超过正常规定应及时减少风量。

当高炉出现悬料、崩料或低料线时，要及时减风，并一次减到所需水平。

渣铁未出净时，减风应密切注意风口状况，防止风口灌渣。

当炉况转顺，需要加风时，不能一次到位，防止高炉顺行破坏。两次加风应有一定的时间间隔。

◆风温

提高风温可大幅度地降低焦比。

提高风温能增加鼓风动能，提高炉缸温度活跃炉缸工作，促进煤气流初始分布合理，改善喷吹燃料的效果。

在喷吹燃料情况下，一般不使用风温调节炉况，而是将风温固定在较高水平上，通过喷吹量的增减来调节炉温。

当炉热难行需要撤风温时，幅度要大些，一次撤到高炉需要的水平；炉况恢复时逐渐将风温提高到需要的水平，提高风温速度不超过50℃／h。

在操作过程中，应保持风温稳定，换炉前后风温波动应小于30℃。

◆风压

风压直接反映炉内煤气与料柱透气性的适应情况。

◆鼓风湿分

鼓风中湿分增加lg／m3，相当于风温降低9℃，但水分分解出的氢在炉内参加还原反应，又放出相当于3℃风温的热量。

加湿鼓风需要热补偿，对降低焦比不利。

◆喷吹燃料

喷吹燃料在热能和化学能方面可以取代焦炭的作用。

把单位燃料能替换焦炭的数量称为置换比。

随着喷吹量的增加，置换比逐渐降低，对高炉冶炼会带来不利影响。提高置换比措施有提高风温给予热补偿、提高燃烧率、改善原料条件以及选用合适的操作制度。

喷吹燃料具有“热滞后性”。即喷吹燃料进入风口后，炉温的变化要经过一段时间才能反映出来，这种炉温变化滞后于喷吹量变化的特性称为“热滞后性”。热滞后时间大约为冶炼周期的70％，热滞后性随炉容、冶炼强度、喷吹量等不同而不同。

用喷吹量调节炉温时，要注意炉温的趋势，根据热滞后时间，做到早调，调剂量准确。

◆富氧鼓风

富氧后能够提高冶炼强度，增加产量。

富氧鼓风能提高风口前理论燃烧温度，有利于提高炉缸温度，补偿喷煤引起的理论燃烧温度的下降。

增加鼓风含氧量，有利于改善喷吹燃料的燃烧。

富氧鼓风使煤气中N2含量减少，炉腹CO浓度相对增加，有利于间接反应进行；同时炉顶煤气热值提高，有利于热风炉的燃烧，为提高风温创造条件。

富氧鼓风只有在炉况顺行的情况下才能进行。

在大喷吹情况下，高炉停止喷煤或大幅度减少煤量时，应及时减氧或停氧。

三．装料制度

1.装料制度的概念

炉料装入炉内的方式方法的有关规定，包括装入顺序、装入方法、旋转溜槽倾角、料线和批重等。

2.炉料装入炉内的设备

钟式炉顶装料设备和无钟炉顶装料设备。

3.影响炉料分布的因素

◆装料设备类型(主要分钟式炉顶和布料器，无钟炉顶)和结构尺寸(如大钟倾角、下降速度、边缘伸出料斗外长度，旋转溜槽长度等)。

大钟倾角愈大，炉料愈布向中心。现在高炉大钟倾角多为50°～53°。

大钟下降速度和炉料滑落速度相等时，大钟行程大，布料有疏松边缘的趋势。大钟下降进度大于炉料滑落速度时，大钟行程的大小对布料无明显影响。大钟下降速度小于炉料滑落速度时，大钟行程大有加重边缘的趋势。

