注塑试模组作业规程

第一篇：注塑试模组作业规程

试模组安全规范操作及5S

目的：①验证工模、②验证注塑工艺、③产品的品质、④相应性能，⑤满足客户需求。

为了规范各个工序操作程序，为有效保证试模组正常试模和各同仁的自身安全，及生产现场的５Ｓ管理，统一管理模式，特作此规定。

范围：试模组安全管理规则，车间5S标准

内容：

一、工作时间:

每天12小时连班制,分为两班倒,白班8:00-20:00,晚班20:00-8:00.每两周转一次班,如很少模试或没有模试,可以安排轮休或提前下班.领班要提前十分钟上班,了解生产状况和安排工作.二,工作内容:

1,领班:

1.1负责当天计划的实施跟进和，监管生产报表的填写工作及产能质量控制物料合理利用.1.2负责当班人事管理，教育培训及安全管理工作。

1.3负责当班生产效率的提升，产品异常的分析及改进。

1.4负责当班各机台生产运作的监控管理。

1.5负责当班5S及现场纪律管理工作。

1.6负责日夜班的交接工作并做好记录。

1.7负责当班突发性异常问题的处理工作，并向主管汇报。

1.8负责各类表单作业，制度实施标准化。

1.9负责当班工具、设备管理维护工作。

1.10负责当班成本控制之改善工作，并向主管提供改善意见的措施。

1.11协助主管做好本部门之间的协调沟通工作。

1.12上传下达保持同员工良好的沟通。

1.13负责当班注塑机台的生产安排、工艺调试、品质管理和人员安排。

1.14上班后了解上一班的工作情况,有无异常需白班处理的.晚班还有什么未完成的事项.1.15根据上一班未完成的事项和当班需做的事项,按急缓和试模计划单安排工作.1.16负责作业员相关生产及安全知识的培训及监管工作安排:

2、上下模：

2.1吊模

2.1.1 模具吊装前必须看清要试模号与试模单上的模号是否两符,禁止有换错模.2.1.2模具吊装时必须使用吊环，严禁用其他东西当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确，吊环必须扭紧，深度应大于螺纹直径的1.5倍。

2.1.3吊装过程中人不能位于模具下方，模具推走时模具离地不得超过50公分。

2.1.4模具不能停留在高空

2.2上模

2.2.1将模具吊上机安装时，模具吊到机器中间后才可升起从正中间滑过，模具吊起时不准任何人靠近。

2.2.2模具安装到注塑机上，紧固力要足够，模具不能错位，如用压板紧固应加垫片，垫块应与模具前后固定板厚度保证一致，强度可靠，使压模力最大，严禁用螺母代替压块压模，以保证模具紧固可靠。

2.2.3上每套模具前后模都必须上3个码仔以上，打码仔必须先打后安全门的码仔再打前安全门的码仔。

2.2.4上螺丝前必须先检查螺丝是否有磨损现象，避免上码仔时用力过大螺丝折断打伤手。

2.2.5打码仔时不能全身站到机台上打码仔，预防螺丝打断或打滑后伤到自己。

2.2.6上下模上好模后必须把锁模安全杆调好。

2.2.7上模具时人不能站在机器上操作，必须站在机台下才可以操作。

2.2.8安装模具热油、热水时铜咀有滑牙的必须更换，不能强行硬敲进去。

2.3下模

2.3.1下模拆热油、热水时必须先将模温机开关关掉，才可拔出快速接头。

2.3.2拆铜咀时不能把模具停留在半空中作业，应放到最低。

2.3.3先把模面清理干净不可有赃物及水份才可喷上防锈油。

2.3.4把卸下来的模具按指定的位置摆放整齐。

2.4拉模

2.4.1用车将模具拉动时模具不能层叠起来，避免滑倒。

2.4.2模具吊到车上一定放平放稳，拉车不能拉得太快预防模具打滑掉下来。

2.4.3叉车一次不能拉三套模以上。

3、物料

3.1根据试模的进度领班安排去料房将物料领回备用.3.2加料时要注意不要碰到锁模安全杆、安全门、炮筒、电路线等危险部位。

3.3烤料干燥机有异常时不得私自处理，一定要通知当班组长。

3.4加料时上料要看机器炮台是否有座退动作。

3.5 上料时脚一定看踩的位置是否安全，踩稳了才可以把料倒进去。

3.6如上下模在对咀时，座台在移动就一定不能上料。

3.7加料之前一定用吸尘器，再用白电油把料斗擦干净才可以加料进去，转颜色或换材料必须认真把

料斗清理干净，避免颜色不对、混有其它材料、黑点多等等问题。

3.8加料进料斗前必须先把开关关掉才可以加料进去，加完料后再打开。

4、技术员

4.1负责机台工艺调校，产品质量控制工作。

4.2负责试模模具的异常记录,模具运水是否通顺?

