产品标识作业指导书2

第一篇：产品标识作业指导书2

*****有限公司

产品标识作业指导书

文件编号：

修改状态：

编制：试验室 审核：

批准：

发布日期：年月日

1、目的为防止在预拌混凝土生产过程中或其状态的混淆和误用，以及达到必要时对混凝土和服务的追溯的目的。

2、职责

2.1质管部负责组织编制产品标识的作业指导书，并对实施情况进行监视。

2.2生产部负责原材料的标识。

2.3生产部负责生产和交付过程的产品的标识。

3、工作内容和方法

3.1产品状态标识分类

（1）等待检验，简称“待检”；

（2）检验合格，简称“合格”；

（3）检验不合格，简称“不合格”；

（4）检验后待判定，简称“待判定”。

3.2原材料的标识

3.2.1出入库的原材料采取记录的方式标识，在出仓单、进仓单及台账记录以下内容：出入库日期、产品名称、规格、产品批号、出厂日期、储存位置、来源、数量等。

3.2.2原材料的现场标识：采用挂牌标识，标牌由生产部统一制作，标牌采用防水塑料板或镀锌铁皮加工而成，内容的填写可采用不干胶贴签或白板笔书写，尺寸及格式见下图：

材料名称：生产厂家：

型号规格：委托编号：

代表数量：抽样编号：

取样日期：检测编号：

入库日期：检验状态：

抽样人：

尺寸：35*25mm

3.2.3原材料仓管员应当及时做好原材料的现场标识，对于“待检”、“不合格”、“待判定”的原材料应进行隔离和记录，不得使用。

3.3生产过程的产品的标识

3.3.1生产调度：采用记录的方式，调度记录内容包括：任务单号、工程名称、浇筑部位、运输车号、搅拌楼号、混凝土强度等级、数量、试验室值班员、搅拌楼值班员、车辆安排、开始供货时间等。

3.3.2投料生产记录：投料生产过程采用生产记录标识产品，记录内容包括：

（1）工程名称、施工单位、混凝土强度等级、配合比号、配合比组分、生产过程配合比调整、开盘时间、当班各工程部位的生产数量等。

（2）当班原材料使用情况：包括原材料名称、规格、货位、用量等。

（3）日期、班次、操作者等。

3.4产品交付过程的标识

3.4.1送货

预拌混凝土采用“交货单”标识，生产部调度员通过电脑打印机打印“交货单”，内容包括：搅拌机号、日期、首拌时间、订货单位、工程名称、施工单位、施工部位、混凝土强度等级、坍落度、碎石最大粒径、数量、出车时间、车号、司机、发货人等。

3.4.2验收和复核

交货单一式二份，第已联作为存根，第二联随车送达施工现场，由施工单位签收混凝土质量情况：包括到现场检验的坍落度值、混凝土停留时间等，然后双方签字复核，一份交给施工单位，另一份回交给公司指定收单人员。

3.5混凝土公司追溯标识

3.5.1负责产品标识的部门应确定所做的产品标识是唯一性标识。

3.5.2追踪调查

工程出现问题，质量管理部应及时确定专人负责检查本公司内部从生产任务单、原材料出入库、生产、运输、泵送和检验、试验等各个环节是否存在质量问题，并写出检查报告。

3.6产品标识的维护

3.6.1室外的标识应能耐日晒和雨淋，确保标识清晰，内容完整，易于辨认。

3.6.2发现标识脱落、模糊不清等问题，责任部门应及时处理，必要时重新

标识。

3.6.3过期或作废的产品标识卡、牌、标签、包装袋，责任部门应及时收回，进行归集处理。所有的标识卡、牌、标签、包装袋上的内容不得随意更改。

第二篇：产品标识情况报告

产品标识情况报告

自2009年初至今仓库及车间产品标识完整，现将标识情况报告如下： 2009年8月24日对厂区内仓库进行查看，仓库对部分生产用品及配件摆放有序并相应作出标识，例如：（法兰件、船用阀门、船用消防设施。大小分类清晰并且做出了明显的标识，标识牌上包括型号、规格、名称以及使用部位。）在此次检查中，仓库大量物品标识还是非常齐全的，但其中也有疏忽之处，例如：（部分焊接材料保存未按要求进行保存，部分焊丝焊剂存放时未做防潮处理，并且在产品的标识处有模糊现象，未对标识进行明显标注）。此次检查也发现一些不足之处，仓库管理人员对检查出的不足之处马上进行整改现场改正，立即更换产品的存放位置并补充了模糊的标识。

