关于品质检验作业流程的规定-OQC

第一篇：关于品质检验作业流程的规定-OQC

发得快品质检验作业流程指引（OQC）

1． 目的：

合理规范QC部品质检验作业流程，确保对产品的各阶段品质状态进行有效检验与判定，确保产品质量符合客户要求。

２． 范围：

发得快包装制品有限公司成品出货检验的品质控制。

３． 职责： 3.1． OQC负责制成品出货前的抽样检验，根据制成品的数量、工艺复杂程度、在制程中的品质表现状况及客户的不同要求采取不同的检验方式，确保制成品质量符合相关要求，并保持完整的成品出货检验报告。

４． 作业流程规定 4.1． 成品出货检验作业

4.1.1． 当生产线成品批量完成时，OQC应及时对该批成品进行出货检验。当日每批成品的检验原则上应于当日完成，成品出货检验报告应次日上午10时前交品质经理审核签署，以利仓库完成入库交接工作。

4.1.2． 成品检验前，OQC应对如生产单、料号、规格、图纸等相关资料进行核对，特殊要求的还要核对有否SGS物质检测报告、ROHS标签等，是否完整及有效，确认无误后方可进行项目检验。

4.1.3． 依据不同的产品特性及客户要求，选择适用的检验工具，如厚度规、卷尺、电子称、静电仪等。在确认所用检验工具处于正常合格状态后，方能进行正式成品检验。

4.14． 成品检验时，OQC依据成品检验规范对成品进行逐项检验。检验项目包括外观、颜色、材质、密度、组件结构、关键部位的尺寸及包装要求。

4.1.5． 在选择何种检验方案时，应依据不同的情况如产品的特性、客户的要求、批次数量、巡检过程中对该款产品的品质状态印象、是否新产品、是否新工人多等来确定。凡批次在30PCS以下的一律全检；超过30PCS以上的原则上用抽检，针对某个项目的特殊翻单或做工复杂的或客户要求的，视情况用全检；品质状态特别好的可以视情形放宽抽检级别，反之则加严抽检级别。

4.1.6． 当使用抽检时，一般规定用AQL标准，即对照抽样计划MIL-STD-105E允收质量水平II标准MAJ2.5/MIR6.5来进行。详见《发得快单次抽样检验方案（简表）》

4.1.7． 检验过程中的缺陷发现应随时做好草稿式的记录，便于在做正式报告时统计填写。不论成品检验的最终判定结果如何，均应保留不良品的标识，以作为抽检结果判定的依据。

4.1.8． 当成品被判定为不合格时，应依据不合格处理程序进行返工或返修处理。经返工后的成品必须经OQC重检合格后方能出货。

4.1.9． 当成品被判定为合格时，OQC负责贴成品标示（客户有特殊要求不能张贴标签的，由生产部负责写上规格及料号等以示标示）。不是立即出货的合格批次成品由生产部交由仓库管理员点数签收。由仓库管理员摆放于成品仓库或合格成品区，并做好成品的防盗、防火、防湿、保洁等防护工作。

4.1.10． 不论成品检验的最终判定结果如何，抽检出来的不良品必须经过返工或返修并重检全格后，方能随大货入库或放行出厂。

4.1.11． 一般地，正常情况下判定结果依据AQL标准的允收标准进行。当交期非常紧急或者出现其它特殊情况（如不良情况经与客户沟通得到客户允许），原本判定为不合格的成品，可以经由相关授权人的批准签署，采用让步放行。原来不合格的红色标识应同时更改为改判后的合格状态标识。

品质检验作业流程指引

4.1.12． 改判后的成品在出货后应留意客户方面的反应，做好相应的回复和跟踪。

4.1.13． 成品检验完成后，应保持相应的记录，如成品出货检验报告、异常状态联络单、纠正与预防措施报告等。

4.1.14． 出货时，应保持每单每批次大货一份成品检验报告存档备查。但客户有特殊要求的，在新产品工或者生产新MODEL时，在出大货的同时，应出具相对应的《成品检验报告》、《成品检验规范》、工序折分图及OQC检验作业流程等文件给客户。

4.1.15． 所有报告记录应保持其逻辑性。比如不适用的项目应用斜线划去，同一单成品经N次返工后应有N次重检记录，而不能在一张报告上注明“此单经返工重检合格” 的方式来进行简化。

