豆制品生产制浆工艺过程（精选5篇）

第一篇：豆制品生产制浆工艺过程

豆制品生产制浆工艺过程

在豆制品生产中，豆制品的制作就是制取不同性质的蛋白质胶体的过程，而要将大豆原料里面的蛋白质转化为蛋白质胶体，就离不开磨浆这道工序。穗华牌系列磨浆机，是运用离心式碾磨原理，经技术创新研制而成。该磨浆机用途广泛，可将大米、小麦、黄豆、花生、芝麻、玉米 等五谷杂粮加工成粉浆，广泛适用于各饮食业、加工厂、个体商户等加工制作米粉、河粉、面食、豆腐、淀粉等食品，也适用于医药、饲料加工等行业使用。

大豆蛋白存在于大豆子叶的贮藏组织细胞中，外有一层皮膜组织，其主要成分是纤维素、半纤维素及果胶质等。当大豆经浸泡时，蛋白体膜同其他组织一起吸水膨胀，在此过程中，蛋白体膜逐步由硬变脆最后变软。处于脆性的蛋白体膜，在受到外界机械破坏时很容易破碎，形成磨糊。理论上磨糊颗粒越细越好，大豆营养物质能够和水进行最大程度的结合，被提取出来，但在实际生产上要考虑豆渣被磨得过细的话会在浆渣分离过程中给生产带来很多操作麻烦，主要是大豆磨得过细，使大豆粗纤维混入豆浆内影响后续豆制品的加工，同时过细的豆渣能够堵塞浆渣分离机的网眼，造成豆浆的过滤困难，形成“欲速则不达”的负面影响。在熟浆工艺生产厂家，如果大豆研磨过细，在对豆渣进行挤压分离时，这些豆渣会吸附较多的浆液被排出，反而造成大豆利用率的降低。同时由于熟浆工艺的浆液黏度较大，若磨浆过细的话，更容易形成堵塞现象。由于国内大厂基本上都是生浆工艺法操作，相对国外主流的热浆工艺法，大豆的磨碎程度可以高一些。

在实际生产操作中是如何来控制和操作呢?调整大豆磨糊状况的就是磨浆机，磨浆原理就是将大豆流入磨浆机空腔中，利用上下膜片的相对摩擦将大豆研碎，同时通过离心运动将磨好的豆糊排出体外。磨糊的粗细依靠调整上下膜片来控制。为保证良好的磨制质量，要控制好:

（1）磨制过程加水量与加料量的比例。砂轮磨作为湿粉碎设备，要求在工作时必须保证一定的加水量。水和料经磨盘中粉碎后，在离心力的作用下，经研磨甩出磨膛，形成磨糊。如果在实际生产中，加水与加料量比例不当的或不能保持稳定，就会影响研磨效果，导致磨糊粗细不均，磨糊浓度出现波动。因此适当的加水量与加料量的比例是保证磨制质量的基础。

（2）磨糊的粗细度。理论上磨糊的颗粒直径应是2到3微米。感官上磨糊不粗不糟，颜色均匀，没有粒身，无颗粒感。除了与以上所述的加水加料量比例有关外，还与原料的浸泡程度和机械设备方面的因素有关，如磨片的转速、之间的距离，研磨区域等。

（3）温度。磨糊的温度是影响模糊质量的又一重要因素。温度过高，会引起部分蛋白质的变性，从而影响产品的成型和最终的出品率。另外温度过高会加快磨盘中的微生物繁殖，不但对后续产品的消毒灭菌造成压力，容易引起产品卫生的质量问题，而且细菌繁殖会产生酸性物质，影响产品的成型。

第二篇：塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材挤出生产的工艺过程

一、塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下： 配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→ 冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→ 翻料 检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→ 贮运 最终用户制品

在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤 出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。因而从异型材的应用 角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保 存处理)。从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和 技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全 自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度 是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最 具体实践意义的工作。与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑 料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材 挤出技术向更高层次飞跃。

二、塑料异型材挤出技术系统

塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。

(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统

配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。塑料异型材挤出制品配方(工艺)设计是一门专业技术，可以认为是挤出技术系统中的软件。它遵循PVC塑料配方设计的一般规律，但又有其独特性。聚氯乙烯是一种热敏性塑料，制品的优异性能全靠添加若干助剂如加工助剂、稳定助剂、改性、填充助剂、发泡助剂(仿木型材)等系列助剂的加入来保证，但各类助剂和原料名目繁多、优劣杂陈，如何优选、合理搭配并最终达到配方构成的低成本高性能是配方设计追求的目标。同时，配方与装备性能的适应性及与之相适应的加工工艺的确定(挤出过程中温度、速度、真空度、压力等参数的设定)，更是直接影响制品的品质及生产效率。挤出生产的工艺设计即是为保证配方、挤出设备、挤出模具之间的科学匹配而实现最佳挤出在生产过程中各工艺参数设定的规范要求，在某一具体生产过程中的各技术要素(设备、模具、配方及相关配套条件等)均已确定的条件下，工艺设计往往成为提高制品质量和生产效率的最主要手段。

塑料异型材挤出配方设计一般遵循如下原则：

(1)充分了解对异型材性能的要求。

充分了解异型材要求的各项性能指标，应以满足用户要求的最高标准为依据；了解型材使用环境如气候、温湿度、风压、噪声及紫外线等具体条件限制、使用目的如是做门窗还是用作架棚等其它用途及使用中可能出现的问题；了解市场信息、消费者兴趣及销售趋势。

(2)注意原材料的选择。

注意原料的作用、性质和各种助剂配合时的相互影响，发挥原料间的协同作用以获最佳效果，一般用户喜欢属地原料，因而用同样一种设备要生产出相同性能的型材因原料质量的差异，配方设计很不相同；注意原料质量及检验；注意相关原料用量与异型材性能、挤出工艺之间的联系；注意原料价格，保持原料供货渠道稳定，降低成本。

(3)对挤出设备和生产条件深入了解

注意物料在挤出设备中受热行为的全过程研究；注意物料在挤出设备中的停留时间的影响；弄清机头、模具的结构特点与物料流变行为的关系。在此基础上才能把握配方设计的精髓从而为科学有效的调整配方提供实践指导和理论依据。

配方设计是一个反复实践和认识的过程，它是一门实践性较强的科学和更注重理论与实践相结合的经验积累，但也遵循其独有的客观规律。型材配方设计中以稳定剂系列不同派生出的铅盐、有机锡、稀土等系列配方各有其特点，目前以国产主原料(树脂)为配方基础的高性价比塑料异型材配方已经批量应用并开始创造较好的经济效益。

