关于木制品生产工艺的探索实习报告

第一篇：关于木制品生产工艺的探索实习报告

浙江农林大学2010年学生暑期社会实践调查报告

关于木制品生产工艺的探索实习报告

摘要：本文是关于人造板以及木门家具的生产工艺的实习报告；

关键词：人造板；刨花板；纤维板；胶合板；木门；

近年来，我国木制品加工行业始终保持强劲发展势头，行业规模不断扩大，结构进一步合理，产业集中度大幅提升，出口贸易快速增长，对我国经济发展起着重要的作用。

一、人造板的生产工艺

（一）刨花板

2010年6月23日，早上六点二十分起床，我们准备好后去东湖食堂吃了早餐。在A1楼下面等车，七点半开始出发。十二点半终于到达目的地了，在一家雅阁小宾馆下榻了。一点了，我们木工大军到了山里山外大酒店吃饭。下午两点半，我们坐车出发去木材厂。半个小时后我们到了为民木业有限公司。该公司主要生产刨花板。

在该公司我知道了刨花板的定义，刨花板又叫微粒板、蔗渣板，由木材或其他木质纤维素材料制成的碎料，施加胶粘剂后在热力和压力作用下胶合成的人造板。又称碎料板。主要用于家具和建筑工业及火车、汽车车厢制造。刨花板按产品密度分：低密度（0.25～0.45克／厘米3）、中密度（0.55～0.70克／厘米3）和高密度（0.75～1.3克／厘米3）3种，通常生产0.65～0.75 克／厘米3密度的刨花板。按板坯结构分单层、三层（包括多层）和渐变结构。

刨花板生产工艺流程：备料工段、干燥分选打磨工段、调胶树胶施胶工段、铺装热压成型工段、后处理工段、砂光工段、分检、入库

（二）纤维板

2010年6月24日，我们来到了浙江江山丽人木业有限公司。

江山丽人木业有限公司 位于浙江 衢州市，常期采购 五金、机电、化工 等。公司秉承“顾客至上，锐意进取”的经营理念，坚持“客户第一”的原则为广大客户提供优质的服务。主要生产中、高密度纤维板材和刨花板。

纤维板是以植物纤维为主要原料，经过热磨、施胶、铺装、热压成型等工序制成。纤维板有密度大小之分，密度在450千克/立方米以下的为叫低密度板纤维板，密度在450—880千克/立方米之间的为叫中密度纤维板（简称MDF），密度在880千克/立方米以上的为叫硬质纤维板（简称HDF）。密度板主要用于成品家具的制作，同时也用于强化木地板、门板、隔墙等。硬质纤维板主要用于顶棚、隔墙的面板，1

板面经钻孔形成各种图案，表面喷涂各种涂料，装饰效果更佳。硬质纤维板吸声、防水性能良好，坚固耐用，施工方便。

纤维板生产工艺：

原木—剥皮—削片—筛选—预蒸煮—旋风分离—干燥—施胶—热磨—蒸煮—筛分—铺装—预压—连续平压磨—养生—砂光—裁切—分等—包装—入库

蒸煮程序中立式蒸煮缸是生产线的重要设备，在该设备中，木片在压力为6-8bar、温度为150-160℃的饱和蒸汽下蒸煮软化。木片在蒸煮缸中的停留时间为1-3分钟。立式蒸煮缸属压力容器，可保证去除原木材中可能存在的有害物质。

热磨是非常关键的生产流程，在此设备中，经过蒸煮的木片在高速旋转的磨片中分离成纤维。热磨机磨室压力8-9bar，温度140-150℃，总装机7000kW，转速1500rpm。热磨系统是高温高压系统，对木片和纤维同样起到熏蒸作用。

连续热压机是生产线最关键的设备，此设备通过温度、压力和生产速度的精密配合，迅速使板坯中胶黏剂固化，将板坯压制成型。

将成型的素板按张次堆放在专门的区域，让它自行调理，物理应力充分释放。这个过程大概是两天，称为养生。养生后的板材性质会更加稳定，不容易变形。

（三）胶合板

2010年6月24日下午，我们又来到了浙江江山德生木业以及浙江升华云峰新材股份有限公司。

浙江德生木业现在拥有国内最先进的胶合板生产线和工艺技术，是目前浙江省最大的全松木混凝土胶合模板生产企业，主产品松木胶合模板年产110万张，各种杉木料、松木料28000立方米。

浙江升华云峰新材股份有限公司创建于1995年，是全国制造业500强企业升华集团旗下重点骨干企业。公司形成了从速生杨种植抚育到生产、经营装饰贴面板、胶合板、细木工板、工艺木门、地板、工艺木皮、集成材、积成材、石膏板、白乳胶、涂料、油漆等10多类装饰材料的一条龙生产加工基地，产品遍布全国30多个省、市、自治区，并远销美国、加拿大、南美、英国、日本、韩国、澳大利亚、东南亚、中东、香港等国家和地区。同时公司在北美洲、非洲、欧洲等国家建立了多个原材料供应基地。公司旗下拥有德清县升强木业有限公司，德清县升艺装饰建材有限公司、江西资溪新云峰木业有限公司、德清县云峰科技速生林基地有限公司等七家子公司。

