氧化着色、电泳涂漆型材检验操作规程

第一篇：氧化着色、电泳涂漆型材检验操作规程

氧化着色、电泳涂漆型材检验操作规程

1、生产前准备

１.１、当班生产前质检员要确认本班生产任务，包括订单号、型材规格、表面处理方式、颜色等，同时要注意当班生产任务中有无其它特殊质量要求。１.２、准备好当班所用色板，以及涡流测厚仪等其它检测用器具。１.３、准备好当班检验所用型材图纸。

１．４、掌握本班检验产品应符合相应的产品质量标准。

1.5、准备好检验用记录表。

２、检验

２．１、每挂型材检验时，要核对流程卡上的内容与型材实物是否相符，如有不符要及时通知当班车间主任或带班长，直至确认为止。

２.２、将型材实物与图纸仔细核对，确认无误后方可作为成品进行下料。２.３、每一挂型材都要测量膜厚，关于膜厚的控制，一般情况下，门窗型材的氧化膜厚度大于12µm，幕墙型材的氧化膜厚度大于17µm，电泳复合膜厚度大于18µm，其它工业型材氧化膜厚度按照公司内控标准进行检验，若客户有特殊要求，按要求进行检查。

2.4、型材外观质量，型材经氧化着色、电泳涂漆后，表面不允许有碰伤、划伤、变形、弯曲、扭拧、油斑、气泡、电灼伤、麻点、水迹、挤压纹、膜厚不够、无硬度等缺陷。

2.5、色差。正常生产过程中，对于着色型材要用色板进行对比，型材颜色要与色板颜色基本一致。对于银白色也要检查颜色是否正常。

2.6、每周现场检测一次型材漆膜硬度。

2.7、每2周取一次封孔试样交化验室进行封孔试验，用以检查型材的封孔质量。

2.8、每周做一次划格试验，以检查复合膜附着力。

2.9、质检员对检验过程中出现的明显找 批量质量问题，要及时通知生产车间

3、记录

3.1、质检员对所检验产品要认真做好检验记录，按照记录表上的内容逐项填写，包括订单号、型材规格、受检支数、定尺长度、颜色、废品支数等。

3.2、对于检验出来的废品要及时填写型材报废单，并送交生产车间及品管部。

4、其它

4.1、每周对涡流测厚仪进行校正一次。

第二篇：铝合金的阳极氧化及电解着色工艺

铝合金的阳极氧化及电解着色工艺

铝合金阳极氧化电解着色是铝合金表面处理中重要的方法之一。将铝合金置于适当的电解液中作为阳极通电处理，表面会生成厚度为几个至几十个微米的阳极氧化膜，氧化膜的表面是多孔蜂窝状的。上世纪60年代，人们开始利用氧化膜的多孔性，将阳极氧化和电沉积技术相结合发明了电解着色技术。铝合金阳极氧化电解着色技术最初起源于欧洲，由于该工艺操作简便、工艺简单、成本低廉，广泛应用于汽车、航空、造船、机械、建筑和日常生活等多方面。我国的电解着色技术开始于上世纪80年代，一直以来都是镍盐、锡盐电解着色工艺，由于颜色单

一、着色液的稳定性和分散性差等问题一直没有得到很好解决，而且随着时代的进步，工业上对电解着色的工艺条件和应用要求越来越高，为了满足市场的需要，鑫申金属研究人员一直在做着不懈的努力。