大钟边缘伸出料斗外的长度愈大，炉料愈易布向炉墙。

◆炉喉间隙。

炉喉间隙愈大，炉料堆尖距炉墙越远；反之则愈近。

批重较大，炉喉间隙小的高炉，总是形成“V”形料面。

只有炉喉间隙较大，或采用可调炉喉板，方能形成“倒W”形料面。

◆炉料自身特性(粒度、堆角、堆密度、形状等)。

◆旋转溜槽倾角、转速、旋转角。

◆活动炉喉位置。

◆料线高度。

◆炉料装入顺序。

◆批重。◆煤气流速。

4.钟式炉顶布料的特征

◆矿石对焦炭的推挤作用。

矿石落入炉内时，对其下的焦炭层产生推挤作用，使焦炭产生径向迁移。

矿石落点附近的焦炭层厚度减薄，矿石层自身厚度则增厚；但炉喉中心区焦炭层却增厚，矿石层厚度随之减薄。

大型高炉炉喉直径大，推向中心的焦炭阻挡矿石布向中心的现象更为严重，以致中心出现无矿区。

◆不同装入顺序对气流分布的影响。

炉料落入炉内，从堆尖两侧按一定角度形成斜面。

堆尖位置与料线、批重、炉料粒度、密度和堆角以及煤气速度有关。

先装入矿石加重边缘，先加入焦炭则发展边缘。

5.无料钟布料

无料钟布料特征

◆焦炭平台：高炉通过旋转溜槽进行多环布料，易形成一个焦炭平台，即料面由平台和漏斗组成，通过平台形式调整中心焦炭和矿石量。

平台小，漏斗深，料面不稳定。平台大，漏斗浅，中心气流受抑制。

◆采用多环布料，形成数个堆尖，小粒度炉料有较宽的范围，主要集中在堆尖附近。在中心方向，由于滚动作用，大粒度居多。

◆无料钟高炉旋转滑槽布料时，料流小而面宽，布料时间长，矿石对焦炭的推移作用小，焦炭料面被改动的程度轻，平台范围内的O／C比稳定，层状比较清晰，有利于稳定边缘气流。

布料方式

◆单环布料。溜槽只在一个预定角度做旋转运动。其控制较为简单，调节手段相当灵活，大钟布料是固定的角度，旋转溜槽倾角可任意选定，溜槽倾角α越大炉料越布向边缘。当αC>αO时边缘焦炭增多，发展边缘。当αO>αC时边缘矿石增多，加重边缘。

◆螺旋布料。从一个固定角位出发，炉料以定中形式在进行螺旋式的旋转布料。每批料分成一定份数，每个倾角上份数根据气流分布情况决定。如发展边缘气流，可增加高倾角位置焦炭分数，或减少高倾角位置矿石份数，否则相反。每环布料份数可任意调整，使煤气流合理分布。

◆扇形布料。可在6个预选水平旋转角度中选择任意两个角度，重复进行布料。可预选的角度有0°、60°、l20°、l80°、240°、300°。这种布料方式为手动操作，只适用于处理煤气流分布失常，且时间不宜太长。

