水冷壁超温事故总结

第一篇：水冷壁超温事故总结

11月30日事故经过总结

此次事故处理充分暴露了我们做为运行人员的不足之处，对我们自身的反省有深刻的教训。具体总结如下：

一、从2号汽轮机由单阀控制切换为顺序阀控制操作前，由于此次切阀为首次操作，做为运行人员未做好充分的准备工作，如未做危险点分析、未合理分配操作任务、未对操作过程可能出现的风险做好足够的事故预想。在以后的操作中应做好充分准备，做好事故预想，对可能出现的事故进行提前分工操作，抓住重点监视、操作的任务分配，避免出现异常时人员分工、操作不明确，造成混乱现象。

二、当2号汽轮机175MW由单阀控制切换为顺序阀控制操作时，出现负荷波动大。其实这已经是危险信号的提示，但由于我们仍未认识到操作的风险。未对热工人员查明原因、查明切阀逻辑、未对切阀对负荷扰动大的原因进行分析处理的情况下，仍继续升负荷至310MW。这为后期反切时就埋下了超压、负荷波动大、机组运行波动大的后果。对于以后的工作，应时刻警惕隐患的危险。当出现异常时及时反思、及时处理。

三、当机组负荷增至329MW，因2号汽轮机2号轴承金属温度高至101℃，顺序阀切换为单阀控制，机组负荷波动，短时降低至246MW，导致主汽压力及温度大幅波动。此时事故开始阶段坐盘人员未统一安排指挥，对各自的监视造成混乱、重叠多人看一个画面的错误局面。对于当时机组超压的处理操作，应自我反省，对于锅炉超压的处理应做出总结，得出不同工况下超压的合理操作步骤在值内进行讨论学习。

四、发现2C给煤机反馈偏差大时，由于在CCS工况下，停2C磨其余磨煤量会自动瞬时增加，造成锅炉负压波动大、煤水比易失调、机组运行波动大、极易造成其他磨煤机过电流、过负荷、堵磨现象。未及认识到降负荷、退出CCS，在TF模式下立即停止2C给煤机的合理操作。对于经过连窜的异常处理后，在未全面进行参数检查的情况下，仍带290MW高负荷，未及时 降低机组出力来保证机组安全运行。

五、当2E磨煤机跳闸时，做盘人员未及时在负荷中心，对TF工况、MAN工况做出正确的选择。对于选择TF、还是MAN工况降负荷不够明确。未能坚决快速的做出指令调整。在整个降负荷过程，坐盘人员未联想至小机汽源问题，及对给水的影响。在自己加给水流量时的确缺少经验，未对直流锅炉的蓄热量做出合理的判断，在这种情况下，应快速过量调节再做回调的操作。

在此次处理中深刻感受到对运行人员的配合、冷静对待、对异常报警、异常参数的监视并做出正确的处理十分重要。这些都是暴露的问题，在以后的工作中努力提高每个运行人员的综合水平。

六、在机组跳闸后的处理，还有待提高，如启动炉的通知恢复、间冷塔的防冻保护、对跳闸设备的联动情况、检查、复位操作，电动给水泵的暖泵、对后期做机组重新启动的准备等等都不够充分。后期工作中应在盘上多实际点击具体画面，点开操作面板，模拟操作细节，而不是单靠理论提问或考试。

第二篇：水冷壁水煤浆气化炉运行总结

水冷壁水煤浆气化炉运行总结

水冷壁水煤浆气化炉于2011年8月22日投料成功。到目前为止已经运行56天。整体运行情况来看良好。主要经济运行指标如下：1、2、3、4、5、氧煤比470Nm3/h，老系统氧煤比437 Nm3/h； 投煤量与老系统系统基本相当；

粗渣中含碳量在15%以下，老系统的渣中含碳量一般在25%以下； 蒸汽产量：1.4吨/小时（并入1.3Mpa蒸汽管网）； 目前CO2保护气的加入量控制在200Nm3/h以上；

