第一篇：【IE精益生产】工业工程ECRS法则的应用(二)医院看病
工业工程是一种提升作业效率的管理技术。其中一个关键法则叫ECRS法则：E（取消--Eliminate）、C（合并--Combine）、R（重排--Rearrange）、S（简化--Simplify）。
医院是我们许多人都去过的地方。看病难是许多人的共识。有时一点小病要在医院折腾半天，而实际看病的时间往往只有几分钟，大部分时间花在寻找、排队上。从工业工程的观点看，这都是无效时间，应大力削减直至为零。
有没有简单有效的方法解决呢？有，就是工业工程的ECRS法则。
1、合并、重排各种窗口
现在许多医院的窗口设置是很不科学的，常常划价的在东边，缴费的在西边；取药的在一楼，化检的在三楼。病人为能拿药，需要东跑西颠，上窜下跳。
如果能调整各窗口位置，使窗口相对集中一些，如果可以的话，将一些窗口合并，那么病人能少跑许多冤枉路，就医时间就可以大幅度缩短。
2、取消、简化缴费程序
医院看病的程序是挂号、看病、划价、缴费、取药，有的在中间可能还要化验，化验还需要先缴费。
这些程序中占用时间最长的往往是缴费、开票、数钱、找钱。这就形成了“三多一少”的尴尬情况：挂号、划价、取药排队时间多，医生看病时间少。有价值作业时间太少。
为解决“三多一少”情况，各个医院都纷纷采取一些措施，比如：门诊挂号“电子化”。办一张挂号IC卡，挂号、交费、取药都刷卡录入患者信息，提高了效率，相应也缩短了患者等候时间。现在北京的大部分三级甲等医院都已经实现门诊信息电子化管理，看病先要办挂号IC卡。
有了IC卡，划价、交费都不用再手工录入，刷卡即可处理患者信息。不少大医院里患者取化验单经常要排队，而在解放军总医院，护士用条码枪扫下挂号卡的ID号，病人信息即显示在电脑屏幕上，根据信息立即能找到化验单，等待查找化验单的患者基本不用排队。
这种不重复录入信息、不重新排队的做法相当于工业工程中的取消
（Eliminate）法则，通过取消一些重复性工作提升效率、服务效率。
3、简化（优化）导医牌
许多医院已有导医牌，但只是分布图，很粗略。病人不是专业人士，有些病他搞不清该上哪个诊室。常常好不容易等到医生看了，又说是找错了门，还得重新排队，病人连急带悔，病情耽误了不说，还可能又加重了。所以，在医院各位置设置人性化的、一目了然的导医牌是非常有必要的，如果再配上导医人员，其效果更佳。这样就减少了病人走冤枉路的可能性。
随着病人的服务需求意识越来越强烈，医院要通过工业工程等方法改善医院的管理水平，以满足客户（病人）越来越多的求医数量和越来越高的服务质量要求。
第二篇：工业自动化中的精益生产应用范文
工业自动化中的精益生产应用
精益生产是企业经求证而确认的一种最有效的管理模式，面临当代市场经济的严峻考验，企业要么关门，要么改善，在面临企业的生产成本增加，人力缺乏，市场需求控制企业的今天，企业不得不在企业中整改企业的生产方式，向着精益生产方式发展。精益生产是以自动化和准时生产为支柱的。这里所谓的自动化是智能型的自动化。
何谓智能型的自动化？智能型的自动化就是凡发生广义的经营异常，或是制造部门的质量，数量，作业，设备，成本，物流，信息，时机等有异状时，人员，工具，设备，工程，生产线，工厂等装置，能自动检测，且自动停止，此即智能型。
自动化系统
在工厂的生产过程中，我们通常以“安全第一，质量第二，效率第三”为原则，在工厂实现智能型自动化的过程中我们也应该以此为原则。
所以实现智能型自动化以安全自动化为基础，以工具自动化，工程自动化，生产线自动化为手段，籍以最终实现工厂自动化的整合。
要做好安全自动化可分以下6个步骤来实施。
第一步：全员确立安全第一的理念，所有人必需明确安全生产是制造的基础，始终应将它摆在第一位。
第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪费。
第三步：作业标准化，人的工作与机器的工作须确实区分，在设备的危险区域内不能有人。
第四步：推行5S管理即整理，整顿，清扫，清洁，素养。
第五步：有异常自动停止。
第六步：创建安全的工作环境。