目前配方中树脂和各种助剂的用量经常用重量百分数表示，一般以树脂为100(重量份)份，其他助剂为树脂重量的百分之几来表示。

在配方设计完毕后，按照配方要求进行物料配混也是最重要的一步工序。不同配方对混料有不同的工艺要求，主要是加料顺序、热混温度、冷混(出料)温度等要求不一样，塑料异型材加工对混料的均匀性有极高要求，越均匀越好。这种要求是由挤出加工装备的特性所决定的。正如我们所了解的，用于塑料异型材挤出的异向旋转啮合双螺杆挤出机的正位移输送(泵送)作用远远大于其对物料的混合炼作用，物料在这种挤出加工过程中的混合混炼效应比之同向平行双螺杆挤出小得多，因而要求得完美的制品质量而达到配方中各组分尽量均匀混合的主要任务不是由挤出机承担，而是由挤出之前的混料工序完成。因此，混料工艺的设计及混料效果直接影响异型材的最终质量。关于混料的工艺设计有若干精辟的专业论述，在此不多述及。但应注意混料的最终效果是与混料设备的技术水平密切相关的。目前对此有充分认识的异型材挤出生产者一般选用冷热混一体式无转序的全自动混料设备，优点是物料热混后直接转入冷混不易在转序时吸潮并可保持环境清洁和提高生产效率。而混料设备的叶片结构设计对混料的质量和效率有重要影响，一般以高置式叶片结构设计为主的高强度混料机可完全靠物料的自摩擦达到设定的混料温度并达到最大限度的物料微观均匀性混合，比之流行的低置式叶片结构设计靠辅助加热实现混料温度的混料机可达到更高的混合质量。对大型塑料异型材制品厂家而言，配备全自动配混的大型配混料系统对保证混料质量和降低生产成本是有实际意义的。

(二)挤出装备技术系统

挤出加工技术是塑料加工技术的一大分支，在塑料加工技术领域占有重要地位，主要是由于用挤出加工方法生产的塑料制品产量在塑料成型制品中居于首位之故。挤出设备和模具可认为是挤出技术系统中的硬件，其性能优劣对挤出制品的质量和效率影响是不言而喻的。塑料异型材挤出设备随着我国装备技术水平的进步，已从初期的单螺杆挤出发展到目前的双螺杆挤出，而且目前大都用锥形双螺杆挤出生产。对塑料异型材挤出生产而言，从技术先进性、制品质量和生产效率方面比较，单螺杆挤出存在比功率大、比流量小、制品质量不稳定等弊端，因而目前国内外均采用异向平行或锥形双螺杆挤出设备进行塑料异型材挤出生产。

塑料异型材的挤出设备技术是一个十分复杂的技术系统，该设备一般成线配套、全自动连续化生产，其满足的生产工艺过程一般包括自动上料、定量加料、自动控温、无级调速、合格塑化、稳定挤出、定型冷却、牵引定长切割、自动翻料等，另外还附加自动吹风除水、自动贴膜、自动远红外校直、型材表面打印、自动吸屑等功能。这样一条用于塑料异型材挤出生产的生产线一般包括自动上料机、异向双螺杆挤出机、冷却定型台、牵引切割机、自动翻料架、自动吸屑机等单机，各单机必须满足挤出生产的工艺要求并能完美结合才能形成一条高产高效的挤出生产线。在塑料异型材挤出生产线中，依挤出制品的规格、用途不同派生出苦干型号。有专用于生产主型材的大规格塑料异型材生产线(如SY240系列)，用于生产辅助型材的小异型材生产线(如SY120系列)等。目前国产异型材生产线技术水平已开始接近国外同类设备先进水平，并且已成系列化，主辅型材生产线配套十分齐全，价格仅为国外进口设备的五分之一。在异型材挤出生产线中，其关键技术是双螺杆挤出机的挤出系统设计的先进性和制造质量的稳定性；定型台的定型冷却能力匹配及其调节的可靠稳定性；牵引切割机的牵引力匹配与牵引稳定性，以及跟踪切割水平的匹配；翻料架的定长翻板的可靠性，还有整条生产线的电控系统包括调速控制、温度控制、压力控制、同步调节控制的准确可靠和稳定性。这些技术性能的每一项都对挤出生产线的整体性能产生重要影响。在不同制品类型(型材、管材、板材)的生产线中，其挤出主机可以是相同机型的，因此，目前常见一种挤出机配多种辅机生产不同种类挤出制品的情形。描述一条挤出生产线的主关技术参数一是合格的挤出塑化能力即挤出量Q，以Kg/h计量，它是指在标准测试条件下(见JB6491―92、JB6492―91标准规定)的合格挤出量，说明了生产线的生产能力，也是挤出机综合水平的反映。二是主传动功率P，即驱动挤出系统的功率匹配，在同样挤出能力的前提下，功率越小说明性能越先进，必然导致整体性能提高。对这两者的一个综合评价指标即挤出机的比功率，它是指在单位时间内生产单位质量的制品所消耗的功率，目前锥形双螺杆挤出机的比功率一般应小于0.14KW/(kg/h)。再一个是全线稳定生产能力，这与电控系统、辅机设计制造水平有关。具体说来即稳定的牵引速度、连续生产无故障持续周期。同一机型挤出生产时能达到的牵引速度越高，故障率越低说明生产率越高，自然效益明显。目前国内外塑料挤出装备正朝着高产高效化方向发展，也说明了这一点。

鉴于挤出设备技术的复杂性和成系统性，考虑到目前用于塑料异型材挤出生产的技术特点，下面将以锥形双螺杆挤出机为主机的异型材生产线为主，简要介绍异型材挤出生产线的技术特点。

1.挤出机：是用于挤出成型加工的主要设备，也是塑料异型材生产线的主机。目前锥形双螺杆挤出机应用较多。锥形双螺杆挤出机属于异向向外旋转的双螺杆挤出机机型，其对物料的输送是靠相互啮合的两根螺杆形成的C形小室，随螺杆异向向外旋转强制前移输送――称为正位移输送，而完成的，因而此类挤出机的挤出量在加料量足够时，与螺杆转速基本上成正比。关于锥形双螺杆挤出机的结构特点及与平双和单螺杆挤出机的性能对比均有专业文章叙述，在此不多述及，只将其关键技术特点作一简介。

锥形双螺杆挤出机一般由传动系统、挤压系统、自动上料及定量加料系统、真空排气系统、机筒及螺杆调温系统、电控系统等组成。其中挤压系统和电控系统是其最为关键的两个系统。