5． 相关文件/记录 5.1． 相关文件：《发得快抽样计划作业办法》、《发得快单次抽样检验方案（简表）》、《发得快成品检检验规范》、客供图纸、发得快工程图纸。

5.2． 相关记录：《成品出货检验报告》、《纠正及预防措施报告》、《品质异常联络单》。5.3． 以上报告记录保存期一般为三个月，客户有特殊要求的，或者报告本身有借鉴警示意义的保留期为一年。

制定/日期：李中法

2010-4-20

批准/日期

第二篇：OQC作业流程

久信电子有限公司

OQC作业流程

1、职责：检验员依照标准保证产品的外观和整体的性能。品工和工程应按照

质量检验人员的外观检验方法来检验有缺陷的产品，各工序OQC检验人员按C=0抽样计划标准进行抽样检验。

2、主要缺陷分为：

（1）影响正常使用的功能缺点。（2）品质性能参数低于标准规格。（3）主件、配件及主要标识的遗失。（4）影响产品性能的多余标识。（5）影响销售的包装外观缺陷。

（6）客户不能接受的结构及外观严重缺陷。

3、次要缺陷分为：

（1）除上述缺点之外不影响产品正常使用的缺陷。（2）可接受缺点。

4、外观检验条件：

（1）检验距离：眼睛与被测试物距离30cm/在45~90度视角。、（2）光线：普通室内的照明灯光与被测物的距离90cm=日光灯40W（3）检验时间，每面检验时间不超过5秒钟。

5、手机外观的规范：

（1）将手机分成（X=AA A、B、C）（2）AA面为显示区域，及按键印刷区域。（3）A面为显示区域以外的部位。（4）B面为手机的侧面及天线位。（5）C面为手机电池壳，后壳。

6、典型缺陷：

（1）表面局部喷油不良、污点、油脂、灰尘、亮点、斑点，污染物。（2）结构件的缺陷：表面移位、定位标识、杂物、缝隙、损伤、变色，色差。（3）印刷缺陷：文字重叠、字体印刷不全、印刷错误、文字残损、字体缺划。（4）表面外观缺点很多，需要综合考虑这些缺点，来判定此结构件是否违反标准。

（5）划伤是依据总的划伤长度来判定是否符合标准，而圆点则是依据它的直径大小来判定的。

（6）异色的区分：异色是跟标准所要求的颜色不一致

7、（1）OQC以百为单位,在线随机抽查.（2）发现异常：

1、性能与外观不良并返工于产线；

2、包装材料等不良，开返工单于包装。

（3）整机良品封箱前，随机在箱内抽查（查验包装方式与箱号）（4）待包装人员封箱之前，OQC人员随机抽检包装方式与箱号及核对IMEI号，网标，3C，封机。

（5）包装区域划分：

1、合格品的存放空间及标示；

2、不合格品的存放空间及不良标示。

（6）合格品等待出货的层次最高不可超过6层。

（7）识别标示内容是否与箱内产品相符合且标示要清楚，数量不得有短装，混装等现象。

第三篇：OQC检验规范

OQC检验规范

1)了解待检验的机型型号，检验单的数量及线别。（包括配色、软件及计划单说明）

2)插卡测试。取样数3PCS 将SIM、SD卡插入手机开机后能在5-10秒钟内显示“中国移动”或“中国联通”的网络标志，手机时钟是否会正常变动。是否能够读取卡中的内容并且可以及时保存和册除。3)开机测试。取样数20PCS 确认开机铃声及开机画面。4)照相测试。取样数20PCS 由摄像菜单进入照相测试。四角不能有阴影，照相要清淅不花屏无条纹、亮点、黑点等

5)MP3、MP4检查。取样数3PCS 确认拷贝的MP3、MP4能播放，且播放无杂音无花屏白屏死机等不良现象。6)CCT测试。取样数20PCS 6．1由测试指令进入测试

6．2测试软件版本是否为所需版本

6．3回送测试时吹MIC孔能听到回送且无杂音啸叫

6．4按键测试。按每一个键屏上显示的相对应的字键要消除，到显示PASS 6．5马达测试。手机有振动且无碰撞到其它物件的声音。6．6喇叭测试。能听到“嗜”的声音

6．7铃声测试。由软件默认来电铃声，无杂音、音小 6．8听筒测试。能听到“嗜”的声音且无杂音 6.9LCD背光测试。背光无暗角、黑点、亮点 6.10RTC测试。闹铃后能正常开机 7)IMEI号检查。取样数20PCS 由*#06*#进入确认IMEI号是否对应。串号，机身标，盒标。8)标签检查。取样数20PCS 确认所贴的标签型号是否是所生产的机型及客户需求相符。贴的标签是否与样机相符。（依据生产计划单）9)外观检查。取样数20PCS 无破屏LCD无同色异色点凸点、凹点，无漏装漏贴，无掉漆、色差、硬划伤，无物料破损，A面无划伤