有了安全自动化为基础，接下来我们可以着手以装配工程为对象的工具自动化。装配工程包含7个动作：寻找，搬运，决定位置，取道具，锁紧，道具还原，检察等。若将每个动作一一赋与智能使其自动化，则有工具自动化的8项步骤如下：
1、工具道具化：将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具，以方便使用。
2、选择自动化：作业、道具、配件等，不必经过考良，寻找及选择，而能够规律进行的状况。
3、道具自动化：由道具所进行的工作，转由电力或空压等小设备进行。
4、决定位置：决定道具，小设备的使用位置。
5、输送自动化：道具小设备的工作，与作业者的工作有所区分。
6、位置复原：作业完成后道具及小设备回复原位置。
7、成组化：于一定作业位置，将所须的道具及配件成组，准备齐全。
8、定位置停止：当有异常情况发生时，黄色呼叫信号会显示并于预定位置停止。
装配作业多半以手工作业为主，若按以上步骤，则可有效的实现自动化进阶。
前文所提到的安全自动化基本项目，即在机械加工时，若发生任何异状时，能够自动加以阻止有了这个安全保障的基础就可以依以下10个步骤逐步实现工程自动化：
1、自动夹具：加工配件的固定，以机械、油压、气压等自动方式进行
2、自动加工：手动加工作业以机械、油压、气压等自动方式进行
3、自动输送：手动输送作业以机械、油压、气压等自动方式进行
4、自动停止：加工工具及主轴等在加工完成时自动停止
5、自动回复原位置：加工工具及主轴等在加工完成时自动停止后，返回启动点
6、自动弹出：加工完成后配件自动卸下
7、自动搬运：弹出的配件自动搬运至次工程位置
8、自动测定：配件全数自动测定
9、自动安装：自动安装配件
10、自动启动：配件安装后的自动启动
完成以上十步骤，就可以完成人与机器的作业分离，作业员只需做装夹，拿取工件的动作即可，从而为一人多机，少人化创造了条件，同时质量也会得到很大提升。因为机器出错的机率肯定比人员手工作业小得多。
安全自动化是基础，工具自动化以装配作业为对象，工程自动化以机械加工工程为对象，综合以上三者，以降低制造成本为目标，从生产上的“点、线”普升至“面”改革水准。
接下来所要做的就是生产线的自动化。生产线的自动化有以下步骤：
1、先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造
2、单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运，装配，加工及素材的领取
3、先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置
4、U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口
5、AB控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程
6、灯号：传达生产线流程中产品异状的装置
7、后工程领取：生产线的产品要因应后工程的需求
经过以上步骤就可以实现生产线的自动化。
生产线实现了自动化就实现了自动化的点线面整合，接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂的自动化：
1、出货货品齐全：能否建立与消费者制造厂邻接的关系，其中以异状探测为第一优先
2、目视管理：工厂所有物品的正常状态，异常状态，瞬间能清楚
3、大空间化：结合各生产线的零头作业，成为整数的作业，以进行少人化
4、水蜘蛛：分批的向各生产线领取，供给即巡回混载搬运人，情报传达人
5、看板管理：消除制造过多的浪费，而且附有降低成本的自动指示装置等道具，是企业中实现精益生产的有效工具。
做完这些工作，整个工厂将达到高度的自动化，浪费将降到最低，企业也将转变为精益生产型的企业。