(1)挤压装置：由机筒、螺杆、过渡体及温控系统组成。螺杆分加料段、预塑化段、压缩段、排气段、计量段，也有加料、预塑化共为一段的。其基本作用是完成PVC粉料的输送、压缩、排气、塑化和计量挤出过程，PVC粉料在机筒中受到螺杆输送的压延、剪切、混炼作用，同时受到机筒上加热片的加热作用和螺杆芯部调温作用的影响，逐渐从粉料变成塑化良好的熔体，再经模具规范成型后冷却定型即得需要的塑料异型材制品。目前螺杆设计理论正在发展中，对各段的理论计算模型仍在完善和探索，高效双锥设计思想正在受到重视，即大长径比和最佳螺槽系数的选择设计而导致的超大挤出塑化能力使高速挤出的技术平台不断升高，因此螺杆设计换代的周期正在缩短，导致同一机型的挤出机生产能力大幅上升。目前国际上先进机型(直径90―110mm的异向平行双螺杆挤出机)已可达到双股合格主型材挤出线速度3.5―4.5m/min，国产设备的先进机型(小端直径60―65mm的锥形双螺杆挤出机)也可实现挤出单股合格主型材3.5m/min左右的挤出线速度。

除螺杆设计是挤压系统的技术关键外，其机筒加热冷却功率的匹配设计、螺杆调温装置的可靠性设计、温度控制的准确有效性均是挤压系统的技术关键，它们之间统筹兼顾，达到完美统一是高效挤压系统成功的基础。例如，国产SJZ60/130锥形双螺杆挤出机采用了高效双锥的挤压系统设计思想，不仅采用了大长径比(同机型最大)、大锥角、最佳槽深系数等最新结构设计，而且在四个关键间隙的设计和温度控制方式的选择及辅助功能如排气系统的设计上均认真吸取了国际先进机型的设计思想，极大地提高了塑化质量和能力，测试挤出量可达300kg/h，比功率降低到一个新的水平。

(2)电控系统：挤出机的故障率大多发生在电控系统，一是因为电控系统较为复杂；二是影响电控系统的相关因素较多。挤出机必须有调速(同步)控制、温度控制、超扭矩报警控制及电气安全保护控制等，每一种控制系统都相当复杂，因此目前国内外在技术上均采用专用智能软件进行工控机(工业微机)控制，有良好的人机交互操作介面，可进行所有主要工艺参数的设定、修改、保存、调用等。如目前最先进的PCC控制系统，不仅能实现单条挤出生产线的所有控制，而且可进行远程通讯从而实现若干挤出生产线的集中控制，为实现异型材生产的集约化提供了技术保证。电控系统关键还在于其主关键件单元的可靠性上，一般调速控制以变频调速较为可靠，选用国际名牌工业变频器可完全满足使用要求；温度控制关键在于测温元件的选用和温控表的可靠性，一般国外专业厂产品可靠性较高。

2.定型台：由托模装置、真空系统、冷却系统及调整机构组成。主要完成挤出物料熔体的定型和冷却。主要技术要求是能适应不同模具的安装，定型冷却能力足够大，调整操作方便，稳定性和操作重复精度高。目前异型材定型台放置3～4台大功率真空泵(产主型材)，对高速挤出型材定型台还设强力排水泵或循环水泵以保证高速定型模的有效冷却。一般定型台面的有效托模长度不低于4m。各种定型台均能完成上下左右前后三维方向的调整，调整方式不尽相同，电动调节加手动微调方式是较为先进的一种调整方式。一般定型台纵向可调位移500―600mm，上下可调位移不小于50mm，横向可调位移不小于20mm。定型台冷却系统的节水设计也是衡量定型台技术先进性的一个指标。另外，定型台是否适宜人体操作，是否稳固可靠和便于维护均是选用定型台考虑的主要因素。还有其中的各种辅助功能装置的选配如型材表面打印装置、吹风除水装置、型材远红外校直装置等，应根据异型材生产的现实要求合理选配，如果模具采用密封性较好的高速模具，型材挤出时表面无水则吹风除水装置就不用配置。?

3.牵引切割机：主要功能是完成制品定型后从模腔内拉出并依设定长度切断，达到连续生产的目的。它一般由牵引履带系统、气动加压系统、机架、切割装置、吸屑装置、贴膜装置等部分组成。主要技术要求是牵引力足够大、牵引稳定、牵引速度能与在最大挤出量时的制品生产速度匹配，切割同步性好等。目前有两种形式，一种为牵引切割分开式、另一种为牵引切割一体式。前者为被动同步切割，后者为主动同步切割。从技术原理上分析，后者优于前者，但对主型材生产而言，实用中并未有明显差别。一般履带对制品的压力是无级可调的，牵引速度也是无级可调的，依生产制品不同作不同的调整，同时牵引切割机的操作可在定型台上实现，便于生产中的全线控制调整。目前，最为先进的切割方式为无屑切割，即型材的切割为非锯片切割而是如金属薄板剪切加工中的冲剪切割，不仅实现无屑切割型材，省去了吸屑机，而且型材切口质量明显提高并消除了切割噪音，如SY240C异型材挤出生产线的牵引切割机可选配无屑切割功能。

另外，在制品切割完毕后要进行堆放。翻料架即完成此功能，在牵引切割机切断制品后推到料架上，由料架自动翻板堆放，型材与管材翻料架均为同一原理，关键为定长准确，落料可靠。

三、挤出模具技术系统

在具备完善的配方(工艺)设计和挤出设备之后，没有相应的模具配套支持，要挤出良好制品仍是梦想。挤出模具是决定型材制品表面质量优劣和挤出产率高低的关键因素，它的主要作用是保证塑料熔体获得要求的截面形状并固定下来，同时发挥出挤出设备的最大潜力且让其稳定地进行高产率生产。因此，挤出模具技术系统是挤出技术系统的技术关键之一。

挤出模具设计也是技术性很强的一个专业，在此不探讨挤出模具的具体设计原理，只把模具选配应注意的问题简介如下：

1.依挤出设备经济产量确定模具截面尺寸，即模具规格。

2.在确定好模具截面规格后，应认真计算定型模长度L，一般型材按L=400t2v计算(t一制品最大壁厚cm；v一牵引速度cm/s；L一定型模长度cm)，在确定合适的牵引速度后即可定出定型模概略长度。应保证模具有足够的定型冷却长度，有利于发挥设备潜力。

3.模具冷却和真空口应设计合理均匀，便于高效冷却又不产生冷冲击应力，便于真空吸附定型又不易于卡模。一般依制品截面结构不同，设计各有特点，但达到的总体要求应是保持型材各实体部分(尤其是截面形状复杂时的各内筋)同时得到均匀充分的冷却。