模具开合模是否顺畅?

水口板是否能顺畅拉开?

水口是否好取?

后模顶针进退是否顺畅?

抽芯绞牙进出是否顺畅?

产品是否好注满?

工艺是否好调?

进胶是否有气纹?

进胶点是否过高?

产品是否好出模?

产品是否好取?

产品是否有困气?

产品是否有披锋?

产品是否有缩水?

产品尺寸是否合格?

产品是否有变形?

夹线是否明显?

夹口是否刮手?

周边是否刮手?

沉台是否过低?

产品是否有毛丝?

产品是否有亮印?等异常记录

4.3负责机台作业员生产纪律，机位生产物料的管理工作。

4.4机位的5S管理工作及设备、模具的维护保养工作。

4.5协助生产计划的跟进，负责机台产能管控工作。

4.6负责机位日夜班的交接工作。

4.7负责协作成品区域的产品标识与摆放。

4.8负责设备状况的标识工作及机台的各类表单的检点工作。

4.9负责及时跟进解决生产异常，确保品质产能达到要求。

4.10负责完成上级交代的其他工作。

4.11 负责作业员相关生产及安全知识的培训及监管

4.作业员

4.1开机作业前准备工作

6.1.1服从组长的工作安排，准备好刀片、剪钳等工作工具。

6.1.2准备好胶箱、吸塑盘等包装材料。

6.1.3熟悉了解要开机产品的品质要求和注意事项。

4.2开机前检查工作

6.2.1检查工作台和机器周边的5S是否干净、整洁、有无其它无关的物品。

6.2.2认真了解首件品质要求，严格按标准程序作业，严格按检验指导书自检产品，保质、保量，完

成当天生产任务。

4.3开机作业中注意事项

4.3.1开机过程中，必须认真仔细，全神贯注，不得粗心大意开小差，闲聊和做与工作无关的事情。

4.3.2不得穿拖鞋进入车间上班。

4.3.3 机器在正常生产过程中，不得将身体任何部位跨过安全门拉伸入机器里面，要注意安全。

4..3.4 不得用手或绳子按住安全开关进行操作或生产。

4.3.5 产品、机器、机械手出现任何异常、报警的情况下，不得私自处理，应马上当班组长、技术员

处理。

4.3.6 作业员不得违反机器操作指导书，没有管理员或损术员的安排不准操作非岗位机器，否则出现

事故一切后果自负。

4.3.7 使用剪钳、刀片等工具严格按正确程序进行操作。开半自动生产取产品时，剪钳及刀具严禁且

绝对不可以进入模腔内，以防止模面被刮花、碰伤

4.3.8 不得私自乱动注塑机及机械手。

7、维修注塑机及处理异常

7.1更换发热圈或维修电路异常时必须把电源开关关掉。

7.2机器停机半小时后射胶时面不能正对射咀，避免射出的胶料反弹烫伤。

7.3处理任何异常问题，需要伸手到机器里面时必须先关掉马达。

7.4在生产过程中产品有粘模的必须把顶针退回避免顶针割破手。

7.5打顶针油、清理模具模面时必须将机器停下才可操作。

7.6下单边模具维修时，应把模具开到最大，严禁用手抓住导柱拆模，应扶住模身。

7.7拆螺杆时先把电源关闭，拆开的线头必须用电胶布缠好，射台压力、速度，射胶压力、速度必须

调到最低才可操作各个工序。

7.8装螺杆时先把螺杆放进去，再用专用方木块将螺杆头顶住将射台压力、速度调到最低后再慢慢把

螺杆顶回去。

8、行车

8.1起吊前应该检查起吊工具是否安全、可靠。

8.2钢丝绳发现纠集或有一段断裂，应立即更换才可使用。

8.3在操作行车吊模时，必须行车在前，人在后侧，防止模具掉落，造成安全事故发生。

8.4超过额定负荷的严禁吊起。

8.6工作停歇不得将模具悬挂在空中停留。

8.7吊起模具移动时距离地面不得超过50公分。

9、混色机的注意事项

9.1不能用任何东西将混色的感应器压住，避免机器失控。

9.2在转料、转色时必须把混色机擦干净。

9.3用白电油擦混色机时不可用太多，用碎布粘湿就好，避免有过多的白电油造成危险。

10、机械手安全注意事项

10.1未经培训人员严禁操作此设备。

10.2操作时，请勿以沾满油污或潮湿的手触摸操作键盘，以防损坏键盘或造成电击事故。

10.3机械开起时请所有人员不得站在机械手下面，避免机械手手臂伸下时撞伤。

10.4机械手检查、修理、调整、扫除、加黄油等作业时，关掉电源及高压空气，以防导致的意外事故。10.5请勿用身体或手臂等部位接触或阻挡机械的运转，及可能发生撞击的人身伤害事故。