2009年8月25日对船体车间产品标识进行检查，第一步从钢材预处理开始，钢材进场时所有标识齐全，预处理车间人员，记录下所有钢板编号及炉号钢印，每张钢板进行预处理后，预处理车间标识记录人员会在把每张钢板预处理之前记录下来的钢板编号及钢印炉号进行标识移植，处理后的钢板所有标识移植程序全程进行监督无一遗漏。第二步查看车间的钢材加工好的区域，抽检了10块加工后的钢板，10块钢板上标识全部完整无缺。加工后钢料堆放区域标识明显无残缺。第三步对焊接材料的标识进行检查，无缺少标识现象。

2009年8月26日对机装车间进行检查。机装车间管系摆放有序标志齐全。设备标识明显并有详细记录。

2009年8月27日对舾装车间进行检查。标识齐全不缺少。

质检部

2009-11-16

不合格品控制报告

2009年8月12日下午1000HP拖轮船东一起到现场巡检时发现3个问题： 1、104分段钢质风雨密门与船体焊接缝，表面需打磨光顺，局部凹陷大的地方先补焊，后打磨。2、105分段驾驶室前臂原窗户开孔后又封堵的地方，焊缝表面应平滑过渡，凹陷大的地方需打腻子找平后再涂装。

3、对于甲板室与驾驶室的矩形窗的四角圆弧处后补得板子，焊缝打磨光顺，局部凹陷大的地方需打腻子找平后再涂装。

以上三项问题车间已及时整改，整改后以上三项问题全部合格。

除以上三项不合格外，没有不合格单下发。原因是下面车间每次报验质检员检测合格后车间才把报验单拿来签字。所以即使有不合格现象质检员也是口头通知后整改完成质检员才签字，所以至今没有不合格单下发。

质检部

2009-11-16

监视和测量装置情况报告

质检部现有检测设备42件，其中大部分为1年校准一次，有3块压力表为半年校准，但因为一般不能使用所以暂时封存，因此，虽为半年校准，但因封存所以暂时不需要校准。

生产保障部有压力、氧气、乙炔表共168块，其中有48块在2009年8月15日校对，40块是在2009年9月5日校对，80块在2009年9月20日校对。至此168块表全部校对完成。计划半年后再次校对。

船体车间共9块压力表2009年6月21日全部校对完毕，半年后再次校对。机装车间共9块压力表2009年8月19日校对4块，到2009年11月10日损坏一块，现在已报废。5块压力表2009年11月11日送来准备检验。预计一周后检验完毕。

质检部

2009-11-16

产品监视和测量报告

2009年以来产品监视测量工作并不是很成熟，对于船体探伤工作，驳船共探伤6次，其中5次属于复检； 1000HP拖轮共探伤3次全部进行复检。驳船以及1000HP拖轮经过复检后全部合格。管系共探伤4次，2次复检，复检后合格。

质检部在2009年对于检验项目来说，全部按照交验项目一览表进行检验。平时质检员会随时进行巡检，在巡检过程中发现一些问题，举例如下： 1、104分段钢质风雨密门与船体焊接缝，表面需打磨光顺，局部凹陷大的地方先补焊，后打磨。2、105分段驾驶室前臂原窗户开孔后又封堵的地方，焊缝表面应平滑过渡，凹陷大的地方需打腻子找平后再涂装。

3、对于甲板室与驾驶室的矩形窗的四角圆弧处后补的板子，焊缝打磨光顺，局部凹陷大的地方需打腻子找平后再涂装。

以上三项问题车间已及时整改，整改后复检三项问题全部合格。

除以上三项不合格外再没有不合格单下发。原因是车间每次报验质检员检测合格后车间才把报验单拿来签字。所以即使有不合格现象质检员也是口头通知后整改完成质检员才签字，所以至今没有不合格单下发。