10)上网查证网标是否与IMEI号相对应。取样数5PCS 11)手机拔号测试。取样数2PCS

提出检查批为100PCS，产品合格质量水准以客户标准为准。抽样检验原则；一次抽样，从正常开始从不转移放宽

检验条件：检查物与水平面30度夹角，距跟睛30CM与眼睛成一条直线，时间10S内

第四篇：OQC品质稽查员操作规程

OQC品质稽查员操作规程

目的：为减少客户抱怨，保证公司的产品质量，对产品质量做好事前预防的作用，OQC设立OQC品质稽查员，工作范围：追踪产品技术改良与打样，模具更新与维修，原材料材质更换，生产制程对标准的执行，产品包装的可行性，产品出货与客服，并对其详细稽查与记录

需配合单位：技术部、模具部、生产部、品控部、业务部、计划

工作职能：

1.每天巡查生产线，检验生产线的作业与管理，原材料、半成品、成品标识管理、工艺要求管理、仪器设备使用、过往问题点改善情况等，并做好巡检结果记录，以便对问题的分析改善。

2.检查、监督IQC、IPQC、OQC的检验工作，检验方法是否正确，SIP、检治具使用的执行状况，发现异常及时纠正，确保各项检验活动正常有序进行。

3.巡查生产线时，认真核对相关资料，检查核对ECN、生产注意事项、有效的信息传递表、等相关记录是否已落实，负责检验生产、品控的首件，按照首件确认检验表认真检测各种外观、功能、记录实物与订单的要求指标，作为能否上线批量生产的依据。

4.针对技术改良、技术变更、客户的特殊要求，追踪了解物料变更进程，包括变更前后的使用，变更后的进一步验证，计划的安排、模具的维修进程.及时间表

5.稽查更改后新物料、新工艺的有效性与可持续性，包括测试效果的追踪与验证。

6.稽查同一问题多次发生的根源，是特殊原因还是共同原因，并运用有效地统计方法做出详实的分析。

7.适时稽查原物料的生产商是否有更换，有更换时，新的生产商品质保证的程度。

8.在品质稽查时，发现原物料、制程，PQC的操作或执行的标准与质量目标有差距时及时跟踪，并将问题及时反馈给相关人员。

9.稽查成品包装操作、检验流程是否符合我司产品特性，实用与有效地验证。10.稽查相关部门对客诉改善措施的执行状况，制定的改善措施有效性与持续性。

第五篇：OQC检验作业指导书

OQC检验作业指导书

一．目的：针对所有出客户产品进行检验，确保所交付产品符合客户要求，并努力超越客户期望。

二.适用范围：适用于所有交付客户之产品 三．职责：

3.1.生产主管负责对《产品检验规范》的拟定和对OQC检验方式方法的监督。3.2.OQC对所有出客户之产品依照《产品检验规范》和紧固件标准进行检验。四．流程图（见附页）

五．主要缺陷和次要缺陷的界定：

5.1主要缺陷

a）产品与标准要求不符、漏加工。

b）产品弯曲/变形。

d）产品性能异常，无法实配使用。

5.2次要缺陷

a）外观不良。

b）变形且目测不明显，不影响安装使用。

c）非重点尺寸超差，不影响产品使用性能。六．检验内容：

6.1标示检验：检验员在待出货区按照《出货单》找出与其对应之产品，逐一检验（目视）标签-出货单-实物的一致性。并将不符合项目记录在《品质异常处理单》内。

6.2产品外观检验：检验员在正常光线之下目视产品表面，观察是否存在外观异常现象（漏加工、涂层不良、混料、变形、弯曲等），并对检验异常结果做出主、次评估。

6.3包装检验：产品在出货之前检验员应参照《五金产品BOM表》对产品在包装方式及包装规格进行检验，以确包装方式和包装数量规格的准确。6.4非标准件检验：此项检验动作在执行时应参考客户图纸及相关行业标准进行检验。

6.5检验完成以后，根据检验结果对于存在异常的产品依照《不合格品处理程序》进行处理。七．支持性文件

7.1《成品检验作业指导书》

《纠正预防措施控制程序》

《客户图面》

《不合格品处理程序》

《OQC检验异常报告》

核准： 拟定