4.模具尺寸应与定型台匹配，加热片不应影响模具安装调整。不同规格模具在同一挤出设备上应用时，应尽量保证联接方式一致，并便于安装和调整操作，气、水接头数量相配，便于识别和连接。

5.机头模具上应有相应的温度插孔、压力插孔并且位置适宜。

6.注意模具与设备的完整匹配，不仅性能匹配恰到好处，而且视觉效果浑然一体。

四、塑料异型材挤出技术的发展趋势

塑料异型材挤出技术发展至今，已具备相当水平。其发展方向大致有如下几点：

1.向高速高效化方向发展。塑料异型材挤出已逐渐走出低速、高能耗阶段，目前国外先进技术水平已能达到主型材的多腔高速挤出，单股合格主型材稳定生产挤出线速可达5～6m/min。其发展的最终结果将导致生产率的大幅度提高和集约化生产方式的成熟。

2.向高档型材的复合共挤技术方向发展。随着行业技术进步和人们生活水平提高，对塑料异型材的高性能和多层次要求，使得单色的挤出制品缺乏活力，复合共挤可完善单一挤出制品的性能和装饰效果，如软硬复合型材共挤出、彩色型材挤出、微发泡仿木型材挤出等，使型材挤出技术向更为复杂的复合功能化方向发展。

3.向低成本多功能方向发展。多种复合助剂的应用、新型配方和生产工艺的创新研制等均使塑料异型材挤出技术向更高性价比和更广阔的应用领域方向迈进，如目前以植物纤维(木粉、桔杆等)与通用塑料混合后的复合型材挤出，不仅使型材成本大为降低，而且使挤出技术开拓了一个全新领域。

4.向超大规模技术集成化方向发展。由于市场竞争的影响，导致制品生产开始向大规模化集中，导致挤出技术往超大规模集成化方向发展，如集中配混料技术生产车间的全自动挤出生产集成控制技术等，将导致挤出技术发生质的飞跃

第三篇：过程装备制造工艺复习资料

1、焊接接头由焊接区和部分母材组成，其中对结构可靠性起决定作用的是焊接区。焊接区包括焊缝金属、熔合区和热影响区三部分。

2、因为在焊接过程或使用中，焊接区要发生许多有别于母材的变化。除组织和性能变化外，还存在焊接缺陷，焊接残余应力和应力集中等不利因素。

3、缝金属：焊缝金属由熔化的母材和填充材料组成。焊接时，焊缝金属由高温液态冷却至常温固态，要经过从液相转为固相的一次结晶过程和在固相焊缝金属中进行的同素异构转变的二次结晶过程。

4、缝金属具有如下特点：⑴存在铸造缺陷⑵焊缝中的夹杂⑶焊缝中的偏析⑷焊缝中的杂质元素硫和磷⑸焊缝金属的力学性能

5、热影响区 ①过热区（粗晶粒区）过热区的温度范围是处在固相线以下至1100℃左右。当加热到1100℃以上时，奥氏体晶粒即开始剧烈长大，尤其在1300℃以上，晶粒十分粗大，冷却后即获得晶粒粗大的过热组织。晶粒度都在1～2级左右。在气焊和电渣焊的情况下，甚至会得到“魏氏组织”。魏氏组织是一种过热组织，其特点为铁素体沿晶界分布，并呈针状插入珠光体内，使钢的塑性和韧性都大大降低（通常要降低20～30%）。因此，焊接刚度较大的结构时，常在过热区发生裂纹。

②正火区 又称细晶区或相变重结晶区，对于低碳钢该区约为900～1100℃。加热到该温度区域时，铁素体和珠光体全部变成奥氏体，由于晶粒来及长大，故冷却后得到均匀、细小的铁素体和珠光体，相当于正火热处理。该区强度高，塑性、韧性也好，一般认为是焊接接头中综合机械性能最好的区域。

③部分相变区 在AC1～AC3之间，又称不完全重结晶区。加热时母材中的珠光体和部分铁素体转变成细小的奥氏体，但有部分铁素体不发生转变，在高温下其晶粒变得粗大。冷却后，细小的奥氏体转变成细珠光体和铁素体，加上未转变而晶粒变粗大的铁素体，该区晶粒大小极不均匀，所以机械性能不好，强度有所下降。

④再结晶区 只有焊前经冷塑性变形加工而发生加工硬化的焊件才存在。焊接时破碎的晶粒加热到400℃～AC1之间发生再结晶，晶粒复原、强度稍有下降、塑性回升，性能略有改善，总的来说该区域的机械性能变化不大。

6、接接头中的裂纹

1）焊接热裂纹2）焊接冷裂纹3）再热裂纹4）层状撕裂

7、焊接变形①纵向收缩引起的构件纵向弯曲变形。②横纵向收缩引起的构件纵向弯曲形③横向收缩引起的角变形或挠曲变形

8、采取适当的工艺措施①正确地选择焊接方法和焊接规范 ②反变形法③刚性固定法④正确地确定装配焊接次序

9、断裂的性质和产生原因，焊接结构主要有延性断裂、脆性断裂、疲劳断裂和应力腐蚀断裂等形态。

10、变形的矫正如果采取了各种措施后仍然存在超标焊接变形，就必须进行矫正。常用的方法是机械压力来矫正和火焰加热矫正法。

11、焊接方法：1）手工电弧焊2）埋弧自动焊3）气体保护焊4）电渣焊

12、常见的焊接缺陷有咬边、凹陷、焊瘤、气孔、夹渣、裂纹、未焊透、未熔合等。通常按缺陷在焊缝中的位置不同，分为外部缺陷和内部缺陷两大类。

外部缺陷有表面裂纹、表面气孔、咬边、凹陷、满溢、焊瘤、孤坑等，这些缺陷主要与焊接工艺和操作技术水平有关。还有些是外观形状和尺寸不合要求的外部缺陷，如错边、角变形和余高过高等。

内部缺陷常见的有各种裂纹、未熔合、未焊透、气孔、夹渣和夹钨等

12、特别提出的是，目前超声波还不能用于奥氏体不锈钢铸件与焊缝，以及黄铜和镍基合金的探伤。这首先是因为这类材料的铸态晶粒粗大，晶粒间易产生反射杂波；同时声波在粗晶界传播衰减大，以至难以把缺陷波与杂波分辩出来。

13、体不锈钢具有较好的综合力学性能，便于压力加工和焊接，焊接中无淬硬和冷裂现象。与其它类型钢相比，奥氏体不锈钢还具有下列特点，焊接时应予注意： 1）电阻率高，约为碳钢的5倍，故焊条易发红； 2）导热系数小，仅为碳钢的1/3。

