浸纸层压人造板质保实习报告

第一篇：浸纸层压人造板质保实习报告

强化地板品质实习报告

一.强化地板质量关键指标:

1.甲醛,根据国家标准G B／T18102—2007，强化木地板的甲醛释放限量：E0级≤0．5mg／L(干燥器法)；E1级≤1．5mg／L(干燥器法)；气候箱法≤0．12mg／m。E1级是最基本的要求，符合此标准的地板均可安全在室内环境使用.2．吸水厚度膨胀率。反映产品的耐水性能，该指标越低，耐水性越好。耐水性能差的地板在潮湿环境下，地板周边若密封不严，可能发生明显增加的膨胀，引起尺寸变化。尺寸变化过大会引起地板起拱，从而影响地板的使用寿命。同等密度的产品，吸水厚度膨胀率越大，尺寸稳定性就越差。国家标准规定，吸水厚度 膨胀率≤18％为合格。

3.表面耐磨转数耐磨转数是指在实验室取一块l0cm×l0cm_的样板，通过耐磨试验机，用标准砂纸在上面磨，直到露出装饰纸，机器转过的转数为耐磨转 数，按国家标准耐磨转数≥4000转，符合家用Ⅱ级；国家标准耐磨转数≥6000转，符合家用I级；国家标准耐磨转数≥9000转，才能符合公共场所使用标准

4.尺寸稳定性。该指标反映室内温、湿度变化所引起的产品尺寸变化，以不超过0．9mm为合格

5.基材密度。不能低于0．85g/cm3。密度越高，产品力学性能一般 越好、抗冲击性较好，但在同条件下，吸水厚度膨胀率偏大，尺寸稳定 性要差一些。另外密度越大，产品成本要增加一些

6.静曲强度和弹性模量。这两项是反映产品机械强度的重要指标，主要决定于木材以及胶合质量，最终反映在地板榫槽结合的抗破坏能力，指标越高，地板抗

外力弯折强度越好。根据国标的规定，静曲强度要＞＝35mpa.7．内结合强度：是反映基材内部纤维之间胶合质量好坏的关键，应≥1．0M Pa

8.表面胶合强度 ；反映强化地板的表面装饰层与基材之间的胶合质应>1．0MPa，否则，产品在使用一段时间后，装饰层会产生剥离

9.表面抗冲击性：反映产品的耐冲击能力。采取落球试验，观察在重球落下后，试件表面有无凹陷。该指标不超过12mm为合格，通常强化地板都无明显凹陷。

二．强化地板生产常见质量问题分析

1.基材方面：

用含水率达不到国家规定的基材生产出的地板容易产生变形，翘曲变形也子板表背面的含水率不—致有关，基材的含水率过高，卸压时容易产生鼓泡和分层等缺陷，因此，基材的含水率应严格控制在6％以下。

表面不平整或砂光不好的基材在贴面时会影响树脂的流动而造成“干花”等缺陷，基财的表面应避免存在粗纤维或大的刨花，否则会影响地板的表面平滑度，并易起小泡。

耐水好的基材尺寸稳定性较好，对水分不敏感，不容易变形。所以品质好的强化板使用水煮基材，经过水煮实验，吸水厚度膨胀率远小于非水煮基材。

2.表面装饰纸：

地板表面耐水蒸气性能差，即地板表面有“干花”的现象。这说明树脂未能将地板表面封闭，还留有空隙，或是树脂未完全固化，不耐水汽。原因有：浸渍纸的挥

发成分太低，造成树脂流动性差。

3.热压工艺：

固化完全：在我司生产工艺普遍采用19MPA的压力条件下，匹配平衡纸和装饰纸的固含量，通过调节热压温度和时间使得上下表面贴面固化完全，调节上下钢板的温度差消除板柸的翘曲度。

