第一篇：《计算机辅助设计(模具结构1)》
《计算机辅助设计（模具结构1）》教学大纲
课程中文名称：计算机辅助设计（模具结构1）课程性质：专业必修课
课程英文名称：Computer Aided Design(Mould Structure 1)
总学时：48学时（其中讲课24 学时，课内实践24 学时）
先修课程：计算机辅助设计（三维1）,计算机平面基础, 计算机辅助设计（三维2），计算机辅助设计（渲染）
面对对象：工业设计专业产品设计方向(工)本
开课系：工业设计系
一、课程性质、目的和要求
本课程是我国高等院校近年来逐步新开设的工业设计专业课之一。
计算机辅助设计（模具结构1）主要讲授通过计算机来达到产品造型的专业化、数据化，与后期的工程设计很好地结合起来，是一门培养学生实际工作中产品设计技术和实践能力的课程。
该课程分理论讲授和实践两大部分，通过理论与实践使学生掌握计算机辅助设计的方法与技能，在计算机的辅助造型设计中初步考虑到产品设计的基本结构，与实际的生产相结合起来，完成CAD/CAM的转化，循序渐进地掌握参数化设计的基本方法。
该课程要求学生能够初步运用相关的计算机辅助设计软件在初步考虑到结构设计前提下完成较基本的数据化的产品造型设计，初步掌握计算机辅助设计的基本原理和方法，初步掌握当今流行的计算机辅助设计软件。
二、课程内容及学时分配
第一章Pro/ENGINEER基础与基本操作（2课时）（机房）
第一节Pro/ENGINEER基础
1、Pro/ENGINEER野火版简介
2、基于特征的参数化造型准则
3、基于全尺寸约束的参数化模型设计准则
4、基于单一数据库的全相关数据管理准则
第二节Pro/ENGINEER基本操作
1、Pro/ENGINEER工作窗口
2、Pro/ENGINEER文件操作
3、Pro/ENGINEER显示控制
4、Pro/ENGINEER鼠标操作
5、Pro/ENGINEER工作模式
6、用户界面的定制
第二章参数化草图绘制（6课时）（机房）
第一节 草绘环境的工具栏图标
第二节 草绘环境常用下拉菜单
第三节 草绘环境的设置
第四节 几何图形的绘制
第五节 标注草绘几何图
第六节 修改标注
第七节 使用约束条件创建二维图形
第三章Pro/ENGINEER的基础特征与基准特征（6课时）（机房）
第一节Pro/ENGINEER的基础特征
1、拉伸特征
2、旋转特征
3、扫描特征
4、混合特征
5、螺旋扫描特征
6、扫描混合特征
第二节Pro/ENGINEER的基准特征
1、基准特征的新建方式
2、基准平面
3、基准轴
4、建立基准曲线
5、基准点
6、坐标系
第四章Pro/ENGINEER的曲面特征（16课时）（机房）
第一节 拉伸创建曲面
第二节 旋转创建曲面
第三节 扫描（变截面、不变截面）创建曲面
第四节平面曲面的创建
第五节 简单混合曲面的建立
第六节 复杂混合曲面的建立
第七节 圆角曲面的建立
第八节 边界曲面的建立
第九节 实例演示
第五章Pro/ENGINEER的曲面特征的编辑（12课时）（机房）
第一节 合并曲面
第二节 裁剪曲面
第三节 复制曲面
第四节 偏移曲面
第五节 延伸曲面
第六节 移动曲面
第七节 镜像曲面
第八节 加厚曲面
第九节 实例演示
第六章实体特征（4课时）（机房）
第一节 创建拉伸实体特征
第二节 创建旋转实体特征
第三节 创建扫描实体特征
第四节 创建混合实体特征
第五节 阵列
第六节 镜像工具
第七节 复制
第八节 修改尺寸
第九节 编辑定义
第十节 实例演示
第七章 工程特征与工程图（2课时）（机房）
第一节 工程特征
1、孔特征
2、倒角特征
3、圆角特征
4、筋特征
5、抽壳特征
6、拔摸特征
第二节 工程图
1、视图的创建
2、视图的编辑
3、尺寸标注
4、注释
5、表格
三、本门课程与其它课程关系
本课程的模具设计与产品设计1，产品设计2，产品设计3，产品结构设计有很大的关联，它是产品创意转化为实际产品必不可少的一个环节，通过模具设计，能够生产整个产品部件。
四、课程教学方法与手段
1、本课程是一门实践性很强的课程，在教学过程中应注重上机实践；
2、本课程要求任课教师尽可能多地运用实际产品设计来演示；
3、本大纲根据工业设计教育的不断深入与发展，课程内容将随时代的要求不断丰富与变化而作相应的调整；
4、本课程实践环节除课内规定的24学时外，要求课外增加36学时用于辅助完成本课程课后作业与课程作业。
五、课程考核要求及方式
按规定的要求独立完成作品，以规范性和成品效果综合评分。
基础理论和相关练习成绩占总成绩40%以各项练习完成的规范和效果评分
综合操作实例成绩占总成绩40%以实例作品完成的规范和作品效果评分 创作作品成绩占总成绩20%以创作作品的创新度、难度和效果评分
六、推荐教材及参考书
教材：
[1] 吴柳机，杜智敏，何华妹：《Pro/ENGINEER Wildfire3.0中文版工业产业造型设计实例精解》，清华大学出版社2006年10月出版
参考书：
[1] 钟日铭：《Pro/ENGINEER 野火版工业设计经典手册》，人民邮电出版社
[2] 刘永翔，方建军，王会彩：《产品设计与建模——Pro/ENGINEER Wildfire在工业设计中的应用》，北方工业出版社
其他推荐教材及参考书由任课老师酌情推荐。
第二篇：磁砖成型模具结构及材料分析
达州职业技术学院
毕业课题设计论文
题
目：
磁砖成型模具结构及材料分析
所在系（部）：
机械电子与信息工程系
学 科 专 业：
模具设计与制造
作 者 姓 名：
易
田
指导教师姓名：
夏
正
林
学
号：
20080200330136
答 辩 日 期：
2011 年
月
日
磁砖成型模具结构及材料分析
摘 要
随着我国城市化进程的加快，城市建设也在逐步加快，人们生活水平的提高决定了生活物资的质量。这就带动了相关产业的发展，陶瓷行业就是这其中之一。通常把用于建筑工程结构，建筑装饰和卫生设施的陶瓷制品统称为建筑卫生陶瓷，产品包括：陶瓷墙砖、外墙砖和地砖等陶瓷砖；洗面器、小便器、净身器、水槽、浴盆等卫生陶瓷器；琉璃砖、琉璃瓦、琉璃砖等琉璃陶瓷器。
陶瓷模具分两种，一种是用于生产卫生陶瓷器，由于这些都是非标准形状，多为异形，所以采用堆沙方式层层堆建造型；另一种是用于生产陶瓷砖、琉璃瓦、建筑陶瓷浮雕等，本文多为论述生产这类陶瓷的模具。
在陶瓷界流传着这样一句话“压机是陶瓷的心脏，模具是心脏中的心脏”。一套模具就是一条生产线，一套模具出了问题就决定这条生产线必须停下，模具的重要性在陶瓷生产中数第一位。
本论文研究基于陶瓷模具与塑料模具的对比和陶瓷模具的特点描述陶瓷模具。总结了现行模具界通用的一些模具类型级标准，其中由于大部分数据皆会侵犯他人商业机密，所以本文大多只作理论讨研和论述。
关键词：（注：关键词3－5个）陶瓷、模具、压机、陶瓷模具
目录
目录
第1章 绪论..........................................................................................1
1.1 引言.............................................................................................................................1 1.2 研究现状......................................................................................................................2 1.2.1 磁砖模具的地位........................................................................................................2 1.2.2 生产技术创新...........................................................................................................2 1.2.3 现有磁砖模具生产的不足..........................................................................................3 1.3 论文的工作与意义........................................................................................................3 1.4 论文的章节组织...........................................................................................................3 第2章 磁砖模具的基本构造................................................................4
2.1 磁砖模具的主要结构....................................................................................................4 2.2 磁砖模具的主要技术....................................................................................................5 2.2.1 压胶技术..................................................................................................................5 2.2.2 模芯的设计与制造....................................................................................................5 2.2.3 母模.........................................................................................................................6 2.2.4 温度与压力...............................................................................................................6 第3章 磁砖模具的维护.......................................................................7
3.1磁砖模具在生产中的主要问题.......................................................................................7 3.1.1卡模..........................................................................................................................7 3.1.2积粉..........................................................................................................................7 3.1.3 侧板合金磨损严重及破裂..........................................................................................8 3.1.4 磁座无磁或变形........................................................................................................8 3.1.5密封皮套破损及进粉..................................................................................................8 3.1.6连接螺栓松动或断裂..................................................................................................9 3.2磁砖模具的一般维修.....................................................................................................9 致
谢.................................................................................................10 参考文献.............................................................................................1达州职业技术学院毕业课题设计论文
磁砖成型模具结构及材料分析
第1章 绪论
1.1 引言
建筑业的持续高速发展，极大地加快了相关产业发展的步伐。陶瓷模具的发展已成必然趋势，我国陶瓷器历史悠久从新石器时代就已经开始生产简单陶瓷做器皿，用于建筑及卫生的建筑陶瓷从秦汉时期流行并逐步发展。现代卫生陶瓷和陶瓷墙地砖制品及制造技术由欧美传入我国，于20世纪除我国开始建厂生产。在陶瓷品中使用量最多的是陶瓷墙地砖，亦作磁砖，所以生产这类陶瓷的模具最多，其技术体系虽正处于发展中，却是陶瓷模具中最完善、经验最丰富、实用性最强的一类。磁砖模具的特性有：