从这一个多月的运行煤耗基本没有变化，基本维持以前水平。氧耗比耐火砖炉子稍有增加。水冷壁水煤浆气化炉的运行参考数据明显比耐火砖炉子多，炉温的判断方式最为明显。

存在的问题主要有以下几点：

1、设计的数据和实际的运行数据差距还是比较大，尤其是锅炉水系统，在设计的理念上就要进行重新认识，我们需要的是大量的水进行系统循环，以保证内件的安全运行，而不是追求气化的蒸汽产量。目前正着手联系设计院对这方面的改造。（锅炉水给水泵进出口管线加粗）

2、热偶方面需要进一步改造，刚投料环腔保护气CO2120Nm3/h；由于热偶导线管漏导致环腔温度高，保护气CO2增至220Nm3/h以上，致使系统CO2高。

3、阀门方面：PV1313-4（放空阀）、HV1302-4(放空阀前阀）、LV1308-4(高压灰水进洗涤塔调节阀)、FV1321-4（中心氧调节阀）、LV1381(汽包加水阀）、PV1382(汽包压力调节阀)、FV1307-4（氧气调节阀)、FV1330（烘炉氧气调节阀）、FV1361、FV1362（烘炉弛放气调节阀）、存在调节困难、阀门打不开问题，目前已上报技改重新购买。

二厂气化车间 2011年10月16日

第三篇：水冷壁喷涂服务报告

关于大修期间锅炉水冷壁喷涂服务的说明

各位领导好：

为使锅炉能够长时间的、持续的运作，为了尽可能的减少锅炉水冷壁因磨损而泄漏。我车间计划在大修期间对水冷壁采用预喷涂措施。在原喷涂的基础以上增加3米，折算面积约75平米。炉膛四角将喷涂至炉顶，折算面积约19平米。单台炉喷涂面积为94平米。两台炉喷涂面积为94×2=188平米。最终核算以实际面积为准。

另外，根据现在锅炉的运行情况及对原喷涂受热面的检查，曾为我公司做过喷涂服务的包头市通钢机械有限公司的喷涂部位磨损很小，售后服务能够做到随叫随到。为了缩短商务时间，以便在大修期间能进行喷涂，建议选用该公司继续为我厂锅炉做喷涂服务。请领导批复为盼，谢谢。

燃料动力车间

2011年9月6日

第四篇：锅炉水冷壁喷涂技术

一、超音速电弧喷涂的原理

电弧喷涂原理是利用两根连续送进的金属丝作为自耗电极，在其端部产生电弧作为热源，用压缩空气将熔化了的丝材雾化，并以超音速喷向工作件形成一种结合强度高、孔隙率低、表面粗糙度低的涂层的热喷涂方法。其工作原理与普通电弧喷涂（亚音速雾化）一样，超音速电弧喷涂是一个不断连续进行的熔化－雾化－沉积的过程。

但在雾化方式上，超音速电弧喷涂与普通电弧喷涂有根本的区别，其优点是： 雾化效果好，雾化后的粒子细小均匀，速度高，有利于获得高质量的涂层。超音速电弧喷涂采用拉伐尔喷嘴，将气流的速度从亚音速提高到超音速，加强了气流对粒子的加速效果，从而提高了粒子速度。粒子速度对涂层的性能有很大的影响。粒子速度高，粒子沉积时对基体的撞击作用就强，粒子变形就充分。有利于粒子与基体、粒子与粒子之间的结合，从而提高涂层的结合强度和内聚强度；粒子速度高，粒子沉积前在空气中的飞行时间短，飞行中产生的氧化物就少，有利于粒子的结合，从而提高涂层的内聚强度，降低涂层的孔隙率。粒子速度越高，越有利于获得高质量的涂层。随着热喷涂设备的更新换代，粒子速度在不断提高，涂层的质量也不断得到改善。超音速雾化减小了粒子的粒度，降低了涂层的粗糙度。

粗糙度是涂层的一项重要性能指标，它取决于雾化后粒子的粒度。超音速雾化加强了气流对丝材端部熔化金属间的作用，雾化的粒子细小均匀，大大降低了涂层的粗糙度。同时，粒子粒度的减小，也降低了粒子扁平化过程中的飞溅，有利于降低涂层的孔隙率。超音速雾化是超音速电弧喷涂的出发点，是其与普通电弧喷涂的根本区别。