4.开板工艺：

根据产品尺寸工艺在生产过程中控制好工艺，根据标准模块，在生产过程中调整吸槽的尺寸，避免产生大小边和大小头的问题

5.开槽工艺：

强化复合地板切削加工—般为预切、成形和精修等工序。地板产生崩边的解决方法主要是调精修刀。一般精修刀的每个刀齿切削量不宜大，每齿进给量应控制在0．2mm，左右。

拼装高度差：国家标准(CB／T1 8102～2000)规定拼装高度差的平均值不大于0．1mm，高度差产生在一侧叫单边高差，两侧都有高低差的叫波浪高差。在生产过程中通过标准模块来校准拼装高度差。调整成型刀和静修刀的进到位置和高度。

总结：

强化板生产的主要质量控制还是在热压工艺的控制。根据不同品类的基材，装饰纸和平衡纸的固含量，调整上下钢板的热压温度和时间。成型板的加工主要是在生产过程中，不断校准刀具的精度。

第二篇：实习报告-质保部

报实习单位： 实习部门： 实习人：实习时间： 告实习

实习报告

---------记质保部实习

我实习的第二站是质量保证部，按照我的实习计划我在质保部主要学习检验的流程、三包解体、供应商质量罚款情况以及单据的完整性等。根据这几天的实习情况，我汇报一下我的实习感受，如下：

一、实习情况

首先，我了解了质保部的相关责任，也即：它是检验和实验的部门，主要负责外购货物的进货检验、工序的巡回检查、成品的各项检查等等，是保证生产正常进行的重要部门。

6月17日，我来到质保部，把我安排给了，他主要是负责外检这一部分。由于零部件比较多，相应的外检人员也比较多，根据不同零部件的功能划分不同的小组来完成检验工作。通过通过与工作人员的沟通以及自己的所见我了解了外检的大致流程：仓库将需要检验的零件通过OA的形式发给质保部，质保部根据情况填列物资进仓报检单，然后经过相应的小组进行抽检，并出具外购件、外协件检查报告书，并由仓库办理入库。报告书一式三联，分别由仓库、质检、采购各留一联。对检验不合格的零件，可以让步使用的需要经过研究院审核后方可附带回用卡进行入库处理，不能使用的附带不合格卡并通知采购部做退货处理。由于是抽检，当然只是代表大部分，对于车间使用时下线的零件，车间需要填列外购下线不良产品处理申请单，送交外检进行检验，待检验后填列相关意见分别送交制造部和采购部做处理。但是检验的产品如何处理？带着这样的问题我问了问贾岩，“可以使用的放回原处，不可以使用的在卡片上注明，仓库不做入库处理。”实习过程中，我还发现新产品、新开点检验报告这样的单据，经过了解，这种单据适合新产品专用，待真正大规模使用时就会转正常单据。由于零件本身的特征，有些零部件需要组合检验，如：壳体、ET、EH的配套检验，否则拒检，也是一种管理规定吧。

外检结束后，我又去三包解体去实习。三包解体主管对研究院检验、车间下线以及客户退回的压缩机进行解体，并申请对解体后的零部件进行处理。来到三包解体室，放置了许多客户退回的机器以及有故障的机器，经过询问相关人员得知，公司压缩机的质量一直是公司重视的问题，公司正在努力研制新产品来解

决这些问题。大致流程：研究院自己组装研发并进行需要的实验，实验过后下发零件是否可用文件，对可以使用和不能使用的零件进行分类，报三包解体室进行解体，可用的做入库单通知仓库入库，不可用的变卖；对于客户退机的直接进行解体完成故障分析并编写分析报告，做出合理的判断，随后开具废品通知单进行变卖；对于车间下线的，首先由制造部开具不合格单据，经过三包解体部门人员的复检确定是否可用，待检验不可用后进行解体，同时记录形成压缩机解体检查结果报告书，对于解体后的零件开具入库单，零件入仓库，不可以用的开单据进行变卖。对于焊涂压缩机下线的需要由车间开具不合格品处理单然后进行相应的解体处理，单据一式三联，制造部、质保部、财务部各留一联。解体过程中会遇到许多故障，诸如：活塞内部有黄色异物，导致活塞与缸孔卡死、活塞顶部积碳、挡圈变形、定转子间隙不良、曲轴头断，风叶变形与定子卡死等问题，相关人员进行统计，并对统计结果上报。

