第一篇：OQC出货检验作业指导书
工件文件:
皓宇五金有限公司HY-QC-01-04 出货检验作业指导书页 次：1/3 版 本：1.0OQC
1.0 目的：
为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。
2.0 范围：
本公司所有出货的产品依此文件进行检验。
3.0 职责：
品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。
4.0 术语和定义：
4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料
上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
4.2 浅 划 痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
4.3 深 划 痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：
目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状
痕迹。
4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜
现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.8挂具印 ：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与
零件相接触的部位局部无膜层的现象。
5.0作业内容：
5.1检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：
图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。
5.2抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ
级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。
5.3外观检验
编制：审核：审批：
5.3.1所有产品应进行外观检验。检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然
光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～90° 进行检验。
5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏
松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。镀前划痕、浅划痕
按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。
5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。
5.4 尺寸检验
5.4.1 对零部件（散件）应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公差要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重
点检验尺寸（用相应检具进行控制）。
5.5 性能检验
出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。
5.6 机柜整机装配结构检验
5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。
5.6.2 机柜类产品门锁开关应灵活，与门板配合良好无松动。
5.6.3 机柜门与机架配合时良好，门开关时无干涉。
5.6.4 对于装配的螺钉、各拉铆应牢固，不允许螺钉漏装、拉铆松动。
5.6.5 机柜类产品防鼠盖板无漏装、防静电标签无漏贴、贴反等现象。
5.7 包装检验
5.7.1 产品包装应按图纸要求进行检验，包括包装方式，包装材料，栈板要求、标识要求都要进
行确认。
5.7.2 检验完成后应贴相应的标识，并盖OQC盖。
5.7.3 每批次出货时应准备一份出货检验报告及相关性能测试报告同时附在产品上一起出货。
编制：审核：审批：
5.8 环保确认
5.8.1 依照BOM表对高风险物料进行环保报告验证，验证时以经审核过供应商提供的报告结果为
准。
5.8.2 高风险物料指表面处理、塑胶件等非金属材料。
6.0 相关文件：
6.1《不合格品管理程序》
6.2《产品表面外观缺陷的限定标准》
6.3相应国家标准
7.0 相关记录：
《出货检验报告》
编制：审核：审批：
第二篇：OQC检验作业指导书
OQC检验作业指导书
一．目的：针对所有出客户产品进行检验，确保所交付产品符合客户要求，并努力超越客户期望。
二.适用范围：适用于所有交付客户之产品 三．职责：
3.1.生产主管负责对《产品检验规范》的拟定和对OQC检验方式方法的监督。3.2.OQC对所有出客户之产品依照《产品检验规范》和紧固件标准进行检验。四．流程图（见附页）
五．主要缺陷和次要缺陷的界定：
5.1主要缺陷
a）产品与标准要求不符、漏加工。
b）产品弯曲/变形。
d）产品性能异常，无法实配使用。
5.2次要缺陷
a）外观不良。
b）变形且目测不明显，不影响安装使用。
c）非重点尺寸超差，不影响产品使用性能。六．检验内容：
6.1标示检验：检验员在待出货区按照《出货单》找出与其对应之产品，逐一检验（目视）标签-出货单-实物的一致性。并将不符合项目记录在《品质异常处理单》内。
6.2产品外观检验：检验员在正常光线之下目视产品表面，观察是否存在外观异常现象（漏加工、涂层不良、混料、变形、弯曲等），并对检验异常结果做出主、次评估。
6.3包装检验：产品在出货之前检验员应参照《五金产品BOM表》对产品在包装方式及包装规格进行检验，以确包装方式和包装数量规格的准确。6.4非标准件检验：此项检验动作在执行时应参考客户图纸及相关行业标准进行检验。
6.5检验完成以后，根据检验结果对于存在异常的产品依照《不合格品处理程序》进行处理。七．支持性文件
7.1《成品检验作业指导书》
《纠正预防措施控制程序》
《客户图面》
