轧钢心得体会

第一篇：轧钢心得体会

心得体会

近两年来，钢铁行业萎靡不振，受上游矿石价格的上扬，下游产品的滞销，产能远远大于需求，产业进入恶性竞争状态。在钢铁行业保卫战中，如何屹立不倒是我们济钢人迫切需要解决的问题。我们左右不了市场，但必须掌握自己的命运，市场不相信眼泪，竞争不同情弱者，我们只有改变自己适应市场，才能在钢铁行业大洗牌中屹立不倒，再展雄风。

为加快济钢转型大发展，集团组织开展破除九中旧思想、树立九种新观念、解决九件突出问题即“九破九立就解决”为主题的思想解放教育。在广大员工中引起很大反响，掀起再次创业新高潮。毕董事长提出“只要信念不滑坡、办法总比困难多”的指导思想，激发员工的活力，为实现转型大发展提供强有力的精神支柱。

作为一名中厚板厂的员工，我就应该自始自终追随中厚板厂，中厚板厂是我们的船，我是一名新船员，让船乘风破浪安全行驶是我们中厚板人不可推卸的责任。只要存在，就有存在它的道理。每个岗位都有它的价值所在，岗位没有高低贵贱之分，只有做得好或者不好。今后要在平凡的岗位中，通过自己的努力，把平凡的工作做的无与伦比。中厚板厂就是我的船，踏上这条船，我就要为之负责到底。中厚板厂的事就是我的事，中厚板厂的责任就是我的责任，且要敢于承担责任，这样才能不断提高自己的价值，成为一名优秀的中厚板人。

众人划桨开大船，成功的企业不是单独一个人创造的，因为个人的力量毕竟是有限的，创造的成功肯是短暂的，只有团队的力量是无穷尽的，可持续发展的。企业的发展与壮大都依赖员工的有效合作，当个人利益与团队利益发生冲突时，应以大局为重，而不是以自我为中心。为了确保整体的计划安排，要懂得舍小利、顾大局。只有学会放弃，才能学会享受更大的收获。

“千里之堤、溃于蚁穴”成败的关键在于细节，无论做什么事都要注重细节，把事做细、做实、做好。小事成就大事，细节决定成败。切实做到：凡是规章制度都不折不扣的知性；凡是自己参与的事都要具备强烈的责任感，树立责任意识，不给自己找借口；凡是工作都真正实现精细化操作，自动自发养成一种习惯，习惯成自然，自然成文化。

知识服务与生产，创新驱动发展。生活要创新、服务要创新、技术更要创新，创新越来越成为我们生存和发展的至关重要因素。当我们在遇到问题和困难时候，首先要树立解决问题和困难的信心，迎难而上；其次要积极开拓思路，思路决定出路，积极寻找解决问题的方法；再次要敢于尝试，敢于创新突破，就能挖掘出自身的潜能，济钢现在的困难也会有办法克服。

每天都是新的开始，今天要比昨天更努力。每天做完自己分内的事，在努力多干其他的事，只有日积月累，才能脱颖而出，会使你赢得良好的声誉。我们每个人要以“勿以善小而不为、勿以恶小而为之”的谨慎态度投入到工作中；以你漏我堵、你缺我补的主人翁责任感，处处盯问题，时时查隐患，认真把好每一个岗位、每一个环节的关口，确保操作零失误、零违章、零差错，确保济钢持续发展，相信济钢明天会更好！

轧钢乙班：田少楠

第二篇：轧钢相关名词解释

钢铁在高温状态下被氧化，在其表面形成一层致密的氧化铁皮（鳞皮）。在轧制前如果不能将这层氧化铁皮除去，在轧制过程中它们会被轧辊压入到带钢表面，影响其表面质量。残留的氧化铁皮也会加速轧辊的磨损，降低轧辊的使用寿命。如带钢需要酸洗时，残留的氧化铁皮会增加酸洗的难度，增加酸耗。因此，必须钢坯轧制前，必须除去表面的氧化铁皮。利用高压水的机械冲击力来除去氧化铁皮（高压水除鳞）。