在实习过程中，我还对供应商质量罚款问题进行了了解。质保部在检查出不合格品后，向供应商发出不合格通知单，要求供应商在一定时间内确认，逾期为默认，单据同时交由财务部、采购部各一份。对不合格品的处理通常采用降价或者扣罚的形式。

在对以上情况进行详细了解的情况下，我又对其他的一些情况进行了了解，如：售后服务情况、车间巡检情况等，整个流程比较规范。与此同时，我还对质检部的一些仪器进行了了解并进行了简单地操作，如：万能游标尺、显微镜、外径千分尺、连杆测量装置等。

二、实习感想

在质保部实习的这几天里，我深刻地认识到，质量管理对生产制造企业有着举足轻重的意义。降低成本、节约资金、提高生产效率是一个企业所要追求的，事前检查、事中控制、事后总结当之无愧成为一个企业持续经营的重中之重，这其中事前检查要做的必然是对存货质量的把关，一旦这一关没把好，生产、效率、效益也就是纸上谈兵，没有任何价值。实习过程中，接触了一些生产车间人员，他们对生产过程也是有他们自己的看法，只是由于种种原因并没有真正的去上报给相关领导。对于产品的质量，也许不单单是从上层领导这方面来单一决断的，从群众中也许还是可以取到真经的。这次实习让我受益匪浅，我感到关于质量的管理并不是一件容易的事情，要想管理好它那就需要费大功夫，从上到下，从小

到大，任何一个被遗漏的墙角就可能会导致经营危机。

三、发现问题以及个人建议

在质保部实习的这段时间，我学习到了许多以前没有接触的东西，并发现一些我个人认为有问题的地方，现将问题以及建议阐述如下：

1、抽检问题。抽检时，对零件选取样品，样品的抽检数量大部分为8个或者13个，对以后的车间生产和产品质量形成不利；由于种种原因，对部分零部件只是对最上层的或沿边的进行抽取，这样的话供应商可能会利用这样的一个空挡，进而影响生产效率和产品的质量。

个人建议：对部分主要零部件以及容易出现故障的零部件加大抽查数量，如：定子，转子等，同时抽查选取样本时，考虑部分中下层的零部件，以进一步保证零部件的质量。

2、零件重利用问题。对不良压缩机进行解体后，对零部件进行变卖，但是有些还是可以进行重利用或者加工重利用，这样变卖对节约成本不利。

个人建议：对解体后的零件检验，可以使用的（如螺丝、弹簧）进行重新使用，可以加工使用的（如定子）进行加工重利用，以减少成本。

以上是我在质保部实习时的情况，由于个人能力、时间的限制，可能对有些情况认识不到位，敬请领导批评指出。

第三篇：人造板生产工艺实习报告

人造板生产工艺实习报告

二，实习目的：

通过此次对中密度纤维板厂的实习参观，加强对中密度纤维板生产工艺流程以及市场状况的了解，为更好地学习认识中密度纤维板和今后参与到同类生产企业打下基础。

二，实习了解内容：

中密度纤维板（MDF）中密度纤维板是以小径级原木、采伐、加工剩余物以及非木质的植物纤维原料，经切片、蒸煮、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。其密度一般在500－880公斤/立方米范围，厚度一般为2－30毫米，可以代替任意厚度的木板、方材，且具有良好的机械加工性能，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光加工和雕刻，板的边缘可按任何形状加工，加工后表面光滑。其工业生产始于60年代，我国人造板行业虽然起步晚于发达国家20-30年，但发展很快，2001年我国MDF设计生产能力达到794万m3（包括在建改造项目）。