3）线胀系数大，轻碳钢大40%以上，故焊接时易变形。

14、常采用的晶界腐蚀控制措施有：1）减少含碳量2）加入强碳化物形成元素3）采用小线能量焊接4）进行热处理

15、焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体等。

16、过程设备制造中最常用的焊接材料为手工电弧焊焊条、自动焊焊丝及焊剂。

17、氢对焊缝金属的不利影响如下：①形成气孔②形成白点③引起氢脆性④形成冷裂纹 由于氢的上述有害作用，应当尽量减少焊缝金属中的含氢量。控制氢的主要措施是：

①限制焊缝金属中的含氢量。除了通过烘陪去掉焊条、焊剂中吸附的水分外，在制造焊接材料过程中，应尽量排除各种原材料中的结晶水。②清除焊件及焊丝表面的杂质。③在焊接材料中加入氟化钙等物质，使之与氢生成不溶于钢液的稳定化合物氟化氢，以降低焊缝中含氢量。

④采用合理的焊接规范。⑤焊后进行消氢处理。① 焊条的储存方法：

18、焊条必须分类、分牌号存放,避兔混乱。2)焊条必须存放在通风良好、干燥的地方。3)焊条需垫高0.3米以上分别堆放,保证上下左右通风。4)焊条堆放距墙应大于0.3米,以兔受潮变质。5)低氢型焊条最好存放在专用仓库,库内保持一定的温度和湿度。

19、焊剂的作用①保证电弧稳定燃烧。②保证焊缝金属得到所需的化学成分和性能。③保证有较强的抗气孔能力，对铁锈，油污，水分等引起气孔的敏感性小。④焊接时放出的有害气体少。⑤焊剂熔化后粘度，流动性适中，能获得良好的焊缝成型。⑥焊剂应有一定的颗粒度和强度，以便多次使用。

20、药皮的作用：1）保护2）稳弧3）脱氧4）渗金属5）提高生产力（必考）

21、热影响区：过热相晶去2）正火区3）粗细晶区4）再结晶区5）兰脆区 22焊接区：包括焊缝金属，熔化区和热影响区。

23、焊缝区：焊缝及其邻近的区域。

23、熔融区：焊接接头焊接向母材热影响区过度的区域。

24、热影响区：焊接过程中受焊接热循环作用，组织和性能发生变化的木材区域。

25、焊接接头：由焊接区及部分母材组成。

26、工件接负级反接，工件加热较多。

27、按照热处理状态，普通低合金钢分为热轧、正火和调质钢三类。普低钢焊接中可能出现的问题，归纳起来主要有以下几点：

①焊缝金属中的热裂纹 普低钢由于含碳量低，且都含有对防热裂纹有利的Mn，故这类钢的热裂倾向均较小，一般不会产生热裂纹。

②粗晶区脆化 在热影响区被加热至1100℃以上的粗晶区，是焊接接头的薄弱区。尤其在焊接线能量过大时，粗晶区将因晶粒过余粗大或出现魏氏组织等而韧性降低；若焊接线能量过小，粗品区中的马氏体比例增大也会使韧性降低，对于含碳量较高的热轧钢尤其明显。③冷裂纹 主要产生于热影响区，在碳当量高和板厚大时，冷裂纹倾向也大。此时需要采取降低扩散氢含量、预热和后热等措施防止冷裂纹的产生。

④再热裂纹 16MnR等热轧钢无再热裂纹倾向，但其它含Mo、V、Nb、Ti等元素的正火或调质钢，则有再热裂纹倾向。其中V的影响最大，同时含V、Mo时更为严重。这类钢在焊后热处理时应避开在再热裂纹敏感温度范围内加热。

普低钢的焊接工艺要点①手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊和电渣焊等均适用于普低钢的焊接。其中电渣焊，适用于热轧或正火钢30mm以上厚板焊接，且焊后必须进行正火处理，以细化晶粒，提高性能。②焊条按等强度原则选择，大多使用碱性低氢焊条并充分烘干，焊前将坡口清理干净，采用短弧焊。目的在于减少氢的来源。③采取适当的焊接规范以控制焊接冷却速度。既要防止因焊接规范过小，冷却速度大，增加热影响区淬硬的倾向；也要防止因焊接规范过大，冷却速度缓慢，使高温停留时间过长，晶粒严重长大。因此，对于有过热倾向而又有一定淬硬性的钢，可以用线能量小的规范，以减少高温停留时间，同时采用预热来减少过热区的淬硬性。④焊前预热和焊后低温消氢处理相配合，防止强度级别较高的低合金钢产生冷裂纹。⑤尽量减小结构的刚性和装配应力。禁止强力组装，并采用合理的焊接顺序。⑥15MnVNR、18MnMbNbR等较高强度正火钢，焊后必须进行消除应力热处理，以减小焊接缝残余应力和改善组织。而其它钢种是否需焊后热处理，可按图样要求确定。⑦正火和调质钢均存在热影响区淬硬和冷裂倾向，但二者在工艺措施上却有所不同；正火钢采用的线能量较大，预热温度较高；而调质钢采用的线能量和预热温度均相对较低，目的是保证调质钢具有足够的冷却速度，以便形成低碳马氏体。另外，调质钢的焊后热处理温度必须低于调质时的回火温度。

28、按照组织，耐热钢可分为珠光体耐热钢、马氏体耐热钢、铁素体耐热钢和奥氏体耐热钢等。这类钢除具有较好的抗氧化性和热强性外，还具有良好的抗硫和抗氢腐蚀性能。1）珠光体耐热钢的焊接性

低合金珠光体耐热钢，通常以正火态供货和使用，其焊接性类似于普低钢中的低碳调质钢。焊接中主要存在淬硬、冷裂、再热裂和回火软区化等问题，其焊接性较差。①热影响区熔合线附近的淬硬、冷裂和AC1附近的软化这类钢中均含有Cr、M0等提高淬硬性的元素，尤其M0的作用比Cr大50倍。②再热裂纹 这类钢中的主添加元素Cr和M0，均为再热裂纹敏感性元素，V对再热裂纹更敏感。③回火脆性 Cr-M0耐热钢在350～500℃温度下长期运行，其焊接接头会产生回火脆性。