胶合板是由木段旋切成单板或由木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或多层的板状材料，通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直胶合而成。我们这次实习参观的板材主要是贴面板、细木工板。

胶合板可以根据其胶合性能、面背板材质和芯材种类划分。

胶合板生产工艺：

贴面板：原木—制材—蒸煮—刨切——裁边—染色—基板分选—隐蔽—贴面—冷压—半检—修补—热压—砂光—检验—入库

细木工板：整理中板—一次布胶—一次预压—一次修芯—一次热压—一次刮腻—一次砂光—半检—二次布胶—二次冷压、二次热压、锯边、四周塞洞、磨边、二次砂光、检验、打字打包

生产中应注意的问题

（1）压机是胶合板生产过程中最关键的设备.板坯在压制时,压力、温度和时间是影响胶合板质量的重要因素.。

（2）胶合板生产大多采用尿醛树脂，但用尿醛树脂制成的胶合板的溺离甲醛穿孔值一般很难达到E1级要求，所以极大限制了板材的使用范围。

一、木门家具的生产工艺

2010年6月24日，我们又来到了浙江江山欧派门业有限公司。

江山欧派门业有限公司成立于二零零四年，位于“中国木门之都”——中国江山，是一家集研发、生产、销售、服务于一体的专业木门制造创新科技企业。公司专注于创新，专精于木门，主导产品是原木门、实木复合门、EPC生态门、钛铝合金门等多元产品，引领家居消费的时尚风向，实现各种木门消费需求在欧派得到满足，不同木门需求在欧派达成共识。

该公司主要生产免漆门，实木门（分为标准门，工艺门，面包门），拼装门。木门生产工艺：

原木-开料-烘干-定型-选料-断料-剖料-平刨-压刨-开槽-开榫-打线-压线-精定尺寸-切角-拼装-复合-首次热压-毛坯-沙光-裁边-封边-热压-贴面-修检-打磨-油漆-检验-包装入库

木门存放及使用注意事项：

未上油漆产品应在五天内上油漆。尽量避免户外阳光长时间照射，防止木门受热。地热取暖期内，不安装的木质门在存放时必须 避免直接存放于地面烘烤。

保持室内空气流通，防止木门经常性受潮，溅上水后应用干布擦拭干净，以避免产生局部膨胀。

防止木门受到不正常的撞击，开关时不宜用力过猛或开启角度过大。

尽量避免户外阳光长时间照射，防止木门受热。地热取暖期内，不安装的木质门在存放时必须 避免直接存放于地面烘烤。

保持室内空气流通，防止木门经常性受潮，溅上水后应用干布擦拭干净，以避免产生局部膨胀。

防止木门受到不正常的撞击，开关时不宜用力过猛或开启角度过大。

参考文献

【1】《人造板工艺学》 华毓坤 主编，中国林业出版社，2002年。

【2】《胶合板制造学》 陆仁书 主编，中国林业出版社，1993年。

第二篇：实习报告-葡萄酒生产工艺

葡萄汁生产一般采用连续热榨法。

工艺要点

原料清洗 葡萄要求充分成熟，色泽好，应适时采收，然后迸行分选和强力喷淋洗涤。破碎 用打浆机将浆果破碎，破碎时切忌将种子挤破。

预热 在预热器内加热至60～62．7℃，维持15分钟，使果皮和种子里大量的色素、果胶和一些单宁溶解。在一定的限度内，加热的温度越高，时间越长，葡萄汁的颜色越深，质地越浓稠。但是加热过度，单宁从种子和果皮内提出来，使葡萄汁的味道过涩。在通常加热时间内，温度不应超过65.5℃。

加酶及木质纤维 在葡萄浆中加入0．2％的果胶酶制剂和0．5％的精质木质纤维，有利于连续压榨，可以提高出汁率。葡萄浆的消化处理通常在带有搅拌器的大贮罐内进行，搅拌器将酶制剂、木质纤维与葡萄浆混匀，在罐内停留30分钟，即可完成消化过程。

压榨 压榨葡萄的方法有连续压榨法、水压机压榨法等。

筛滤 有些压榨机和筛滤同步进行，有些则需将压榨出的果汁单独筛滤。通过筛滤，除去果汁中的悬浮固形物，可以添加1％～2％的硅藻土助滤剂，进行过滤。也可以用连续式自动清洗分离机，将悬浮固形物除去，然后用板式或板框式过滤器过滤，过滤时用硅藻土作助滤剂。

澄清 常采用冷藏法、速冻法、加盐法、加酶法、冷冻浓缩法对葡萄汁进行澄清处理。罐装及巴氏杀菌 经澄清后的葡萄汁，先通过列筐式或板式热交换器（大约76．6℃以上），然后进入罐装机罐装，然后进行巴氏杀菌。

工艺要点

原料选择 任何葡萄都可酿出葡萄酒，但优质的葡萄酒对品种、成熟度、含糖量有一定的要求。用于红葡萄酒酿造的优良品种有：宝石、法国兰、佳利酿、梅鹿辄等。酿造白葡萄酒的优良品种有：雷司令、白雅、白羽、白诗南、白五尼、贵人香等。葡萄的含糖量要求达到16％以上，含酸量低于1.0％。