（1）结构简单：相对塑料模具陶瓷墙地砖模具结构简单，其结构主要由底板、推顶板、磁座、上下模心、中框、支柱、皮套等构成。一般没有出现过塑料模具中的滑块、冷却道、注射孔等复杂构建。
（2）体形庞大：由于这类模具是采用千吨级压机，所以模具必须能承受足够的压力，这就使得模具的整体比较庞大。
（3）封闭性、耐磨性：由于生产瓷砖的材料是采用粉料，在大量生产时粉尘容易渗透到缝隙中，这就要求模具在必要的精度环节具有封闭性，一旦粉尘进入这些地方必然导致生产无法达到要求。由于压制后的毛胚是固体且摩擦系数比较大，所以要求在拔模斜面增加耐磨性。
（4）可持续翻新、寿命长：由于模具整体是由钢材制造其成本较高，各个厂家都希望模具持久耐用，翻新是瓷砖模具的一大特点。一套模具持续翻新使用其使用年限甚至可以达到5年以上，这样极大的降低了厂家的成本更加大了生产效率。
（5）专一性：一套成品模具只适用于模具订购商，因为陶瓷生产商的生产设备各有区别，粉料配方各有不同，瓷砖大小各有区别，压力参数等各有自己的标准，所定制的模具就各有不同，一套成品模具只适用于其定制商无法互通使用。
（6）整体螺丝及螺栓连接灵活性极强：由于为了方便翻新降低成本，所有的零部件大多采用螺丝及螺栓连接。整套模具的螺丝及螺栓数量少则数十多则上千，一般都在300~800左右，这就增加了装配的灵活性。
（7）淬火：为了达到一定的硬度，淬火是必须的，几乎所以零件都经过了淬火的过程，但是淬火程度却各有差异，特别是磁座的淬火要求最高，由于磁座间接承受了压机提供的所有压力，所以磁座的必须有很高的硬度，特别是小尺寸的磁座，因为尺寸较小承受压强较大，其硬度必须达标。
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磁砖成型模具结构及材料分析
1.2 研究现状
随着各个行业的竞争加强，陶瓷模具行业的生产已加快了竞争步伐，陶瓷模具生产技术也在不断更新，更趋于系统化，正逐步走上新的路程。未来陶瓷模具的发展将更具辉煌，逐步走向世界领先地位。1.2.1 磁砖模具的地位
现今人们的生活方方面面都离不开陶瓷制品，无论是建筑装饰还是卫生设施，或者是饮食用具，甚至是家电设备中也都有陶瓷的身影。陶瓷制品已成人们生活中的必备品。在这些制品中需求量最大的当数磁砖，在城市建设加快的情况下瓷砖的需求量正逐步增加，大量高层建筑外墙砖、室内地砖、内墙砖已成畅销品。这就要求陶瓷生产商有足够的生产能力。模具，这个厂家生产线上的核心，一直都是极为重视的部位。在生产线上一套模具决定了生产线的生产进度，一套模具的使用寿命极长，且成本较高，生产商不会闲置一套模具做备用设备，当模具出问题后续工作将全部停下等待模具维修。所以才有“压机是陶瓷的心脏，模具是心脏中的心脏。”
虽然现代卫生陶瓷和陶瓷墙地砖制品及制造技术是有欧美传入我国，但是由于长年的生产经验积累，我国的陶瓷生产制造技术已逐步走向国际先列。1.2.2 生产技术创新
塑料模是将液体塑料压制成形冷却开模后即可进行修边、检验、包装等工序。与塑料模不同，磁砖模是将配方粉料压制成毛胚，开模后对毛胚进行修边整形，然后将毛胚经过高温烧结成形，然后再进行筛选检验、包装。就是瓷砖模具生产出的毛胚不具备使用属性，而塑料模具生产出的已具备一部分使用属性。
磁砖生产中，压机所提供的压力极为重要，压力不够将使开模后无法得到完整的毛胚，或者压制成形后毛胚中空气较多容易产生空洞，或者压力没有分配均匀烧结时毛胚变形度过大等等，为了批量生产一套模具多数是多模腔，厂家只愿意增加压机的吨位，除非压力不够，同压机下的模具很少减少模腔。
模具行业的竞争在于行业技术竞争及创新，不同的模具厂家也有不同的生产工艺和技术参数，各个厂家对核心技术的把握极为紧密，这成为行业生存的根本。创新是生产的必须，虽然特别的技术掌握在部分厂家，但是创新会使这些技术逐步落后，所以谁先创新出新技术也是行业竞争和模具发展的必然途径。
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磁砖成型模具结构及材料分析
1.2.3 现有磁砖模具生产的不足
现有瓷砖生产厂家较多，为寻求生存小厂以质量为根本，大厂也积极扩大销售范围，竞争已成不可磨灭的现实。由于最近几年模具成交价格的降低，各个厂家为降低生产成本已更新不少方式，但仍然存在一些不足。
由于各个厂家的生产都是独立的，所以生产数据大多不一样，产品也各不相同，没有统一的标准。一般有45mmX45mm、45mmX95mm、200mmX200mm、300mmX300mm、300mmX600mm、600mmX600mm、600mmX1200mm、800mmX800mm、800mmX1200mm、1200mmX1200mm等等各种尺寸的生产要求，就是在同一尺寸的产品在模具设计生产中也有不同数据，这与各个厂家的压机压力与粉料配方不同和毛胚膨胀系数不同有关。
几乎所有的磁砖模具都是非标准产品，陶瓷生产商的要求也只是生产使用能力，凡是在其压机下能正常生产就是合格产品。这就导致各个模具厂家的生产必然分离，没有统一标准。这样模具的发展体系比较难以形成固定模式及标准，虽然整体体系已慢慢形成，但其发展历程仍然艰辛。
1.3 论文的工作与意义
本论文结合达州职业技术学院学习到的模具知识和实习期间在新鹏程模具厂的实习经验，在归纳实习内容及模具理论的同时，对瓷砖模具的构造以及特点等相关问题进行研究，论述陶瓷模具与塑料模具的不同。
（1）本论文的目标：
论述陶瓷模具与塑料模具的区别，描述瓷砖模具的构造原理及使用原理。（2）本文研究的主要内容：
论述磁座模具的主要结构及零件的应用关系，结合生产实际表述模具生产中的重要部分及维护方式，本论文大多是个人在生产实践中总结经验。
1.4 论文的章节组织
本文各章节基本内容如下：
（1）磁砖模具的主要结结构及主要生产工艺的介绍（2）磁砖模具在生产中主要出现的几种问题及维护（3）结束语中，对本文的研究工作进行总结。
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第2章 磁砖模具的基本构造
2.1 磁砖模具的主要结构
现今使用最广的陶瓷模具数磁砖模具，虽然随着各个厂家的使用标准不同，各个型号的模具各有区别，但是大体的主要结构确实相同的。瓷砖模具主要结构及主要作用如下：
（1）底板；模具的底面标准，承受着整套模具的重量，也是模具与压机连接的下基准面。
（2）推顶板：与所有模具都具有相同的作用，就是将毛胚推出模腔。瓷砖模具的推顶板是靠顶套或蹄块直接连接压机的推顶机构。由于压制的毛胚是由粉料压制的，虽然经过高压压紧，却是仍然脆弱，而且毛胚在压力消失后会有一定的膨胀，即使有拔模斜度仍然卡在模腔内，这就需要整个模芯推动能让其完整推出，所以推顶板就需要连接所有模芯，导致推顶板整块比较大。（3）磁座：为了方便模芯的更换并连接固定模芯与推顶板，采用磁座做连接件。磁座的设计增加了推顶模具机构的推顶距离，更减小了模芯的厚度，方便模芯更换及生产。在模芯安装方面，由于是磁座的吸磁将模芯固定，这就让模芯与型腔周边的搭配更方便，将模芯放在型腔内吸磁后就固定好了。
磁座也是模具的一大核心，因为磁座是直接受力的一大部件，当压机下压时磁座将全部直接承受压力以提供反作用力将粉料压制成形。这就要求增加了磁座的抗压强度的设计，而磁座也往往成为模具维修的一大重点。
（4）模芯的设计与正反打：由于磁砖是规整的六面薄体件，所以采用上下模芯作为上下型面的成型。一般的磁砖都是正面是光整的平面，背面是带有厂家标志和增加接触面积的花纹，所以一般将光面模芯在上、纹路模芯在下的安装方式叫做正打；反之，光面模芯在下、纹路模芯在上的按照方式叫做反打。
正反打的安装有一定的区别，由于为了方便拔模，磁砖的周边成型面都设计了拔模斜度，这就使得上模芯往往比下模芯大，而且正打压制出的磁砖光面比较大反打的则光面比较小。在实际应用中，磁砖的张贴必须考虑多方面因素，其中温度尤为重要。在室外张贴的墙砖一般都是间隔有5mm左右的距离，所以多是正面较大，是为了防止室外温差带来的变形使瓷砖相互挤压变形脱落或破损；在室内温差较小，所以张贴比较紧密，但为了防止变形挤压破损多是正面较小。所以一般大件的磁砖多是反打，在脱模后将毛胚翻面，小件的目前大多也是如此。
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磁砖成型模具结构及材料分析
（5）中框与支柱：中框的作用是用于确定填料深度、模具高度，及固定磁砖周边型面。中框是由支柱连结固定在底板上，这就体现了底板的基准性。填料深度即下模芯型面到中框正面的距离。由于中框是由支柱固定在底板上，所以支柱就决定了整套模具的高度和填料深度的调整，一般支柱一定却填料深度不够则在支柱上增加等高垫片以达到所需要的高度，填料深度由磁砖厂家的粉料配方和压机规格决定。
2.2 磁砖模具的主要技术
2.2.1 压胶技术
压胶是烫金工艺中的一种简单工艺的简称。压胶主要使用压价带，利用高温时产品达到粘性，在冷却后可达到防水等效果。在模芯上使用压胶主要是为了得到压胶后的型面，是利用母模与模芯在高温下将模具胶压制在模芯上，这就要求母模的精度高且光洁度高，而模芯就必须经过喷沙处理才能增加整体接触面积，加大粘力。
磁砖模具是为陶瓷生产商专业提供的生产设备，随着各个生产商的要求不同而各有区别，但都是适用于陶瓷生产商的压机设备。
磁砖是经过烧结制成的产品，模具所压制的就是毛胚，由于毛胚需要经过高温烧结，在高温烧结过程中难免会出现变形、气泡、龟裂等现象，除了在粉料填料时做到尽量均匀，增加一定的压力，模具的重要性更为突出。模具的模芯是采用压胶技术，将塑胶压在模芯上形成一层具有弹性的型面。这就使得粉料在不均匀的情况下能有一定的流动性减少压制后的密度差别。
模芯压胶技术的使用具有重要意义。除了在生产中调节毛胚密度增加烧结平整度，最大的作用是降低模具生产成本增加模具的整体使用寿命。由于压制的毛胚原料是粉料，此粉料主要成分是SiO2和Al2O3,在将粉料压制成毛胚后其摩擦系数较大，如采用一般金属制作型面本身不够耐磨，更换频率高，若采用耐磨金属制作则成本高昂更新不方便。压胶则是解决这些问题的关键。2.2.2 模芯的设计与制造
为了适应压胶的顺利进行，模芯的型面只需要达到大概轮廓就可以了，但是在型面周边都需要增加刃口。
模芯刃口确定了模芯型面的水平位置，也确定了型面的外围形状。增加刃口的另一个作用是为了保证压胶时让胶体不外流，使胶体更紧密，增加胶体在生产中所能承受的巨大压力。
刃口内呈半圆角是为了增加压胶后胶体的粘接度及紧密性，在生产中胶体就 达州职业技术学院毕业课题设计论文
磁砖成型模具结构及材料分析
不容易脱落，一旦胶体脱落进粉模芯就必须翻新。
模芯又分排气模和液压模。排气模是在模芯上定距离增加细小的排气孔，便于在压制毛胚时将粉料间的空气尽量拍尽，以减少烧结时空洞的扩大、增多，降低磁砖的变形率；液压模的目的也是为了减少磁砖的变形而设计的，液压模的胶体下面是连成一体的空洞，在空洞中填满了液压油，这就使得液压模具有一定的流动性，在压制毛胚时粉料由于压力不均，会出现压力集中点而其他点的压力会自动减少，这就致使粉料具有一定的流动性，让毛胚在压制后的紧密度比较均匀，烧结后变形少，2.2.3 母模
母模的型面就是产品的真实型面，模芯的型面就是利用母模压制胶体后的印记。压胶的实体就是模芯与母模相扣将胶体在高温下压制成形，冷却后将胶体固定在模芯上，将母模与模芯相对面的印记留在模芯上形成模芯型面。
这就要求母模的精度必须高，如果是光面母模，其型面不能有任何损伤，粗糙度不得低于1.6μm。母模一般是用于批量生产模芯型面的，除了小型模芯压制时批量压制需要多个母模，300mmX300mm以上的都很少批量生产，更是因为精度高生产成本高。一个母模一般只使用与一个厂家的对应模芯这也决定母模没有大量生产的必要。
母模的粗糙度不够就必须经过打磨抛光才能使用，因为在压胶后母模光洁度不够就难以开模，即使开模后模芯的光洁度也会受到影响，这将直接影响最后产品的质量。2.2.4 温度与压力
由于需要达到一定的弹性，胶体的厚度一般在3到5个毫米，如此厚度的胶体需要在压制时增加一定的压力才能在生产中承受足够的压力，当液态胶添加固化剂后，在压制时必须长时间地保持高温高压状态。高温是为了让胶质与模芯结合更紧密，并且在高温下缓慢能减小其收缩率的差距，防止在压胶冷却后不会因为收缩率差距过大而自动脱落。
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第3章 磁砖模具的维护
3.1磁砖模具在生产中的主要问题
在生产过程中磁砖模具会遇到很多问题，按照生产与使用可以分为生产缺陷与使用缺陷两大类。使用缺陷就是磁砖厂家生产过程中出现错误使用或生产未按照标准使用；生产缺陷即生产厂家在生产过程中出现的生产未达标间隙不合理等。主要常见的问题有以下几种： 3.1.1卡模
卡模是比较常见的一种问题，卡模就是下模芯在推顶出陶胚后由于模芯与中框侧板的间隙过小，模芯不能随磁座回到原位卡在中框侧板上。模芯与中框的间隙搭配非常重要，这就要求模芯与中框的生产标准较高。一般多腔模芯中少数出现卡模，生产厂家会将卡模的模芯取出将那一腔封住，若是卡模较多或单腔卡模将调配会模具生产商调整间隙。
卡模将影响磁砖生产厂家的生产效率，无论是堵住型腔或者是调回维修都将减少其生产量，即使较轻微的卡模也是影响较重的。当出现卡模时模芯未能准确归位，这将使填料深度变浅，在同等压力条件下卡模的这腔压出的陶胚密度较小，烧结时最容易出现变形气泡等众多问题。
卡模一般出现在小件磁砖的生产上，小件磁砖都是采取的多型腔制，模芯型腔较多，在批量生产时误差较多。在维修方面一般是特别调整有问题的地方，或者直接进行翻新。3.1.2积粉
由于粉料是粉尘状，当空气湿度较高时容易堆积粘附在模芯上、侧板上或者磁座上，轻微的积粉一般无关重要，但是在模芯上的积分尤为重要。因为模芯为型面，若有积粉在压制后开模出的陶胚上就会出现瑕疵坑洞等，特别是光面模芯，光面要求光洁平整，若出现积粉，压制出的陶胚将直接报废。
侧板上也容易出现积粉，因为是压制粉料模芯与侧板的间隙处会掉落一定的粉料，在模芯推顶出陶胚后归位时也会带走一定的粉料到磁座上，这就使得侧板和磁座都容易出现积分。