2）珠光体耐热钢的焊接工艺要点

①焊前准备 采用热切割制备坡口，板厚大于15mm时应进行不低于150℃的预热，以防淬硬或冷裂。切割后表面应进行磁粉探伤，发现裂纹应打磨除掉。②以150～400℃的较高温度进行预热，焊后应适当保温缓吟，点焊处亦应预热150℃以上。③焊后进行680～760℃回火热处理，以消除应力、降低淬硬区硬度。④手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊和电渣焊均可采用。但以埋弧焊和手工电弧焊应用最多。⑤按等成分原则选用焊条，以保证耐热性能。其焊条一般均为抗裂性好的低氢型焊条。在补焊或焊后不能进行热处理时，可以选用奥氏体钢焊条，以防冷裂产生和提高塑性与韧性。但使用奥氏体钢焊条，要注意在长期高温下会存在碳的迁移和б相脆脆性问题。

第四篇：工艺生产管理制度

生产工艺管理制度范围

本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。本标准适用于工厂生产中的工艺管理。组织职责

2.1 全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。

2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

2.3 对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC等活动。

2.4 技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

3.1 本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。

3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。

3.4 技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。工艺变更

4.1 工艺变更范围包括：

生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

4.2 工艺变更程序

4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。

4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。

4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

4.2.4对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定委员会论证，报公司批准后组织实施。生产过程管理

5.1 技术科为不合格品的归口管理部门。

5.2 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。

5.3 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。

5.4 关键过程管理

5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

5.4.3关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控

状态。工艺事故的管理

6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。

6.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行工厂安全管理制度。

6.3 事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。工艺质量记录管理

7.1 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录（工艺、设备、机修），工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。

7.2 工艺质量记录要求

7.2.1记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

7.2.2原始记录必须字体清楚，仿宋化。

7.2.3记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。

7.2.4记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

7.3 工艺质量记录的保管

工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。奖惩办法

8.1 对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。

8.2 对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。

都一样，有没有质量部的我厂工艺员的工作标准

主要职责：

1计划与规划

1.1参与制定本车间生产工艺、工艺安全管理工作计划。

1.2参与制定本车间生产工艺改造、节能降耗规划，并组织实施。

1.3参与制定本车间员工技术练兵的工作计划。

2组织

2.1根据本车间生产装置特点，确定各工序的中控指标及产品的质量指标。

2.2协助车间主任制定详细的工艺培训计划并加以实施。领导

3.1组织对本车间在质量管理体系中生产过程要素的控制、管理；ISO14000环境体系中的能源管理。

3.2对车间员工的操作技能方面的工作进行指导、监督、检查、评估及反馈。

4控制

4.1 参与制定本车间工艺安全管理各个要素的规定并监督实施情况。

4.2 每日对运行参数进行校准、分析，使生产安全、合理地运行。

4.3深入生产现场，了解生产和工艺技术管理的情况，发现问题及时处理和向车间主任反映。

4.4协助车间主任编制本车间各岗位的技术练兵卡，并进行培训、考核。

4.5 参与处理生产运行中发生的事故，及时提供有关数据、资料、图纸，并提出对事故的处理意见。

4.6 掌握本车间生产装置运行情况，对生产装置出现的工艺、质量异常波动，参与公司各部

门进行分析原因，制定措施加以解决。

4.7 了解国内外生产工艺动态，结合车间生产实际情况提出引进新工艺、新技术的建议和方案。

4.8对车间的生产成本进行统计、分析，及时发现问题提出整改意见，并向车间主任汇报。

4.9 及时完成车间主任交给的各项工作任务。

生产管理

生产管理其实是一个综合性问题，那么对于工艺管理来说，主要是制定切实可行的工艺制度和操作规程，然后根据实际运行情况对规程以及工艺制度进行完善；其次必须对工艺记录进行分析、总结，通过相关讨论之后再制定工艺指标以及工艺中存在的问题，才能对工艺中的不合理之处进行改造。

工艺管理制度

工艺管理简单讲。其具体内容：工艺管理责任制、工艺设计文件审查和会签制度、工艺管理、工艺定额管理、现场工艺管理、工艺工作控制等工艺卫生与文明生产规范工艺纪律检查考核办法

工序质量控制点

三、职能部门工艺责任

工艺定额管理

一、材料消耗定额的分类

二、材料消耗定额的制定方法

三、主要原材料消耗定额的制定

四、辅助材料消耗定额的制定

五、燃料消耗定额的制定

六、动力消耗定额的制定

七、其他各类用途物资消耗定额的制定

二、工时消耗构成第5讲 现场工艺管理生产现场工艺管理内容

一、加强工艺技术服务

二、切实加强工艺纪律

三、加强工序质量控制点管理

四、推行定置管理

六、现场文明生产

2工艺管理交流

---我在一家化工厂主管生产，觉得设备管理好抓，因为设备故障是刚性的，很容易发现和解决，但工艺上的问题不易发现，有些问题甚至威胁到安全生产和系统的稳定，如何能抓好工艺管理？工艺管理主要看工艺参数。工艺纪律管理

装置节能管理 装置达标管理 质量管理 装置非停工管理 联锁台帐 工艺审查制度

设备管理不仅是跑冒滴漏，许多工艺参数的变化都是设备引起的，它们之间密不可分。好的管理人员是全才，不分专业。

做管理主要看你怎样用人

如果你手上有有能力的人，帮你做事，管理起来就会很轻松

做任何事都不要自己一个人抗着很累，也不利于公司的发展

主要是工艺参数的执行情况、操作人员的巡检情况、工艺台账的记录、工艺报表的记录、现场运行情况（有无跑冒滴漏现象等）、工艺节能情况等等

1.我觉得各种生产记录性文件很关键，它们是说明生产工艺操作的关键性证明，做好了这些原始资料的控制，也就对生产上工艺指标的执行情况了如指掌。

2.各种工艺规程，操作规程等工艺文件，生产上的工艺台帐等都要认真、仔细的去做好、做细才行啊。

设备也不好管,只是你没有入围罢了,每一项都有自已的难处,我先后管过生产、工艺、设备。做细，做勤，坚持不懈

做工艺管理，先要做好工艺台帐，跟踪观察，做好记载，考核入手，及时分析，及时调整。以人为本，集思广义，才能做好工作。

踏踏实实干好现在，不要见异思迁．这是我的工作体会．

研究、工艺技术和工艺设备三者集成起来，就是大拿了，还企望什么？

3车间工艺技术员

大家来讨论一下车间工艺技术员的具体工作职责是什么?除了管理好装置的正常运行,还有什么?技术员都上来说说自己的经验相互交流一下,为自己更好的开展工作打下基础.车间工艺技术员工作十分繁杂，除了每天生产情况记录、操作情况检查、技术月报、季报、年报编写、生产情况汇报、操作波动分析、工艺纪律检查等日常工作，还要对装置的操作进行优化、根据装置实际情况提出合理化建议等，总之一套生产装置运行的好坏与工艺技术员技术水平和工作态度等有着直接的关系。