中密度纤维板（以下简称MDF），因其具有良好的力学性能、密度适中、尺寸稳定性好、表面平滑、厚度范围大、声学性能好等特点，与某些不仅在建筑上，而且在家具市场上占有较高份额的人造板不同，MDF在家具中的使用占据着更重要的地位。在家具制造业，MDF占有较大的比例。

MDF生产工艺较其它人造板复杂，如果生产工艺控制不好，工序之间衔接不当就会产生质量缺陷。其中最常见的是表面质量，分层、开裂及翘曲变形。当然产生的原因很多，比如：成形时各部位密度不均匀，压板上下表面温度不合理，固化时间不合理，含水率过高、过低等等。

目前，世界上生产MDF的生产设备基本上有三类，第一类型滚筒式压机，第二类是多层压机，第三类是连续平压生产线，纤维铺装，有三种方式：一，汽流辅装；二，机械辅装；三，人工铺装。在现代干法生产中纤板普遍采用汽流辅装方式。

在贮存中密度纤维板时，要注意仓库应设置于通风干燥的地方，使板材与周围环境的湿度达到平衡。且注意中纤板的含水率应控制在6.0-8.0%之间。含水率过高，在贴面加工时易导致分层鼓泡和翘曲变形，在压贴三聚氰胺浸渍纸或薄木

皮过程中最易出现这类现象。含水率太低，会在空气中吸湿，使尺寸发生变化，引起变形。比如有些工厂，板子开料后，没有及时加工，结果一段时间后，计算好的板子变长了。这就要求我们每个厂家对于所采购的MDF要及时进行加工（如饰面、封边等）。

伴随着社会的发展，MDF生产企业在五个方面面临着日益严格的环保法规：纤维干燥机和气动系统排放的粉尘；热能生产系统排放的灰渣、氮氧化物和一氧化碳；木片清洗和热磨系统排放的污水；纤维干燥机和热压机排放的甲醛和挥发性有机化台物(VOC)；纤维干燥机回收系统和热压机废气湿式除尘器排放的污水美卓公司推出的封闭环式二段纤维干燥和综合污水处理装置．有助于达到环保法规 要求在我国，有相当一部分生产规模小、技术水平低的小厂，在生产过程及其产品的使用过程中存在的环境问题还相当严重。MDF大量使用的甲醛系列胶粘剂由于在性能、成本方面具有优势，至今尚无理想取代产品，但其毒性有害人体健康，甚至还可以诱发严重疾病，因此必须十分重视，将板材游离甲醛释放量降低到安全范围之内。MDF产品的游离甲醛释放量指标要和国际先进水平接轨，同时要加强市场执法监督检查，只有从严执法，标准的贯彻才有实教，三是在生产过程中排放的污水、废气和粉尘的处理，应按环保部门的要求，分期分批限时解决。随着企业改组改造和结构升级，大、中型企业应加快完成环保设施的技术改造条件具备的企业应及早进行IS01．400环境体系认证。

三，实习心得

通过此次参观实习，对于人造板，尤其是纤维板的生产，有了较为清晰的认识。在参观中通过老师的讲解，更加清晰的了解各个步骤地具体工艺和所需的材料、设备等。另外，个人感觉人造板行业在国内仍然有很大的供求缺口，很有市场前景，其次，由于它性能优良，且是木材综合利用、合理利用的的有效途径，因此，中密度纤维板是目前最有发展前途的产品之一。

第四篇：预浸布车间实习报告

预浸布车间实习报告

浸胶

基本流程：

1原料领用——根据生产计划，按工艺要求领用原料，严禁不同规格的原料混用

2碳丝上架——按工艺单挂碳丝，核对碳丝根数、品种、检验碳丝质量

3穿筘、收放卷——根据生产品种换上与工艺相符的钢筘，调好伸缩筘，穿筘时注意力集中，依次穿筘，不准错、乱或少穿，将上下层薄膜卷放置在放卷台上，上下两层胶膜一定要对齐，防止纸皱、偏，注意安全。