掉落磁座上的粉料可以采用推、刮、吹等方式将粉料弄出模具，侧板上的积粉产生比较缓慢，但当形成时将会出现卡模现象，这时就得采取翻新了。
出现积粉是因为空气湿度较高，为了缓解积粉于模具上，一般在冬季生产的 7 达州职业技术学院毕业课题设计论文
磁砖成型模具结构及材料分析
模具都会添加加热管，这是陶瓷模具与塑料模具的区别之一。加热管加热温度无需过高，温度过高会使磁座的线圈烧坏出现短路。与塑料模具的冷却道不同，加热管是让模具接触粉料的主要部件保持一定较高温度，这样水蒸气就不会凝结在模具上与粉料结合成积分。
所以磁砖模具是在比较干燥的环境下工作的。3.1.3 侧板合金磨损严重及破裂
侧板作为拔模型面与陶胚的接触面积虽然是最小的，却又是磨损最严重的型面。因为陶胚的原料本身有些就是用石头研磨成的粉料，在压制后又有一定的弹性系数，这就增加了陶胚对侧板的摩擦，其磨损度是比较高的，即使是采用价格昂贵的耐磨合金，在长期使用后其磨损量仍然是肉眼可见。
在生产过程中由于上模芯的安装稍有偏移，将会导致压制时模芯刃口直接作用于侧板合金条，由于合金条是高耐磨金属，材料本身提高了硬度其柔韧性比较差容易破裂，此时若再进行生产，其产品周边难以成型，会出现缺口等重大缺陷此情况必须予以返修。
若模芯安装偏移过多将导致模芯压制时直接作用于侧板之上，将会把侧板打沉，此时拔模斜面就已经变位置，已经无法正常形成周边，此时也当予以返修。3.1.4 磁座无磁或变形
磁座也是一大重要环节，模芯的安装与固定都离不开磁座，在开模时的顶出与归位更需要磁座的配合，而且磁座在生产中起着承受压机的间接压力为下模芯提供反作用力。由于淬火的不稳定性各个磁座的硬度各有差异，在生产中磁座容易出现破裂、变形、缺口和线路不通短路等情况。
磁座通电无磁性时，模芯就不能按照预定归位，有时会变相出现卡模，即使自动掉落则磁座与模芯间存在间隙，压制的陶胚将不能达到预定要求，或者模芯移位使局部应力集中会将侧板合金压破或者将磁座压破。3.1.5密封皮套破损及进粉
推顶板与底板间的接触面为紧密接触，不能有任何杂物，因为当推顶板和底板接触的时候就是确定了下模芯型面的水平位置，若这个接触面有杂物将导致下模芯型面相对不平，此时压制出陶胚将是厚薄不均，其密度就更不均匀，在烧结时最容易出现变形，所以采用密封皮套对该接触面周边进行密封。
模具是长时间处于粉尘环境工作中，难觅出现摩擦或其他擦伤，皮套出现孔洞火裂缝，或者密封玻璃胶的老化等等，都容易使得粉料进入密封皮套内，使得 达州职业技术学院毕业课题设计论文
磁砖成型模具结构及材料分析
模具精度降低，此时应及早发现并予以维修。3.1.6连接螺栓松动或断裂
为了方便模具的生产装配与维修拆卸，模具整体构造几乎都是采用螺丝与螺栓连接，所以螺丝及螺栓必须拧紧，若有松动则危害甚广，譬如中框侧板螺栓松动侧板将容易移位合金条容易出现破裂，磁座螺栓松动则会使磁座移位推顶时容易顶坏侧板或者磁座，支柱螺栓出现松动则会影响填料深度和中框的稳固性等等。
螺栓断裂也是比较常见的问题，在安装和生产过程中容易出现应力集中，致使连接螺栓断裂，严重的是主要应力承受面的螺栓连接容易出现螺栓断裂，如中框支柱的连接，模芯与垫板的连接，磁座与推顶板的连接，顶套与推顶板等等。
在生产与应用中还容易出现其他问题，如中框及底板变形或出现裂纹、耐磨陶瓷破碎、合金条松动、模芯圆角等等。
3.2磁砖模具的一般维修
磁砖模具一般都是达到使用周期后才进行例行翻新，但是出现上述情况较多则需立即进行翻新维修。该磁砖最长的使用周期是半年到一年。
一般的维修是将除推顶板和磁座所以零件拆除完进行翻新，中框、底板、推顶板、磁座等等等都是将使用平面进行磨平，一般都是在不保证原有厚度尺寸的条件下进行翻新，仅个别特殊情况需要单独调整，如侧板合金条破裂需要将合金条更换再制造成形，磁座不通磁则需检查电路，电路无问题则更换磁座或线圈等等。若有零件被压变形后则都采用替换零件，若有裂纹一般采用报废产品，个别经生产商同意可以采用焊接方式加固。
在零件翻新后装配就是采用增加垫片的方式达到图纸尺寸或缩短原有差距。若皮套破裂有孔洞则更换皮套。
陶瓷模具的维修一般都是发至模具生产商进行维修，磁砖生产厂家难以维修，主要是因为磁砖模具个体庞大笨重，设备和生产工艺也是一个重要因素。
最后在生产实践中感受良多，让本人对模具的生产有个实际的了解，本人认真分析生产中的实际，总结生产经验，就磁砖模具生产做出本论述让大家对磁砖模具有个正确的认识。
达州职业技术学院毕业课题设计论文
陶瓷成型模具结构及材料分析
致
谢
本论文的撰写是在我的导师欧江、王付和与代胜全的精心指导下完成的。欧老师渊博的科学知识、王师傅敏捷的思维构想、代师傅丰富的生产经验以及他们一丝不苟的工作精神将永远成为我今后工作学习的指针，在此谨表衷心的谢意!感谢欧江老师的指导，在欧江老师的指导下才顺利完成这偏论文，在此衷心地感谢！
感谢陈涛老师，在我学习《机械制图》课程期间他给我们一种严谨治学的精神；同时也要感谢张平老师，在我《模具制造工艺学》课程入门学习的时候给予了我很多帮助。他们一丝不苟的认真教学态度值得作为一名教师的我学习、借鉴。
还要感谢夏正林老师，在学校学习期间他给了我在生活、学习等多方面的关心。
在我的论文撰写过程中，向毅、朱嘉、康正会等给予了我许多帮助，在此向他们表示谢意。
最后，对所有关心和帮助过我的老师、同学和亲朋好友表示衷心的感谢!
参考文献
[1] 刘云生，《现代数据库技术》，北京：国防工业出版社，2001 [2] 周继峰等《建筑卫生陶瓷》第二版，化学工业出版社、材料学与工程出版中心，2006年1月
[3] 李九团，《最新陶瓷与陶瓷制品生产加工工艺及质量检验实务全书》，北京中软电子出版社
第三篇：模具结构拆装实训报告
一、注意事项
1.时间以学院上课时间为准，不得迟到、早退，更不得矿课。
2.爱护模具，不能用榔头直接敲打模具零件，如要敲打，中间应用紫铜棒或模板垫上以防零件损坏或变形。
3.卸下来的零件要轻放，认真清洗，并摆放整齐。
4.装配时，按照装配图认真核对，如发现装不进不能硬敲，应进行检查，找出问题所在，再按正确的方法进行装配。
5.每天下班前，清理场地，整理工具，打扫卫生，关窗关灯，一切就绪后，方可离开。
二、拆装实训目的与要求
1.通过现场拆装，了解冲模和注射模的结构及工作原理，掌握每个零件的作用，了解各零件的制造方法和制造工艺。了解冲模及注射模的装配过程。
2.巩固机械制图、机械设计和制造的理论知识，为今后学习模具设计、模具制造及参加工作奠定必要的基础。3.学会正确使用常用机、工、量具。4.培养和锻炼学生的动手能力和组织能力。
三、实习主要仪器设备
模具钳工工具、冲床、注塑机、台式钻床及压床。
四、冲裁模拆装过程
1.上、下模分离，也就是使导柱导套分离、凸模凹模分离。可以使用铜棒或木棒敲打。
2.拆上模，打下定位销，卸去连接螺栓，从凸模组件上褪下凸模，从上模座上褪下模柄。
3.拆下模，打下定位销，卸去连接螺栓。4.清洗零件，并摆放整齐。
5.测绘凸模和凹模草图。
6.部件装配，凸模压进固定板，模柄压进上模座。
7.上模装配，凸模组件、垫板、上模座对齐，打入销钉，用螺栓拧紧。8.下模装配，凹模、垫板、下模座对齐，打入圆柱销，用螺栓拧紧。9.连接上、下模，导柱进入导套，凸模进入凹模。
五、注射模拆装过程
1.动、定模分离，也就是使导柱导套分离。可以使用铜棒或木棒敲打。2.拆动模，打下定位销，卸去连接螺栓，取下推件机构，卸去推件机构上连接螺钉，从推件板上取下推杆或推管及复位杆，从型芯组件上褪下型芯。3.拆定模，打下定位销，卸去连接螺栓，褪下浇口套。4.清洗零件，并摆放整齐。
5.测绘凸模（型芯）和凹模（型腔）草图。
5.注射模装配中一般需修磨的部位有哪些？
6.冲裁模试模时制件毛刺较大，为什么？应采取什么的措施？
7.冲裁模试模时凹模被胀裂，为什么？应采取什么的措施？？
8.冲模装配时，凸、凹间隙有哪些控制方法？
9.注射模试模时发现塑件有熔接痕，应采取那些措施？
15.写出单分型面注射模的工作原理（工作过程）。
模具结构过于复杂，仅用主、俯视图难以表达清楚时，才用他们配合主、俯视图来表达模具结构和工作原理，宜少勿多。
(4)冲裁零件图 冲裁零件图是经过模具冲裁后所得到的冲件形状和尺寸。该图应按比例画出，其方向应与冲压方向一致（即与零件在模具总装图的位置一样）。如果不一致，须用箭头注明冲压方向。同时要注明零件的名称、材料和厚度及有关技术要求。
(5)排样图 对于落料模、含落料的复合模及级进模，必须画出排样图。(6)标题栏和明细表 标题栏和明细表应放在总图的右下角，总图中所有零件都要在明细表中写出。
绘制模具总图时，一般是先按比例勾画出草图，经仔细检查无误后，再画正规总装图。
模具总装图中的内容不是一成不变的，应根据具体情况，可以作适当的增减。2.注射模装配图
注射模装配图可以按上述冲裁模装配图要求去实施，也可以按图2布置图面，其他内容与前面叙述相同。
图2 塑料注射模总装图的一种表达形式
图4 无导向单工序落料模
1-上模座 2-凸模 3-卸料模 4-导料板 5-凹模 6-下模座 7-定位板
图4 导柱式单工序落料模
1—上模座 2—卸料弹簧 3—卸料螺钉 4—螺钉 5—模柄 6—防转销 7—销钉 8—垫板 9—凸模固定板 10—落料凸模 11—卸料板 12—落料凹模 13—顶件板 14—下模座 15—顶杆 16—板 17—螺栓 18—固定挡料销 19—导柱 20—导套
21—螺母 22—橡皮
十一、附注射模典型结构装配图例
第四篇：面试结构工程师试题及答案材料模具
（1）产品设计的重中之重是什么？
1.功能OK，2。组装方便，3。成本最小
（2）你认为产品从设计到出货这些过程当中哪个环节最重要？ 设计占50%，模具占20%，成型占10%，后制程占10%。
（3）热塑性材料中，哪些塑胶材料具有绝缘性？哪些材料具有抗静电性？
一般塑胶都具有绝缘性，如ABS，PC，PP，PBT，LCP……。抗静电材料一般是改性材料，如加铁纤维的EMI材料PC+ABS（SABIC就有）
（4）对于装配产品的三种配合方式是哪三种配合方式？它们的公差带是多少？ 间隙，过渡H7/h7，过盈
（5）写出0.05MM的公差带的表达方式？ 有多种吧，A+-0.025,A+0.05-0,A+0-0.05……
（6）齿轮为传动结构，什么时候会用到齿轮结构？它还有什么用处？ 不了解
（7）对于螺纹结构，我们设计时一定时候一定要注意什么？ 不了解
（8）对于螺纹结构，模具上面齿轮应该用什么材料？钨钢料行不？ SKD61就行，钨钢料只知道在刀具中用的多，（9）电镀用哪几种？最常用的是镀什么？ 水电镀，真空溅镀，离子镀，非导电电镀。
镀铬，镀银
（10）如果产品的塑胶材料是PP料，模具分型的精度应该是多少？排气槽该磨多深？ 模具分型的精度应该是多少？不知道是什么意思，PP料好象比较容易长毛边，应该开0.01mm就够了。还有要看产品的肉厚，成型时的压力来定。
（1）产品设计的重中之重是什么？
都说过了，开发的产品最重要的是要市场，这是我们做研发的宗旨！如果开发出来的产品没有市场或者是市场气候不成熟，你的质量再好有怎么样？有人买吗？答案是否定的！确定有市场之后才是一些细节上的确定！结构-寿命-成本-生产-加工条件.........（2）你认为产品从设计到出货这些过程当中哪个环节最重要？
都重要！试问从概念草图设计-到手板打样-再到试验-开模-表面处理-外观包装-试产-量产-出货！那个细节可以出错？都不可以，这道题没什么实际意义，主要是考你熟不熟悉产品的设计制造流程！
（3）热塑性材料中，哪些塑胶材料具有绝缘性？哪些材料具有抗静电性？
我所了解的热塑性材料中通用级别的绝缘材料有ABS.PE.PP.PS。至于抗静电性材料，这个问题的争议性很大，可能有很多兄弟
回答的答案很正确！静电根本同塑胶材料没有关系，但是现在很多塑胶材料可以添加抗静电挤，而有些却不能！
（4）对于装配产品的三种配合方式是哪三种配合方式？它们的公差带是多少？
嘿嘿！这个问题相信去日资厂面试过的人百分之七十都遇到过，三种配合方式就是松配，滑配，紧配！
至于配合公差，紧配是（0-0.02MM之间，包括0），松配是（0--0.02之间，不包括0），滑配是（0-0.05）
（5）写出0.05MM的公差带的表达方式？ 不同的公司好像写法不一样，偶以前在外资厂的表达方式是！！如图
（6）齿轮为传动结构，什么时候会用到齿轮结构？它还有什么用处？ 这个问题我也是一知半解，因为很少做，大致就是做内部传动零件，大小齿轮配合可以加速、减速！
（7）对于螺纹结构，我们设计时一定时候一定要注意什么？
对于塑胶装配的螺纹结构，设计螺纹的时候，螺纹之间一定要有间隙，更重要的是内螺纹的底端一定要设计到底，也就是说一定要和底面胶位连接，不然出模的时候，特别是自动脱螺纹机构（齿轮模），脱螺纹机构会亚伤螺纹牙！
不信你可以画个瓶盖，做圈螺纹，在破开看看!（8）对于螺纹结构，模具上面齿轮应该用什么材料？钨钢料行不？
我想用H13淬火应该可以了，用钨钢料应该不行，本身材料又贵，而且又硬，越硬的材料越容易蹦掉，特别是斜齿轮！
（9）如果产品的塑胶材料是PP料，模具分型的精度应该是多少？排气槽该磨多深？ PP料流动型好，本身又轻，一般的产品分型面的配合间隙应该在0.02MM左右，否则会跑披锋！排气槽的深度 在0.015MM内！
1.请分别画出模具结构中双板式与三板式的结构差异,在模具设计中如何根据产品来选择用双板模还是三板模？
答：双板模具直接进胶，三板模具多了一块浇口板。三板模具一般采用点浇口（细水口）双板模具一般为大水口进胶
2.在产品结构设计中那些材料可用于强脱？设计强脱结构应注意什么？
答：强脱材料一般比较软或者有一定的柔韧性（PVC，TPR TPU TPE EVA BS 等）设计强脱结构一般要注意产品材料倒扣尺寸
3.螺丝柱设计时，在什么情况下须设计加强筋？
答：螺丝柱较高时、螺丝柱子原离外壁、螺丝柱走胶不顺利时候。] 4.请说说齿轮与齿条咬合须具备什么条件，距离如何算？ 答：咬合中心距满足即可运转a=（Z1+Z2）m/2 +0.1
5.ABS材料的螺丝柱锁M1,M1.4,M2.6自攻螺丝，柱子外径和孔径分别多少？
答：这个一般不是很固定一般都是按经验来选者，一般BOSS外径是内径的2.1---2.5倍M1（0.6。2.）M1.4（1，2.5）M2.6（2，5.2）另外还跟产品材料有一定的关系，螺钉扭进去螺丝柱会破就应该加在孔径了。
6.请按附件图纸三天内提供10PCS样品交我部确认！（将此句译成英文）