破碎与去梗 破碎前要挑除腐烂及没成熟的果粒。葡萄粒要充分破碎，但不要使种子和果梗破碎。在破碎的同时，加入亚硫酸，使葡萄汁中含有100×10↑(-6)的二氧化硫。作红葡萄酒的原料要求除去果梗。除梗可在破碎前，亦可在破碎后，以及破碎去梗同时进行，可采用葡萄破碎去梗送浆联合机。作白葡萄酒的原料不宜去梗，破碎后立即压榨。利用果梗作助滤层，提高过滤速度。

压榨与澄清 制作红葡萄酒是在原料破碎后直接发酵，主发酵完成后再压榨取出新酒。制作白葡萄酒是取净汁发酵，需要先将破碎后的果粒压榨取汁并澄清后再发酵。

果汁成分调整 果酒中的酒精度来源于果汁的糖，一般葡萄的含糖量约在14％～20％，只能生成约8．0～11．7的酒精度，一般葡萄酒的酒精度为12～18，因此需要添加糖。据测定，100毫升果汁中含有1．7克糖能生成1度酒精。通过发酵前对葡萄汁中含糖量的测定来决定加糖量，并分三次逐步加入发酵液中。使发酵液糖度增加的最佳方法是：一部分果汁在减压下浓缩提高浓度加入补充。果汁中含酸量在0．6％～1％为宜。此量既适合于酵母菌，又能抑制杂菌，使葡萄酒风味最好。果汁中酸度过高时，可加糖浆或加酸度低的果汁进行调整，也可用中性酒石酸钾中和。若果汁中酸度过低，可用柠檬酸调整。

红葡萄酒发酵 葡萄酒发酵所需要的发酵盛器有：发酵桶、发酵池。发酵桶一般只用柞木或栗木制成的，现有不锈钢发酵捅，分为开口式或密闭式两种。发酵池是用钢筋混凝上和石、砖砌成，分为开放和密闭式。

红葡萄酒的酿造要求较强的发酵强度和较高的温度，以利于色素和单宁的浸出。由于红葡萄酒发酵时单宁较多，抑制杀菌能力强，所以一般采用开放式发酵。而白葡萄酒发酵所需温度低，以利于芳香物质的生成并且白葡萄酒发酵时单宁物质少，抑杂菌能力弱，所以采用

密闭式发酵。

将处理好的果浆倒入消过毒的发酵容器中，注意果浆的量不能超过容器的4／5。让其自然发酵或者加入培养正旺盛的酵母3％～5％乃至10％。控制温度在25～30℃。此时为酵母繁殖阶段，液面出现大量气泡，要注意提供一定量的空气，此期为发酵初期，一般要维持24～48小时。紧接着力主发酵期，要持续4～7天，主要为酒精发酵阶段。此时酒精大量产生，果浆糖度下降，产生大量二氧化碳，并形成“酒帽”，应该用有孔木板将“酒帽”压在液面下，有利于皮中色素和芳香物质溶于酒中。由于酵母的活动会使果酒温度上升，应采取措施防止温度上升，使温度保持在30℃以下。当含糖量稳定在1％，温度降至室温时，主发酵结束。主发酵结束要及时出桶（池），以免渣滓中的不良物质过多的渗出，影响酒的风味。不加压流出的酒叫自流酒，品质最佳。加压后榨出的酒叫做压榨酒，质量差，残渣可供蒸馏酒用。主发酵完成后，原酒中有少量的糖分，出酒后遇到空气使酵母菌重新复活。要装入容器中进行后发酵。后发酵期为一个月左右，温度以20℃为宜。当后发酵结束时，糖分降到0．1％左右。新制成的葡萄酒浑浊、辛辣、不宜饮用，必须进行贮存--陈酿。陈酿过程需要进行添桶、换桶、下胶和冷热处理。在陈酿过程中，酒液体积要缩少，容器顶部会出现空隙，要用同批酒及时添满空隙。在陈酿期中，葡萄酒中逐渐澄清，又有沉淀产生，故须换桶。一般情况是当年冬天换一次桶，第二年春、秋各换一次桶，第三年10～12月再换一次。葡萄酒经过较长时间的贮存与多次换桶，一般是稳定透明，但是有时由于酒中的悬浮物带有同性电荷，互相排斥，不能凝聚，又受胶体溶液的阻碍，难于沉淀。为了加速果酒的澄清，常采用加胶、冷热处理、离心过滤的方法。

白葡萄酒发酵 白葡萄酒发酵基本上同红葡萄酒。不同之处是取净汁在密闭的发酵容器中进行发酵。白葡萄汁一般缺乏单宁，在发酵前常按100升果汁加4～5克单宁。发酵温度一般要求18～20℃。

成品调配 葡萄酒的成分极为复杂，为了使酒质均一保持固有的特点，出厂前要按照成品的质量要求，对酒度、糖分、酸分进行调配。酒度应用同品种蒸馏酒或脱臭酒精调配，酸度可加柠檬酸补充或用中性酒石酸钾中和降低，糖度可用白砂糖补充。红葡萄酒的色调过浅，可用深色葡萄酒调配，增香必须用同类果品的天然香精。