11、注塑机注意安全事项

11.1开机之前：

11.1.1检查急停开关，前后安全门开关是否正常。

11.1.2检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。

11.1.3检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。

11.1.4打开电热，对料筒各段进行加温时一定先检查好射咀上是否有胶块，如果有一定把清理干净才

可以正常加温。

11.1.5要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。11.2操作过程中：

11.2.1非技术员人员严禁调试注塑成型工艺。

11.2.2不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。

11.2.3注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在35~50℃之间。

11.2.4注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

11.3工作结束时：

11.3.1停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。

11.3.2应将模具合模，不能起到高压即可，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。

二、模具安全

1、防止压模

1.1顶针不退压模

1.1.1每班上班后4个小时定时喷顶针油一次，避免顶针烧死撞坏模具。

1.1.2上好每一套模后必须装好顶针保护开关才可以调机生产。

1.1.3 水温机、油温机的温度一般控制在70℃—85℃ 之间，特殊情况除外。

1.1.4在生产过程中顶针退回不顺且有响声的严禁继续生产，应马上下模维修。

1.2机械手压模

1.2.1每班上班前必须先检查好机械手的感应器是否正常。

1.2.2 调装机械手时先把高压空气关闭，手动调好与模具的距离后才进行全自动操作。

1.2.3机械手报警后，必须先打开安全门检查前后模是否有产品，才可以进行全自动操作。

1.3作业员压模

1.3.1上夜班人员白天必须休息好，严禁外出游玩，才有足够的精神上班。

1.3.2 开机过程中必须认真仔细，全神贯注，不得粗心大意开小差，闲聊和做与工作无关的事情。

1.3.3 临时停机时一定检查好前后模是否有产品或水口未拿完现象，才可以关上安全门进行正常操作。

1.3.4 如一模出几个产品的切记把所有的产品及水口全部拿完，才可以关上安全门正常操作。

1.3.5出现异常时不得私自处理，必须通知技术员人员处理。

1.3.6交接班时如为半自动操作，离位作业员必须将安全门打开取出产品及水口方可交班，接机接班

作业员必须确认模内无产品、小水口，水口板内无水口且模面干净方可合上安全门生产！

1.4交接班压模

1.4.1白班、夜班交接班时，上一班必须把安全门打开拿完产品、水口，才可以离开，下一班把安全

门关闭之前必须先检查前后模是否有产品或水口未拿完现象，才可以关上安全门。

1.4.1交班人员要向接班人员讲清当班生产的数量、出现的异常现象、胶件品质问题、产品的加工要

求、质量要求、包装要求及注意事项。

1.4.2 交接新的工作要求及新的质量标准等。

1.4.3交接生产所需的工具、包装材料、辅助物料等事宜。

1.4.3 交接本班生产过程中出现的品质不良情况。

1.4.4 交接上一班生产时出现的安全生产问题及注意事项。

2、模具保养

2.1每班清理两次模具分型面和排气槽的残留胶丝、异物、油污等。

2.2每天检查模具的导柱、滑块部位等部件清理及加黄油。

2.3调机正常生产后务必检查前模是否有流胶现象，避免流出来的胶把模具压坏。

2.4每班上班后4个小时定时喷顶针油一次。

3、取产品规范流程

开模→打开安全门→顶出→取水口→取产品→检查水口是否取完→检查产品是否取完→关安全门→

注意顶针是否退到位如未退到位要马上打开安全门通知组长处理→根据检验指导书自检产品→加工OK→包装产品

三、车间5S1、标准摆放

1.1机器台面在正常开机时和没有开机时必须无灰尘、杂物。

1.2水口箱放置整齐，无其他杂物在内。

1.3垃圾篮放置整齐，将不用废物丢在里面，确保机器周边干净无垃圾。

1.4机台用的原料放置于机台侧边的胶料放置区，不得放置其他位置。

1.5产品OK后及时贴上标识，放置整齐。

1.6加料后将机台面清理干净，确保台面干净。

1.7操作台放置整齐。

1.8操作台面不堆放过多产品，及时包装。

1.9定时每天上班、下班清理桌面杂物，保证产品的干净。

2、规范操作要求

2.1加料员

2.1.1转模换料或转色，料斗里面的料放完后请用吸尘器将料斗吸干净，不可用风枪吹。

2.1.2加完料后须把机台面上、地上清理干净。

2.1.3机台的水口箱满后及时拉走，并把地面打扫干净。

2.1.4转模、转色的机台正常生产后必须把机台面上清理干净。

2.2试模员

2.2.1试模时保证机台面上干净，有原料掉在机台上的请及时清理。

2.2.2机台上、地面每班要打扫三次，确保卫生干净。