其实自动化并非程度越高越好，可以运用价值工程的手段来考量自动与手工作业的经济价值，以此来判断某项作业自动化的可行性。对于哪些精度要求不高，手工作业也不会出错，而实现自动化却要大量成本的地方，往往手工作业更加经济。企业所要做的，其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间，运用自动化，JIT等手段，提高效率，剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间，实现企业的精益生产。
第三篇：【IE精益生产】丰田生产方式简介
自上世纪以来，丰田生产方式TPS(Toyota production System 丰田生产方式)取得了极大成功。
“不带任何成见地到现场实地观察生产情况”，是“丰田模式”强调的准则之一。日前本报记者走进了天津一汽丰田汽车有限公司，对该公司副总经理德田纯一进行了专访。
“现地现物”
丰田生产方式诞生于上世纪50年代，这种生产系统的灵感来源于创始人大野耐一的超市购物经历：每条生产线根据下一条生产线的选择来安排生产，正像超市货架上的商品一样，每一条线成为前一条线的顾客，每一条线又成为后一条线的超市，这种由后一条线需求驱动的“牵引系统”与传统的由前一条线的产出来驱动的“推进系统”形成鲜明对比。
简而言之，就是仅仅在需要的时候，才按所需的数量，生产所需的产品。这也就是“准时生产”(Just in time)。
“准时生产”避免了浪费，消除了库存，有效降低了财务费用和仓储费用。但他强调，减少浪费不是目标而是结果。标准作业，质量统一，品质优良才是结果。
不可否认，根植于资源匮乏的日本的丰田生产方式，在消除浪费、提高生产效率上已被丰田“拧干了毛巾上的最后一滴水”。当丰田在世界范围内扩展生产基地时，TPS这样一个诞生于特殊年代具有浓郁日本特色的生产方式，能否放之四海而皆准？当丰田与通用合资成立“新联合汽车公司”(New United Motor Manufacturing Inc.)时，美国人表达了同样的顾虑。“无论是工会化的工人还是零部件厂家及其供货系统与日本都不相同，在这种环境下，果真能顺利引入丰田生产方式吗？”新联合汽车公司副总经理加里·康维斯表示疑惑。
对于习惯在传统生产模式下工作的人们来说，丰田生产方式赋予雇员的重大责任和权力令人惊讶。传统的系统强调严格的工作指派，丰田生产方式却培养雇员成为技术多面手。更重要的是，丰田系统授权雇员在发现问题时随时中断生产线。
根据丰田生产方式中“自动化”的要求，工人在发现任何可疑情况时应停止生产。在生产线的传输带上，只要工人发现有一个零件没有正确安装或有异常，他就可以拉动“安东”——生产线停止拉绳，中止生产。
但是由于原有分工观念不同，同时由于在拉下生产线停止拉绳后害怕成为人们侧目的焦点，工人难以下决心拉动“安东”停止生产，以至于自动化在最初的执行时遭遇一定困难。
在拉下“安东”后，生产并不会被立即中止，它会继续移动，直到生产线上的每一工段都完成一个工作循环。这给操作者在生产线停止前解决问题留下时间。如果拉绳马上停止生产线，操作者便不愿去拉线，他们会下意识地容忍一些微不足道的缺陷通过，而不愿去承担停止生产线的责任。但当他们知道拉线不会即刻停止生产线时，工人会乐于去注意那些可能的问题，从而能更严格地控制质量。“当然，现在已经扭转了这种误解。”德田表示。
在丰田生产方式看来，库存即意味着浪费，而丰田生长方式的特点之一就是消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。建立仓库不仅需要场地、人员支出，更重要的一点，原料品质在存储期间会发生变化，难以保证优秀的产品品质。虽然在公司内部大家对此也有争论，但“消除库存”这一做法丰田坚持了下来。
改善无处不在，大至原材料采购，小至一个电瓶车的摆放位置，丰田生产方式对于成本细致入微的掌控，有时候令人咋舌。
在丰田工厂的一个洗手间，洗手池上方的纸巾盒旁贴有一张纸，纸上详细地写明，按照每张纸巾0.03元钱计算，如果不使用纸巾，一年将节省多少钱，从而每年又将节省多少木材。
这样看来，丰田生产方式远不如想像中的神秘高深，说大一点，它不是一种“生产方式”，而是一种经营理念或是管理方法；更具体说来，它是体现在生产、经营、生活等方方面面的一种思维体系。