质检部

2009-11-16

第三篇：产品标识规定

产品标识规定

第一章 总则

第一条 对产品进行标识，防止产品混用或误用，防止不合格品转序或出厂，确保对产品质量形成过程及主要原材料质量实现追溯。

第二条 适用于原材料、半成品和成品的状态标识（合格、不合格、待检、已检待判定）；适用于追溯原材料来源，产品形成过程情况，以及原材料、产品所处的场所。

第二章 管理职责

第三条 车间负责产品流转卡的填写、悬挂、维护及检查，负责现场原材料半成品的状态标识。

第四条 仓储部负责原材料的状态标识，负责原材料标识的实施。第五条 生产技术部负责工序流转卡的制定并报总工程师审批后投入使用；负责对产品标识的检查与考核；

第六条 质检部负责对产品出现质量问题进行追溯。

第三章 原材料标识

第七条 主要原材料（化工和塑料粒子）以挂原材料物资标识卡作为标识，标识内容为：物资品名、型号规格、批号、进货日期。其余原材料可用原来的标识。

第八条 车间生产现场的原材料用其原有的标识，未用完的或有质量问题的原材料由使用者加以标识，并加注标识人、日期、质量情况、重量等。

第四章 半成品标识 第九条 导体（包括单线及绞线）：主要以“半成品标识卡”标签的形式加以标识。

第十条 单芯的电力电缆、架空电缆等单芯成品电缆从挤包绝缘开始采用《工序流转卡》标签的形式标识，多芯的电力电缆、电气装备用电线（缆）半成品在成缆前采用“半成品标识卡”标签的形式标识；成缆后采用《工序流转卡》的形式标识。

第十一条 上道工序“半成品标识卡”随产品流入下道工序，经下道产品检验合格后，与《工序流转卡》一并保存。

第十二条 各类标识由相应机台的操作工填写、摆放或悬挂。第十三条 检验员、工艺员检查的不合格品应在流转卡上签字或盖章，其处理按《不合格品控制程序》执行。

第十四条 《工序流转卡》应随产品流转到成品检验，经质检部成品检验员签署检验状态，工序流转卡由质检部统一保存。

第五章 合格成品标识

第十五条 合格成品入库后以《库存产品标识卡》为标识，出库后合格证为唯一标识。

第六章 实物标识的控制办法

第十六条 生产过程中流转卡应由相应工序生产者按要求认真填写，其主要内容报应包括：产品型号、规格、长度、生产者姓名、生产日期、质量情况、检验状况、原材料厂家/批号或生产日期等；填写内容要规范、正确、完整、清晰。

第十七条 检验员和车间技术员在检验过程中应对流转卡填写的规范性、真实性进行检查、考核，对不符合要求责令改正。

第七章 标识不清或无标识产品的处理

第十八条 对生产过程中标识不清产品按 4.4.2 规定执行。第十九条 对生产过程中无标识的产品，不得流转或入库，应由所在工序班组长和车间技术员认真按工艺文件进行检查产品质量，在确定产品型号规格及质量合格的情况下，方可填写流转卡，内容应包括：型号、规格、质量情况、姓名、日期，并在备注栏内说明流转卡为补写。经检验员或车间技术员检查确认后方可转序或入库。

第二十条 入库的成品（包括退货的产品）发现无标识或标识不清，由仓库保管员通知车间技术员确认，在确定产品型号规格及质量合格的情况下，方可填写流转卡，填写内容同 4.5.2 要求。经检验员检查认可后方可流转或入库。

第八章 定制产品标识

第二十一条 按批次（合同号）建立专门的流转卡，详细记录产品型号、规格、长度、操作者姓名、生产日期、质量情况、原材料厂家/批号或生产日期及检验情况，检验员盖章及检验日期，产品的合同号应与检验记录上的合同号相一致。