我厂工艺员的工作标准

主要职责：

1计划与规划

1.1 参与制定本车间生产工艺、工艺安全管理工作计划。

1.2 参与制定本车间生产工艺改造、节能降耗规划，并组织实施。

1.3 参与制定本车间员工技术练兵的工作计划。

2组织

2.1 根据本车间生产装置特点，确定各工序的中控指标及产品的质量指标。

2.2 协助车间主任制定详细的工艺培训计划并加以实施。

3领导

3.1 组织对本车间在质量管理体系中生产过程要素的控制、管理；ISO14000环境体系中的能源管理。

3.2 对车间员工的操作技能方面的工作进行指导、监督、检查、评估及反馈。

4控制

4.1参与制定本车间工艺安全管理各个要素的规定并监督实施情况。

4.2每日对运行参数进行校准、分析，使生产安全、合理地运行。

4.3深入生产现场，了解生产和工艺技术管理的情况，发现问题及时处理和向车间主任反映。

4.4 协助车间主任编制本车间各岗位的技术练兵卡，并进行培训、考核。

4.5参与处理生产运行中发生的事故，及时提供有关数据、资料、图纸，并提出对事故的处理意见。

4.6掌握本车间生产装置运行情况，对生产装置出现的工艺、质量异常波动，参与公司各部门进行分析原因，制定措施加以解决。

4.7了解国内外生产工艺动态，结合车间生产实际情况提出引进新工艺、新技术的建议和方案。

4.8 对车间的生产成本进行统计、分析，及时发现问题提出整改意见，并向车间主任汇报。

4.9及时完成车间主任交给的各项工作任务。

生产管理

生产管理其实是一个综合性问题，那么对于工艺管理来说，主要是制定切实可行的工艺制度和操作规程，然后根据实际运行情况对规程以及工艺制度进行完善；其次必须对工艺记录进行分析、总结，通过相关讨论之后再制定工艺指标以及工艺中存在的问题，才能对工艺中的不合理之处进行改造。

工艺管理制度范围

本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容。本标准适用于工厂生产中的工艺管理。组织职责

2.1 全厂工艺管理由厂技术科管理，其他各部门配合，技术厂长主管。

2.2 生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

2.3 对生产中工艺异常问题，由技术科和车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的QC等活动。

2.4 技术科负责全厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。工艺规程和岗位操作规程、作业指导书

3.1 本厂各工段都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

3.2 新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由技术科审核，主管厂长批准实施。

3.3 对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术科组织，车间工艺人员配合进行。

3.4 技术科对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。工艺变更

4.1 工艺变更范围包括：

生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，阀门的增减，控制方案的改变以及化工设备、生产原料的改变等。

4.2 工艺变更程序

4.2.1进行工艺变更时，需由车间技术负责人（工艺员或车间主任）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报技术科，并填写工艺变更审批单。

4.2.2技术科接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术厂长审批。

4.2.3工艺变更后，由技术科负责对有关技术标准及时进行修订。

4.2.4对重大工艺变更，直接由厂技术科制定技术方案，并由工厂技术审定委员会论证，报公司批准后组织实施。生产过程管理

5.1 技术科为不合格品的归口管理部门。5.2 生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由技术科负责评审处置办法，并

发放产品质量跟踪单，由生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。

5.3 对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，技术科为纠正和预防措施的管理部门。

5.4 关键过程管理

5.4.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。

5.4.2质量不稳定或重要的产品在必要时由厂技术科设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术科定期检查。

5.4.3关键过程的能力达不到要求时，由技术科和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。工艺事故的管理

6.1 工艺事故的分级按公司有关规定。

6.2 事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及周围群众没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行工厂安全管理制度。

6.3 事故一旦发生应立即电告公司经管部并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。

6.4 对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司。工艺质量记录管理

7.1 工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，中控质量分析记录，巡回检查记录（工艺、设备、机修），工序能力分析记录，工艺月度总结，工艺变更文件等。

7.2 工艺质量记录要求

7.2.1记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

7.2.2原始记录必须字体清楚，仿宋化。

7.2.3记录有误时允许及时杠改，杠改率≤3‰。

7.2.4记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

7.3 工艺质量记录的保管

工艺记录由车间工艺员负责收集保管，技术科工艺质量记录由工艺负责人保管。奖惩办法

8.1 对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按公司及工厂有关文件执行。

8.2 对违反工艺管理规定，对产品质量和消耗造成影响，违反工艺操作规程造成损失的人员进行考核，按《专业管理考核办法》执行。

第五篇：机械零件加工工艺过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识

在制造生产过程中，由于零件的要求和生产条件等不同，其制造工艺方案也不相同。相同的零件采用不同的工艺方案生产时，其生产效率、经济效益也是不相同的。在确保零件质量的前提下，拟定具有良好的综合技术经济效益、合理可行的工艺方案的过程称为零件的工艺过程设计。

一、生产过程和工艺过程

1.生产过程

由设计图纸变为产品，要经过一系列的制造过程。通常将原材料或半成品转变成为产品所经过的全部过程称作生产过程。生产过程通常包括:(1)技术准备过程包括产品投产前的市场调查、预测、新产品鉴定、工艺设计、标准化审查等。

(2)或工艺过程指直接改变原材料半成品的尺寸、形状、表面的相互位置、表面粗糙度或性能，使之成为成品的过程。例如液态成形、塑变成形、焊接、粉末成形、切削加工、热处理、表面处理、装配等，都属于工艺过程。

将合理的工艺过程编写成用以指导生产的技术文件，这份技术文件称作工艺规程。

(3)辅助生产过程指为了保证基本生产过程的正常进行所必须的辅助生产活动。

(4)生产服务过程指原材料的组织、运输、保管、储存、供应及产品包装、销售等过程。

2.工艺过程的组成

零件的切削加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又由工位、工步、走刀和安装组成。

(1)工序指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。

图2-1所示阶梯轴的加工工艺过程见表2-1。

表2一1工序的划分，是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程为一个工序。该人又在同一台车床上连续完成粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后，便换一个工件加工，重复以上内容，则这部分工艺过程又为一个工序。如果是由一个人在一台车床上连续完成车两端面、钻两顶尖孔、粗车各外圆、半精车各外圆、倒角后再换第二个工件重复这些内容，则这部分工艺过程是一个工序，而不是两个工序。

(2)工步指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。加工表面较多的工序，可分为若干工步。工步是构成工序的基本单元。