1.1铝的性能和用途

铝(Afuminum)是自然界中分布最广，储量最多的元素之一，广泛分布于岩 石、泥土和动、植物体内，其含量约占地壳总质量的8.2%，仅次于氧和硅，比铁(约占2.1%)、镁(约占2.1%)和钛(约占0.6%)的总和还要多川。1854年，法国化学家德维尔把铝矾土、木炭、食盐混合，通人氯气后加热得到NaCI，AIC13复盐，再将此复盐与过量的钠熔融，得到了金属铝。这时的铝生产工艺复杂，成本高，应用非常有限，直到1886年，美国的豪尔和法国的海朗特，分别独立地电解熔融的铝矾土和冰晶石的混合物制得了金属铝，奠定了今天大规模生产铝的基础。一个世纪的历史进程中，铝的产量急剧上升，到了20世纪60年代，铝在全世界有色金属产量上超过了铜而位居首位，它的用途涉及到许多领域，大至国防、航天、电力、通讯等，小到锅碗瓢盆等生活用品。它的化合物用途非常广泛，不同的含铝化合物在医药、有机合成、石油精炼等方面发挥着重要的作用。纯的铝很软，强度不大，有着良好的延展性，可拉成细丝和轧成箔片，大量 用于制造电线、电缆、无线电工业以及包装业。它的导电能力约为铜的三分之二，但由于其密度仅为铜的三分之一。铝的导热能力比铁大三倍，工业上常用铝制造 各种热交换器、散热材料等，家庭使用的许多炊具也由铝制成。与铁相比，它还 不易锈蚀，延长了使用寿命。铝粉具有银白色的光泽，常和其它物质混合用作涂 料，刷在铁制品的表面，保护铁制品免遭腐蚀，而且美观。在纯铝中添加Cu、Mg、Mn、Zn、Si、Ni、Ti、Cr等元素，能生产出满足各种性能和用途要求的铝合金。与其它金属相比，铝具有一系列比其他有色金属、钢铁、塑料和木材等更加优良的特性，鑫申金属研发生产出来的铝密度小、仅为2.7g/L，约为铜或钢的1/3;良好的耐蚀性和耐候性;良好的塑性和加工性能;良好的导热性和导电性;良好的耐温性能，对光热电波的反射率高、表面性能好;无磁性;基本无毒;有吸音性;耐酸性好;防核辐射性能好;弹性系数小;良好的力学性能;良好的铸造性能和焊接性能;良好的撞击性等。因此，铝材在航天、航海、航空、汽车、交通运输、桥梁、建筑、电气电子、能源动力、冶金化工、农业排灌、机械制造、包装防腐、电器家具、日用文体等各个领域都获得了十分广泛的应用。

鑫申金属铝是电负性很强的金属，对氧原子有着很强的亲和力，铝在空气中会生成一 层薄而致密的氧化膜，这层氧化膜具有一定的保护作用，同时这层自然氧化膜对 其它任何形式的表面处理和装饰性加工都具有重大意义。随着社会经济的发展和新技术的不断涌现，铝及其合金材料应用领域不断拓展，其应用的环境变得越来越苛刻，在防腐蚀、耐磨损、耐强度以及耐高温高压等方面提出了愈来愈高 的要求。传统的铝表面处理技术己经很大程度上不能满足这些要求。因此，鑫申金属研究开发铝表面保护和表面强化技术对扩宽铝的应用领域，提高其应用价值具有重大意义。目前铝及其合金表面处理方法主要有化学转化膜处理、阳极氧化、电镀、有机涂层、激光加工技术和离子注入技术等。阳极氧化是最常见的铝表面处理方法之一，得到了广泛的应用，成为目前铝表面处理领域中最为重要的处理方法，它是利用电化学方法在铝表面形成一层转化膜。这种转化膜具有一定的硬度、耐磨性和耐蚀性，而且还具有一定装饰性，能够满足许多应用领域的技术要求。

1.6阳极氧化膜的电解着色

如前面所述，铝阳极氧化膜具有多孔性和可吸附性，是最理想的着色载体。通过着色不仅可以提高产品的装饰性和耐蚀性，同时给铝制品表面以各种功能特征，增加商业价值。目前鑫申金属已经开发出很多氧化膜着色技术，大体上可以分为化学着色和电解着色。电解着色法按其发色特点，可分为一步电解着色法、二步电解着色法和其他着色新技术等。1.6.1一步电解着色法

一步电解着色法也称为溶液着色法。是工件在特定的电解液中电解处理，直接得到有颜色的氧化膜，即氧化和着色同步完成的方法。按照着色原因不同，又可分为合金发色法和特殊电解液氧化着色。该法着色范围窄，操作工艺严格而复杂，膜层颜色受材料成分、加工方法等因素影响很大，因此在应用上受到一定限制。目前，一步电解着色法应用最广的有:草酸钦钾法、铬酸法、混酸法、卡尔考拉法、雷诺法等等。