第九章 状态标识控制要求

第二十二条 检验状态的分类：

（一）待检：产品未经检验或待检的。

（二）待判定：产品已经检验但尚待判定。

（三）合格：产品通过检验合格的。

（四）不合格：产品经检验判定为不合格的。第二十三条 检验状态的标识方法

（一）分区堆放标明检验和试验状态。

1、ф1m 及以下盘具成盘和无工位器具成圈的半成品来不及检验的停放在待检区。

2、ф1m 及以下盘具成盘和无工位器具成圈的半成品经检验合格停放在指定的合格区。

3、原辅材料投入车间必须是经检验合格的产品，使用前放在相应机台旁合格区域内。

4、ф1m 及以下盘具成盘和无工位器具成圈的半成品经上道工序检验为合格品，转入下道工序时停放在下道工序机台旁，经为合格状态。

5、经挡班自检合格的成品电缆，转交测试工检测的，停放在待检区。检测工检测合格并由检验员签字或盖章认可的成品电缆停放在合格区。

6、经检验不合格的半成品、成品停放在不合格品区。

（二）以状态标牌标明检验和试验状态

1、状态标牌分待检、合格、不合格。

2、进公司的原辅材料，仓库保管员根据检验和/或验证状况分别标识，即：检验和/或验证前用“待检”牌；检验或验证合格后挂“合格”牌；不合格挂“不合格”牌，并对标识进行保护，防止损坏。发现丢失，及时补办。

3、生产过程中的半成品或成品，经检验或试验发现有质量问题的，由各工序挡班工或成品检验员在流转质量情况栏注明不合格状态并在相应的备注栏注明相应不合格内容作为标识，由相应工序挡班工将不合格半成品或成品隔离或放置在不合格区域。

（三）以检验印章或在工序流转卡上签字标明检验试验状态。

1、工序加工后的状态（指1m以上盘具成圈的半成品）以各工序挡班工在流转卡质量情况栏 中签“合格”字样来表明该工序加工检验合格。2、1m 以上盘具成圈的半成品在相应生产工序流转卡上无操作工签“合格”字样以及其它相应标识的一律视为待检状态，不得转序或入库。如在检验过程中发现不合格，由车间技术员、检验员或挡班工在质量情况一栏中签字并注明不合格及不合格内容，由相应工序挡班工及时隔离或放置在不合格区域；车间不合格品允许用挂不合格或待判定标识牌作为状态标识。

3、车间技术员或（兼职）检验员或相应工序挡班工自检，尚难判定结果的，由相应的检验人员在流转卡的质量情况栏中签署“待判定”字样并注明检验者姓名、日期。

（四）状态标记的控制和管理

1、检验和试验状态由质检部监督管理，区域摆放由车间负责。标牌、流转卡签字由挡班工负责自检和互检，由车间技术员和/或（兼职）检验员确认，并监督挡班工正确使用。

第九章 产品追溯的要求 第二十四条 生产中及出公司的产品出现质量问题必须具有可追溯性。

第二十五条 产品的主要原材料的批号、单位应在相关产品的转移卡上注明，以便具有可追溯性。

第二十六条 生产中及出公司的产品出现质量问题的追溯办法。

（一）成圈电缆通过合格证应追溯到该成品电缆的打包工或检测工及质量情况。

（二）成盘电缆通过工序流转卡、过程检验记录和合格证，应追溯到绝缘挤塑或挤橡工序及以后所有加工责任者和质量情况。

（三）以上产品在生产中及出公司后出现质量问题。由检验员根据以上质量记录追溯加工责任者、质量情况，并根据销售中心入库台帐和发货台帐追溯成品分布情况，以便分清责任或查找不合格产生的原因，采取相应的纠正措施。

（四）主要原材料有质量问题直接追溯到供货商，采取相应的措施。

（五）紧急放行产品通过原材料的批号、单位等进行追溯。生产过程中流转卡应由相应工序的生产者按要求认真填写，其主要内容应包括：产品型号、规格、长度、姓名、生产日期、质量情况、检验状态等；填写内容应规范、正确、完整、清晰。