◆定点布料。可在11个倾角位置中任意角度进行布料。这种布料方式手动进行，其作用是堵塞煤气管道行程。

无钟炉顶的运用

运用要求：

◆焦炭平台是根本性的，一般情况下不作调节对象；

◆高炉中间和中心的矿石在焦炭平台边缘附近落下为好；

◆漏斗内用少量的焦炭来稳定中心气流。

运用要求的控制：

正确地选择布料的环位和每个环位上的布料份数。

环位和份数变更对气流的影响如表4—3所示。

表4—3环位和份数对气流分布影响

表中可知，从l～6对布料的影响程度逐渐减小，1、2变动幅度太大，一般不宜采用。3、4、5、6变动幅度较小，可作为日常调节使用。

无钟炉顶和钟式炉顶布料的区别

无钟炉顶和钟式炉顶布料的区别如表4—4所示。

表4—4无钟炉顶和钟式炉顶布料的区别

6.批重

批重对炉喉炉料分布的影响

批重变化时，炉料在炉喉的分布变化如图4—3所示。

图4—3 批重对炉喉分布的影响

◆当y0=0，即批重刚好使中心无矿区的半径为0，令此时的批重W=W0，称为临界批重。

◆如批重W>W0，随着批重增加，中心y0增厚，边缘yB也增厚，炉料分布趋向均匀，边缘和中心都加重。

◆如批重W

◆当n=d／2时，即堆尖移至炉墙，W减小则中心减轻；若W

给批重W0和△W以一定值，可算出yB、y0和yG，即边缘、中心和堆尖处的料层厚度。yB／y0、yG／y0和W0+N△W的关系构成的炉料批重特征曲线图4—4。

W0+N△W

图4—4 炉料批重的特征曲线

曲线有3个区间：激变区、缓变区和微变区，其意义如下：

◆批重值在激变区时，批重波动对布料影响较大，边缘和中心的负荷变化剧烈，正常生产不宜选用此种批重。

◆原料好，设备和操作水平高时，批重可选在微变区，此区炉料分布和气流分布都稳定，顺行和煤气利用较好；但增减批重来调剂气流的作用减弱。

◆若炉料粉末较多，料柱透气性较差，为防止微变区批重，宜选用缓变区批重，其增减对布料的影响介于上述两者之间。少许波动不致引起气流较大变化，适当改变批重又可调节气流分布。

批重决定炉内料层的厚度。批重越大，料层越厚，软熔带焦层厚度越大；此外料柱的层数减少，界面效应减小，利于改善透气性。但批重扩大不仅增大中心气流阻力，也增大边缘气流的阻力，所以一般随批重扩大压差有所升高。

批重的选择

确定微变区批重值应注意炉料含粉末(<5mm)量，粉末含量越少批重可以越大。粉末含量多时，可在缓变区靠近微变区侧选择操作批重。

大中型高炉适宜焦批厚度0．45～0．50m，矿批厚度0．4～0．45m，随着喷吹物的增加焦批与矿批已互相接近。

影响批重的因素

◆炉容。炉容越大，炉喉直径也越大，批重应相应增加。

◆原燃料。原燃料品位越高，粉末越少，则炉料透气性越好，批重可适当扩大。

◆冶炼强度。随冶炼强度提高，风量增加，中心气流加大，需适当扩大批重，以抑制中心气流。

◆喷吹量。当冶炼强度不变，高炉喷吹燃料时，由于喷吹物在风口内燃烧，炉缸煤气体积和炉腹煤气速度增加，促使中心气流发展，需适当扩大批重，抑制中心气流。随着冶炼条件的变化，喷吹量增加，中心气流不易发展，边缘气流反而发展，这时则不能加大批重。

7.炉喉煤气速度对布料的影响

煤气对炉料的浮力的增长与煤气速度的平方成正比。

煤气浮力对不同粒度炉料的影响不同，在一般冶炼条件下，煤气浮力只相当于直径19mm粒度矿石重量的5％～8％，相当于10mm焦炭重量的1％～2％，但煤气浮力P与炉料重量Q的比值(P／Q)因粒度缩小而迅速升高，对于小于5mm炉料的影响不容忽视。

如果块状带中炉料的孔隙度在0.3～0.4mm，一般冶炼强度的煤气速度很容易达到4～8m／s，可把0.3～2mm的矿粉和l～3mm的焦粉吹出料层。煤气离开料层进入空区后速度骤降，携带的粉料又落至料面，如果边缘气流较强，则粉末落向中心，若中心气流较强则落向边缘。

由于气流浮力将产生炉料在炉喉落下时出现分级的现象；冶炼强度较大时，小于5mm炉料的落点较大于5mm炉料的落点向边缘外移。

使用含粉较多的炉料，以较高冶炼强度操作时，必须保持使粉末集中于既不靠近炉墙，也不靠近中心的中间环形带内，以保持两条煤气通路和高炉顺行；否则无论是只发展中心或只发展边缘，都避免不了粉末形成局部堵塞现象，导致炉况失常。