1.6.2二步电解着色技术

二步电解着色法是以硫酸一次电解的透明阳极氧化膜为基础，在含有金属盐 的溶液中用直流或交流进行电解处理而使氧化膜着色的方法。该方法按电源波形分类，可分为直流法和交流法;按着色溶液分类，可分为单一金属盐、多种金属盐和二种着色液着色法。这种工艺的优点是操作简单、投资较小、成本低廉，存在不足是色差较大、校色和补色操作难度大，产品颜色单一。

1.6.3其它着色新技术

由于电解着色氧化膜的色彩比较单调，局很于香槟色一古铜色一黑色。20世纪80年代开始，欧洲和日本相继研究利用干涉光效应实现多色彩阳极氧化膜的目的。多色彩电解着色技术，又称为三次多色电解着色技术，其着色原理完全不同于普通电解着色，其不是依靠散射光显色，而是依靠干涉光显色，得到所谓太阳光的彩虹色系。多色彩电解着色技术是当前最先进的电解着色技。

它是在二次电解着色工艺基础上开发出的一种利用光干涉原理，达到改变被处理材料表面颜色的技术，即在电解着色处理前，增加一次磷酸阳极氧化扩孔工序,以改变氧化膜的结构和几何尺寸，达到改变光的反射路径，从而使铝表面颜色由青铜色系列调变为黄色、金黄色、橙色、红褐色等多种鲜艳色调的电解着色法。

前言

铝和铝合金具有密度小、质量轻、耐腐蚀、易加工成型等优良性能，作为型材已广泛应用于许多产业部门及人们的日常生活中，随着科学技术的进步，近年来逐步向汽车工业、宇航、海洋应用等方面拓展。改善和提高其表面特性，集装饰性和艺术性于一体，已成为铝合金型材产品发展的又一个趋势。我们运用铝及铝合金电解着色新技术、工艺，进行实际生产，结果着色均匀、色膜平滑、牢固，取得了较好效果。2工艺流程及筋方

为了获得表面装饰效果，在铝合金型材电解着色之前，必须进行表面预处理。预处理的好坏，直接影响电解着色的质量。其一般工艺流程如下: 除油~水洗一酸蚀~水洗~碱蚀~水洗~活化处理~阳极-氧化~水洗~电解着色~水洗~封闭~干燥。

2.1化学除油

化学除油是借助化学反应和物理化学作用，除去铝合金型材表面的油污，并将其表面均匀地腐蚀，以消除铝型材表面的不均匀状况溶液的组成及操作条件为:

NaOH 6一109/L

Na3PO4.12H2O 30-45g/L Na2CO3

10~12g/L 洗涤剂0.5~1.0g/L 温度25~35 C 时间 30~40s

经以上酸蚀之后的铝合金制件，必须立即用流动的温水或冷水清洗掉其表面的残液。

2.3碱蚀

碱蚀的目的是利用碱性清洗剂将铝合金制件表面的各种污物除去。其溶液的组成与工艺条件为:

NaOH10~20g/L

NS一101(碱蚀剂)20一30g/L 十二烷基硫酸钠1~2g/L

温度50一65C

时间l一3min

处理后立即用清水清洗。2.4活化处理

经前处理的制件表面必须再活化处理，以防其表面生成自然氧化膜，影响电解着色。其活化溶液配方及工艺条件为:

KMnO4

l一4g/L

H2SO4(95%一98%)

10一1g/L 温度

室温 时间

20~30s 2.5阳极氛化

为了获得一定的孔隙率和膜厚的均匀的氧化膜以便于着色，根据生产条件，本工艺选用快速阳极氧化法，其溶液稳定、操作简单、成本低。为了拓宽阳极氧化的电流密度、工作温度和降低溶液中杂质的影响，添加了缓蚀剂。其配方和工艺条件为:

H2SO4(95%一98%)160一180g/L 缓蚀剂10一12g/L 磺基水杨酸20g/L

电流密度1.0~2.0A/dm2 电压(交流)18一25V

温度15~35℃

时间15~20min

阳极氧化后的铝合金制件，需经二次水洗，要严格控制掌握水洗槽的pH值，pH值一般控制在4~5，严禁超标。

2.6电解着色(古铜色)在参考先进配方的基础上，结合生产实际选定硫酸镍、硼酸为主的电解着色溶液，其配方和工艺条件下：

NiSO4.7H2O

20一25g/L H3BO3 25一30g/L NS一201 8g/L

电压14~20V 温度

室温

时间

2~10min

该电解着色溶液添加了适量的NS一201电解着色稳定剂，使着色速度高于未添加稳定剂溶液的着色速度。这样可相应地降低Ni2+浓度，从而降低溶液的成本，同时也提高了溶液的分散能力，改善了着色的均匀性。电解着色时，随着温度的升高，离子扩散速度加快，色调加深，为使着色均匀，采用槽液循环搅拌法，在液面下进行搅拌。