第四篇：产品退货作业指导书

篇一：66 退货作业指导书

篇二：客户退货管理作业指导书客户退货管理作业指导书1.目的： 规范客户退货作业流程，确保成品受到合理的流通及应收账款的准确。2.范围：

适用于本公司所有卫生巾产品最终成品的退货作业程序。3．职责：

3.1 销售：退货控制；退货申请；退货品客户处的整理；退货差异（非承运商原 因）的核销申请。

3.2 营管：sap退货订单/交货单处理；前进仓退货运输作业安排；前进仓退货品 的清点。

3.3 储运：苏州仓退货作业安排；苏州仓退货品清点、送检。

3.4 会计：参于苏州厂/前进仓退货品的清点；客户应退与仓库实收导致的应收帐 款差异的追踪处理。

3.5 品保：退货产品的性能试验和判定工作。3.6 生产：退货品的再加工作业。4．作业流程： 4.1 退货申请

4.1.1业务根据与客户确认的退货信息，填写”事故通报处理单-退货类”呈权责 主管签核。

★退货核准权限：退货货物价值5000元以下的”事故通报处理单-退货类”签 核到销售总监；5000元以上的”事故通报处理单-退货类”签核到总经理。4.2 退货订单

4.2.1 营管依已核准的”事故通报处理单-退货类”退货产品、数量、价格等相关 信息进行sap系统退货订单及交货单处理。4.3退货物流

4.3.1 退货前业务需至客户处进行产品生产日期查验及数量的清点。

4.3.1.1 已过期产品原则上不接受退货，如因涉及账款回收等特殊情况需办理过期品退货需在退货申请时明确注明。

4.3.1.2 对非原封箱产品业务需进行清点、整理、封箱，在外箱上标注箱内产品清单（sku和数量）并签名。

4.3.1.3为便于后续清点交接，请在单据上注明退货包装箱数量。4.3.2 物流公司根据营管或工厂储运下达的退货任务安排车辆收退货。

4.3.2.1收取退货时，需检查产品封箱是否完好、是否有业务封箱，各检查项完整方可提取退货，否则请及时通知退货任务下达方（营管或工厂储运）。营管或工厂储运及时与各责任业务联系，业务在30分钟内予以回复。营管或工厂储运记录业务回复情况并通知物流公司执行。4.3.2.2对未经核准、在送货过程中突发的退货，物流公司需及时通知出货任务下达方（营管或工厂储运）。营管或工厂储运及时与各责任业务联系，业务在30分钟内予以回复处理结果。营管或工厂储运记录业务回复情况并通知物流公司执行。★针对以拒签送货单或本次不取退货客户将对货物自行处臵等会给公司造成更大

损失隐患的，原则上先予以货物退回处理。4.3.3 退货入库 4.3.3.1退货入苏州仓

4.3.3.1.1由储运、会计2单位人员对退货封箱状况进行检查；退货品数量进行清点；根据实收退货信息填写”退货入库单”。

4.3.3.1.2 营管根据退货实收情况及退货差异责任归属，调整退货订单/交货单或进行承运商赔付销售订单处理。仓管进行相应退货收货或发货过帐。

4.3.3.1.3仓管员填写”异常品处理单”通知品保人员鉴定并根据品保部门判定结果，确定退货品后续处理（发回产线重工,筛选或选择申请报废处理）。4.3.3.2退货入前进仓

4.3.3.2.1由营管、会计（如当区无会计建议业助或业务人员代表）定期或不定期至前进仓对退货封箱状况进行检查；退货品数量的清点；根据实收退货信息填写”退货入库单”。4.3.3.2.2 营管根据退货实收情况及退货差异责任归属，调整退货订单/交货单或进行承运商赔付销售订单处理。

4.3.4 退货差异责任归属 4.3.4.1如封箱各检查项不完整未报备经同意或未经允许将货物退回产生的相关差异由物流公司赔付。

4.3.4.2货物退回如封箱完好有数量差异或经业务许可退回的未经整理或封箱各 检查项不完整的货物有数量差异，由业务负责。4.4 应收帐款核对

4.4.1 业务部门根据客户应退与仓库实收的差异填写”事故通报处理单-折让单” 并经权责主管签核。4.4.2会计部门根据”事故通报处理单-折让单”对sap系统进行调整。4.5作业流程图 5 相关表单

5.1事故通报处理单-退货类 qr-sc/wi03-015.2事故通报处理单-折让单 qr-sc/wi03-02 5.3异常品处理单 qr-sc/wi03-03 篇三：退货产品分析作业指导书p 6.1 w-1 1.目的: 本指导书旨在对退货进行合理控制.减少退货次数至最低..2.范围: 本指导书适用于客户退货的全过程.3.职责: 3.1营业部长负责对客户退货的批准.3.2财务部负责对退货的接收清点和重新发货，负责退货的调换和入库.3.3品质部负责检验并填写检验结果.3.4制造部负责对退货的再加工.4.定义: 退货:指客户在接到公司按订单发出的货物后,由于某种原因将货物退回公司这一行动过程.5.程序: 5.1批准