装瓶杀菌 装瓶前，需要进行一次精滤。酒瓶预先经过灭菌处理，再装瓶密封，在60～70℃温度下杀菌10～15分钟。若装瓶前杀菌，将酒液快速升温到90℃，持续一分钟，即可装瓶密封。

这次能有机会去工厂实习，我感到非常荣幸。虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。

这次实习过程中，真的让我见识到很多没有见过的东西，包括一些机器设备和让人惊讶的工作流程，比如方便面的生产工艺，最初的几个流程基本都是自动化的，都是靠一些先进的机器自动操作，基本不需要人力，只有到最后的检查过程才出现工人。在实习的过程中，我学到了许多原先在课本上学不到的东西，使我认识到自己很多的不足，而且可以使自己更进一步接近社会。

对学生而言，实习可以使我们每一个学生有更多的机会尝试不同的工作，扮演不同的社会角色，逐步完成职业化角色的转化，发现自己真实的潜力和兴趣，以奠定良好的事业基础，也为自我成长丰富了阅历，促进整个社会人才资源的优化配置。所以我们想要更清楚的认清自己，认清自己的方向，实习就是非常有必要的一段过程。

对于我们学生，我想学习的目的不在于通过结业考试，而是为了获取知识，获取工作技能，获取在社会上生存的能力。换句话说，在学校学习是为了能够适应社会的需要，通过学习保证能够完成将来的工作，为社会作出贡献。然而步出象牙塔步入社会是有很大落差的，能够以进入单位实习来作为缓冲，对我而言是一件幸事，通过实习工作了解到工作的实际需

要，使得学习的目的性更明确，得到的效果也相应的更好。

这次的实习，让我了解了很多，懂得了很多，让我体会到了其极重要的团队精神，和一颗好学的心，责任心，态度，交流沟通，为人处事的方法，让我懂得了学以致用，把我们学习的知识真正的用到实际，用于实践，为我们的社会创造出更大的价值。

第三篇：人造板生产工艺实习报告

人造板生产工艺实习报告

二，实习目的：

通过此次对中密度纤维板厂的实习参观，加强对中密度纤维板生产工艺流程以及市场状况的了解，为更好地学习认识中密度纤维板和今后参与到同类生产企业打下基础。

二，实习了解内容：

中密度纤维板（MDF）中密度纤维板是以小径级原木、采伐、加工剩余物以及非木质的植物纤维原料，经切片、蒸煮、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。其密度一般在500－880公斤/立方米范围，厚度一般为2－30毫米，可以代替任意厚度的木板、方材，且具有良好的机械加工性能，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光加工和雕刻，板的边缘可按任何形状加工，加工后表面光滑。其工业生产始于60年代，我国人造板行业虽然起步晚于发达国家20-30年，但发展很快，2001年我国MDF设计生产能力达到794万m3（包括在建改造项目）。

中密度纤维板（以下简称MDF），因其具有良好的力学性能、密度适中、尺寸稳定性好、表面平滑、厚度范围大、声学性能好等特点，与某些不仅在建筑上，而且在家具市场上占有较高份额的人造板不同，MDF在家具中的使用占据着更重要的地位。在家具制造业，MDF占有较大的比例。

MDF生产工艺较其它人造板复杂，如果生产工艺控制不好，工序之间衔接不当就会产生质量缺陷。其中最常见的是表面质量，分层、开裂及翘曲变形。当然产生的原因很多，比如：成形时各部位密度不均匀，压板上下表面温度不合理，固化时间不合理，含水率过高、过低等等。

目前，世界上生产MDF的生产设备基本上有三类，第一类型滚筒式压机，第二类是多层压机，第三类是连续平压生产线，纤维铺装，有三种方式：一，汽流辅装；二，机械辅装；三，人工铺装。在现代干法生产中纤板普遍采用汽流辅装方式。

在贮存中密度纤维板时，要注意仓库应设置于通风干燥的地方，使板材与周围环境的湿度达到平衡。且注意中纤板的含水率应控制在6.0-8.0%之间。含水率过高，在贴面加工时易导致分层鼓泡和翘曲变形，在压贴三聚氰胺浸渍纸或薄木

皮过程中最易出现这类现象。含水率太低，会在空气中吸湿，使尺寸发生变化，引起变形。比如有些工厂，板子开料后，没有及时加工，结果一段时间后，计算好的板子变长了。这就要求我们每个厂家对于所采购的MDF要及时进行加工（如饰面、封边等）。