答：Please provide us with 10pcs samples according to the attached drawing for our evaluation, thanks.7.按键设计时应注意哪些内容？
答：注意防转动，给一点拔模斜度防卡死，给一点导向
在给一点结构防止掉出。多个按键连接在一起的 设计放连动点
8.直径6的按键孔，喷油和电镀时按键直径应分别设计多少？ 答：喷油 ：６.４（喷油厚度.为0.1—0.15）
电镀： ６.５（电镀层厚度0.15—0.2）
9.说说一款MP3在生产时需要经过哪几种测试？
答：a.跌落测试，跌落高度1.3米左右，六个面各一次。必须保证产品功能正常； b.防静电测试，高压枪尖端在接口处，显示边缘，结合缝处放电，必须保证播放正常； c 按键测试5000次，接口插拔，保证回弹顺畅，接口松紧适当； d.老化测试，连续开机48小时，测试其性能的稳定性；
e.功能测试，PCBA阶段。f.如果有超音熔接的，上下壳要拉拔测试。
10.如果判定一款产品结构设计是否合理？（满足客户要求，符合成本要求，方便生产）11，HIPS材料喷灰色油时，可以啤成白色吗？为什么？ 答：不可以，一般喷什么颜色 基色基本与颜色差不多
12，设计金属外壳时，应注意什么？通常有那几种材料？ 答： 一般要注意表面的处理，加工工艺方便性
通常有 铝合金 不锈钢 镀锌钢板
13.结构设计中什么叫半助力弹簧？如何设计？
答：半助力弹簧按我的理解 用在电池上的比较普遍 我的机器电池装上之后有压紧与弹簧连接的杠杆，当电池盖打开 电池就借助弹簧力量把电池弹出。14.注塑时产品烧焦是什么原因，怎样改善？
根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤
15，产品生产时出现结构问题，如何处理？
收集问题啤件分析问题发生的原因。
根据原因及生产实际情况为生产提供临时解决办法，及时跟进以保证出货，并提出根本解决对策，出相关报告知会各部门负责人。
需改模的在改模前应考虑旧件的处理问题，是否可即时改模。改模OK后做相关测试放产，出改模放产通知，并附新旧件。新旧件的区分
20种常用塑料特性知识.txt鲜花往往不属于赏花的人，而属于牛粪。。道德常常能弥补智慧的缺陷，然而智慧却永远填补不了道德空白人生有三样东西无法掩盖：咳嗽 贫穷和爱，越隐瞒，就越欲盖弥彰。
20种常用塑料特性知识
1).PC/ABS聚碳酸酯和丙烯腈‐丁二烯‐苯乙烯共聚物和混合物
典型应用范围:计算机和商业机器壳体、电器设备、草坪园艺机器、汽车零件仪表板、内部装修以及车轮盖）。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度应小于0.04%，建议干燥条件为90～110℃，2～4小时。熔化温度：230～300℃。模具温度：50～100℃。注射压力：取决于塑件。注射速度：尽可能地高。
化学和物理特性PC/ABS具有PC和ABS两者的综合特性。例如ABS的易加工特性和PC的优良机械特性和热稳定性。二者的比率将影响PC/ABS材料的热稳定性。PC/ABS这种混合材料还显示了优异的流动特性。
2).PC/PBT聚碳酸酯和聚对苯二甲酸丁二醇酯的混合物
典型应用范围:齿轮箱、汽车保险杠以及要求具有抗化学反应和耐腐蚀性、热稳定性、抗冲击性以及几何稳定性的产品。注塑模工艺条件:干燥处理：建议110～135℃,约4小时的干燥处理。熔化温度：235～300℃。模具温度：37～93℃。化学和物理特性PC/PBT具有PC和PBT二者的综合特性，例如PC的高韧性和几何稳定性以及PBT的化学稳定性、热稳定性和润滑特性等。
3).PE‐HD高密度聚乙烯
典型应用范围:电冰箱容器、存储容器、家用厨具、密封盖等。
注塑模工艺条件:干燥：如果存储恰当则无须干燥。熔化温度：220～260℃。对于分子较大的材料，建议熔化温度范围在200～250℃之间。模具温度：50～95℃。6mm以下壁厚的塑件应使用较高的模具温度，6mm以上壁厚的塑件使用较低的模具温度。塑件冷却温度应当均匀以减小收缩率的差异。对于最优的加工周期时间，冷却腔道直径应不小于8mm，并且距模具表面的距离应在1.3d之内（这里“d”是冷却腔道的直径）。注射压力：700～1050bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口:流道直径在4到7.5mm之间，流道长度应尽可能短。可以使用各种类型的浇口，浇口长度不要超过0.75mm。特别适用于使用热流道模具。
化学和物理特性PE‐HD的高结晶度导致了它的高密度，抗张力强度，高温扭曲温度，粘性以及化学稳定性。PE‐HD比PE‐LD有更强的抗渗透性。PE‐HD的抗冲击强度较低。PH‐HD的特性主要由密度和分子量分布所控制。适用于注塑模的PE‐HD分子量分布很窄。对于密度为0.91～0.925g/cm3，我们称之为第一类型PE‐HD；对于密度为0.926～0.94g/cm3，称之为第二类型PE‐HD；对于密度为0.94～0.965g/cm3，称之为第三类型PE‐HD。该材料的流动特性很好，MFR为0.1到28之间。分子量越高，PH‐LD的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。PE‐LD是半结晶材料，成型后收缩率较高，在1.5%到4%之间。PE‐HD很容易发生环境应力开裂现象。可以通过使用很低流动特性的材料以减小内部应力，从而减轻开裂现象。PE‐HD当温度高于60C时很容易在烃类溶剂中溶解，但其抗溶解性比PE‐LD还要好一些。
4).PE‐LD低密度聚乙烯
典型应用范围:碗，箱柜，管道联接器
注塑模工艺条件:干燥：一般不需要熔化温度：180～280℃模具温度：20～40℃为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。注射压力：最大可到1500bar。保压压力：最大可到750bar。注射速度：建议使用快速注射速度。流道和浇口:可以使用各种类型的流道和浇口PE特别适合于使用热流道模具。
化学和物理特性:商业用的PE‐LD材料的密度为0.91～0.94g/cm3。PE‐LD对气体和水蒸汽具有渗透性。PE‐LD的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。如果PE‐LD的密度在0.91～0.925g/cm3之间，那么其收缩率在2%～5%之间；如果密度在0.926～0.94g/cm3之间，那么其收缩率在1.5%～4%之间。当前实际的收缩率还要取决于注塑工艺参数。PE‐LD在室温下可以抵抗多种溶剂，但是芳香烃和氯化烃溶剂可使其膨胀。同PE‐HD类似，PE‐LD容易发生环境应力开裂现象。
5).PEI
聚乙醚的型应用范围:汽车工业（发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等），电器及电子设备（电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等），产品包装，飞机内部设备，医药行业（外科器械、工具壳体、非植入器械）。
注塑模工艺条件:干燥处理：PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150℃、4小时的干燥处理。熔化温度：普通类型材料为340～400℃；增强类型材料为340～415℃。模具温度：107～175℃，建议模具温度为140℃。注射压力：700～1500bar。注射速度：使用尽可能高的注射速度。
化学和物理特性PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。玻璃化转化温度很高，达215℃。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。
典型应用范围:汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性,在加工之前进行干燥处理建议干燥条件,为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。模具温度：25～70℃。模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。注射压力：500～1000bar。注射速度：中高速度。
6).ABS
是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯‐丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
7).PA12
聚酰胺12或尼龙12典型应用范围:水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构及轴承等。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85℃热空气中干燥4～5小时。如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。
熔化温度：240～300C；对于普通特性材料不要超过310C，对于有阻燃特性材料不要超过270℃。
模具温度：对于未增强型材料为30～40C，对于薄壁或大面积元件为80～90℃，对于增强型材料为90～100℃。增加温度将增加材料的结晶度。精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。注射压力：最大可到1000bar（建议使用低保压压力和高熔化温度）。注射速度：高速（对于有玻璃添加剂的材料更好些）。
流道和浇口:对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。对于增强型材料要求5～8mm的大流道直径。流道形状应当全部为圆形。注入口应尽可能的短。可以使用多种形式的浇口。大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。浇口厚度最好和塑件厚度相等。如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
化学和物理特性PA12是从丁二烯线性，半结晶‐结晶热塑性材料。它的特性和PA11相似，但晶体结构不同。PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。它有很好的抗冲击性机化学稳定性。PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。和PA6及PA66相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。PA12对强氧化性酸无抵抗能力。PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。它的流动性很好。收缩率在0.5%到2%之间，这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。
8).PA6聚酰胺6或尼龙6
典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分因此加工前的干燥特别要注意。如果材料是用防水材料包装供应的则容器应保持密闭。如果湿度大于0.2%，建议在80C以上的热空气中干燥16小时。如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105C，8小时以上的真空烘干。熔化温度：230～280℃，对于增强品种为250～280℃。模具温度：80～90℃。模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80～90℃。对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。如果壁厚大于3mm，建议使用20～40℃的低温模具。对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。注射压力：一般在750～1250bar之间（取决于材料和产品设计）。注射速度：高速（对增强型材料要稍微降低）。
流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5×t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%（但和流程相垂直的方向还要稍高一些）。成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
9).PA66聚酰胺66或尼龙66
典型应用范围:同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。熔化温度：260～290℃。对玻璃添加剂的产品为275～280℃。熔化温度应避免高于300℃。模具温度：建议80℃。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于40C的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。注射压力：通常在750～1250bar，取决于材料和产品设计。注射速度：高速（对于增强型材料应稍低一些）。流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于0.5×t（这里t为塑件厚度）。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是一种半晶体‐晶体材料。PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。PA66的粘性较低，因此流动性很好（但不如PA6）。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。PA66的收缩率在1%～2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%～1%。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。