5.1.1销售课接到客户退货要求,填制退货申报表一式四份(.营业部.品质部.财务部各一份),将退货理由及客户提供的申报数量、规格型号、客户名称、金额、销货清单号等填写清楚,然后填写退货原因经营业部部长填写意见批准后,转交负责发货人员.5.1.2 如有相应的信息反馈单号,则应将信息反馈单号注明于退货申报表上.5.1.3 发货人员见到营业部长签字的退货申报表后对照提货单,提取货物到公司.5.2接收

5.2.1仓库保管员对退货进行清点,并将清点的实际数量填写到退货申报表中并在清点人处签字.并报品质部进行检验.5.3 检验

5.3.1品质部对退货进行检验之后在退货申报表上填写验证结果,对于能够直接判断原因的,填写处理意见并由部长签字。对于不能判明原因的由品质部组织多功能小组共同分析原因，制定纠正措施，填写五原则报告。

5.4 保管员持经品质部验证后的退货申报表，由财务部部长签署意见后,按照验证结果对退货进行处理.5.5 处理

5.5.1如退货为合格品,仓库保管员将退货退回仓库,并将入库实收数量记帐。

5.5.2 如退货为需返工的不合格品,由品质部填写产品返工单一式三联(制造部.品质部，仓库一联),并通知制造部对退货进行返工,当将返工/品完成经检验合格后,仓库凭返工单接收物料并按照实际的合格品数量记帐。

5.5.3 如退货为不合格品且无法返工,营业部填写物料报废申报单。

5.5.4 责任部门负责五原则报告的实施，品质部负责验证实施情况的有效性。

5.5.5 如果此问题在以后没有再发生或发生次数明显降低到可接受水平，此项目可以关闭。6.备注:无.7.参考文件

7.1 退货申报表篇四：采购退货作业指导书1.目的

为将进料检验及生产过程中发现的不良品向供应商要求退货，制订本作业指导书。2.适用范围

本程序适用于采购退货作业。非生产用物料包括：办公用品、低值易耗品、劳保用品。3.定义 无

4.职责

4.1 供应链经理 4.1.1 4.2.1 4.3.1 4.3.2 4.4.1 4.4.2 4.5.1 4.5.2 4.6.1 负责退货的最终审批； 负责退货单的审批； 负责填制采购退货单； 负责填制特采单； 负责退货物料的审核； 负责退货货物料单据的审核； 负责退货物料的包装及托运； 负责填制退货单据； 负责请购物料的检收； 4.2 供应经理 4.3 供应专员 4.4 物流部经理 4.5 仓管 4.6 申请单位

5.采购退货作业流程图

见附件《采购退货作业流程图》。6.作业内容

6.1 物料送达，品质检验员根据公司品质检验标准检验物料，不合格物料作好标识，存放于不良品区； 6.2 品质检验员根据检验情况填制《验退通知单》，通知供应人员；

6.3 供应人员收到《验退通知单》时，应立即汇报供应经理，同时与供应商联系，查找原因并确立处理办法； 6.4 物料可以退换货的，经供应经理签核《验退通知单》后通知仓管； 6.5 物料因客观原因（如交期等）来不及退换货，或经业务部经理、供应链经理重新确立标准可以让步接收 的，由供应专员填制《特采单》，由供应链经理审批，审批可以特采的按采购入库流程验收入库，审批否决的作退货处理； 6.6 仓管根据《验退通知单》包装好不良品并填制《退货单》，经仓库主管审核后退回供应商； 6.7 《退货单》应及时送给仓库账务人员，账务人员入账后并在次日10点前将《领料单》财务联送财务部会

计据以入帐，仓库联由仓库账务存档，供应联报送供应专员存查； 7.附件

7.1 《采购退货作业流程图》； 8.相关文件

8.1 《采购入库作业》； 9.相关纪录 9.1 《特采单》； 9.2 《退货单》； 9.3 《验退通知单》；

第五篇：产品标识标签管理制度

产品标识和可追溯性控制程序（产品标识标签管理制度）

1.目的

对公司的产品以及生产的全过程（包括从原辅料的接收、工序生产、成品入库以及出厂）保持适当标识，并规定相应检验状态的标识种类和管理办法，以确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯，确保合格品才能进入下一工序或出厂。2.范围