伴随着社会的发展，MDF生产企业在五个方面面临着日益严格的环保法规：纤维干燥机和气动系统排放的粉尘；热能生产系统排放的灰渣、氮氧化物和一氧化碳；木片清洗和热磨系统排放的污水；纤维干燥机和热压机排放的甲醛和挥发性有机化台物(VOC)；纤维干燥机回收系统和热压机废气湿式除尘器排放的污水美卓公司推出的封闭环式二段纤维干燥和综合污水处理装置．有助于达到环保法规 要求在我国，有相当一部分生产规模小、技术水平低的小厂，在生产过程及其产品的使用过程中存在的环境问题还相当严重。MDF大量使用的甲醛系列胶粘剂由于在性能、成本方面具有优势，至今尚无理想取代产品，但其毒性有害人体健康，甚至还可以诱发严重疾病，因此必须十分重视，将板材游离甲醛释放量降低到安全范围之内。MDF产品的游离甲醛释放量指标要和国际先进水平接轨，同时要加强市场执法监督检查，只有从严执法，标准的贯彻才有实教，三是在生产过程中排放的污水、废气和粉尘的处理，应按环保部门的要求，分期分批限时解决。随着企业改组改造和结构升级，大、中型企业应加快完成环保设施的技术改造条件具备的企业应及早进行IS01．400环境体系认证。

三，实习心得

通过此次参观实习，对于人造板，尤其是纤维板的生产，有了较为清晰的认识。在参观中通过老师的讲解，更加清晰的了解各个步骤地具体工艺和所需的材料、设备等。另外，个人感觉人造板行业在国内仍然有很大的供求缺口，很有市场前景，其次，由于它性能优良，且是木材综合利用、合理利用的的有效途径，因此，中密度纤维板是目前最有发展前途的产品之一。

第四篇：生产工艺毕业生实习报告

目前，有很多工艺设计的大学实习生正在各大厂家实习，之前看到很多网友反映不会写生产工艺类的实习报告，今天我为大家带来我的生产工艺毕业生实习报告，希望可以作为您们的参考范文。

1.前 言

这学期的前三周，我们安排了毕业实习。在实习之前，任老师给我们做了极其详细的讲解，强调清楚实习重点，因此在去包钢薄板厂现场实习时，大家都很有针对性，效果很好。

1.1毕业实习的主要内容

1）通过对现场技术人员和工人的访问(包括请他们作技术报告和讲座)、现场实习、查阅技术档案资料找出剪切机的各个薄弱环节，为进行设计打下基础。

2）着重掌握热连铸连轧厂的设备布置、生产工艺过程对摆动剪的要求，摆动剪的详细结构、性能参数、传动方式、剪切方式、换刀方式、使用性能、存在的问题及改进情况、以及与其前后设备之间的匹配关系及两种剪切机的不同点、维修制度、润滑方式、安装方式。

3）简要了解薄板热连铸连轧厂和产品种类、材质、生产过程及生产的组织和管理情况。深入细致地了解热连铸连轧厂的设计年产量、工艺流程和主要设备。

4）收集毕业设计所需的各种文字和图纸资料，必要的现场数据。

1.2实习要求

1）深入了解实际，主动地、虚心地向工程技术人员和工人师傅学习,结合生产情况，针对生产情况，针对工艺、设备的特点以及存在的问题作深入的了解，做到“手勤、眼勤、嘴勤”。

2）人人重视安全，防止发生人身和设备事故。

3）严格遵守工厂的各项规章制度，严格遵守实习队的组织纪律。

4）实习中要及时整理资料,最后要按时交实习报告，并接受考核。

1.3毕业实习的主要目的 1）毕业实习是毕业设计的准备阶段，也是重要的实践环节。实习期间应根据设计题目的需要，深入现场调查研究，并收集设计所需要的各种文字和图纸资料，为下阶段的设计计算作好充分的准备。

2）通过现场，以及阅读、消化所设计设备的图纸，掌握设备的结构。

3）通过对生产过程和设备的观察，找出生产和设备的薄弱环节，和现场有关人员讨论改进措施，为酝酿设计方案打下基础。

4）了解有关生产管理、设备管理、维修制度、经济效益等工程师基本训练的实际知识。

2.包头钢铁公司薄板厂简介

包钢的钢铁产业目前已形成一、二炼钢两大体系，板、管、轨、线四条精品线的生产格局，我们参观的是这其中的一条精品生产线包钢热轧薄板生产线。薄板坯铸连轧厂是我国第一套采用当今世界钢铁制造前沿技术建设的csp生产线。是由铁水预处理、210吨大型转炉、炉外精炼薄板坯连铸连轧等先进工艺构成的自动化生产线。csp生产线年设计生产能力为198万吨，现已达到290万吨。热轧薄板的先进之处是因为它的连铸连轧机一气呵成，免去了在运输过程中热能的消耗。整条生产线于XX年底开始试生产，XX年底达产，创造了世界同类生产线达产速度第一的纪录。XX年3月成为德国西马克公司csp技术在亚洲第一家、世界第二家培训基地。包钢薄板厂利用自主研发技术，多次对从德国引进的热轧薄板生产线实施高技术含量的改造，这条生产线已经成为世界同类机组的产量之冠。

我们这次参观的是板材精品线，这条精品线，为我国西北地区最大的薄板生产基地。XX 年底引进并建成具有世界一流技术水平的薄板坯连铸连轧生产线，可生产宽度在 980mm — 1560mm、厚度在 1.2mm — 20mm 范围内各种规格的管线钢、结构钢、硅钢和冷轧用钢等产品。创造了连浇炉数、月产量和日产量三项世界第一，成为德国西马克公司在亚洲第一家、世界第二家 csp 技术培训基地。XX 年，包钢建成 140 万吨冷轧生产线，其中罩式炉和平整机组能力为 80 万吨，镀锌板能力为 41 万吨，冷硬卷能力为 20 万吨，可为家电、轻工、建筑和汽车等行业提供优质冷轧板。