2.2.3试模员下班前必须把当天试出来的水口、胶块必须送回料房。

2.2.4操作台面保持干净，不得有其它杂物。

3、机器保养

3.1每天保养事项

3.11机器环境卫生

3.12.油温

3.13机铰润滑系统

3.14加热系统

3.15.冷却运水

3.16.急停

3.17安全机构效果

3.2每周保养事项

3.2.1行程、近接开关的检查

3.2.2渗油

3.2.3黄油润滑部份

3.2.4螺丝松脱

3.2.5油量

3.3每季保养事项

3.3.1电线接头

3.3.2电箱卫生

3.3.3油泵、油马达

3.3.4加黄油

3.3.5电源

3.4每年保养事项

3.4.1油箱及压力油

3.4.2电线的绝缘程度

3.4.3电马达

3.4.4射胶螺杆

3.4.5机铰

4、行车保养

4.1检查限位开关的接点在闭合时，接触是否良好。

4.2检查和调整限位开关转动机构是否灵活，活动部分应加入少量润滑油。

4.3检查电线是否有破皮的地方，接线螺丝应扭紧。

4.4半个月清除轨道里面的灰尘和杂物一次，每个月的1号、16号。

4.5行车移动时，拖铁是否有碰撞和跳动现象。

4.6对电动机外部分吹灰清理

5、抽风扇、牛角扇保养

5.1每个月1号、16号必须将抽风扇、牛角扇的油污或积灰清理一次。

5.2收藏电扇前应彻底清除表面油污、积灰，并用布擦净，然后包裹好存放。

6、冷却水塔保养

6.1冷水池每天上班检查水塔是否有漏水，并加以维修。保持冷水出口的清洁而不应有任何碎物，补充水与循环水控制必须操作自如，而且保持系统所需要的水量。

6.2挡水帘定期确认挡水帘排放孔是清洁而没堵塞外。

6.3风车每半年检查风车的叶表面一次。查核抽风机的震动情况时，若振幅太高，则须稍加矫正。

6.4马达要尽量按照厂家说明定时润滑与保养。

6.5水塔定要半个月清理一次，时间定在每个月的1号、16号。

7、天花板及墙面的卫生

7.1天花板、墙面的蜘蛛网、灰尘每个月1号打扫一次。

7.2窗户上的灰尘每个月1号、16号擦一次

第二篇：注塑试模作业指导书

一．目的：

确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。二．范围：

适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。三．职责：

按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。四．作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约定模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开模行程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作适宜后，就要选择适合的注塑机试模，在选择时应注意 ①射出容量②导杆的宽度③最大的开程④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项： ①、加料行程有否过长或不足； ②、压力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模报告表》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模报告表》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

第三篇：注塑试模作业指导书

注塑试模作业指导书

一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。

二、范

围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职

责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。

四、作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无

泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意

①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。

模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项： ①、加料行程有否过长或不足； ②、压力是否太高或太低； ③、充模速度有否太快或太慢； ④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。

以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意： ①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模通知单》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