适用于从原料进厂到成品出厂全过程标识的控制和可追溯性管理。3.职责

3.1仓管部：负责所属区或内物料（包括原辅料、产品）检验状态的标识及控制，并正确使用和保管好各种物品的标识。

3.2生产部：负责对生产过程中形成的半成品和成品进行标识与维持，若需要对产品质量进行追溯时，参与追溯工作的进行和评审。

3.3品管部：负责组织对物料进行质量状态标识，监督检查各执行部门的实施情况，实现产品质量的可追溯性管理。4.定义

无 5.程序 5.1原料标识

原料、添加剂预混料、编织袋和标签等原辅料必须分区堆放，上锁存放，防止流失。原辅料进库后由仓管员编写《原料标识卡》，并挂上相应的堆头上，注明名称、供应商、数量、规格、进料日期等，质检员根据检验结果，在《原料标识卡》填上质量状况和使用要求。有毒有害物资必须与形成饲料的物料隔离堆放，并设有明显的安全警告性标识。5.2.生产过程中物料的标识

5.2.1生产过程中需使用的原辅料，必须先经仓管员同意，查清楚相应的标识卡，确定是合格的原辅料后才能领用，根据领料情况填写《原料出库单》和《原料耗用日报表》以便追溯，注意必须填写清楚供应商、检验编号和数量等可追溯信息。

5.2.2在生产过程中，若完成上一工序后，需要一段时间才能进入下一工序的物料，须挂上标识牌，并在标识牌上注明产品名称、数量、规格和下一工序，确保信息传达准确无误。5.2.3各种返工料必须按分类要求进行归类堆放和使用。

5.2.4 从车间拉出来的原料、半成品或成品，必须堆放在指定位置，并在叉料方向的两侧标明品种或编号、产生原因、数量、日期和班次等内容，以防误用。5.3 成品标识

5.3.1饲料成品必须使用对应的包装袋包装，包装袋外要印有品名、规格、厂址、净含量、公司名称等内容。

5.3.2包装封口时，必须加缝饲料标签，并加盖当天生产日期，一包饲料对应一张标签。标签应符合《饲料标签》GB10648的要求，内容包括品名编号、验收合格证号、厂名厂址、生产日期、主要成分分析保证值、原料组成、使用说明、配伍禁忌、保质期、贮存方法、注意事项等。

5.3.2包装完成后，堆放时，不同规格、不同日期的产品必须分开堆放。不同日期的产品，先生产的产品必须移到最外面，保证发货时做到先入先出。5.4入库成品的标识

生产完成后，入仓的成品由仓管员在成品报表上进行标示，并在堆头上挂上标识牌，注明检验状态、生产日期、规格等，以便区分。5.5检验状态

检验状态分三种：待检（挂黄牌）、合格（挂绿牌或不挂牌）、不合格（挂红牌）。

5.6产品追溯 5.6.1追溯规划

当客户、法规或公司本身有追溯需求时，由品管部规划追溯过程。5.6.2 产品追溯的途径

产品批号 → 生产过程控制记录表 → 生产计划表和生产领用原料单 → 原料编号 → 原料检验报告 → 供应厂商。5.6.3 追溯依据及控制

通过产品批号、小包装袋上的日期编码，可以查出使用原料的记录及编号，从而找出相应的生产过程记录和原料质量记录，进行原料追溯。

5.6.4 当原料、半成品需要让步接收时，由相关人员按照《不合格品控制程序》做特殊标识，以便在以后的工序中发现不符合要求时，能够及时召回此批产品。

5.7各种标识要求不易脱落或丢失、破碎，字迹要清楚。产品标识亦可以用手写标签、标牌。标识的主要内容应反映产品的名称、型号、规格、数量或地点、方位等。物料状态标识可用如下方式表示：标签（如合格证）、区域、标牌、各种记录等。

5.8产品标识应具有可追溯性，当产品无标识或标识不清时，由品管部会同相关部门查明原因后补加相应标识。