铝合金制件在阳极氧化后，需经二次水洗，第一个水洗槽pH值要在2以上，第二个水洗槽pH值要在4以上。料架进入着色槽内需静溃1min，使型材凹角内气泡逸出，电压升压要缓慢，控制在205左右，开始电流密度控制在1.0一1.2A/dm2，着色时间应从最大电压达到之后开始计算。着色结束后，所得颜色与标准色板进行比较，若颜色深，重新入槽静渍退色;若颜色浅要重新入槽进行补色。

2.7封闭

较为常用的封闭工艺采用高温和常温两种方法。我们将着色后的工作放在30‘C的NS一301常温快速封闭剂水溶液中进行封闭。这种封闭剂封孔速度快，且抗50;“一污染能力强，一般其含量在12g/L时仍能正常生产。工艺流程中每一步骤，都要求用流动水清洗到铝合金型材表面不挂有水珠为佳。

2.8干燥

该工序将着色封闭后的铝合金型材放在远红外烘干室内进行烘干干燥处理，其温度控制在50一60C，且不能将未烘干的铝合金型材堆放在一起。

3、结果与讨论

3.1电解溶液中杂质的影响铝合金型材着色好坏程度，绝大部分取决于氧化膜的形成质量。因此，在硫酸阳极氧化溶液中，杂质对氧化膜的影响不容忽视。其杂质主要是铜、铁、铝等金属离子及有机杂质污染物，要及时清除掉，保持溶液的正常使用范围。

(l)铜离子会因置换作用沉积到铝合金表面上，造成氧化膜疏松，降低防蚀能力，其含量不能超过0.029/L。

(2)铁离子超过0.29/L，将出现暗色条纹成斑点。

(3)铝离子含量大于259/L时，电解液导电性能下降，铝合金型材表面出现白点或块状白斑等，造成着色困难。

(4)有机杂质会阻碍氧化膜的生成，膜吸附油污后，使着色不均匀，出现花斑。

3.2影响电解着色的主要因素

(l)若前处理除油过程进行得不彻底，会造成膜层出现明显的白花斑，给着色带来困难。

(2)电解溶液中Ni盐浓度过低时，上色速度慢，低于1g/L时，完全不上色。

(3)着色液温度对着色有很大影响，温度低于15C时，上色速度慢，过高则着色膜发雾。

(4)着色电压较低时，着色速度慢，颜色变化慢，容易产生色调不均，当电压较高时，着色速度快，着色膜易剥落。

(5)无论在阳极氧化成膜或电解着色中，都要添加以表面活性剂为主的添加剂和稳定剂，其目的在于稳定成膜速度与膜厚，抑制氧化膜的溶解和改善着色的均匀性。

4结论

(l)本工艺适用于批量铝合金型材表面的装饰着色，具有设备简单、成本低、容易操作等特点。

(2)本工艺在几个主要工序溶液中添加了以表面活性剂为主的添加剂、稳定剂，可有效地提高其工序质量。

铝阳极氧化膜电解着色的研究

研究确定了铝阳极氧化膜于镍一锡混合盐和镍一锰混合盐中电解着色的最佳配方，分析了各种因素对着色膜的影响，确定了镍一锰体系的着色工艺。实验表明，镍一锰体系所得着色膜性能优良，该工艺一旦推广应用于生产，将带来较大的经济效益

2、实验方法

鑫申金属研究人员用电解方法在铝表面上形成古铜色外观，既具有典雅、庄重的色感，又使铝的耐蚀性、耐磨性，耐候性大大地改善。因而被广泛地用于建筑、装饰行业。目前常用的铝阳极氧化膜电解着色液有镍盐、钻盐、锡盐、镍一钻盐、镍一锡盐等。镍锡盐混合液着色比起单纯的镍盐或锡盐着色，具有色差小，抗杂质干扰能力强，着色速度快，易上深色等特点。