五、参考文件：

1、《注塑成型技术》，王兴天主编，化学工业出版社。

2、《塑料工业实用手册》，丁浩主编，化学工业出版社。

3、《震雄注塑机使用说明书》，宁波震雄机械有限公司编制。

4、《注塑上下模作业指导书》

六、记录文件：

1、《试模通知单》

2、《注塑工艺作业指导书》

编制：骆方清

2004/11/23

审核：

审批：

第四篇：注塑试模作业指导书

注塑试模作业指导书

一、目的：确认注塑模具、产品结构的状态、塑料原料、色母（色粉）是否

符合开发设计的要求，保证量产的顺利进行。

二、范围：适用于注塑领班、注塑技术员、注塑架模员的试模作业。

三、职责：按要求组织、协调相关试模事宜，上下模、工艺调试，及时发现

注塑模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）存在的问题，并力求从工艺角度解决其问题，把存在的问题及时反馈给相关部门（开发部或采购部）。

四、作业指导：

（一）试模前的注意事项

1、了解模具的有关资料：

取得模具的设计图纸、模具使用说明书等相关资料，详细分析，并约得模具维修师参加试模工作。

2、先在工作台上检查其机械配合动作：

要注意有否刮伤、缺件及松动等现象，模向滑板动作是否确实，水路及气管接头有无泄漏，模具的开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在挂模前做到的话，就可避免在挂好模后发现了问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。

3、当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模射出机，在选择时应注意

①射出容量

②导杆的宽度

③最大的开程

④配件是否齐全等。

一切都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意在锁上所有夹模板及开模之前吊钓不要取下，以免夹模板松动或断裂以致模具掉落。模具装妥后应再仔细检查模具各部份的机械动作，如滑板、顶针、退牙结构及限制开关等动作是否确实。并注意射料嘴与进料口是否对准。下一步则是注意合模动作，此时应将关模压力调低，在手动及低速的合模动作中注意看及听是否有任可不顺畅动作及异声等现象。

4、试模时不可忽略模具温度，而在短时试模及将来量产时模具温度最不易掌握，而不正确的模温足以影响样品的尺寸、光度、缩水、流纹及欠料等现象，若不用模温机予以控制，将来量产时就可能出现困难。

5、适当提高模具温度：

依据成品所用原料的性能及模具的大小选用适当的模温机将模具的温度提高至生产时所须的温度。待模温提高之后须再次检视各部份的动作，因为钢材因热膨胀之后可能会引起卡模现象，因此须注意各部的滑动，以免有拉伤及颤动的产生。

6、建议在调整试模条件时一次只能调整一个条件，以便区分单一条件变动对成品的影响。

7、依原料不同，对所采用的原枓做适度的烘烤。

8、试模与将来量产尽可能采用同样的原料。

9、勿完全以次料试模，如有颜色需求，可一并安排试色。

（二）试模的主要步骤

为了避免量产时无谓的浪费时间及困扰，的确有必要付出耐心来调整及控制各种加工条件，并找出最好的温度及压力条件。

1、查看料筒内的塑料是否正确无误，及有否依规定烘烤，（试模与生产若用不同的原料很可能得出不同的结果）。

2、料管的清理务求彻底，以防劣解胶料或杂料射入模内，因为劣解胶料及杂料可能会将模具卡死。测试料管的温度及模具的温度是否适合于加工的原料。

3、模具在慢速合上之后，要调好关模压力，并动作几次，查看有无合模压力不均等现象，以免成品产生毛边及模具变形。

4、以上步骤都检查过后再将安全扣杆及顶出行程定好。

5、如果涉及最大行程的限制开关时，应把开模行程调整稍短，而在此开模最大行程之前切掉高速开模动作。因在装模期间整个开模行程之中，高速动作行程比低速动作行程要长。

6、在作第一模射出前请再查对以下各项：

①、加料行程有否过长或不足；

②、压力是否太高或太低；

③、充模速度有否太快或太慢；

④、加工周期是否太长或太短。

⑤、了解产品型腔结构特点，深腔结构或结构较为复杂的模具是否回出现粘模的可能，在最初调试射出前须喷适量的脱模剂，以防止产品粘模。以防止成品短射、断裂、变形、毛边甚至伤及模具。

若加工周期太短，顶针将顶穿成品或剥环挤伤成品。若加工周期太长，则模蕊的细弱部位可能因胶料缩紧而断掉。这类情况可能会使你花费两三个小时才能取出成品。

事先做的充份考虑及时的措施必可避免严重及昂贵的损失。

7、调整压力及射出量以求生产出外观令人满意的成品，但是不可跑毛边尤其是还有某些模穴成品尚未完全凝固时，在调整各种控制条件之前应思考一下，因为充模率稍微变动，可能会引起甚大的充模变化。