由于煤气速度对布料的影响，日常操作中使炉喉煤气体积发生变化的原因(如改变冶炼强度、富氧鼓风、改变炉顶压力等)，都会影响炉料分布。

8.料线

◆料线深度 钟式高炉大钟全开时，大钟下沿为料线的零位。无料钟高炉料线零位在炉喉钢砖上沿。零位到料面间距离为料线深度。一般高炉正常料线深度为1．5～2．0m。

◆料线对气流分布的影响

大钟开启时炉料堆尖靠近炉墙的位置，称为碰点，此处边缘最重。在碰点之上，提高料线，布料堆尖远离墙，则发展边缘；降低料线，堆尖接近边缘，则加重边缘。

料线在碰点以下时，炉料先撞击炉墙。然后反弹落下，矿石对焦炭的冲击作用增大，强度差的炉料撞碎，使布料层紊乱，气流分布失去控制。

碰点的位置与炉料性质、炉喉问隙及大钟边缘伸出漏斗的长度有关。

◆料面堆角

炉内实测的堆角变化规律：

①炉容越大，炉料的堆角越大，但都小于其自然堆角。

②在碰点以上，料线越深，堆角越小。

③焦炭堆角大于矿石堆角。

④生产中的炉料堆角远小于送风前的堆角。

为减少低料线对布料的影响，无料钟按料线小于2m，2～4m，4～6m3个区间，以料流轨迹落点相同，求出对应的溜槽角。输入上料微机，在低料线时控制落点不变，以避免炉料分布变坏。溜槽倾角如表4—5所示。

表4—5溜槽倾角与位置

注：落点指距中心距离。

8.控制合理的气流分布和装料制度的调节 ◆高炉合理气流分布规律

首先要保持炉况稳定顺行，控制边缘与中心两股气流；其次是最大限度地改善煤气利用，降低焦炭消耗。

①原料粉末多，无筛分整粒设备，必须控制边缘与中心CO2相近的“双峰”式煤气分布。

②原燃料改善，高压、高风温和喷吹技术的应用，形成了边缘CO2略高于中心的“平峰”式曲线，综合煤气CO2达到l6％～l8％。

③烧结矿整粒技术和炉料品位的提高及炉料结构的改善，出现了控制边缘煤气CO2高于中心，而且差距较大的“展翅”形煤气曲线，综合CO2达到l9％～20％，最高达21％～22％。

◆合理气流分布的温度特征

炉子中心温度值(CCT)约为500～600℃，边缘至中间的温度呈平缓的状态。

CCT值的波动反映了中心气流的稳定程度，高炉进人良好状态时，波动值小于±50℃。

控制边缘气流稳定非常必要，在达到200℃时，将呈现不稳定现象。

◆边缘与中心两股气流和装料制度的关系

①原燃料条件变化。原燃料条件变差，特别是粉末增多，出现气流分布和温度失常时，应及早改用边缘与中心均较发展的装料制度。原料条件改善，顺行状况好时，为提高煤气利用，可适当扩大批重和加重边缘。

②冶炼强度变化。由于某种原因被迫降低冶炼强度时，除适当地缩小风口面积外，上部要采取较为发展边缘的装料制度，同时要相应缩小批重。

③与送风制度相适宜。当风速低、回旋区较小，炉缸初始气流分布边缘较多时，不宜采用过分加重边缘的装料制度，应在适当加重边缘的同时强调疏导中心气流，防止边缘突然加重而破坏顺行。可缩小批重，维持两股气流分布。若下部风速高回旋区大，炉缸初始气流边缘较少时，也不宜采用过分加重中心的装料制度，应先适当疏导边缘，然后再扩大批重相应增加负荷。