2.1实验材料 L:工业纯铝板规格60mm火30mm火3mm 2.2实验仪器及装置

YS26E型直流稳压器、791型磁力搅拌器、TDGC一2/0.5自藕变压器、DT一830数字万用表显微硬度计。

2.2实验装置原理图

铝板阳极氧化装置及交流电解着色装置如图1和图2所示。

2.3工艺流程及工艺条件铝合金及工业纯铝表面阳极氧化及交流电解着色工艺流程如下: 试样~机械研磨~除油~冷水洗~碱腐蚀~热水洗~冷水洗~化学抛光~冷水洗~出光~冷水洗~蒸馏水洗~阳极氧化~冷水洗~蒸馏水洗~电解着色~冷水洗~封闭~吹干。主要工艺流程的溶液组成及工艺条件：电解着色在铝表面阳极氧化后进行，本试验进行镍一锡体系和镍一锰体系交流电解着色，其中镍一锡体系和镍一锰体系交流电解着色溶液组成及工艺规程分别如表2、3所示。

2.4电解着色溶液配方优选(正交试验)

电解着色溶液配方用正交试验L9（34）分别进行。其试验因素与平表如表4(1)、(2)。

2.5性能试验

耐蚀性测定采用点滴试验法.点滴用溶液成份如下: 盐酸(1.19化学纯)25mL 重铬酸钾(化学纯)3g 蒸馏水、75mL 滴定液在着色膜上渗透到基体金属表面与其相互作用，溶液颜色由橙色变为

绿色，所需时间为耐蚀时间，时间愈长.耐蚀性愈好。

3、实验结果

3.1镍一锡体系电解着色正交试验结果(略)

镍一锡体系最佳配方为A:B 尤:，即硫酸亚锡169/L，硫酸镍6g/L，硫酸按为409/L，Liu-I为39/L。

3.2镍一锰体系电解着色正交试验结果(表5)

由表(6)，(7)分析，镍一锰系最佳配方为AIB工:即硫酸镍l馆/IJ，硫酸锰为109/L，硼酸209/L，查F分布表A因素C因素影响显著，B因素影响较小。

4、结论

(1)镍一锡体系采用如下配方，获得均匀性好，耐蚀性好，显微硬度高的着色膜。硫酸亚锡16g/L硫酸镍6g/L 硫酸铵40g/ Liu一I 3g/L 温度25C 时间3min 对极石墨(或镍板)电压13V

(2)镍一锰体系着色液采用如下工艺能获得最佳效果。硫酸镍10g/L 硫酸锰10g/L 硼酸20g/L LN一I 40g/L交流电压16V 温度45℃~55℃时间5min 对极材料石墨(或镍板)

(3)用Ni一Mn体系代Ni一Sn体系着色由于锰盐较亚锡盐价廉，着色效果相当，所以Ni-Mn盐着色在工业上应用有一定经济效益。

第三篇：金相检验操作规程

金相检验操作规程

取样－粗磨－细磨－抛光－腐蚀－显微观察评级

1、取样，取样要具有代表性，试样尺寸尽量12-20mm范围内，截取过程中应防止组织发生变化（要求截取试样过程中试样受热、受外力作用都能尽量小）通常用于切割试样的有砂轮切割机、原材料检测试样：a)试样的金相检测面要平行于轧制方向；

2、细磨细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过240＃400＃800＃金相砂纸。每更换一道砂纸，试样转动90°角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。

3抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。

3.2.5试样的腐蚀 为进行显微组织检验，须对抛光好的金属试样进行腐蚀，以显示其真实，清晰的组织结构。腐蚀试剂4%硝酸酒精溶液腐蚀金相显微组织：一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－腐蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。

根据所需放大倍数选择物镜及目镜。试样的显微组织检验包括腐蚀前的检验和腐蚀后的检验。腐蚀前主要检验试样中的夹杂物、裂纹、孔隙等及发现磨制过程中所引起的缺陷。腐蚀后主要检验试样的显微组织。