8、要耐心地等到机器及模具的条件稳定下来，一般要等10分钟以上。可利用这段时间来查看成品可能发生的问题。

9、螺杆前进的时间不可短于闸口塑料凝固的时间，否则成品重量会降低而损及成品的性能。且当模具被加热时螺杆前进时间亦需酌予加长以便压实成品。

10、合理调整减低总加工周期。

11、把新调出的条件至少运转10分钟以至稳定，然后至少连续生产一打全模样品，在其盛具上标明日期、数量，并按模穴分别放置，以便测试其确实运转之稳定性及导出合理的控制公差。（对多穴模具尤有价值）。

12、将连续的样品测量并记录其重要尺寸（应等样品冷却至室温时再量）。

13、把每模样品量得的尺寸作个比较，应注意：

①尺寸是否稳定。

②是否有某些尺寸有增加或降低的趋势而显示机器加工条件仍在变 化，如不良的温度控制或油压控制。

③尺寸的变动是否在公差范围之内。

14、如果成品尺寸不甚变动而加工之条件亦正常，则需观察是否每一模穴之成品其质量都可被接受，其尺寸都能在容许公差之内。把量出连续或大或小于平均值的模穴号记下，以便检查模具之尺寸是否正确。

15、记录且分析数据以作为修改模具及生产条件的需要，且为未来量产时的参考依据。

16、按所有成品尺寸的过大或过小以调整机器条件，若缩水率太大及成品显得射料不足，也可作参考以增加闸口尺寸。

17、各模穴尺寸的过大或过小予以修正之，若模穴与门口尺寸尚属正确，那么就应试改机器条件，如充模速率，模具温度及各部压力等，并检视某些模穴是否充模较慢。

18、依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各别修正，也许可再试调充模率及模具温度，以便改善其均匀度。

19、检查及修改射出机之故障，如油泵、油阀、温度控制器（料筒温度、干燥温度、模具温度）等等的不良都会引起加工条件的变动，即使再完善的模具也不能在机器维护不良的条件下发挥良好的工作效率。

20、在检讨所有的记录数值之后，保留一套样品以便校对比较已修正之后的样品是否改善。

21、当模具或原料及色母（色粉）存在问题时，须保留存在问题的样品，并且此样品要最能反应出模具或原料及色母（色粉）的问题点。

22、《试模通知单》填写要求：

①、称重产品单重和浇口重量，小件产品至少称重10模取平均值，并填写在该栏里；

②、如实填写原料干燥、料筒温度、热流道温度、模具温调工艺、开锁模、中子、射胶、保压、熔胶、松退、托模、操作方式、冷却及周期时间等相关注塑工艺，如有必要单独填写《注塑工艺作业指导书》，以便更为详细的记录注塑成型工艺，即应保存所有有助于将来能顺利建立相同加工条件的数据，以便获得合乎质量标准的产品。

③、详细记录模具、原料、色母（色粉）所存在的问题点；

④、按照要求留取试模样品及数量，贴好标签，装在单独的包装箱里，放置在指定区域。⑤、试模人须签字确认并保留好《试模通知单》，交注塑车间办公室存档。

23、将试模过程中产品上的油污及其它杂物擦拭干净，并作好标示，以便粉料员粉碎及物料的管理。

重庆豪盛模具有限公司

第五篇：注塑部试模工程师工作职责

注塑部试模工程师工作职责

1.直接向课长负责，向其汇报工作，服从其工作安排与管理。

2.严格遵守注塑部及公司的各项管理制度、“注塑部员工守则”及“注塑部员工安全守则”。

3.做好试模前的物料准备工作，按“试模通知单”上的要求做好每套模具的试制工作。

4.根据每套模具的结构、所用塑料的性能，合理设定注塑工艺参数。

5.严格遵守“上落模人员安全守则”的规定，增强安全意识，确保试模安全。

6.做好试模样板的加工、标识、包装和管理工作，并移交给工程部门。

7.对试模过程中出现的模具及胶件质量问题，需及时通知工模部、工程部相关人员到现场分析、处理。

8.认真填写试模报告，对试模过程中出现的各种问题需描述清楚，并提出修模/改模建议。

9.做好模具的清洁、防锈、保养工作，维修时需“板、单、模”一起送交模房。

10.做好试模机台的“5S”工作，及时清理机台及地面上的工具、胶件及物料，试模时料斗内所剩的原料需及时卸下，包装封口后标识清楚送回料房。

11.积极参加培训，努力学习专业技术知识，不断提升分析问题、处理问题的能力和技术水平。