超音速电弧喷涂设备包括电源、喷枪、送丝机构及其附件，关键设备是超音速电弧喷枪。我公司采用进口喷嘴，并且喷涂电流稳定，能在保证丝材雾化效果、涂层质量的前提下，一天的喷涂面积达到20m2。电弧喷涂时，弧区的温度高达

5000－6000℃，用气冷的方式对喷嘴进行冷却。

二、超音速电弧喷涂在热电厂中的应用

在我国，“锅炉四管”的磨损腐蚀一直是困扰CFE锅炉电站的瓶颈问题。由此引起的锅炉 爆管、泄漏，腐蚀，停炉检修等造成的经济损失和社会影响是十分巨大的。

锅炉四管因长期处在硫化腐蚀、高温氧化和粒子冲刷的环境中，工作环境十分恶劣。为解决磨损腐蚀失效问题，在国外，采用电弧喷涂技术，例如美国、德国、前苏联、日本等国，在锅炉四管上，喷涂不同的合金材料，对减缓锅炉管子的磨损腐蚀，延长使用周期，是很有效果的。在国内超音速电弧喷涂技术也得到广泛应用，如我公司先后为国内几十家电厂对锅炉四管、外置式换热器、炉膛埋管受热面、冷渣器中的热交换器、水（汽）冷式旋风分离器膜式壁、炉膛水冷壁卫燃带及其炉顶出口四周易磨损部位进行了喷涂，都取得了明显效果。

三、超音速电弧喷涂的技术优点

超音速电弧喷涂与普通火焰喷涂相比，有以下技术优点：

1、热效率高。

火焰喷涂产生的大部分热量散失到大气和冷却系统中了，热能的利用率仅为8－15%。而电弧喷涂是直接用电能转化为热能来熔化丝材，热能利用率高达70－80%。

2、生产效率高。电弧喷涂的生产效率高，表现在单位时间内喷涂的金属丝材多。一般情况 下，其生产效率是火焰喷涂的8倍以上。

3、操作简单，安全可靠。电弧喷涂设备没有复杂的操纵机构，只要把工作电流、电压根据 喷涂材料的不同选在规定范围内，均可保证喷涂质量。现场仅使用电能和压缩空气，不用氧气和乙炔等易燃气体，安全可靠。

4、涂层结合强度高。

电弧喷涂可在不提高工作温度，不使用贵重金属的条件下获得较高的结合强度，一般可达20MPa,是火焰喷涂涂层强度的2.5 倍。而超音速电弧喷涂涂层的结合强度可达60MPa，与等离子的质量接近。

5、涂层孔隙率低。涂层表面的孔隙率普遍低于1%，提高了涂层的耐磨耐蚀性能。由于超音速电弧喷涂具有独特的优点，因此在材料防腐、耐磨，修旧利废以及电力生产领域得到广泛的应用，产生了很大的经济效益和社会效益。

超音速电弧喷涂的研制和应有成功，说明该技术具有高度的先进性和科学性。具体表现如下：

1、应用空气动力学原理和计算机设计以及拉伐尔喷嘴等手段，成功研制出超音速电弧喷枪，大幅度提高粒子速度，测得的粒子速度超过了当前国内外电弧喷涂粒子速度，其中铝离子最大速度为385.7m/s。

2、设计的超音速电弧喷涂电源，起弧可靠，还有拉伐尔喷嘴对气流的加速作用，拉长了电 弧并能保持电弧稳定，有效提高了丝材粒子的雾化效果和涂层的致密度、结合强度。

3、喷枪采用气冷式，解决了金属粒子与喷嘴内壁的粘接难题，提高了气流的质量，致使粒 子的速度和涂层质量都得到提高。

4、该技术具有较高的实用价值和推广价值。超音速电弧喷涂技术在当前电弧喷涂领域处于 国际领先水平。

四、喷涂工艺、涂层材料特性

1、喷涂工艺

喷涂工艺主要包括两部分：表面预处理和喷涂。先采用石英砂进行预处理，以除去管件表面的氧化物，使待喷涂的表面变得光洁，提高涂层的结合强度。涂层厚度厚度一般为 0.6－0.8mm，喷涂距离为150－200mm，喷涂角度90°。