10).PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯
典型应用范围:家用器具（食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件（开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。建议在空气中的干燥条件为120℃，6～8小时，或者150C，2～4小时。湿度必须小于0.03%。如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150C，2.5小时.熔化温度：225～275C，建议温度：250℃。模具温度：对于未增强型的材料为40～60℃。要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。热量的散失一定要快而均匀。建议模具冷却腔道的直径为12mm。注射压力：中等（最大到1500bar）。注射速度：应使用尽可能快的注射速度（因为PBT的凝固很快）。流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递（经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各种型式的浇口。也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。浇口直径应该在0.8～1.0*t之间，这里t是塑件厚度。如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。
化学和物理特性:
PBT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。PBT吸湿特性很弱。非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。玻璃添加剂过多将导致材料变脆。PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。一般材料收缩率在1.5%～2.8%之间。含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%～1.6%之间。熔点（225℃）和高温变形温度都比PET材料要低。维卡软化温度大约为170℃。玻璃化转换温度（glasstrasitiotemperature）在22C到43C之间。由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。
11).PC聚碳酸酯
典型应用范围:电气和商业设备（计算机元件、连接器等），器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运输行业（车辆的前后灯、仪表板等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。建议干燥条件为100℃到200℃，3～4小时。加工前的湿度必须小于0.02%。熔化温度：260～340℃。模具温度：70～120℃。注射压力：尽可能地使用高注射压力。注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。
化学和物理特性PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC的缺口伊估德冲击强度（otchedIzodimpactstregth）非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%～0.2%。PC有很好的机械特性，但流动特性较差，因此这种材料的注塑过程较困难。在选用何种品质的PC材料时，要以产品的最终期望为基准。如果塑件要求有较高的抗冲击性，那么就使用低流动率的PC材料；反之，可以使用高流动率的PC材料，这样可以优化注塑过程。
聚碳酸酯是分子主链中含有-[O‐R‐O‐CO]-链节的热塑性树脂，按分子结构中所带酯基不同可分为脂肪族、脂环族、脂肪一芳香族型，其中具有实用价值的是芳香族聚碳酸酯，并以双酚A型聚碳酸酯为最重要，分子量通常为3‐10万。聚碳酸酯，英文名Polycarbonate,简称PC。PC是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高；蠕变性小，尺寸稳定；具有良好的耐热性和耐低温性，在较宽的温度范围内具有稳定的力学性能，尺寸稳定性，电性能和阻燃性，可在‐60~120℃下长期使用；无明显熔点，在220‐230℃呈熔融状态；由于分子链刚性大，树脂熔体粘度大；吸水率小，收缩率小，尺寸精度高，尺寸稳定性好，薄膜透气性小；属自熄性材料；对光稳定，但不耐紫外光，耐候性好；耐油、耐酸、不耐强碱、氧化性酸及胺、酮类，溶于氯化烃类和芳香族溶剂，长期在水中易引起水解和开裂，缺点是因抗疲劳强度差，容易产生应力开裂，抗溶剂性差，耐磨性欠佳。PC可注塑、挤出、模压、吹塑、热成型、印刷、粘接、涂覆和机加工，最重要的加工方法是注塑。成型之前必须预干燥，水分含量应低于0.02%，微量水份在高温下加工会使制品产生白浊色泽，银丝和气泡，PC在室温下具有相当大的强迫高弹形变能力。冲击韧性高，因此可进行冷压，冷拉，冷辊压等冷成型加工。挤出用PC分子量应大于3万，要采用渐变压缩型螺杆，长径比1：18~24，压缩比1：2.5，可采用挤出吹塑，注‐吹、注‐拉‐吹法成型高质量，高透明瓶子。PC合金种类繁多，改进PC熔体粘度大（加工性）和制品易应力开裂等缺陷，PC与不同聚合物形成合金或共混物，提高材料性能。具体有PC/ABS合金，PC/ASA合金、PC/PBT合金、PC/PET合金、PC/PET/弹性体共混物、PC/MBS共混物、PC/PTFE合金、PC/PA合金等，利有两种材料性能优点，并降低成本，如PC/ABS合金中，PC主要贡献高耐热性，较好的韧性和冲击强度，高强度、阻燃性，ABS则能改进可成型性，表观质量，降低密度。PC的三大应用领域是玻璃装配业、汽车工业和电子、电器工业，其次还有工业机械零件、光盘、包装、计算机等办公室设备、医疗及保健、薄膜、休闲和防护器材等。PC可用作门窗玻璃，PC层压板广泛用于银行、使馆、拘留所和公共场所的防护窗，用于飞机舱罩，照明设备、工业安全档板和防弹玻璃。PC板可做各种标牌，如汽油泵表盘、汽车仪表板、货栈及露天商业标牌、点式滑动指示器，PC树脂用于汽车照相系统，仪表盘系统和内装饰系统，用作前灯罩，带加强筋汽车前后档板，反光镜框，门框套、操作杆护套、阻流板、PC被应用用作接线盒、插座、插头及套管、垫片、电视转换装置，电话线路支架下通讯电缆的连接件，电闸盒、电话总机、配电盘元件，继电器外壳，PC可做低载荷零件，用于家用电器马达、真空吸尘器，洗头器、咖啡机、烤面包机、动力工具的手柄，各种齿轮、蜗轮、轴套、导规、冰箱内搁架。PC是光盘储存介质理想的材料。PC瓶（容器）透明、重量轻、抗冲性好，耐一定的高温和腐蚀溶液洗涤，作为可回收利用瓶（容器）。PC及PC合金可做计算机架，外壳及辅机，打印机零件。改性PC耐高能辐射杀菌，耐蒸煮和烘烤消毒，可用于采血标本器具，血液充氧器，外科手术器械，肾透析器等，PC可做头盔和安全帽，防护面罩，墨镜和运动护眼罩。PC薄膜广泛用于印刷图表，医药包装，膜式换向器。
12).PET聚对苯二甲酸乙二醇酯
典型应用范围:汽车工业（结构器件如反光镜盒，电气部件如车头灯反光镜等），电器元件（马达壳体、电气联结器、继电器、开关、微波炉内部器件）。工业应用（泵壳体、手工器械等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的，因为PET的吸湿性较强。建议干燥条件为120～165℃，4小时的干燥处理。要求湿度应小于0.02%。熔化温度：对于非填充类型：265～280℃；对于玻璃填充类型：275～290℃。模具温度：80～120℃。注射压力：300～1300bar。注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。浇口尺寸应当为塑件厚度的50～100%。
化学和物理特性PET的玻璃化转化温度在165℃左右，材料结晶温度范围是120～220℃。PET在高温下有很强的吸湿性。对于玻璃纤维增强型的PET材料来说，在高温下还非常容易发生弯曲形变。可以通过添加结晶增强剂来提高材料的结晶程度。用PET加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度。可以向PET中添加云母等特殊添加剂使弯曲变形减小到最小。如果使用较低的模具温度，那么使用非填充的PET材料也可获得透明制品。
13).PETG乙二醇改性‐聚对苯二甲酸乙二醇酯
典型应用范围:医药设备（试管、试剂瓶等），玩具，显示器，光源外罩，防护面罩，冰箱保鲜盘等。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工前的干燥处理是必须的。湿度必须低于0.04%。建议干燥条件为65℃、4小时，注意干燥温度不要超过66℃。熔化温度：220~290C。模具温度：10～30℃，建议为15℃。注射压力：300～1300bar。注射速度：在不导致脆化的前提下可使用较高的注射速度。
化学和物理特性PETG是透明的、非晶体材料。玻璃化转化温度为88℃。PETG的注塑工艺条件的允许范围比PET要广一些，并具有透明、高强度、高任性的综合特性。
14).PMMA聚甲基丙烯酸甲酯
典型应用范围:汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医药行业（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器)，日用消费品（饮料杯、文具等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：PMMA具有吸湿性因此加工前的干燥处理是必须的。建议干燥条件为90℃、2～4小时。熔化温度：240～270℃。模具温度：35～70℃。注射速度：中等
化学和物理特性PMMA具有优良的光学特性及耐气侯变化特性。白光的穿透性高达92%。PMMA制品具有很低的双折射，特别适合制作影碟等。PMMA具有室温蠕变特性。随着负荷加大、时间增长，可导致应力开裂现象。PMMA具有较好的抗冲击特性。
15).POM聚甲醛
典型应用范围POM具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性，特别适合于制作齿轮和轴
承。由于它还具有耐高温特性，因此还用于管道器件（阀门、泵壳体），草坪设备等。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果材料储存在干燥环境中，通常不需要干燥处理。熔化温度：均聚物材料为190～230℃；共聚物材料为190～210℃。模具温度：80～105℃。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。注射压力：700~1200bar.注射速度：中等或偏高的注射速度。流道和浇口:可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口，则最好使用较短的类型。对于均聚物材料建议使用热注嘴流道。对于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道。
化学和物理特性POM是一种坚韧有弹性的材料，即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性。POM既有均聚物材料也有共聚物材料。均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度，但不易于加工。共聚物材料有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工。无论均聚物材料还是共聚物材料，都是结晶性材料并且不易吸收水分。POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%～3.5%。对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率。
16).PP聚丙烯
典型应用范围:汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如剪草机和喷水器等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。熔化温度：220～275℃，注意不要超过275℃。模具温度：40～80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。注射压力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。流道和浇口:对于冷流道，典型的流道直径范围是4～7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1～1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半；最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。