4浸胶——.预热六组热压辊，按工艺要求调整六组对压辊隔距。核对六组对压辊、隔距、压

力是否与工艺相符，六组热压辊温度记录，将碳丝均匀平铺在上下涂胶纸中间

5收卷——检验好产品质量工作，根据工艺要求.严格执行产品检验标准，合格布100㎡为一

卷，不合格量经让码处理，预浸料收卷要密封好，防止吸潮。

6装箱——按合同、工艺要求书写纸箱唛头，预浸布字迹工整，清晰无误，用胶带纸封口 7入库——按合同与订单要求，车间与仓库双方核对无误后方可入库

注意事项：

纱架——

1纱架挡车工操作时要勤巡回，保证输纱状况良好，勤卷毛丝，保证产品质量

2碳丝断头时及时接上，严格按照工艺操作要求，碳丝之间不能交叉，更不能两根碳丝穿在一个钢筘里。接头时要通知喂入部分挡车工，以免发生漏剪头

3每只碳丝要用完后再换，严禁浪费，换下的纸管及时装箱放回仓库

4生产中下来的乱碳丝，超过50㎝长度整理成0.5M——1.2M之间，放入纸箱以备用 5换下来不良的碳丝及时装箱收好，并作上记号，严禁乱扔

喂入——

1挡车工操作时要认真检查碳丝之间间隙是否均匀，若有不匀要及时整理，保证产品质量 2碳丝接头要及时剪掉，严格按照工艺要求操作，严防接头进入热辊

3挡车工要及时清理积存在展平台上和前后钢筘上的毛丝、毛绒防止毛丝堵死钢筘将碳丝弄

乱，并将毛绒放入纸篓内，严禁乱扔

4操作过程中，遇有疵点或异常情况打上记号，记号要醒目

5机器运转中如有发生异常操作工及时停机，并叫有关人员检查一遍方可开机

收、放、卷——

1严格按照工艺要求开机，将六组热辊预热，保证产品质量。开车前，检查六组热压辊，橡

胶辊，是否清洁，干净后方可开车

2规格工艺要求，装上生产所需钢筘，换下钢筘应及时归位，严禁乱扔

3装上下涂胶纸时要认真，保证上下涂胶纸对齐，严禁偏斜

4待六组热辊加热到工艺要求的温度时，严格按工艺要求调六组热辊隔距和压力

5操作时，若有胶溢出，必须彻底清理干净方可正常工作

6把成品接到收卷纸筒上，将喷码器调整好，并打上码数

7收卷挡车工将每卷布开至规定米数下布，让码要合适，开剪要整齐，不得歪斜。按规定书

写产品检验单以及唛头字迹要清楚，书写要正确

8操作工将下来的预浸布用塑料袋包装好入箱，每个纸箱外面贴上产品唛头

9检查上层离型纸回收情况，两边胶清理情况，回收的离型纸及时吊下来用薄膜包装好，严

防受潮

10开完后将热辊以及橡皮辊清理干净

涂胶

基本流程：

1原料领用——根据生产计划工艺单要求开取领料单领料，核对品种、数量、标识，严控不

同规格原料混用

2预热、烘胶——严格按生产计划工艺要求将树脂入盘，烘胶，胶盘排放整齐有序，烘胶温

度要与工艺要求相符，依次从烘箱内取盘再入。保证先进先出将压辊预热到工艺要求时才可以开机，胶在烤箱内时间不能超过8小时。