曾经是丰田“看家宝”的丰田生产方式已被众多企业复制，为什么丰田能取得更为明显的成绩？
原因很简单，区别在于执行。深刻理解TPS的执行体现在两方面。首先，最高管理层的积极支持与所有员工的全面参与；其次，“现地现物”，操作者不仅需要去现场看到、听到、理解到事务的动态，更要在事后再去现场检验实行后的效果。
第四篇：【IE精益生产】浅谈动作经济原则(一)四大基本原则
动作经济原则为“吉尔布雷斯”（Gilbreths）所首创称为“动作经济与效率法则”，后来经过工业工程方面的学者多年研究、完善，称之为“动作经济原则”
动作改善原则可分为三大类二十项，应用这些原则来改善个人、家庭及公司内的工作方法，可以达到舒适、省力、省时、有效率的境界。
动作经济原则是为配合人体手臂及手的动作，归纳出最省力省时的动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善的地方，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。
动作经济原则不仅适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善，还适用于生活上个人及家庭内的工作改善。
通过这些动作经济原则可以在不增加操作人员的疲劳甚至减少作业人员疲劳的前提下，实现缩短操作人员的操作时间、提高工作的效率的目的。
动作经济原则包括四个基本原则：
基本原则
一、减少动作数量
消除不必要的动作，减少动作数量。即使是必要的动作也要尽可能地减少，这样给哦才能变得轻松，作业速度才会变快。
基本原则
二、同时使用身体各个部位
我们在进行作业的时候，经常是一只手在进行操作，另一只手完全处于闲置状态或者只是作为辅助工具使用。
要尽量做到两手同时使用，如果想办法做到手脚并用，作业会变得更加轻松和快捷。
基本原则
三、缩短动作距离
通过缩短动作距离来缩短作业时间，提升作业效率。尽可能把物料、工具放在离作业距离位置近的地方，在较近的作业范围内进行作业，想办法缩短作业时间。
基本原则
四、尽量使动作轻松舒适
对于姿势不合理的作业和物料搬运，要考虑轻松、省力的工作方法，并调整作业台的高度以减少员工疲劳。
为了实现动作经济四大原则，我们通过三大方向的20个小项进行动作改善。肢体动作方面有9项，改善与人的肢体相关的操作、动作。
工装夹具方面有6项，改善与操作、动作相关的工装夹具和设备设计。作业环境方面有5项，改善与操作、动作相关的工作场所的布置、配置与环境。
第五篇：精益生产推行五阶段法
精益生产推行五阶段法
精益生产推进的五阶段界定法
LPS的推进效果由五阶段界定法来体现，并以此评价、判断企业的精益生产系统所处的水平。
一、稳定性生产，即企业过程的自我完善，在这个阶段使企业具有稳定的过程能力，确保产品和生产流程的一致性。
二、连续流生产，即企业的自我改善，在这个阶段企业达到工序间的连续生产。
三、同步化生产，即在生产过程中各个工位的生产能力与负荷基本平衡，物料供应能力与实际需求量基本平衡的前提下，生产系统各环节能够按照产品生产的速度进行成比例同步调整的生产管理方式。同步化生产在连续性流动生产的基础上，特别强调各制造环节能力与负荷的整体平衡。
四、拉动式生产，即在供应链后端(供应、生产)各环节储备少量的零部件、工序在制品、成品，通过对供应商的整合，确保物料供应能够满足工序要求的前提下，由订单需求向前层层拉动每道工序进行生产，最终能够按时保质保量提供用户需要的产品。拉动式生产在同步化生产的基础上特别强调生产系统各环节的生产进度及调整信号由订单需求(实际订单+预测)发出并进行拉动。
五、均衡化生产，即在供应链整体(包括前端销售和后端供应、生产)各环节仅有少量储备的前提下，通过对经销商的整合，提高市场需求预测准确度，确保在既能满足顾客订单数量、配比、顺序要求的基础上，又能保证生产管理环节的整体均衡。均衡化生产在拉动式生产的基础上特别强调整个(内部和外部)供应链的整体均衡。
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