化学和物理特性PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1～4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度(100℃)、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1～40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.8～2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE‐HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加剂可以使收缩率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有优良的抗吸湿性、抗酸碱腐蚀性、抗溶解性。然而，它对芳香烃（如苯）溶剂、氯化烃（四氯化碳）溶剂等没有抵抗力。PP也不象PE那样在高温下仍具有抗氧化性。
17).PPE聚丙乙烯
典型应用范围:庭用品洗碗机、洗衣机等电气设备如控制器壳体、光纤联接器等。
注塑模工艺条件:干燥处理：建议在加工前进行2～4小时、100℃的干燥处理。熔化温度：240～320℃。模具温度：60～105℃。注射压力：600～1500bar。流道和浇口:可以使用所有类型的浇口。特别适合于使用柄形浇口和扇形浇口。
化学和物理特性:通常，商业上提供的PPE或PPO材料一般都混入了其它热塑型材料例如PS、PA等。这些混合材料一般仍称之为PPE或PPO。混合型的PPE或PPO比纯净的材料有好得多的加工特性。特性的变化依赖于混合物如PPO和PS的比率。混入了PA66的混合材料在高温下具有更强的化学稳定性。这种材料的吸湿性很小，其制品具有优良的几何稳定性。混入了PS的材料是非结晶性的，而混入了PA的材料是结晶性的。加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率减小到0.2%。这种材料还具有优良的电绝缘特性和很低的热膨胀系数。其黏性取决于材料中混合物的比率，PPO的比率增大将导致黏性增加。
18).PS聚苯乙烯
典型应用范围:产品包装家庭用品餐具、托盘等，电气(透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）。
注塑模工艺条件:干燥处理：除非储存不当，通常不需要干燥处理。如果需要干燥，建议干燥条件为80C、2～3小时。熔化温度：180～280℃。对于阻燃型材料其上限为250℃。模具温度：40～50℃。注射压力：200～600bar。注射速度：建议使用快速的注射速度。流道和浇口:可以使用所有常规类型的浇口。
化学和物理特性:大多数商业用的PS都是透明的、非晶体材料。PS具有非常好的几何稳定性、热稳定性、光学透过特性、电绝缘特性以及很微小的吸湿倾向。它能够抵抗水、稀释的无机酸，但能够被强氧化酸如浓硫酸所腐蚀，并且能够在一些有机溶剂中膨胀变形。典型的收缩率在0.4～0.7%之间。
19).PVC（聚氯乙烯）
典型应用范围:供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。
注塑模工艺条件:干燥处理：通常不需要干燥处理。熔化温度：185～205℃.模具温度：20～50℃注射压力：可大到1500bar保压压力：可大到1000bar注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。流道和浇口:所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形.浇口的厚度不能小于1mm。
化学和物理特性:刚性PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工（这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。PVC的收缩率相当低，一般为0.2～0.6%。
20).AS(SA,SAN)丙烯腈‐苯乙烯共聚物透明大力胶
典型应用范围:电气插座、壳体等，日用商品(厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒,冰箱内格，旋钮，灯饰配件，饰物，文具等)，汽车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具，食品刀具，托盘类，杯，餐具，牙刷等），化装品包装，仪表镜，包装盒等。广泛用于制作耐油、耐热、耐化学药品的工业制品，以及仪表板、仪表框、罩壳、电池盒、接线盒、多种开关及按规等。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果储存不适当，AS有一些吸湿特性。建议的干燥条件为80℃、2～4小时。熔化温度：200～270℃。如果加工厚壁制品，可以使用低于下限的熔化温度。模具温度：40～80℃。对于增强型材料，模具温度不要超过60℃。冷却系统必须很好地进行设计，因为模具温度将直接影响制品的外观、收缩率和弯曲。注射压力：350～1300bar。注射速度：建议使用高速注射。流道和浇口:所有常规的浇口都可以使用。浇口尺寸必须很恰当，以避免产生条纹、煳斑和空隙。
化学和物理特性:AS是丙烯晴(A)，苯乙烯(S)的共聚物，耐气候性中等，不受高湿度环境影响，能耐，一般性油脂，去污剂和轻度酒精，耐疲劳性较差，不易因能应力而开裂，料质透明度颇高,流动性好于ABS。AS是一种坚硬、透明的材料。苯乙烯成份使AS坚硬、透明并易于加工；丙烯腈成份使AS具有化学稳定性和热稳定性。AS具有很强的承受载荷的能力、抗化学反应能力、抗热变形特性和几何稳定性。AS中加入玻璃纤维添加剂可以增加强度和抗热变形能力，减小热膨胀系数。AS的维卡软化温度约为110℃。载荷下挠曲变形温度约为100℃。AS的收缩率约为0.3～0.7%。
首先来点通用的试题
1.做为结构工程师，你如何保证你设计的结构能一次制模成功而不需做好后再改模具？ 答：做下DFMA（失效模式分析）差不多了。
2.用在充电器（使用220V交流）上的塑料应具备那些要求，目前价位多少？
答：塑件为手机允电器外壳，要求有一定的强度、刚度、耐热和耐磨损等性能。同时，必须满足绝缘性。结合以上要求以及经济因素，故该塑件采用ABS塑料。ABS V0级别的差不多2W-2.5W/T。
3.透明材料有哪几种，哪种硬度更好，不易刮伤，目前价格多少？
答：看要求了AS，PC，PMMA，ABS也有透明的，不过是半透效果。抗划伤PC好一点。
4.前模后模的模芯厚度尺寸（在做模时）应具备哪些要求？ 答：这个看产品来的了，保证离型腔最薄30-40MM，别啤穿就成。ABS V0 级防火材料是什么意思？
答：HB:UL94和CSA C22.2 NO0~7标准中最低的阻燃等级要求对于3~13MM厚的样品燃烧速度小于40MM/MIN的标准前熄灭.V2:对样品进行2次10S燃烧测试后火焰在60S内熄灭可有燃烧物掉下;V1:对样品前2次10S燃烧测试后火焰在60S内熄灭不能有燃烧物掉下;V0:对样品进行2次10S燃烧测试后火焰在30S内熄灭不能有燃烧物掉下;5V:分:5VA5VB两种相同的是每个样品有烟和无烟燃烧总时间不能超过60S低落物不能点燃脱纸棉不同的是: 5VA的样品不能被燃烧穿5VB可以同时5V之前产品必须符合 V012
6.做ABS V0 级防火材料的模具应使用什么材料？
答：好的材料有S136，NAK80，产量不大的718，738的加硬钢也能做。
7.做透明材料的模具应使用什么材料，为什么？
答：产品的外观要求对模具材料的选择亦有很大的影响，透明件和表面要求抛镜面的产品，可选用的材料有S136，2316，718S，NAK80，PAK90，420，透明度特高的模具应选S136。
8。磷铜主要用来做充电器五金件，磷铜有几种可选？电镀后不生锈吗？电镀时应向电镀厂规定哪些质量指标？
答：2680，5191什么的。电镀后至少不容易生锈吧，没有绝对的。ROHS，SGS报告齐全就可以了。
9.一般磷铜五金件模具的选择有哪些要求？ 答：具体要求说不上，一般用D2钢做冲头。
再来点专业性强的试题
１，手机壳体材料应用较广的是abs+pc请问PC+玻纤的应用有那些优缺点?.手机壳体材料应用较广的应该是PC+ABS，塑胶加玻纤的主要作用就是加强塑胶强度，PC+玻纤也是同理，同时还可以改善PC料抗应力的能力。
缺点：注塑流动性更差，提高注塑难度及模具要求。因为PC本身注塑流动性就差。
2.哪些材料适合电镀?哪些材料不适合电镀?有何缺陷? 电镀首先要分清是水镀还是真空镀，常见的水镀材料很少，电镀级ABS是最常用的。PP，PE，POM，PC等材料不适合水镀。因为这些材料表面分子活动性差，附着力差。如果要做水镀的要经过特殊处理。
真空镀适应的塑胶材料很广泛：PC，ABS，PMMA，PC+ABS，PET等等。
3.后壳选择全电镀工艺时要注意那些方面?' 后壳一般不做全水电镀的，因为水镀会影响整机射频性能，也不利于防静电，还不利于结构，因为水镀时会造成胶件变硬变脆。如果全电镀时要注意
1、用真空镀方式，最好做不导电真空镀（NCVM），但成本高。
2、为了降低成本，用水镀时，内部结构要喷绝缘油墨。
4.前模行位与后模行位有什么区别?如:挂绳口处的选择 前模行位：开模时，前模行位要行位先滑开。后模行位：开模动作与行位滑开同步进行。前模行业与后模行位具体模具结构也不同。
挂绳孔如果留在前模，可以走隧道滑块。.挂绳孔如果留在后模：一般是挂绳孔所在的面走大面行位，如果不是，就走前模行位，不然，在胶壳外表面会有行位夹线。
5.模具沟通主要沟通哪些内容? 一般与模厂沟通，主要内容有：
1、开模胶件的模具问题，有没有薄钢及薄胶及倒扣等。２、胶件的入水及行位布置。胶件模具排位。
3、能否减化模具。
4、T1后胶件评审及提出改模方案等。
6.导致夹水痕的因素有哪些如何改善?如U型件
夹水痕也叫夹水线，是塑料注塑流动两股料相结合的时造成的融接线。原因有：水口设计位置不对或者水口设计不良。模具排气不良等 注塑时模具温度过低，料温过低，压力太小。
改善：
1．结构上在易产生夹水线的地方加骨位。尽量将U型件短的一边设计成与水口流动方向一致。
2．改善水口。3．改善啤塑。
7.请列举手机装配的操作流程
手机装配大致流程：
辅料一般是啤塑厂先装在胶壳上了，PCB一般是整块板。
PCB装A壳：按键装配在A壳上——装PCB板——装B壳（打螺丝）——装电池盖——测试——包装
PCB装B壳：将PCB在B壳固定并限位——按键装配在A壳上限位——打AB壳螺丝——装电池盖——测试——包装
8.请画一下手机整机尺寸链
以直板机为例，表面无装饰件，厚度为电池为准：图就不画了，讲一下各厚度分配。
A壳胶厚1.0+LCD泡棉0.30+PCB板厚度（整块板，各厚度不说了）+电池离电池盖间隙0.15+电池盖厚度1.0
9.P+R键盘配合剖面图.以P+R+钢片按键为例：图就不画了，讲一下各厚度分配。
DOME片离导电基的距离0.05+导电基高0.30+硅胶本体厚度0.30+钢片厚0.20+钢片离A壳距离0.05+A壳胶厚1.0+键帽高出A壳面一般0.50
10、钢片按键的设计与装配应注意那些方面 钢片按键设计时应注意：
1．钢片不能太厚，0.20左右，不然手感太差。2．钢片不能透光，透光只能通过硅胶。
３．钢片要求定位，在钢片在长折弯壁，固定在A壳上。4．钢片要求接地。
11、PC片按键的设计与装配应注意那些方面 PC片按键的设计时注意：
1、PC片不能太厚，0.40左右，不然手感太差。也不能太薄，不然很软造成手感差。
2、PC片透光不受限制，在透光处镭雕即可。
3、PC片表面如果要切割，槽宽不小于0.80，尖角处要倒小圆角(R0.30)。
4、装配一般通过在硅胶背面贴双面胶与PCB连接或者在A壳上长定位柱，硅胶上开定位孔，限位并装配在A壳上。
12、PMMA片按键的设计与装配应注意那些方面 设计要求同PC片。
一般PMMA片表面要经过硬化处理
13、金属壳的在设计应注意那些方面
金属壳拆件时一般比大面低0.05MM，Z向也低0.05。
金属要求接地，接地一般用导电泡棉，导电布，弹片，弹簧等 金属件上做卡扣时，扣合量不能太大，一般0.30左右。金属件上做螺孔时，先做底孔通过后续机械攻丝.14整机工艺处理的选择对ESD测试的影响? 一般来说，表面如果有五金件，接地不良会影响ESD测试。
表面如果有电镀装饰件，会影响ESD测试。
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1.做为结构工程师，你如何保证你设计的结构能一次制模成功而不需做好后再改模具？ 答：在做结构前充分了解产品的要求，制造的过程和能力以及制模的精确度来控制好各方面的尺寸配合，以及装配次序。（不过不改模是比较理想的，实际很少见，特别是一些复杂的零件；小配件还可以达 到一次OK）
2.用在充电器（使用220V交流）上的塑料应具备那些要求，目前价位多少？ 答：1电性能良好；2耐化学性；3较高冲击韧性和力学强度；4耐气侯性
3.透明材料有哪几种，哪种硬度更好，不易刮伤，目前价格多少？
答：透明材料有PMMA，PC，GPPS，SAN；PC的硬度好，目前价格在20RMB/KG左右（因供应商和等级的不同价相差较大。
4.前模后模的模芯厚度尺寸（在做模时）应具备哪些要求？ 答：比产品的最厚处预留25-35MM。（模具不是很董）
5.ABS V0 级防火材料是什么意思？
答：V0 是UL垂直耐然等级的一个级别，依UL的规范取测试片做垂直燃烧实验在10秒内不能燃烧到夹头。
6.做ABS V0 级防火材料的模具应使用什么材料？ 答：因ABS V0防火料注塑加热时会产生腐蚀的酸性气体，所以要选用耐酸性腐蚀的钢材如S316；2316；420等。
7.做透明材料的模具应使用什么材料，为什么？
答：透明度要求高的选S316，其次是420（其它可选的有NAK80，718S等）因为这做透明件要求模具钢材要有1优良的抛光性，以保证透明件的表面光洁度；2优良的耐磨性以保证模具的寿命；3因常用来做透明材料的PC，PMMA有弱酸性，所还要求有较好的耐酸。以上钢材能达到要求。
8.磷铜主要用来做充电器五金件，磷铜有几种可选？电镀后不生锈吗？电镀时应向电镀厂规定哪些质量 指标？
答：有C5111，C5102，C5191，5210可选；电镀后不会生锈；电镀时应规定其电气性能参数，外观；镀层厚度等指标。
9.一般磷铜五金件模具的选择有哪些要求？
答：1从生产方式分有连续模和单工程模。