《不合格品处理程序》
《OQC检验异常报告》
核准： 拟定
第三篇：OQC检验规范
OQC检验规范
1)了解待检验的机型型号，检验单的数量及线别。（包括配色、软件及计划单说明）
2)插卡测试。取样数3PCS 将SIM、SD卡插入手机开机后能在5-10秒钟内显示“中国移动”或“中国联通”的网络标志，手机时钟是否会正常变动。是否能够读取卡中的内容并且可以及时保存和册除。3)开机测试。取样数20PCS 确认开机铃声及开机画面。4)照相测试。取样数20PCS 由摄像菜单进入照相测试。四角不能有阴影，照相要清淅不花屏无条纹、亮点、黑点等
5)MP3、MP4检查。取样数3PCS 确认拷贝的MP3、MP4能播放，且播放无杂音无花屏白屏死机等不良现象。6)CCT测试。取样数20PCS 6．1由测试指令进入测试
6．2测试软件版本是否为所需版本
6．3回送测试时吹MIC孔能听到回送且无杂音啸叫
6．4按键测试。按每一个键屏上显示的相对应的字键要消除，到显示PASS 6．5马达测试。手机有振动且无碰撞到其它物件的声音。6．6喇叭测试。能听到“嗜”的声音
6．7铃声测试。由软件默认来电铃声，无杂音、音小 6．8听筒测试。能听到“嗜”的声音且无杂音 6.9LCD背光测试。背光无暗角、黑点、亮点 6.10RTC测试。闹铃后能正常开机 7)IMEI号检查。取样数20PCS 由*#06*#进入确认IMEI号是否对应。串号，机身标，盒标。8)标签检查。取样数20PCS 确认所贴的标签型号是否是所生产的机型及客户需求相符。贴的标签是否与样机相符。（依据生产计划单）9)外观检查。取样数20PCS 无破屏LCD无同色异色点凸点、凹点，无漏装漏贴，无掉漆、色差、硬划伤，无物料破损，A面无划伤
10)上网查证网标是否与IMEI号相对应。取样数5PCS 11)手机拔号测试。取样数2PCS
提出检查批为100PCS，产品合格质量水准以客户标准为准。抽样检验原则；一次抽样，从正常开始从不转移放宽
检验条件：检查物与水平面30度夹角，距跟睛30CM与眼睛成一条直线，时间10S内
第四篇：检验作业指导书
检验作业指导书
1．进料检验
1.1 定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2 检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
1.3 检验项目与方法
1.3.1 外观检测
一般用目视、手感、限度样品进行验证。
1.3.2 尺寸检测
一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。
1.3.3 结构检测
一般用拉力器、扭力器、压力器验证。
1.3.4 特性检测
如电气的、物理的、化学的、机械的特性一般采用检测仪器和特定方法来验证。
1.4 检验方式的选择
1.4.1 全检方式
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2 免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3 抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
1.5 检验结果的处理方式
1.5.1 允收
经IQC验证，不合格品数低于限定的不合格品个数时，则判为该批来货允收。IQC应在验收单上签名，盖检验合格印章，通知货仓收货。
1.5.2 拒收
若不合格品数大于限定的不良品个数，则判定该送检批为拒收。IQC应及时填制《IQC退货报告》，经相关部门会签后，交仓库、采购办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖“退货”字样，并挂“退货”标牌。
1.5.3 特采
特采，即进料经IQC检验，品质低于允许水准。IQC虽提出“退货”的要求，但由于生产的原因，而做出的“特别采用”的要求。
若非迫不得已，公司应尽可能不启用“特采”。“特采”必须由总经理批准，可行时还必须征得客户的书面许可。
1.5.3.1 偏差
送检批物料全部不良，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终品质不合格。在此情况下，经特批，予以接收。此类货品由生产、质检单位按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商做扣款处理。
1.5.3.2 全检
送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产。
1.5.3.3 重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
1.6 紧急放行控制
1.6.1 紧急放行内涵
a.紧急放行的定义
紧急放行是指生产急需来不及验证就放行产品的做法，称为“紧急放行”
b.紧急放行条件
产品发现的不合格能在技术上给以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量，可紧急放行。
1.6.2 紧急放行的具体操作步骤
1.6.2.1 应设置适当的紧急放行的停止点，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。
1.6.2.2 若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录将不合格品追回。
2．过程检验:
过程检验（IPQC）指来料入仓后，至成品组装（或包装）完成之前所进行的质量检验活动。
2.1 目的：
2.1.1 及早发现不合格现象，采取措施，以防止大量不合格品的产生。
2.1.2 过程检验作为过程控制的一部分，用来评估过程的稳定性并预知过程发展的趋势，以便在不合格尚未发生之时就采取有效的预防措施。
2.1.3 通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2 首件检验
2.2.1 定义及目的首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
2.2.2 操作者
首件检验由操作者、检验员共同进行。操作者首先进行自检，合格后送检验员专检。
2.2.3 要求
2.2.3.1 作业指导书的版本进行核对。