层流就是使低水头的水从水箱或集水管中通过弯曲管的作用形成一无旋和无脉动的流股，这种流股从外观上看如同透明的棒一样，液体质点无任何混杂现象。这样的层流态的水从一定高度降落到钢板表面上会平稳地向四周流去，从而扩大了冷却水同板材的有效

接触，大大提高了冷却效率。层流冷却的特点是冷却设备的流量范围基本上是一定的。层流冷却广泛应用于热轧板带生产线上，安放在热连轧机组的后方、卷取机的前方。采用层状水流对热轧钢板或带钢进行的轧后在线控制冷却工艺。将数个层流集管安装在精轧机输出辊道的上方，组成一条冷却带，钢板(带)热轧后通过冷却带进行加速冷却。卷取机是将热轧或冷轧钢材卷取成卷筒状的轧钢车间辅助设备，在热带钢连轧机（热连轧机组）、冷带钢连轧机和线材轧机上布置在成品机座之后；在单机座可逆冷带轧机上则安装在轧机的前后。此外，它也安设在连续酸洗机组、纵剪、退火、涂层等各种精整机组中。在卷取装置中用来卷取料片或薄膜的辊筒。卷取机构由蜗轮、蜗杆及链轮积极连续地传动卷取辊，实现连续卷取。

拉矫机又叫拉弯矫直机组。冷轧薄板经过退火后，往往会产生不佳的板形。例如：带钢边部延伸比中部延伸大时就形成浪边；边部延伸比中部延伸小时就形成瓢曲。为了达到后续加工要求，工厂里使用多种矫直方法，应用比较广泛的设备是多辊矫直机，薄板通过这种矫直机后，本身并不产生延伸，只是把大浪化为小浪，使板面近乎平直。而对于板厚小于0.8mm的板材，用这种方法很难矫直。而拉伸弯曲矫直机，可使薄板同时产生纵向和横向变形，从而充分改善薄板的平直度和材料性能，使薄板矫直技术大大提高了一步。此外，由于通过弯曲产生了弯曲应力，大大减小了拉力，根据经验，采用拉伸弯曲矫直机时，要达到同样的矫直效果只需要纯拉伸矫直所需张力的1/3～1/5.而且它的矫直效果是迄今为止最好的。热轧（hot rolling）是相对于冷轧而言的，冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制，而热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。热轧的优点：（1）热轧能显著降低能耗，降低成本。热轧时金属塑性高，变形抗力低，大大减少了金属变形的能量消耗。（2）热轧能改善金属及合金的加工工艺性能，即将铸造状态的粗大晶粒破碎，显著裂纹愈合，减少或消除铸造 1

缺陷，将铸态组织转变为变形组织，提高合金的加工性能。（3）热轧通常采用大铸锭，大压下量轧制，不仅提高了生产效率，而且为提高轧制速度、实现轧制过程的连续化和自动化创造了条件 冷轧：用热轧钢卷为原料，经酸洗去除氧化皮后进行冷连轧，其成品为轧硬卷，由于连续冷变形引起的冷作硬化使轧硬卷的强度、硬度上升、韧塑指标下降，因此冲压性能将恶化，只能用于简单变形的零件。轧硬卷可作为热镀锌厂的原料，因为热镀锌机组均设置有退 火线。轧硬卷重一般在6~13.5吨，钢卷在常温下，对热轧酸洗卷进行连续轧制。内径为610mm。

横向剪切运行中的轧件的剪切机叫做飞剪，是一种能快速切断铁板、钢管、纸卷的加工设备，是冶金轧钢行业、高速线材及螺纹钢定尺剪断机，是现代轧制棒材剪断中的产品，具有耗电少、投资成本低的特点。主要用途：飞剪常用于轧钢，造纸等生产线上。原理：飞剪安装在轧制作业线上用来横向剪切轧件的头、尾或将其剪切成定尺长度，在轧件运动过程中，由剪刃相对运动而将轧件切断。