3.包钢薄板厂生产工艺

3.1热轧薄板生产工艺：

3.2冷轧薄板生产工艺：

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3.3主要生产设备

大包回转台，铸机，摆式剪，除磷机，轧机，测量装置，层流冷却，输出辊道，1号夹送道，2号夹送道，1号卷取机，2号卷取机，取样机，卷曲机，打印机。

4.摆式剪的作用、结构、工作原理及工作制度

4.1摆式剪的结构

主要有摆剪本体、送料系统、传动系统、控制系统和一些辅助机构几大部分组成。摆式剪是由传动侧机架、操作侧机架、偏心轴、摆臂、连杆、上剪刃滑架、下剪刃横梁、输送辊道、入口侧溜槽、出口侧横梁、出口侧溜槽等件组成。

4.2摆式剪的作用

摆式剪属于连铸设备，它的安装位置是在连铸机扇形段的出口和加热炉的入口之间。它是把连铸机出来的厚度约50mm、运动速度约4m/min热板坯根据一定的尺度进行分段剪切后输送到加热炉的。

4.3摆式剪工作原理

摆式剪的结构原理图如下：

采用的是曲柄连杆机构。电机通过减速机连接轴带动偏心轴转动，使连杆、摆臂带动上、下剪刃刀架相对运动形成剪切。偏心轴转动180°时上下剪刃对切，偏心轴转动360°时完成一次剪切，剪切同时推拉缸推动摆臂沿板坯运动方向摆动，剪切是在摆动过程中进行。剪切后推拉缸推动摆臂回到原位准备下一次剪切。

4.4摆式剪的工作制度

目前国外多采用两种比较先进的剪切机型，一是采用离合器制动器，我们称作“连续—— 起停”制剪切，另一种是电机直接起停制剪切，两种剪切各有其优点亦有其不足之处。随着科学技术的不断发展，电控元器件水平的提高。起停制剪切将逐步代表着剪切机的发展趋势。

连续—— 起停制剪切机，整机分为传动装置和剪切装置两大部分。传动装置部分是由直流电机带动，配置有飞轮连续高速运转；而剪切装置一般情况下是静止不转的。两部分之间由一对快速响应的离合器制动器相连接和控制。当需要剪切时，则制动器打开，离合器合上，传动装置通过离合器带动剪切装置运动并剪切；剪切完后离合器脱开制动器合上，将剪切装置制动停止到某一确定的待切位置上。传动装置仍连续运转。这种机型传动部分的转动惯量很大，剪切部分的转动惯量很小。因此可以通过离合器制动器控制实现在小惯量下起动、制动，而在大惯量下进行剪切。可以充分利用动力矩，提高速度，降低能耗。

起停制剪切机，采用低惯量大扭矩直流电机，整机直接起动、剪切、制动，完成剪机的三个基本动作过程 剪切的传动部分和剪切部分做成一体，整个传动系统的转动惯量都很低，以便于实现整个传动系统频繁的起动制动。这种剪切一般处于静止状态，剪切时，电机直接拖动传动装置和剪切装置迅速起动剪切，而后立即制动．而且有些要求电机可反向爬行转动．将剪头准确地复位于某一待切位置 因此，这种剪切结构简单，维护保养方便，控制环节少，剪切精度较高。

连续—— 起停制剪切与起停制剪切相比较，前者适合高速频繁起动，后者结构简单，剪切精度高，并且在电控技术及元件过关的情况下，速度亦可达到或超过前者，因而更有发展前途

在毕业实习中，我们注意到包钢薄板厂热连轧用的摆式剪的工作制度属于连续---起停制，这种工作制度在包钢现在的生产水平是比较经济实用的。

5.摆式剪总体装配检验

5.1摆式剪总体装配检验

1）基础底板找正0.05mm/m，复检或者查找加工尺寸记录，确认传动侧、操作侧机架底面（a基准）至机架上把装偏心轴轴承座平面的高度尺寸3110±0.1mm应符图，两件互差值≤0.05mm。确认入口、出口侧上横梁、入口、出口侧下溜槽的长度尺寸26700.±1mm应符图，4件长度互差≤0.05mm。

2）在机架上部装轴承座的凹槽处，用平尺或拉钢线的方法测量调整两机架中心偏差≤0.1mm。按图把装好入口、出口侧上横梁、入口、出口侧下溜槽。

3）检查两机架精度，在装轴承座的平面上坐水平仪检查水平度纵横两向均不大于0.05mm/m。在装轴承座两侧面担平尺调钢线，用内径千分尺检查两机架中心与辊架孔中心线平行度不大于0.1mm。