(3)走刀刀具从被加工表面每切去一层余量，就称作一次走刀。待切除的余量太大而不可能或不适合一次切下时，可分成几次切削完成。

4)安装工件经一次装夹(定位和夹紧)后所完成的那部分工序称为安装。

(5)工位相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。多数情况下，一个工序中工件仅安装一次，有时也可能安装多次。如图2-1所示阶梯轴，在0号工序中一般需两次安装，夹住一端车另一端，然后调头。调头后又形成一个新的工位。

第二节 基准与定位

零件的各种不同的形状，是由许多表面以各种不同的组合形式构成的，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。基准是确定零件(或部件)上某些点、线、面的位置时所依据的点、线、面，即基准是零件本身上的或者与零件有关的面、线或点，根据这些面、线或点来确定零件上的另一些面、线或点的位置。

按其作用的不同，基准可分为设计基准和工艺基准，工艺基准又可分为定位基准、测量基准和装配基准，定位基准又可分为粗基准和精基准。

1.设计基准

如图所示的轴套中，轴线0一0是内孔的设计基准，端面A是端面C及台阶面B的设计基准，内圆表面D的轴线是外圆表面的设计基准

2.工艺基准

工艺基准是在制造零件和安装机器的过程中所使用的基准。

(1)定位基准 是指在加工时，工件在机床或夹具中定位用的基准。

(2)测量基准 是指零件检验时，用于测量被加工表面的尺寸和位置的基准。

(3)装配基准 是指装配时用于确定零件在部件或产品中位置的基准。

二、基准的选择原则

1.粗基准的选择

为使所有加工表面都有足够的加工余量和保证各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度，粗基准选择应遵守以下原则。

车床床身的粗基准

1.粗基准的选择(续)

(1)选择工件上的不加工表而作为粗基准。

(2)选择重要表而或加工余量最小的表面作为粗基准。

(3)选择较为平整光洁、面积较大的表面作粗基准(4)粗基准一般只能使用一次，尽量避免重复使用

2.精基准的选择

精基准选择应遵守以下原则:

(1)基准重合原则

即尽量选择设计基准作为定位基准，以避免因基准不重合而引起的定位误差。

(2)基准同一原则

应使尽可能多的表面加工采用同一个精基准。

(3)一般要求

选择精基准时，要求定位准确、稳定可靠，并能使夹具结构简单、操作方便。

三、工件的定位原理 定位：

在加工时，首先要使工件占有正确的位置。夹紧：

工件定位后，为使工件在加工中不受外力的影响而始终保持正确的位置。安装：

工件从定位到夹紧的整个过程。1．六点定位原则

任一刚体，在空间直角坐标系中均有六个自由度.工件在夹具中获得准确的位置，必须限制其相应的自由度

2.定位中的几种情况

(1)完全定位

工件六个自由度全部被限制的定位。

(2)不完全定

根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度的定位。

(3)过定位

两个或两个以上的定位元件，重复限制工件的同一个自由度的定位。

(4)欠定位

根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全限制的定位。

第三节 工艺规程的拟订

工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。

一、制订工艺规程的要求和步骤

零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。内容:加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。

1.制订工艺规程的要求

不同的零件，由于结构、尺寸、精度和表而粗糙度等要求不同，其加工工艺也随之不同。一个零件可能有几种工艺方案，但其中总有一个是更为合理的。

合理的加工工艺必须能保证零件的全部技术要求。制订一个合理的加工工艺，并非轻而易举。往往要经过反复实践、反复修改，使其逐步完善的过程。

2.制订工艺规程的步骤

制订工艺规程的步骤大致如下:

(1)对零件进行工艺分析;

(2)毛坯的选择;

(3)定位基准的选择;

(4)工艺路线的制订;

(5)选择或设计、制造机床设备;

(6)选择或设计、制造刀具、夹具、量具及其他辅助工具;

(7)确定工序的加工余量、工序尺寸及公差;

(8)确定工序的切削用量;

(9)估算时间定额;(10)填写工艺文件。

二、制订工艺规程时所要解决的主要问题

1.零件的工艺分析，其主要内容有:

(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。

(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。

(3)审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。

2.毛坯的选择

毛坯的选择对经济效益影响很大。因为工序的安排、材料的消耗、加工工时的多少等，都在一定程度上取决于所选择的毛坯。

3.定位基准的选择

(1)传动用的阶梯轴，一般选用两端的中心孔作为主要精基准。

(2)盘套类零件一般以中心部位的孔作为主要精基准。

a)在一次装夹中精车齿轮坯的孔、大外圆和大端而，以保证

这些表面的位置精度要求。

b)先精加工孔，然后以孔作为精基准，加工其他各表面。

c)外圆与孔互为基准。

(3)支架箱体类零件，一般采用机座上的主要平面作为主要精

基准加工各轴承支承孔。

4.工艺路线的拟订(1)加工方案的确定:

a)被加工材料的性能及热处理要求。

b)加工表面的形状和尺寸。

c)还应考虑本厂和本车间的现有设备情况、技术条件

和工人技术水平。(2)加工阶段的划分:

a)粗加工阶段。

b)半精加工阶段。

c)精加工阶段。划分加工阶段的目的

(i)有利于保证加工质量。

(ii)有利于合理使用设备。

(iii)有利于安排热处理工序。

(iv)可避免损伤己加工好的主要表面。(3)加工顺序的安排

1)机械加工工序的安排

(i)基准先行。

(ii)先粗后精。

(iii)先主后次。

(iv)先面后孔。2)热处理工序的安排。

(i)预备热处理。(ii)时效处理。

(iii)最终热处理。

热处理工序安排位置

3)检验工序的安排

(i)粗加工之后。

(ii)工件在转换车间之前。

(iii)关键工序的前后。

(iv)特种检验之前。

(v)全部加工结束之后。4)辅助工序的安排

(i)零件表面处理工序。

(ii)特种检验。

(iii)去毛刺、去磁、清洗等。

(4)工序的集中与分散:

1)工序集中原则。

2)工序分散原则。

工序集中分散条件：

a)生产类型。

b)工件的尺寸和重量。

c)工艺设备条件。5.确定加工余量

加工余量：从毛坯表面上所切除的金属层。

总 余

量：从毛坯到成品总共需要切除的余量。

工序余量：在某工序中所要切除的余量。

6.填写工艺文件

工艺过程拟订之后将工序号、工序内容、工艺简图、所用机床等项目、内容用图表的方式填写成技术文件。

常用的工艺文件有以下几种。

(1)机械加工工艺过程卡片:其主要作用是简要说明

机械加工的工艺路线。

(2)机械加工工序卡片:要求工艺文件尽可能地详细、完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的工序卡片。

(3)机械加工工艺(综合)卡片。采用一种比机械加工

工艺过程卡片详细，比机械加工序卡片简单灵活的机械加工工艺卡片。