2从工艺上分有拉伸类模，折弯类模；3从制造工艺上讲有精密 模，一般模。
1、结晶形和非结晶形塑料的区别在哪里？一样说出五种。
2、你常用的模具钢有哪些？不同钢材有何区加别？NAK80和S136的区别在哪里？NAK80有何特点？如果模仁用H13，斜顶用什么料，为什么？
3、模具设计中的重点是什么？从重到轻的说。
4、热流道模具设计时应注意什么？
5、卸螺纹模具设计时应注意什么？重点是什么螺纹结构的设计、开模、落料。重点是螺纹结构的设计
（1）结晶质 是矿物内部质点(分子、原子、离子)作有规律的排列，形成一定的格子构造的固体，称为结晶质(晶体)。质点有规律的排列的结果，表现为有规律的几何形体。自然界大部分的矿物都是晶体。
（2）非结晶质 凡是矿物内部质点(分子、原子、离子)作无规律的排列，不具格子构造的固体，称为非结晶质(或非晶体)。这类矿物分布不广，种类很少，如火山玻璃。结晶形塑料有：PE,PP,POM ,PA6,PBT,PET,PA66,PA6T,PA11,PA12 非结晶形塑料有：ABS，PVC，PMMA，PS，PC，PPO，PSF，PES，PAI，PEI 2.常用模具钢：P20、718、718H、S136、S136H、NAK80、NAK55、738、738H、S55C、H13、SKD、合金铍铜、DF2、8407、2311 NAK80不用热处理，预硬钢，硬度在HRC30多度，镜面效果佳，放电加工良好，焊接性较佳。适合电极及抛光模具，NAK80抛光料纹比较明显。S136要热处理，硬度HRC48－52，高镜面度，抛光性能好，适合PVC，PP，EP，PC，PMMA。如果模仁用H13，斜顶用DF2。
3、模具设计中的重点：1模具整体布置合理，2分型面的选择3流道的布置，进胶口的选取4顶出装置5运水布置6排气的选择7分模时注意拔模角，镶件的抽取，擦位角的处理，材料的收缩选取8加工图应详细，但求简单。
3、能脫模！易加工！頂出易！
H13也就是欧洲的2344，日本的SKD61同类的
H13是软料，材料的淬透性和耐磨性很好，一般可用在30万啤以上的模具，热处理后可达到56HRC，一般常用 的硬度也就在48~56HRC间。
对于一般的斜顶材料，要求其表面硬度高，内部又要有一定的韧性，所以如果模仁用H13的，加硬后到52HRC时，斜顶可以用NAK80等这样的预硬刚，对于一般大公司里都要求模仁材料不能与斜顶同料，如果客户明确指定同料，热处理后都必须比模仁料正5HRC或负5HRC，以防成型过程中烧死或咬伤，也会改善其的耐磨性能。一般都不太推荐用420类的做斜顶，因其是不锈钢，容易烧死。
3、模具设计中的重点是什么？从重到轻的说。
重点是结构.如果最大可能地简化结构,但又要保证模具质量,公司就会从中挣取最大的利润.当我们接到一个产品,第一个问题是找出最大分型面,大概地确定前后模,然后在此分型面的基础上再分析前模结构,后模结构:镶件,行位,斜顶,其它辅助机构.结构的思路清晰后,下一步是考虑加工,从而确定结构的合理性:镶还是不镶;应该CNC还是线割;应该CNC还是雕刻等等.结构影响加工,加工牵连成本及交期时间.那么我们如何最大可能地简化模具结构呢?一方面与客户检讨产品当时,要着重指出产品给开模带来的出模问题,是否把产品改善:另一方面,模具设计前是否在公司内召开会议,征求多种可行结构建议.从加工与客户要求的角度确定最终方案.4、热流道模具设计时应注意什么？ 1:热流道系统的取向.2:冷却的合理性.材料特性說明
材料名稱 材料特性 使用範例 材料價格/KG ABS “1.較高的衝擊韌性和良好的機械性能 2.優良的耐熱、耐油性和化學穩定性
3.尺寸穩定,易于成型和機械加工,表面可鍍金屬 4.電性能良好” 耐磨受力傳動零件
PC “1.力學性能優異,優良的抗衝擊強度 2.尺寸穩定性較好
3.疲勞強度低,易產生應力開裂
4.透明材料透光性達89%” 風扇蓋子 POM “1.彈性係數模數高,硬度高 2.潤滑係數好,耐模性好 3.尺寸穩定性較好” 的受力傳動零件“ PMMA ”1.良好的透光性 2.機械強度高,有一定的耐熱耐寒性 3.耐腐蝕,絕緣性較好
4.尺寸穩定,便於成型
5.質脆,表面硬度不夠“ ”一定強度的 透明結構零件“ PA66 ”1.疲勞強度和剛性較高 2.耐熱性,耐模性較好 3.吸濕性大,尺寸穩定性較差“ PVC ”1.耐腐蝕性好
耐腐蝕設備 “輕載荷少潤滑
2.機械強度高 3.電性能好
4.軟化點低,使用溫度-10~+55.” “開關插座 脆盤”
PET “1.有很强的吸湿性
2.高温下还非常容易发生弯曲形变
3.加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度” “電器元件 脆盤”
PS “1.有較好的韌性和一定的衝擊強度 2.有優良的透光性
3.化學穩定性好,耐水耐油性好 4.易于成型” 脆盤
1、结晶形和非结晶形塑料的区别在哪里？一样说出五种。
2、你常用的模具钢有哪些？不同钢材有何区加别？NAK80和S136的区别在哪里？NAK80有何特点？如果模仁用H13，斜顶用什么料，为什么？
3、模具设计中的重点是什么？从重到轻的说。
4、热流道模具设计时应注意什么？
5、卸螺纹模具设计时应注意什么？重点是什么螺纹结构的设计、开模、落料。重点是螺纹结构的设计
（1）结晶质 是矿物内部质点(分子、原子、离子)作有规律的排列，形成一定的格子构造的固体，称为结晶质(晶体)。质点有规律的排列的结果，表现为有规律的几何形体。自然界大部分的矿物都是晶体。
（2）非结晶质 凡是矿物内部质点(分子、原子、离子)作无规律的排列，不具格子构造的固体，称为非结晶质(或非晶体)。这类矿物分布不广，种类很少，如火山玻璃。结晶形塑料有：PE,PP,POM ,PA6,PBT,PET,PA66,PA6T,PA11,PA12 非结晶形塑料有：ABS，PVC，PMMA，PS，PC，PPO，PSF，PES，PAI，PEI 2.常用模具钢：P20、718、718H、S136、S136H、NAK80、NAK55、738、738H、S55C、H13、SKD、合金铍铜、DF2、8407、2311 NAK80不用热处理，预硬钢，硬度在HRC30多度，镜面效果佳，放电加工良好，焊接性较佳。适合电极及抛光模具，NAK80抛光料纹比较明显。S136要热处理，硬度HRC48－52，高镜面度，抛光性能好，适合PVC，PP，EP，PC，PMMA。如果模仁用H13，斜顶用DF2。
3、模具设计中的重点：1模具整体布置合理，2分型面的选择3流道的布置，进胶口的选取4顶出装置5运水布置6排气的选择7分模时注意拔模角，镶件的抽取，擦位角的处理，材料的收缩选取8加工图应详细，但求简单。
3、能脫模！易加工！
頂出易！
H13也就是欧洲的2344，日本的SKD61同类的
H13是软料，材料的淬透性和耐磨性很好，一般可用在30万啤以上的模具，热处理后可达到56HRC，一般常用 的硬度也就在48~56HRC间。
对于一般的斜顶材料，要求其表面硬度高，内部又要有一定的韧性，所以如果模仁用H13的，加硬后到52HRC时，斜顶可以用NAK80等这样的预硬刚，对于一般大公司里都要求模仁材料不能与斜顶同料，如果客户明确指定同料，热处理后都必须比模仁料正5HRC或负5HRC，以防成型过程中烧死或咬伤，也会改善其的耐磨性能。一般都不太推荐用420类的做斜顶，因其是不锈钢，容易烧死。
3、模具设计中的重点是什么？从重到轻的说。
重点是结构.如果最大可能地简化结构,但又要保证模具质量,公司就会从中挣取最大的利润.当我们接到一个产品,第一个问题是找出最大分型面,大概地确定前后模,然后在此分型面的基础上再分析前模结构,后模结构:镶件,行位,斜顶,其它辅助机构.结构的思路清晰后,下一步是考虑加工,从而确定结构的合理性:镶还是不镶;应该CNC还是线割;应该CNC还是雕刻等等.结构影响加工,加工牵连成本及交期时间.那么我们如何最大可能地简化模具结构呢?一方面与客户检讨产品当时,要着重指出产品给开模带来的出模问题,是否把产品改善:另一方面,模具设计前是否在公司内召开会议,征求多种可行结构建议.从加工与客户要求的角度确定最终方案.4、热流道模具设计时应注意什么？ 1:热流道系统的取向.2:冷却的合理性.材料特性說明
材料名稱 材料特性 使用範例 材料價格/KG ABS “1.較高的衝擊韌性和良好的機械性能 2.優良的耐熱、耐油性和化學穩定性 3.尺寸穩定,易于成型和機械加工,表面可鍍金屬 4.電性能良好” 耐磨受力傳動零件
PC “1.力學性能優異,優良的抗衝擊強度 2.尺寸穩定性較好
3.疲勞強度低,易產生應力開裂 4.透明材料透光性達89%” 風扇蓋子 POM “1.彈性係數模數高,硬度高 2.潤滑係數好,耐模性好 3.尺寸穩定性較好” “輕載荷少潤滑 的受力傳動零件” PMMA “1.良好的透光性 2.機械強度高,有一定的耐熱耐寒性 3.耐腐蝕,絕緣性較好 4.尺寸穩定,便於成型
5.質脆,表面硬度不夠” “一定強度的 透明結構零件”
PA66 “1.疲勞強度和剛性較高 2.耐熱性,耐模性較好
3.吸濕性大,尺寸穩定性較差” 耐腐蝕設備
PVC “1.耐腐蝕性好 2.機械強度高
3.電性能好
4.軟化點低,使用溫度-10~+55.” “開關插座 脆盤”
PET “1.有很强的吸湿性
2.高温下还非常容易发生弯曲形变
3.加工的透明制品具有光泽度和热扭曲温度” “電器元件 脆盤”
PS “1.有較好的韌性和一定的衝擊強度 2.有優良的透光性
3.化學穩定性好,耐水耐油性好 4.易于成型” 脆盤
1.模具设计的流程及模具加工流程？
设计流程:1.产品分析→ 2.客户沟通→ 3.结构草图→4.客户确认→ 5.出2D结构图→ 6.3D分模→ 7.拆散件图→8.出线割图 CNC加工省模→
加工流程:模具设计→下料→铣床开粗→磨床加工→→EDM加工→→T1试模
线割机装配→省模
2.设计手机应注意哪些方面？
产品外观面如:夹口线、熔接线 2.装配位
4.产品产生批锋的原因？
1.注塑压力大 2.模料变形 3.模具制作有问题 4.模具老化
5.产品注塑出来的缺隐陷有哪些？在模具方面有哪些因素，如何改正？
主要有缩水率不均；注射力不足；溢边；凹痕和气泡；有接痕；发脆；塑料变色；有银丝；斑纹和流痕；浇口处混浊；翘曲和收缩；尺寸不准；粘贴模内；物料粘贴流道；喷嘴流涎。
模具方面的原因有：
1.模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。2.模具设计不合理
改正方案：1.主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
2.模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
6.产品填充不足的原因？
1.注塑压力不够 2.胶口小 3.排气不良 4.模温低
11.BOM表及模具材料清单如何编制?
由1.编号 2.名称 3.规格 4.数量 5.材质 6.备注这几项组成,在编制时先编制主要的钢料,按顺序编制
13.画中托司的标准是什么? 参考中托司标准(模胚厂提供)
15.运水的作用是什么?
冷却,保证产品外观,减少成型周期
16潜顶针潜水的优缺点？
优点:可啤塑自动(水口和产品可自动分分离)缺点:顶出后,须剪去顶杆处的胶口位
17．机加工精度排列顺序：
A、线割—磨床—高铣。B、磨床—线割—高铣 C、高铣—磨床—线割
答案:B
18．IMD和IML的意思是什么？
是指模内镶件注塑
19：产品沾滑块如何解决/
1.做大出模斜度2.滑块省模,3.滑块内做机构顶出
22．比如一套手机模，2D和3D各需要多长时间完成？加工周期需多长时间？
2D结构图3-4天, 3D分模2天，散件需要1-2天时间，加工周期25天左右
23．一般塑料与之相对应用什么内模料以及塑料与钢材的性质（至少3种）PP/PVC、PMMA—S136、S136H POM—8407或2344 ABS、AS—NAK80 24．常见的进胶方式有哪几种，各有什么优缺点？
大水口——优点：易加工，分离容易缺点：移除之后加工麻烦，压力损失大
搭底进胶——优点：不会在侧面留痕明显缺点：需切除
潜水进胶——生产可自动化分离，缺点：压力损失大
点进胶——留在塑件表面的胶口不明显，缺点：压力损失大，成本高
25．在什么情况会用到热流道及其优缺点？
当生产量较大，对产品质量要求较高时采用。
优点：成型质量好，无水口料缺点：成本高
26．请说出3030模胚顶针板与面板各有多厚？
20CM和25CM
27．排气槽一般有多大，一般开在哪些位置？
一般开宽3-5MM，深0.15-0.25MM
28．汽车产品一般用什么材料？用什么样的方式进胶？
PA6或PA66，（尼龙加玻纤），缩水取1.0045,潜进胶,热唧咀
30．手机模里的斜顶只有2-3MM，你有什么方式让它变得更强更耐用？手模前模有倒钩你打算做什么样的结构？
1.斜顶减短 2。热处理前模倒钩可做前模行位或前模斜顶
32．手机胶厚一般是多少？
0.8MM 1.0MM
33．热流道是如何固定的？怎样定购热流道？一般用哪些厂的热流道？
支撑绡固定或定位绡固定.定购热流道要知道热呶咀位置及产品的最大投影面积,产品重量及材料
一般用到DME,HASCO,或MOLDMASEER 34．产品拔模一般按什么原则？
一般安减胶原则
35．冷却水路对产品有什么作用？
冷却作用,防止产品变形及缩短成型周期
36．出口模一般用什么标准？
DME标准,HASCO标准
37．M16的螺丝杯头多大？
24MM
38．手机按键一般用什么材料？用种进胶方式？怎样顶出？电镀产品有什么要注意的？
1.AS 2.ABS 采用大水口进胶,护耳顶出,.电镀产品要注意辅助流道,熔接线
39．钢材有哪几种热处理方式？
1.氮化2.加火3.淬火
41.请举出常见的模具结构,至少要5种
1.行位2.斜顶 3.前模行位 4.前模斜顶 5.前模抽芯 6.后模抽芯 7.二次顶出 8.内行位
42.铲机与行位角度有什么关系? 角度相等
43.透明产品模具设计注意哪些问题
1．模具钢材一定要先用抛光性能比较好的钢材，如NAK80、S136等
2．进胶点设计避免进入，找开设侧胶口，流道设计成弧形式有一定弯度，以减轻注塑速度，口一般先用扇形胶口
3．在产品见完部位，不可设罗顶针 4．侧要有较大的拔模角
5．有扣位之处，尽量采用外斜顶
44.撑模力量?