4）辊子上座水平仪检查辊子水平度≤0.1mm，纵向担平尺座水平仪检查水平度不大于0.1mm。用内径千分尺检查辊子之间平行度≤0.1mm。

5）将偏心轴、摆臂、剪刃组件、轴承座完整组装好后平稳吊放在机架上把装好。用工艺套捆好钢丝绳用天车转动。检查运动过程应灵活无卡阻现象。

6）试车同时，实测上下剪刃间距离确定下剪刃垫板二次加工量，确保上下剪刃间隙2--2.5mm之间、剪刃平行度不大于0.1mm，同时检查剪刃的重合度8mm。

7）推拉缸通油（油精度nas7级以上）检查摆臂的运动行程，用塞尺检查上剪滑道与摆臂滑板之间间隙单侧应为0.3--1mm。

8）压紧辊开口度检查、液压缸通油给压带动压紧辊辊架运动，在行程范围内往复运动3至5次各部位运动平稳无卡阻，用内径千分尺分别测量入口侧冶金辊最大开口度271.1mm、最小开口度19.1mm，两辊之间平行度≤0.1mm，出口侧压下辊最大开口度251.7mm、最小开口度22.2mm两辊之间平行度≤0.1mm。

6.剪切机及剪切机的发展概况

剪切机是利用各种操作方法来对锻件进行切割的装置，属于废金属加工设备，为轧钢车间必不可少的设备。主要对板材、棒料剪断分离的加工设备。包括直线、曲线剪板机、型材、棒材料剪断机、联合冲剪机、专用剪切机、其他剪切机等。

板料剪切机又称剪板机，主要用于剪切金属板材，是重要的金属板材加工机床。板料剪切机不仅用于机械制造业，还是金属板材配送中心必不可少的装备，应用范围特别广泛。剪板机按结构分，有闸式剪板机和摆式剪板机两类；按传动方式分，有机械传动剪板机和液压传动剪板机两类。

安全性和剪切角度不可调整是机械剪板机的致命缺点，故除小规格剪板机外，液压剪板机独领天下的格局已成不争的事实。基于液压传动在控制方面的优势，数控剪板机主要采用液压传动形式。数控液压剪板机除速度、行程可调外，剪切角度自动调整机构和刀片间隙自动调整机构的开发与实用化，使其具备了进入板材加工中心和板材加工fms的条件。数控液压剪板机的早期产品，在结构与配置方面差异较大。经历了近10年的发展，各企业生产的数控液压剪板机，都在逐步向国际主流方向靠拢。当前，数控液压剪板机普遍采用整体焊接结构，经时效处理的机架，具有良好的强度、刚度和精度保持性；采用集成式液压系统伺服驱动，提高了机床运行的可靠性；剪切角度自动调整机构和刀片间隙自动调整机构，将根据被剪板料的材质和厚度，自动完成剪切角度和刀片间隙的调整；根据剪切长度，自动调节剪切行程和后挡料位置;此外，可配备前送料系统或后托料装置，集送料、卸料于一体，有效地提高了设备的自动化程度。

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近年来，为适应金属板材加工的需要，液压剪板机出现了一种新机型，称为直角剪板机。直角剪板机刀架上装有互成直角的两条刀片，可以剪切出任意尺寸的矩形板料，并可在大张板料上套裁下料，不仅提高了剪切效率，而且能够提高材料利用率。数控直角剪板机与数控转塔冲床、数控板料折弯机可组成板材加工中心。

7.实习总结

为期三周的毕业实习结束了，总体感觉是这次我们很好地完成了实习内容，达到了实习的目的。这次实习的针对性特别强，积累了部分基础知识，为下一步的毕业设计打下了很好的基础。

这次实习是大学期间最后一次实习了，回想以前，经历了大大小小很多次实习，可每次实习都会上升一个层次去思考，同样去一个地方，所思考的问题更深了；同样看一个设备所关注的东西更专业化。因此每次实习的收获都是不一样的。

记得第一次实习跟着带队老师从前走到后，看到的是没有见过的巨大的设备，心里只有感慨、好奇和新鲜的感觉。后来陆续又参加了工艺实习、生产实习，再次进到厂里时，还是看的同样的设备却没有了好奇没有了感慨，取而代之的是思考和请教，思考车间设备生产的工艺流程，思考每一种工艺的原理；请教工人师傅不懂的问题。再也不象以前那样走马观花了。

这次是毕业设计实习，首先感到的是机会的难能可贵，想在走上社会走进工厂之前多积累一些经验。进厂后抓紧每一分钟尽量多的了解自己要设计的设备，有一种急切的求知欲。在到达自己将要设计的设备旁边时，同学们都努力的去理解设备的工作原理，设备的技术参数，和自己设计部分的结构。有相机的绕着设备拍几张照片回去作为参考，没有的在现场做做记录。