静电涂油机，是靠高压静电的作用，将防锈油或其他工艺介质均匀地喷涂在板带材表面上的设备。组成：静电涂油机由涂油室、高压静电源、供油系统、电控系统以及操作台组成，涂油室内水平地安装着上、下涂油刀梁，钢板可从其中自由通过，供油系统向涂油刀梁定量提供的油液从刀梁的刀口狭缝中均匀地流出。高压静电源输出100KV左右的负直流高压，加在涂油刀梁上，使刀梁和作为接地板的钢板之间产生高压静电场。带有负电荷的油液在高压静电场中雾化并被吸附在钢板表面上，形成匀薄的油膜。静电涂油机是集机械、液压、高压电及电控于一体的高新技术。与传统的辊式涂油机相比，静电涂油机具有涂油均匀，节约用油，工作可靠及不污染环境等优点。应用领域：静电涂油机主要应用在钢铁、机械等行业。干平整：所轧带材的表面可保持不受玷污；为下一步加工（渡锡）做准备；在轧辊与轧件间产生大的摩擦；保证只给轧件以有限延伸量和压下量；压下率一般为0.5%~6%。湿平整特点：不易压入杂质，或粘着杂质而产生辊痕缺陷，可以获得较大的压下量，确保延伸率；在平整后的带钢表面留下一层润滑的抗腐蚀或其他形式的薄膜；压下率可达10%。铸造：熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状、尺寸、成分、组织和性能铸件的成形方法。金工：金属的各种加工工作的总称。

第三篇：轧钢论文

关于轧钢的论文

材料与冶金学院

09成型一班

轧钢工艺中的节能技术

摘要：为实现钢铁工业的可持续发展，在近年国家“钢铁产业结构调整、淘汰落后产能”等 钢铁产业政策引导下和“循环经济、低碳经济、清洁生产和绿色钢铁”等节能减排主题的 倡导下，中国钢铁工业向低能耗、短流程和高附加值产品方向发展，同时中国钢铁工业的 节能减排工作取得很大进展。由于轧钢系统在整个钢铁综合能耗中比重较低和产品附加值 高等因素影响，近年来轧钢生产能力增长迅速，轧钢系统节能工作取得新进展，节能技术 在新建或改造轧钢系统中不断得到应用，轧钢工序能耗不断降低

关键字：轧钢 节能技术

轧钢工序节能技术及发展趋势

在热轧生产中，轧钢工序钢坯加热耗能高，以典型的棒材轧机生产能耗为例，钢坯加热消耗的能量占80%，用于钢材轧制的能耗仅占16.9%。随着节能技术的应用，能源消耗中用于钢坯加热能耗所占的比例逐渐降低，还维持在高的比例。因此，普通钢材轧钢工序节能的潜力主要来源于加热炉。特殊钢材的轧钢工序节能的另一个主要来源是在线热处理。

轧钢系统节能技术

1． 加热炉节能技术

1）蓄热式燃烧技术 蓄热式燃烧技术具有高效余热回收、高温预热空气及低 NOX 排放等优点。近年在我国 轧钢加热炉上推广应用发展迅猛，是国内目前普遍推广的节能环保新技术。采用蓄热式燃 烧技术，与无余热回收的加热炉相比，可实现节能 40％以上；与换热器预热技术比较，可实现 10％~20％的节能潜力。中国采取蓄热燃烧技术的加热炉也不少于 400 余座。但是 从近年蓄热式加热炉的能耗统计上看，其节能优势并不突出，甚至有同行提出该技术节能 不节钱的看法，该技术近年在欧洲推广应用案例已大幅下降。不过，采用双蓄热（同时预 热煤气和助燃空气温度 1000℃以上）技术的加热炉在利用富余高炉煤气方面的确很有效，效率高于 70％，节能效果显著，值得推广应用。

2）节能涂料 节能涂料利用远红外辐射原理，将涂料喷涂在各种高温窖炉的耐火材料表面，提高光 谱发射率，增强炉膛换热，可实现节能 5％~10％的节能效果。它具有保护炉衬表面、延 长炉子使用寿命、提高炉子热效率，缩短烘炉时间、提高被加热件的加热速度和炉子作业 率等特点。该涂料技术早在 1980 年就开始推广使用。近年的节能涂料有如日本 CRC 公司 的 H.R.C 辐射涂料，英国 CRC 公司 ET-4 型红外辐射涂料，国内山东慧敏公司“杰能王”微纳米高温远红外节能涂料，湖南娄底新材料实验工厂生产的高温远红外涂料等。目前国 内不少轧钢加热炉都使用过此类节能涂料。