3涂胶——严格按生产操作流程规范操作，按工艺要求上胶，做好试验记录。注意控制辊面

胶的重量、幅宽注意辊面胶的变化

4卷取、下胶——按工艺要求卷取胶膜，并用膜包好，防止受潮，字迹要求清楚、无误。

按工艺要求书写胶膜批号、规格、长度、以及含胶量。

涂胶注意事项：

1操作工要核对离型纸与薄膜品种、数量。涂胶机操作工巡回要注意观察辊面胶的变化，严

格按照工艺要求操作，保证产品质量

2涂胶机工作中途不准随便停车，特殊情况除外。机台运转时严禁用手乱动、乱摸。3要依次从烘箱取胶盘，做到先放先用，控制胶在烘箱内的时间、防止树脂老化

4每盘树脂要用干净，防止浪费

5加强生产现场管理，树脂、离型纸下来的包装物及时清理，保持现场清洁卫生，文明生产。

防止异物进入辊体，损坏辊面。

6如果有异常情况，及时停车并作上记号，并检查合格后才可以开车，并且在次做试验 7每卷纸结束后都要及时做试验，并且包装好，做上记录。及时记清批号、规格、长度、含

胶量以及日期等

8机台结束时，要用溶剂将热辊清洗干净。注意节约溶剂。

9下班时必须要交接清楚批号、规格、长度、含胶量以及日期等

实习生：刘伟

时间：2011/1/5

第五篇：装饰纸公司实习报告

实习报告

原纸

<一>色粉(主要为TiO2,即钛白粉)

已知参数或因素

①含量

主要检测方法为:灰分测定.该参数主要影响的范围是:透底,白度(有色纸张则为色深)

初步设想:制作一个钛白粉/无机颜料含量对白度/色深的回归曲线.该项目已在入厂时检测,整理相关性后或许可以给调色工一些帮助.②TiO2的粒度和粒度分布

待查阅资料确定其影响程度.②CaCO3等替代物的含量

主要影响色泽和白度等参数

初步设想:确定替代物以后用化学方法检测其含量.然后研究其含量对于白度等参数的影响,作出标准曲线以备参考.据张经理说该项目作为长期监测项目的意义不大.主要需要考虑该数据对上墨量和白度是否有影响.④TiO2的表面处理

网络资料表明钛白粉有一种新的工艺,即表面羟基化改造,该工艺或许对于后续流程影响比较大.⑤TiO2的晶型

暂未确定装饰纸采用的二氧化钛晶型,但是可以确定的是晶型对于耐日晒等参数影响较大

⑥TiO2的是以纯物质还是以无机物为核心, TiO2为包膜物(似乎被称呼为钛白粉颜料)该项目影响大小未知,个人估计影响较小,深入价值不大.主要和成本有关.⑦TiO2在光作用下的氧化还原反应

此项目对耐晒程度影响较大,但是需要更多的资料.<二>纸张

已知参数或因素

①纸纤维的种类

已知不同用途的纸张纤维是不同的,主要有长纤维和短纤维的区别.但是同一公司出产的纸张不同批次间的区别应该不大.纸张纤维的不同主要影响抗拉伸能力和伸缩率.伸缩率的来源大体上是纤维素分子间的氢键被打开,导致分子间隙变大.打开的原因有多样,主要是溶剂比如水,以及一些碱性化合物.②强度