总之，这次的实习看到了大四同学成熟了许多，不再有刚来时的幼稚，更多一些的是对走上工作岗位的向往。最后，在这次实习中，真诚地感谢带我们实习的任学平老师。

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第五篇：实习报告 生产工艺

高纯铝生产车间实习报告

普铝生产简单过程

氧化铝粉

氟盐

预焙阳极（碳块）→75KA 电解槽（直流电）电解槽外部无短路口而在下面短路单元块

电解质温度950℃-980℃ 与高纯铝电解槽正好相反

铝水在下面

电解质在上面

预焙阳极（碳块）26天为一周期需要更换而高纯铝电解槽则不需要

真空包

主要电子化学反应过程

槽子中的铝液体是流动的 均衡 表面平衡 主要受电磁场作用比较大（平衡电磁场）

氧化铝的品质好的话 我们的普铝电解槽可直接生产3N的产品 我们的设备技术是国内领先的 高纯铝

由普铝生产的铝液体直接运输到80KA的高纯铝电解槽

氯化钡 冰晶石

氟化铝→（电解质）母槽

直流电

阴极铜

最上面红色的是高纯铝液体（温度在750℃-770 ℃）中间是电解质 下面是合金

最下面是导电阴极碳块

一共是4层

我们称为三层电解法

电解槽炉子 底部用耐火砖块砌成全部由工厂自行研发

包括 表面看到的铝阴极 是自己的模具生产的波浪型的软带母线 下面接短路口

对导电母线升降的改造

料室口的改造

短路口的改造

电极卡具等部位的改造

使得电极导电更均匀化

固定照的升降机械化更具科学性

铸造

普铝液→配包配料（调节成分，缺什么加什么，熔化，搅拌均匀，反复过程）净化（就是搅拌均匀过程）→铸造

高纯铝液配包配料（调节成分，缺什么加什么，熔化，搅拌均匀，反复过程）净化（就是搅拌均匀过程）→铸造 过程相同

8吨保温炉

高纯铝板锭

铸造模具有4个 是3米长的 宽是相同的70厘米

另外是4个 长6米的铸造后 切割

铸造模具是固定的有冷水来降温的 循环水 从上面开始铸造 是凹槽型 确保中间散热 依次往下堆积

锻轧板锭 是表面经过抛光处理的 在电子铝箔车间 铝杆，铝丝生产过程

高纯铝液体

普铝液体

铝锭 都可以

都要熔化

配包配料 →铝杆的初级，粗的杆，模具是固定的 →利用金属的特性

延展性 进行拉升，长度发生变化，13个道次。到9.5毫米（直径）的铝杆产品。

铝丝

是由铝杆在进行拉升（拔丝机）每经过一个道次的模具的直径是可以设置的 从而生产出需要的产品 到直径是1毫米的 最细可以生产到0.8mm.电子铝箔生产工艺简单了解

一、洗面锻轧工序

从高纯铝生产好的板锭，运到电子铝箔生产车间，有2台清洗机，一台为3米长的板锭铣床，一台为6米长的板锭铣床；实际上与木头刨光面一个道理是用通过到面刨光面。铝渣是可以回收利用的，打包然后送回高纯部熔化。

二、均化炉（力推炉）

将刨光的板锭放入均化炉中加热保温（高压箔）18小时左右，（低压箔）16小时左右。主要是铝中成分含量的不同分高低压。主要目的是加热，是铝板锭内部织构均匀，保证轧制品的质量。可以放28块，一块一块树立放置。有房间内的操作箱中控制温度和时间。

三、热轧过程

均化炉中出来的板锭直接上热轧机，经过13道次轧制，成为6．5毫米厚的铝箔胚。一台热轧机，进门直对的。为二重可逆热轧机，2个方向来回轧制。液压式给予压力，辊子之间的缝隙，影响轧制。轧制油，有水，起润滑和冷却作用。（渌化液体）乳液。7分钟轧制一块。1小时轧制7块。四．冷轧过程

从热轧过来的6．5毫米厚的铝箔胚，直接经过冷轧，4-5个道次，到0．6毫米和0．5毫米的铝箔。测厚仪器-红外线或是ⅹ射线。

五、箔轧过程（2台）

低压箔直接到箔轧机，进行箔轧。

高压箔需要经过进入退火炉中退火，在经过箔轧。原理基本一样，厚度越来越来薄。需要板型仪，控制板型。

最薄为35微米的。0．065毫米，65微米目前能生产的最薄的铝箔。一般产品为0．110，0．095，0．104，0．120毫米。

箔轧过程中有剪切机，表面缺陷检测仪是在这里安装，控制横向板型，去边。500毫米宽最终。

有清洗机，用清洗油清洗，后烘干。六 退火炉

2台空气退火炉，中间退火，200℃--300℃，10-20小时。20台真空退火炉，惰性气体，氩气。500℃，40-50小时。

成卷后煤层卷之间有缝隙，会有空气进入，氧化，或是串层和错层，粘贴，退火过程主要是除去气体，出来后要在一次重新卷一次。（导箔仪器）。高压箔和低压箔都可以退火和不退火，根据客户的需要。退火后比较软，软态。不退火比较硬，硬态。

高压箔：

板锭铣面→均化加热→热轧→冷轧→箔轧（1到2个道次）→中间退火→箔轧（1个道次）→清洗→分切→成品退火→导箔 低压箔：

板锭铣面→均化加热→热轧→冷轧→箔轧（4个道次）→分切→成品

在电子铝箔车间实习持续一周时间，基本熟悉整个生产工艺。如果有外商来参观工厂，现场解说没有问题。对一些产品的基本问题有了认识，可以解答客户的一般业务问题。一般来讲国际上电子铝箔比容稳定性是允许有5%的差异范围的。电子铝箔的关键参数，1比容，2 抗拉强度。关键问题也是出在比容的不稳定性。

销售公司进出口公司

麻小艳

2007年1月27日