④临时改变装料制度调节炉况。

炉子难行、休风后送风、低料线下达时，可临时改若干批强烈发展边缘的装料制度，以防崩料和悬料。

改若干批双装、扇形布料和定点布料时，可消除煤气管道行程。

连续崩料或大凉时，可集中加若干批净焦，可提高炉温，改善透气性，减少事故，加速恢复。

炉墙结厚时，可采取强烈发展边缘的装料制度，提高边缘气流温度，消除结厚。

为保持炉温稳定，改倒装或强烈发展边缘装料制度时，要相应减轻焦炭负荷。全倒装时应减轻负荷20％～25％。

四．造渣制度

1.造渣制度的要求

造渣有如下要求：

◆要求炉渣有良好的流动性和稳定性，熔化温度在1300～1400℃，在1400℃左右黏度小于lPa·S，可操作的温度范围大于150℃。

◆有足够的脱硫能力，在炉温和碱度适宜的条件下，当硫负荷小于5 kg／t时，硫分配系数Ls为25～30，当硫负荷大于5kg／t时，Ls为30～50。

◆对高炉砖衬侵蚀能力较弱。

◆在炉温和炉渣碱度正常条件下，应能炼出优质生铁。

2.对原燃料的基本要求

为满足造渣制度要求，对原燃料必须有如下基本要求：

◆原燃料含硫低，硫负荷不大于5．0kg／t。

◆原料难熔和易熔组分低。

◆易挥发的钾、钠成分越低越好。

◆原料含有少量的氧化锰、氧化镁。

3.炉渣的基本特点

◆根据不同的生铁品种规格，选择不同的造渣制度。生铁品种与炉渣碱度的关系见表4—6。

表4—6生铁品种与炉渣碱度的关系

碱度高的炉渣熔点高而且流动性差，稳定性不好，不利于顺行。但为了获得低硅生铁，在原燃料粉末少、波动小、料柱透气性好的条件下，可以适当提高碱度。

◆根据不同的原燃料条件，选择不同的造渣制度。渣中适宜MgO含量与碱度有关，CaO／SiO，愈高，适宜的MgO应愈低。若Al2O3含量在17％以上，CaO／SiO2含量过高时，将使炉渣的黏度增加，导致炉况顺行破坏。因此，适当增加MgO含量，降低CaO／SiO2，便可获得稳定性好的炉渣。

◆我国高炉几种有代表的炉渣成分见表4—7。

表4—7不同高炉炉渣化学成分(质量分数)(％)

4.炉渣碱度的调整

◆因炉渣碱度过高而产生炉缸堆积时，可用比正常碱度低的酸性渣去清洗。若高炉下部有黏结物或炉缸堆积严重时，可以加入萤石(CaF2)，以降低炉渣黏度和熔化温度，清洗下部黏结物。

◆根据不同铁种的需要利用炉渣成分促进或抑制硅、锰还原。

冶炼硅铁、铸造铁时，应选择较低的炉渣碱度。

冶炼炼钢生铁时，应选择较高的炉渣碱度。

冶炼锰铁时需要较高的碱度。

◆利用炉渣成分脱除有害杂质。当矿石含碱金属(钾、钠)较高时，需要选用熔化温度较低的酸性炉渣。

若炉料含硫较高时，需提高炉渣碱度。

5.炉渣中的氧化物对炉渣的影响

◆碱金属

碱金属对高炉冶炼有如下危害

①铁矿石含有较多碱金属时，炉料透气性恶化，易形成低熔点化合物而降低软化温度，使软熔带上移。

②碱金属会引起球团矿“异常膨胀”而严重粉化。

③碱金属对焦炭气化反应起催化作用，使焦炭粉化增加，强度和粒度减小。

④高炉中、上部生成的液态或固态粉末状碱金属化合物能黏附在炉衬上，促使炉墙结厚或结瘤，或破坏炉衬。

防止碱金属危害的主要措施

除了减少入炉料的碱金属含量，降低碱负荷以外，提高炉渣排碱能力是主要措施。高炉排碱的主要措施有：

①降低炉渣碱度。自由碱度±0.1，影响渣中碱金属氧化物干0.30％。

②降低炉渣碱度或炉渣碱度不变，降低生铁含硅量。[Si]±0.1％，影响渣中碱金属氧化物干0.045％。

③降低渣中MgO含量。渣中MgO±1％，影响渣中碱金属氧化物干0.21％。

④提高渣中氟化物。渣中含氟±1％，影响渣中碱金属氧化物±0.16％。

⑤提高(MnO／Mn)比。

◆MgO

①MgO可改善原料的高温特性。MgO为高熔点化合物，增加MgO使矿石熔点升高，促使软熔带的下移。

②渣中含适量MgO时，有利于脱硫。

③MgO抑制炉内[Si]的还原。MgO提高初渣熔点，使软熔带下移，滴落带高度降低；MgO