主要有抗张强度及其断裂时的伸长率,耐破度,耐折度,撕裂度,刚度等.在此行业主要是抗张强度.③含水量

估计主要与生产工艺和保存方式有关.与上墨量有较大的关系.④吸水性能

主要相关参数估计有:纸张纤维素的性质(待考),含水量,钛白粉含量与钛白粉是否有表面

羟基化处理.对于上墨量的影响应该较大,具体的表示和相关性暂时不了解.⑤渗透性

与吸水性相关,具体的测试方法可以寻找国标文件.对于浸渍显而易见的影响非常大.⑥其他因素

白度(主要在于钛白粉),不透明度,平滑度,pH值,紧度,定量等

油墨

<一>无机物

①核心无机物的种类

无机物种类影响到色深和油墨制备方法以及粒径大小等因素,对于色深等参数有较大影

响.但此类资料暂时缺乏.②粒径大小和分布

粒径大小对于着色能力影响较大,也影响着是否掉色.而粒径分布则影响全局.<二>树脂

树脂种类较多,暂时不清楚使用的类型.网络上可以初步查阅到的树脂类型有: 马来酸树

脂,氨基甲酸乙酯树脂,水性氨基树脂,羧甲基纤维素,水溶性丙烯酸树脂等

观察可见很多时候印刷前后纸张的物理性能改变明显,比如硬度,厚度,渗透性等.推测主

要是由于树脂引起的变化.因此,了解树脂的种类和对纸张的影响必要性较大.<三>稀释剂

已知稀释剂可能是表面泡沫的来源之一

<四>溶剂

溶剂需要以下能力:①溶解树脂，给与墨性；②调节粘度，给与印刷适应性；③调节干

燥速度.水性油墨还要求具有无毒的特性，因而它的溶剂主要是纯净水和少量的醇类，如水、乙

醇、丁醇、异丙醇等。

<五>各种助剂

网络查询到的助剂有:消泡剂,稳定剂,分散剂,防腐剂,流平剂,增滑剂,交联剂等

关键在于科学地使用,即严格地按照规定按比例添加,而不是随意随性添加.油墨的了解缺乏客观条件,需要查阅相关资料以弥补.另:水性油墨还在开发和完善的过程中,可改变和开发的地方还是比较多的初步想法:油墨色泽的量化表征(目的:降低调色工的工作压力)

<1>吸光度

稀释后测定规定波长的吸光度值,以表示色浓度

<2>分光测色仪

用RGB值表征各种颜色和油墨.用公式计算需要使用的油墨.其实与现在在用的配浆系统类

似.需要考察的内容是:是否能将其他主要影响因素计算在内,从而降低调色工的工作压力.<3>含量+粒径+粒径分布

抽滤或者离心分离以后干燥或者马弗炉灼烧以后测定无机物含量,然后与粒径以及粒径分布

联系看是否能够表征深度等参数.调色

调色方面较重要的因素

①肉眼观察

肉眼观察和判断的好处有:直接,不需要任何仪器,成本低,正常情况下效率不低等

缺点有:缺乏预判能力(比如无法根据天气的变化提前预估配方的变化),一旦引起调试次数增

加则时间和成本就大幅度上升,非常依靠经验等

②刮样

该操作因为操作人员的不同和条件的变化有时候容易引起判断误差,导致成本上升.③搅拌程度

此因素较为次要,而且避免问题较容易

④光源不同

由于肉眼观察是从反射光而来,入射光的变化影响较大.现阶段只能多次判断为主.⑤其他流程的影响(如机台,原纸等)

八号机距离调色间太远

贴纸一般比原纸印刷颜色深,表明上墨量绝对不是100%,不知道上墨量是否值得考察研究.机台

机台方面较重要的因素

1.刮刀角度,压力

2.烘箱温度

3.车速

4.张力

5.机台温度,室温

6.版滚的磨损与变形

7.刮刀的磨损

8.对花等认为操作

9.机台运作发热引起的温度和粘度变化

10.泡沫和消泡剂

11.油墨中有色分子与溶剂消耗不同引起的浓度变化

较次要的或者不明确的因素

1.气压

2.湿度

3.纸张上粉末的牢固程度

4.风力风速

公式初步整理

单位面积上墨量系数k油墨无机颜料含量单位纸张上无机颜料分子数N平均粒径

N系数k单位无机颜料色深(以RGB值分别表示)透底率纸张颜色纸张染色后色深上墨量相关参数:

①车速

②刮刀压力和角度

③油墨附着能力

④纸张性质(纤维类型及吸水性等)

⑤版辊和橡胶版辊之间的压力

暂时不能做出上墨量的计算公式

此实习报告为添丽装饰纸车间实习的报告,无保密协议,可公开.