2、涂层材料及其特性 涂层材料种类 a、镍铝合金

规格

Ф3.0mm Ф2.0mm b、镍铬钼锰防磨合金 规格

Ф3.0mm Ф2.0mm c、高铬镍钒锰基防磨合金

规格

Ф3.0mm Ф2.0mm Ф1.6mm 材料特性

▲ 在所有金属喷涂材料中具有最低摩擦系数0.08—0.12 ▲ 涂层具有超级结合强度>50Mpa ▲ 高耐磨性能使用寿命1—3年

▲ 耐高温

在950℃的高温下仍具有高强度的耐磨防腐性 ▲ 高硬度HV∽380（加载100ｋｇ）▲ 热传导性能极佳

▲ 热膨胀系数极小

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交流电话：***施工单位：山东泰安东山能源工程技术有限公司

第五篇：水冷壁分厂质量评审报告

2011年水冷壁分厂质量体系

2011年上半年，水冷壁分厂在分解学习公司质量目标和质量管理体系之后，强管理抓质量，在产品质量和规范方面有长足的进步。1.落料配料方面：

为杜绝以往结构件制作过程中出现的焊缝与附件重叠、焊缝条数超标等问题，在今年开始生产制作结构件的过程中，对梁柱均采用技术组统一排料的方式，从根本上排除了焊缝干涉等问题，同时让制作班长强化学习钢结构相关标准，做到每个班组对在制产品相应标准熟悉掌握，从而提高部件的制作质量。2.执行工艺方面

在以往的生产中，一个部件只有一本流转卡，造成在实际的生产中工艺流转卡没有严格的按工序在各个班组流转，从而发生生产未严格按照工艺要求的情况。经过生产技术各方面的讨论建议，现在的流转卡按部件号打印多份，分发各个班组，并且以跑屏工序为界分为上下两册，使得流转卡能够更好的流转，做到工艺指导生产，各个工序得到有效地控制。3.焊材管理方面

作为水冷壁分厂，生产的大都是制作要求高的受压元件，压力大材质高的部件经常会在生产中遇到，因此，受压元件的焊接质量和规范成为重中之重。相关岗位人员按照安规要求做到受压元件焊工持证上岗。为了提高焊接质量规范焊接规程，分厂特做了以下规定：

（1）焊条的烘干，一定按程序规范进行，并且作好记录，包括

发放记录违者，扣50元/次。

（2）班组按工号、图号、由组长写明开单，用保温桶到库房领用，焊条装进保温桶使用。严格不准用手大把，或者放在工件上，违者扣罚一次100元，二次200元，三次扣班组工资10%（当月对班组进行考核）

（3）焊条每天的使用，由班组长到库房提前登记通知，焊材库按登记通知烘烤焊材。

（4）班组凭领用焊条单到库房领用。焊材库根据工号，图号，按规定发放焊条或焊丝，领用焊条时，必须带保温筒领用，否则焊材库可拒绝发放。

（5）钢结构的焊条，同样需烘干，装在保温桶用，不能放在地上。

4.产品制作方面

所有部件制作严格遵循三按三检原则，切实做到按图纸按标准按工艺生产制作，完成制作后班组自检，相关职能人员复检，检查站专检。为提升产品质量，分厂内进行全员的培训与技能考试竞赛，提高焊接、组装技能，从而达到提升产品质量的目的。在2011年上半年的生产中，水冷壁分厂做到了散装锅炉产品实现100%完工检查，完工检查合格率95%，散装锅炉产品实行100%放行检查，放行检查合格率100%。

通过半年的学习宣贯，并对班组长进行相关培训，全员质量意识得到提高，产品质量合格率上升，工艺纪律完善，在今后的生产中水

冷壁分厂会继续宣贯学习质量体系，达到公司提出的质量目标，产品质量上台阶。

水冷壁分厂

2011.6.13