2.2.3.2 检验员应按规定在检验合格的首件上作出标识，并保留到该批产品完工。
2.2.3.3 首件未经检验合格，不得继续加工或作业。
2.2.3.4 首件检验必须及时，以免造成不必要的浪费。首件检验后要填写《首件检验记录表》，以保留必要的记录。
2.2.3.5 机加工、冲压过程应实施首件检验。
2.3 巡回检验
2.3.1 定义
巡回检验是指检验员在生产现场每间隔2小时对各工序的产品和生产条件进行监督检验。
2.3.2 巡回检验的内容：巡回检验不仅要抽检产品，还需检查影响产品质量的生产因素（4 M 1 E －人、机、料、法、环境）。巡检以抽查产品为主，而对生产线的巡检，以检查影响产品质量的生产因素为主。生产因素的检查包括：
2.3.2.1当人员有变化时，对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
2.3.2.2保养，是否处于正常状态。
2.3.2.3物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良2.3.2.4不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
2.3.2.5工艺文件能否正确指导生产，工艺文件是否齐全并得到遵守。
2.3.2.6产品的标识和记录能否保证可追溯性。
2.3.2.7生产环境：生产环境是否适宜产品生产的需求，有无产品、物料散落在地面上。
2.3.2.8对生产中的问题，是否采取了改善措施。
2.3.2.9员工的技能能否胜任工作。
2.3.2.10生产因素变换时（换活、修机、换模、换料）是否按要求通知质检员到场验证等等。
2.3.3 巡检问题处理
巡检中发现的问题应及时指导操作员或反馈到生产单位加以纠正，问题严重时，要适时向有关部门发出《纠正和预防措施要求单》要求其改进。
2.4 完工检验
2.4.1 定义
完工检验，是指对全部加工活动结束的半成品、零件进行的检验。完工检验的工作包括验证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求，即对前面所有的检验数据进行复核。
2.4.2 要求及重点
2.4.2.1 完工检验要求：应该按照工序卡、产品图样、抽样方案等有关文件的规定，做好完工检验工作。
2.4.2.2 完工检验的重点
2.4.2.2.1 核对加工件的全部加工程序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在。在批量的完工件中有无尚未完成或不同规格的零件混入。必要时采取纠正和预防措施，以防止问题的再发生。
2.4.2.2.2 核对被检物主要质量特性值是否真正符合规范要求。
2.4.2.2.3 复核被检物的外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰划伤应予以特别地注意。
2.4.2.2.4 被检物应有的标识、标志是否齐全。
2.5 末件检验
2.5.1 定义
末件检验，是指依靠模具或专用工装加工并主要靠模具、工装保证质量的零件加工场合，当批量加工完成后，对加工的最后一件或几件进行检验验证的活动。
2.5.2 要求
末件检验由检验人员和操作人员共同进行，检验合格后，双方均应在末件检验记录表上签字，并把记录表和末件实物(大件可只要检验记录)拴在工装上。成品入库检验
3.1 检验方法
3.1.1 数量≤20时，采用全检方式。合格品入仓，不合格品退回车间返工。
3.1.2 数量≥21时，如客户有特殊要求，按客户要求检验，否则，抽检10％，判断标准：AC＝0，RE＝1。
3.2 检验要求
3.2.1 3.2.2 如不齐全或装错则整批退车间返工。
3.2.3 如发现有产品混装则整批退车间返工。
3.2.4 批量构成: 批量为一个班组一天的产量。出货检验
4.1 检验内容
4.1.1 外观检查：检查产品是否变形、受损、配件/组件/零件是否松动、脱落、遗失。4.1.2 尺寸检验：测试产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装箱尺寸是否符合要求。
4.1.3 特性验证：检验产品物理的、化学的特性是否产生变化及对产品的影响程度。
4.1.4 产品包装和标识的检查：检查产品的包装方式、包装数量、包装材料的使用、单箱装数是否符合要求，标识纸的粘贴位置、标识纸的书写内容、外箱的填写是否规范，外包装是否有检验合格印章。
4.2 不合格品的判定
QA根据品质标准判定抽检中出现的不合格品数量，若QA无法判定的产品可填写《品质抽查报告》连同不合格样品交主管判定，QA根据最终仲裁结果确定不合格品处理意见。
4.3 验货结果的判定与标识
QA根据不合格品的确认结果判定该批产品是否允收，对允收批产品则在其外箱逐一盖合格印章，并通知仓库入库。对拒收批产品挂待处理牌，仓库不得擅自移动此类产品。
4.4 产品的补数和返工、返修、报废
QA根据检验结果确定送检批产品的允收情况，并书面通知生产部门进行补救、返工、返修直至报废。
第五篇：出货品质及检验管理办法
出货品质及检验管理办法目的为加强产品品质管理，确保出货品质稳定，特制定本管理办法。适用范围
公司制造完成之产品及外购成品。职责
3.1营销部负责联络客户到公司现场验货。
3.2质量部负责出货品质的检验。
3.3生产部负责配合检验员的出货检验工作。工作程序
出货检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验，经检验合格的产品才能予以出货。
4.1 客户现场验货。由客户派人员来公司对产品进行出货检验。营销部提前联络客户人员到本公司验货。质量部派人员协助客户作抽样及检验工作。由客户出示验货报告，质量部存档并汇总。
4.2公司质量部检验人员作出货检验。检验人员依据发货单及成品检验规范进行成品出货检验，并填写《出厂产品质量检查表》。
4.2.1 尺寸检验。对重要产品一般随机抽取5件，对关键、重要尺寸进行测量，并记录。
4.2.2 外观检验。抽查产品有无碰伤、掉漆、毛刺、铁屑、脏物等。
4.2.3 包装检验。检查产品包装箱上的产品名称、图号、数量是否相符。
4.2.4 不合格品依《不合格品控制程序》进行管理。
4.3 合格出货 客户或本公司质量部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。
编制审核：批准：
点击咨询 