3）步进炉和汽化冷却技术 步进炉不仅可以减少钢坯加热时间，降低氧化烧损，而且操作灵活，是轧钢加热炉的 发展方向。汽化冷却不仅可以减少轧钢用水，而且可以生产蒸汽进行回收利用，具有一定 的节能效果，在近年新建加热炉上逐步推广应用。

2.热装热送和低温轧制技术 热装热送是冶金行业重点推广的节能技术。该技术可以大大降低加热炉燃耗，缩短钢 坯在炉时间，从而降低氧化烧损率，提高成材率。最早在我国武钢、宝钢和鞍钢应用，现 在全国推广应用。从轧钢厂实施该技术的条件看，主要应用于普碳钢的加热；对于一些质 量要求较高的品种钢，不宜采用热装热送技术或存在热装热送的温度限制。故我国轧钢系 统的热装热送率普遍不高，为 20％，同时热装温度也不高，为 400℃，与国外先进企业如 日本钢管、JFE 川崎、住友等企业有很大差距。低温轧制技术有助于降

低钢坯出炉温度，降低轧钢系统能耗，实现系统节能，在近年轧钢系统节能中不断推广。如电工钢轧制温度 从 1250℃~1350℃降至 1150℃左右，可降低轧钢工序能耗约 5kgce/t~10kgce/t。

3.电机节能技术 我国 80％以上电机产品与国外先进水平相比，效率低 2％~3％。电机变频调速的原理 是通过降低电机转速，实现其减少输入功率，降低电力消耗的目标。轧钢系统有轧机（包 括粗轧机、精轧机）、辊道、风机、水泵等设备，驱动设备能源消耗为电耗，故电机选择 是关键。在电机设计中应避免大马拉小车，进行电机优化设计，在运行过程主要采用变频 调速技术，通过电机节能技术应用，可实现节电 20％~40％，效果显著。

4． 轧钢自动化 轧钢自动化是衡量轧钢技术先进的重要标志，具有间接节能作用。先进自动化技术可 实现节能 5％~18％，如加热炉的燃烧优化控制，可以有效实现空燃比的优化控制，减少 不完全燃烧，提高燃烧效率，减少钢坯氧化烧损，降低加热炉单耗。【1】

热送热装工序

热送热装是近二十几年迅速发展并普遍推广应用的技术，是轧钢工序节能降耗、提高产量的重大措施，合理地选择热送热装方案，可以达到节能的目的。

连铸坯热送热装指铸坯在400℃以上热状态下装入加热炉，一般将铸坯温度达400℃作为热装的低温界限；400℃以下热装的节能效果较小，且此时表面已不再氧化，故一般不再称做热装。

铸坯温度在650～1000℃时装入加热炉，节能效果最好，钢坯加热热耗计算。相对于连铸坯冷装工艺而言，采用一般热送热装工艺时节能可达35％，采用直接热送热装工艺可节能65％，再采用直接轧制工艺时可节能70％～80％。

采用热送热装工艺，加热炉产量可提高对20％～30％；金属氧化烧损减少，提高成材率0.5％～1.0％；缩短生产周期在80％以上；降低建设投资和生产成本。

加热炉工序

加热炉工序中降低加热能耗要加强余热余能回收。不合理的加热制度、加热环境和热能回收设备的陈旧，在一定程度上造成大量的能源浪费。采用新技术和新工艺，可提高热能回收效率，降低能耗浪费。例如，国内某钢厂轧钢加热炉采用了无水冷滑轨技术，实现了炉内全无水冷结构，消除了水冷却损失，工序能耗下降3.5公斤标准煤/吨；通过燃烧系统测试，炉体采用复合结构，提高绝热效果，减少热量损失；燃烧系统采用炉顶平焰烧嘴，提高炉顶辐射强度，对提高热效率降低加热炉燃耗有着非常积极的作用；烟气余热损失在轧钢厂加热炉热损失中占很大比例，最大限度地回收余热是实现加热炉降低燃耗的重要手段。一般的加热炉采用空气换热器、煤气换热器和蒸汽余热锅炉，充分回收了烟气余热，使排烟温度降到200℃以下，大幅度降低了能耗。同时，置换的蒸汽用于生产和生活，减少了外购能源费用。