第四篇：超声波检验操作规程

超声波检测操作规程

UT检测岗位职责

1、负责按相关产品标准和方法标准，对钢管焊缝进行超声检测及判定。

2、负责超声波设备的各项技术指标和校准及设备维护。

3、负责超声检测对比试样及工艺参数的校准。

4、负责擦伤记录的填写及质量信息的反馈。操作方法和步骤

1、接通电源：开启面板上的电源开关，可听到仪器内部发出频率约2KHZ 的微弱音响，表示仪器的直流变换器工作正常。约1分钏后，荧光屏上即会出现扫描基线。

2、调节面板上的聚焦旋钮，使波形聚焦至最清晰为止。

3、调节扫描速度：采用水平调节法，CSK-IA试块调节，将探头对准R50、R100调节仪器，使B1、B2分别对准水平刻度L1、L2。当使用K2探头时，L1=44.7、L2=89.4；当使用K3探头时，L1=47.4,L2=94.8，这时水平距离扫描速度为1：1.4、调节探伤灵敏度：采用对比试块，调整仪器灵敏度。当采用￠1.6通孔对比试样时，合格极限信号为100%；当采用￠3.2通孔对比试样时，合格极限信号为33.3%。

5、探伤准备：清理焊缝两侧，不允许有锈蚀、斑点、氧化层、油漆和飞溅等污物。

6、用毛刷在焊缝两侧各50mm范围内刷耦合剂（浆糊）。探头应垂直于焊缝表面旋转50mm处。用一、二次波在焊缝单面双侧进行锯齿形招查，每次前进齿距不得超过探头晶片直径。当发现缺欠产生的信号大于给定的灵敏度合格极限信号时，则该缺欠应视为缺陷，应在该部位用石笔做出标记。

5.1控伤完毕后应及时关闭尿布，并做好探伤记录，并将不合格信息及时反馈给补焊工。

第五篇：理化检验操作规程

理化检验操作规程

（—）物理检验

１．使用电气设备时，应先检查电源电压是否与设备的电压相符，不符不得使用。禁止使用湿抹布擦拭正在工作的电气设备，也不得用湿手接触电气开关。

２．机械性能试验前应对试验机进行检查，确认无误后再进行试验。装卸试件应戴手套，有危险的试验要有安全监护人在场。试验完毕后必须卸载。

３．进行脆性材料试验时，在试件的周围应设防护罩，防止试件破碎飞出伤人。作冲击拉力试验时，工作人员应站在试验机的侧面。４，制备金相试样时，应戴防护眼镜。精神应集中，防止试样从抛光盘飞出。倾倒酸碱液，应戴耐酸、耐碱橡皮手套，金相显微镜应安放在阴凉、干燥、无灰尘和无酸碱蒸汽的地方，用完后用防尘罩遮盖６．金相试验所用化学药品应由专人负责保管，用过的酸碱液及有毒药品必须按规定妥善处理，严禁乱放乱弃。

（二）化学分析

１．对易挥发、易燃的药品（如酒精、乙醚、磷等）必须盛在专用容器或液体中，存放在干燥、阴凉及通风处，严禁接近明火。取用时应在排风柜内或通风良好的地方进行。强氧化剂不得和易燃物在一起存放。倾倒易燃物时严禁附近有明火。

２．强酸强碱液体应放在安全地点，不应放在高架上。吸取酸、碱及

有毒液体时，应用吸球吸取，禁止用嘴吸。倾倒酸碱液时应戴耐酸碱的橡皮手套。

３．加热试管内的溶液时，管口不要对着人。

４．易爆介质严禁与空气混合，以免形成爆炸混合物引起爆炸。使用易爆介质必须有安全措施。

５．所有用于制取气体的容器和装置必须有安全放空设施，在发生事故或停止工作时可以放空。

６．测定碳、硫时电炉两端应放安全罩。

７．移动或使用爆炸性药品时，要小心轻拿、轻放，不得剧烈震动。８，接触有毒物品的操作人员应穿戴好防护用品。工作后必须仔细检查工作场所，将有毒药品及含毒物质的残液、残渣处理干净，并认真洗涤，淋浴。绝对禁止在有毒操作地点炊水。

９．有毒试剂的蒸发必须在通风橱内进行。盛装过有毒物品的容器应先用碱液仔细洗涤，再进行一般洗涤。

１０．所有有毒物品应存放在密闭的容器内，贴上标签，由专人保管，并建立领用制度。工作完毕药品柜必须加锁。

大连金鼎石油化工机器有限公司

2009.7.1