撑模力量=成品在开关模方向的投影面积(C㎡)X模穴数X模内压力（KG/ C㎡)模内压力随原料而不同，一般原料取350~400KG/ C㎡
其它方面:如给一产品,说出怎样出模;拿一个产品图,笔画出结构
给一个产品及一把尺子,画出结构,内模料大小,模胚大小,精框深度,及每块板的厚度.给一个产品,请说出在设计前,设计中,与试模中要注意哪些问题,如何解决.45.经常说“泡胶”是怎么回事？
1．“泡胶”实际是一种二次注塑成型，产品一般包括主体（硬胶）部和外包（软胶）部分，在模具制造时，先制造硬胶主体，主体硬胶模具设计按正常设计程序，外包（软胶）模具设计要以硬胶成品作为参照，不用再放缩水，后模部分，本上同硬胶主体一致，前模不同的是有包胶形状，在生产时先生产出硬胶主体，然后把硬胶主体放入外包模具内，进外包软胶注塑生产
2．“包胶”特点
1）主体硬胶部分模具设计时计算缩水
2）“包胶”通常有独立的两套模具
3）软包模具后模部分同主体硬胶一至，有少量避空位，而胶部位要用主体硬胶讨胶不可有虚位。
46.螺纹抽芯是怎么回事？
1．螺纹抽芯就是对产品上有内螺纹设标注，采用螺旋旋转的查勘具结构，所出螺纹形状来
47.透明产品模具设计注意哪些问题
1．模具钢材一定要先用抛光性能比较好的钢材，如NALC80、S136等
2．进胶点设计避免进入，找开设侧胶口，流道设计成弧形式有一定弯度，以减轻注塑速度，口一般先用扇形胶口
3．在产品见完部位，不可设罗顶针
4．侧要有较大的拔角
5．有扣位之处，尽量采用外斜顶
48.热流道的特点？
热流道查勘具又称无流道模具
49.唧咀孔∮A与注塑机∮B的尺寸关系是：
∮A>∮B即咀孔一般大1~3mm
50.侧水口和潜水口、细水口对产品的影响的优缺点各是什么？
侧水口对产品的外观影响不大，浇口较为粗大，去浇口料比细水口更困难，缺点是a产品容易出现熔接痕，同时发生阴气b。浇口料去除后，影响产品外观c。不适合各类深腔件；
潜水口是利用产品的内部结构进浇，如：肋柱，顶出位等，所以对产品的外观无任何影响，潜水口附近需有流道顶出机构；
细水口对产品的外观几乎没有影响，同时还可以加强熔料的充模性能，防止出现缺胶、短射现象，缺点是适用于流动性好的塑料或热流道注射，浇口位易出现冲击、喷射，应力较集中、易碎。
51.当一套模具在试模时，成型工艺的基本条件各是什么？
温度、压力、时间。
a．温度：料温（塑料熔化后的温度）
b压力：注射压力
c时间：充模保压时间到冷却定型时间
52.PC塑料的飞边值为多少？ <0.05mm 53.斜端面顶针与产品、型芯、B板、顶针板的配合关系是怎样？
顶针尖高出斜端面10个丝左右，与型芯间隙配合（H.>/g6）,与B板应壁空20~30个丝，与顶针板的配合壁 空2~3个丝，需要做防转。
54.滑块斜导柱与斜压块的度数差是多少？为什么？
2~3度之差，为了防止开模时，相互干涉而导至行位无法后退。
55.讲讲合模时的工艺过程？ 顶针板回位—>后模前推—>合模
57.如何订购热咀嘴? 位置高度尺寸,材料重量壁厚.58.形为公差符号
直线度、平面度、圆度、圆柱度、轮廓度、同轴度、对斜度
59.是否需拆电极放火花？
无需放火花位，只需CNC
60．出口模常用的标准Z40、Z01、BP20、BP40代表意思
一般为DME或HASCO，Z40代表顶针，Z01代表导柱，BP20代表堵水塞NPT1/4，BP40代表堵水塞NPT3/8。61．塑胶及收缩率。
塑料名称
收缩率%
HDPE(高敏度聚乙烯)
1.5-3.0
LDPE(低密度聚乙烯）
1.5-5.0
PC（聚碳酸酯）
0.5-0.7
PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）
1.2-2.0
PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）
1.5-2.5
PVC（聚氯乙烯）
0.5
PP（聚丙烯）
1.0-2.5
PA（聚酰胺/尼龙）PA6/PA66/PA69/PA610/PA612/PA11/PA12
1-1.5
ABS（丙烯腈/丁二烯/苯乙烯共聚物）
0.4-0.7
POM（聚甲醛）
1.1-2.5
PMMA（聚甲基丙烯酸甲基）
0.5-0.7
PS（聚苯乙烯）
0.3-0.8
HIPS(耐冲击性聚苯乙烯)
0.3-0.8。
63．按键类模具用什么塑胶材料？流道有什么特点？
ABS、PC，或TPE，辅助流道。
64．什么是三视图？
俯视图、主视图、右视图
第五篇：计算机辅助设计现状
第一章：计算机辅助设计(CAD-Computer Aided Design)
计算机辅助设计是指利用计算机及其图形设备帮助设计人员进行设计工作。简称CAD。在工程和产品设计中，计算机可以帮助设计人员担负计算、信息存储和制图等项工作。在设计工作中通常要用计算机对不同方案进行大量的计算、分析和比较，以决定和选取最优方案；各种设计信息，不论是数字的、文字的或图形的，都能存放在计算机的内存或外存里，并能快速地检索；设计人员通常用草图开始设计，将草图变为工作图的繁重工作可以交给计算机完成；由计算机自动产生的设计结果，可以快速作出图形显示出来，使设计人员及时对设计作出判断和修改；利用计算机可以进行与图形的编辑、放大、缩小、平移和旋转以及及其复杂的操作等有关的图形数据加工工作。
CAD软件的合理引用能够减轻设计人员的劳动，缩短设计周期和提高设计质量。
第二章：CADCAM发展概况
1946年，美国麻省理工学院（MIT）研制成功世界上第一台电子计算机，他的高运算能力和大容量的信息存储能力，使得很多数值分析方法能在计算机上完成。之后，人们不断将计算机引入设计制造领域。
1952年，世界第一台数控机床在美国MIT试制成功，通过改变数控程序就可实现对不同零件的加工。之后，MIT研制开发了APT自动编程语言，通过描述走刀轨迹的方法来实现计算机辅助数控编程。在次基础上人们联想到，能否不描述走刀轨迹，而通过直接描述零件本身来实现数控编程？这就是CAD的最初概念。人们设想如何通过直接自动运行各个程序来实现计算机辅助设计过程，并能由此解决不同复杂程度的生产计算问题的各个过程。此间CAD处于准备孕育阶段，因整个20世纪50年代电子计算机仍处于电子管时代，计算机主要用于科学计算，且使用的是计算机语言编程，图形设计仅具有输出功能。
1963年，美国MIT学者I.E.Sutherland有关人机对话图形通信系统的论文问世，研制成功了世界上第一套实时交互功能的二维SKETCHPAD系统。该系统允许设计者操作光笔和键盘，在荧光屏上显示图形，实现人机交互作业。这项成果标志着CAD技术的诞生，为以后CAD技术的发展提供了基本条件和理论基础。此后陆续出现了许多商品化的CAD系统与设备：美国IBM公司开发了以大型机为基础的CAD/CAM系统，具有绘图，数控编程和强度分析功能；通用汽车公司为实现各个阶段的汽车设计，研制了CAD-1系统；洛克西德公司出台了CADCAM系统等。1966年又出现了采用通用计算机直接控制多台数控机床的DNC系统。1978年前后，CAD/CAM技术发展趋于成熟。伴随计算机硬件的发展，以小型机，微型机为主机的CAD系统逐渐引入市场。为了适应设计与加工的要求，三维几何处理技术应运而生，出现了面向中小企业的CAD/CAM商品化软件系统。英国莫林公司研制的由计算机集中控制的自动化制造系统，包含6台加工中心和一条自动运输线，可进行连续作业，并可用计算机编制NC程序，作业计划，统计报表等；美国辛辛那提公司成功地研制了一条FMS柔性制造系统。
1980年以后，CAD/CAM技术进入迅速发展期。计算机外围设备已逐渐成为系列产品，超大规模集成电路的出现，使计算机硬件成本大幅度下降。相应的软件技术（如优化设计，有限元设计，数据库技术等）迅速提升，出现了很多商品化软件，推动了CAD/CAM技术的应用和推广，并使其他发达国家向发展中国家发展，从大型企业向中小型企业发展，从军用产品设计向工程产品设计发展，他还使一些与制造过程密切相关的计算机辅助技术得以发
展，如计算机辅助工艺规程（CAPP），计算机辅助工装与夹具设计，计算机辅助质量控制（CAQ）等。
1990年以后，CAD/CAM技术一改过去的单一功能，单一领域，单一内容的运行模式，转向集成化，智能化，标准化的方向发展。系统的继承，是为了实现资源共享，实现产品生产与组织管理的高度自动化，提高产品的市场竞争能力，缩短产品研发周期，加速新产品对市场需求的响应。为此，国际标准化组织及一些工业发达国家都在从事标准接口的开发；同时，面向对象技术，并行工程思想，人工智能技术，计算机集成制造系统，快速成型技术，敏捷制造技术的研究，又极大地推进了CAD/CAM技术更高水平的发展。出现了计算机辅助设计与辅助制造联成一体的计算机集成制造系统；固化技术、网络技术、多处理机和并行处理技术在CAD中的应用，极大地提高了cad系统的性能；人工智能和专家系统技术引入cad，出现了智能CAD技术，使CAD系统的问题求解能力大为增强，设计过程更趋自动化。现在，cad 已在电子和电气、科学研究、机械设计、软件开发、机器人、服装业、出版业、工厂自动化、土木筑、地质、计算机艺术等各个领域得到广泛应用。
AutoCAD是美国Autodesk公司开发的计算机辅助设计软件，是目前市场上最受欢迎的工程设计和绘图软件之一。推广AutoCAD软件的应用，在实践中学习软件，是培养中、高等职业技术人才实际能力的最有效的方法
附录：AutoCAD的发展
1.AutoCADV(ersion)1.0：1982.11正式出版，容量为一张360Kb的软盘，无菜单，命令需要背，其执行方式类似DOS命令。
2.AutoCAD V1.2：1983.4出版,具备尺寸标注功能。
3.AutoCADV1.3：1983.8,具备文字对齐及颜色定义功能,图形输出功能。
4.AutoCADV1.4：1983.10,图形编辑功能加强。
5.AutoCADV2.0：1984.10,图形绘制及编辑功能增加,如:MSLIDE VSLIDE DXFIN DXFOUT VIEW SCRIPT等等.至此,在美国许多工厂和学校都有AutoCAD拷贝。
6.AutoCADV2.17-V2.18：1985年出版,出现了Screen Menu,命令不需要背,Autolisp初具雏形,二张360K软盘。
7.AutoCADV2.5：1986.7, Autolisp有了系统化语法,使用者可改进和推广,出现了第三开发商的新兴行业,五张360K软盘。
8.AutoCADV2.6：1986.11,新增3D功能, AutoCAD已成为美国高校的inquired course。
9.AutoCADR(Release)9.0：1988.2,出现了状态行 下拉式菜单.至此, AutoCAD开始在国外加密销售。
10.AutoCADR10.0：1988.10,进一步完善R9.0, Autodesk公司已成为千人企业。
11.AutoCADR11.0：1990.8,增加了AME(Advanced Modeling Extension),但与AutoCAD分开销售。
12.AutoCADR12.0：1992.8,采用DOS与WINDOWS两种操作环境,出现了工具条。
13.AutoCADR13.0：1994.11, AME纳入AutoCAD之中。
14.AutoCADR14.0：1997.4,适应Pentium机型及Windows95/NT操作环境,实现与Internet网络连接,操作更方便,运行更快捷,无所不到的工具条,实现中文操作。
15.AutoCAD2000(AutoCADR15.0)：1999,提供了更开放的二次开发环境,出现了Vlisp独立编程环境.同时,3D绘图及编辑更方便。
进一步完善阶段
AutoCAD 2002(R15.6)——2001年6月
AutoCAD 2004(R16.0)——2003年3月
AutoCAD 2005(R16.1)——2004年3月
AutoCAD 2006(R16.2)——2005年3月 AutoCAD 2007(R17.0)——2006年3月 AutoCAD 2008(R17.1)——2007年3月 AutoCAD 2009(R17.2)——2008年3月份。
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