同时，在加热炉工序中，采用将蓄热式热回收和换向式燃烧系统与加热炉结合为一体的高效蓄热式加热炉，可利用低热值的高炉煤气，将炉温加热到11000C以上，可实现节能30％，炉子的热效率可达70％。

轧制工艺

低温轧制技术 采用低温轧制技术是降低轧钢系统工序能耗的一个重要节能

措施。降低加热炉出钢温度可以节约燃料消耗，但变形抗力增加，轧制功率也增加。近年来，国外的轧制生产实践已证明降低燃耗的节能效果更显著。且随着出钢温度降低，氧化铁皮量显著减少。低温轧制在燃料消耗和氧化铁量的降低方面所获得的效益完全能克服并超过轧制功率增加所造成的成本增加。因此，如果粗轧机的轧辊强度、轧机刚度、电机功率等能够满足低温轧制的要求，轧材的塑性也能满足要求，则降低钢坯的加热温度，会在节能降耗、减少金属烧损等方面产生明显的经济效益。

根据国内外热轧钢材能耗构成的数据分析，通过下限温度轧制，降低加热能耗来实现轧钢工序节能。采用低温轧制技术的能耗总量比常规轧制时的能耗总量约降低15～20％。

采用低温轧制技术有节约加热工序中能耗、减少氧化铁皮形成、减少轧辊由于热应力而造成的断裂现象、减少氧化铁对轧辊的磨损等优点。但是，在采用低温轧制技术时存在增加轧制力、扭矩和轧制功率、轧制钢材的塑性降低、轧件的咬入条件恶化的缺点，因此需要对轧制工艺进行优化。

瑞典的理论研究和生产实践表明，弹簧钢、轴承钢、工具钢、不锈钢可在800℃到950℃进行低温轧制，节能85～130kWh/t。在现有轧机中，轧机的负荷是温度的重要制约因素。随着轧制温度降低，电耗增加，而燃耗却显著地降低，两者一般是1：10的关系。因此，现在广泛推行低温轧制，势必电耗有所增加。

降低电耗 造成电力消耗较高的主要原因是：生产效率低、开工率不足、空转率较高、电器设备和元件较陈旧，以及电机供电设备和用电设备不匹配。在技术上重点是提高设备负荷率、台理选择电机容量、减少设备空转率、选择变频技术、淘汰一批能耗大的电器元件的设备，同时优化轧机负荷，达到节能轧制。

工艺优化 节能工艺优化设计是通过采用优化方法，台理地选择原料形状和尺寸来达到节能的目的。国内某棒材生产车间，以单位总能耗量小为目标函数，对孔型进行优化设计，优化后的孔型与原孔型系统相比，节省单位总能耗的7.3％。节能优化设计能使轧制能耗减少，效果显著。武汉科技大学对棒线材连轧过程能耗进行了优化设计，建立了孔型尺寸模型、前滑模型、能耗模型，确定最大延伸约束条件、最小延伸约束条件。以轧制能耗最低为目标进行的优化研究，取得了节能降耗的显著效果。

热轧润滑工艺热轧润滑工艺是轧钢节能的一项重要措施。轧制摩擦能耗一般占轧制能耗总量的30％以上，若采用热轧润滑工艺，不但可以减少轧制摩擦，而且还能提高轧辊使用寿命和改善钢材表面质量。国内炉卷轧机采用热轧润滑工艺，轧制压力下降21.5％，轧制电流下降15～20％，轧辊寿命提高1倍。

线热处理控制钢坯加热温度、轧制温度及轧后冷却，许多专用钢可以取消轧后热处理工序或减少热处理时间。日本神户制钢采用直接热处理技术，大幅度节约了能源消耗。汽车后轴、蜗轮杆轴用的碳素结构钢，汽车操纵杆、小齿轮、轴用的合金结构钢，这些钢材轧后需经过常化热处理才能加工，在采用轧制过程严格控制轧制温度和直接常化工艺后，改善了钢的性能与组织，省略了常化热处理，取得了70～85千克标准煤/吨节能效果，使生产成本大大降低。

有些专用钢如机械结构用钢和强韧钢要求退火，否则在冷切削时容易开裂。采用轧后900℃进行余热缓冷，使钢的硬度降低，达到了软化退火的机械性能，省去了轧后退火工序，缩短了生产周期，节能达44千克标准煤/吨。

利用轧后钢材的余热在相应的工艺条件下进行热处理加工，可提高钢材性能，节约能源。经余热淬火处理的钢筋屈服强度提高150～230MPa，结合控制

轧制工艺，采用形变诱导相变理论，可以生产强度级别更高的钢筋。【2】

参考文献：陈冠军 《轧钢系统节能技术综论》 2010.（12）

冯光宏《轧钢工序节能技术分析》2006.(11)

第四篇：轧钢生产（范文模版）

对轧钢生产的初步认知

小学期的钢铁生产导论课以及接下来的钢铁企业认知实习，为我们第一次系统的接触钢铁大生产过程提供了难得的学习的平台。老师通过课堂上生动的讲授，现场耐心的解答，让我们对自己本专业有了比较明确的认识，消除了之前的很多疑虑。不仅在知识层面确立了今后的努力方向，而且对将来的职业生涯有了更加清晰的规划，增强了对本专业学习的信心，提高了专业学习的自我认知度。

下面我就针对我所学的材料成型与控制既轧钢专业，简单浅显的谈一下我所学的，和一些我的个人看法。

众所周知钢铁的用途非常广，在国民经济中有着非常重要的地位，在钢铁生产总量中，有很大一部分是通过轧制成型的，在现代钢铁联合企业中，轧制作为钢材生产的最后一个环节，国民经济中有着极其重要作用。

（一）基本概念

轧钢，就是在旋转的的轧辊间改变钢锭，钢坯的形状的压力加工过程。所谓轧钢工艺过程就是一系列轧钢工艺过程组合而成的加工流程。

（二）基本工序

轧钢生产的工序十分复杂，尽管随着轧制质量要求的提高，品种范围的扩大以及新技术，新设备的应用，组成工艺过程的各个工序都会有相应的变化，但整个轧钢生产过程总是有以下几个基本工序组成的：

1）坯料准备，包括表面缺陷的清理，表面氧化铁皮的去处和坯料的预先热处理等。

2）坯料的加热，是热轧生产工艺过程的重要工序。

3）钢的轧制，是整个轧钢生产过程的核心。坯料通过轧制完成变形过程。轧制工序对

产品质量起着决定性作用。轧制产品的质量要求，包括产品的几何形状和尺寸精确度内部组织和性能以及产品光洁度三个方面。

4）精整，是轧钢生产过程中最后一个工序，也是较为复杂的一个工序。他对产品的质

量起着最终的保证作用。产品的技术要求不同，精整工序的内容也不大相同。精整的工序通常又包括钢材的卷取，轧后冷却，矫直，成品热处理，成品表面清理以及各种涂色等许多具体工序。

（三）组织轧钢生产过程

钢材的性能主要取决与钢材组织结构及化学成分。通过生产实践表明，钢的组织是影响钢材性能的决定性因素，而钢的组织由主要取决于化学成分和轧制生产过程，因此通过控制生产工艺过程，和工艺制度来控制钢材组织结构状态，是轧钢工作者的重要任务。

组织轧钢生产工艺过程首先是为了合格的，即合乎质量要求或技术要求的产品，并且要在保证产品质量基础上努力提高产量。这一任务的完成不仅取决于生产过程的合理性，而且取决于时间和设备的充分利用程度。此外，在提高质量和产量的同时，还应该力求降低成本。因此如何能够优质高产，低成本的生产出合乎技术要求的钢材，是制定轧钢工艺生产工艺过程的总任务和总的要求。同时在了解技术要求的同时，我们还必须充分了解各种钢的内在特性，尤其是加工工艺特性及组织性能的变化特性，即该钢种的固有内在规律，然后利用这些规律，我们才能真确的制订生产工艺过程及采取有效地工艺手段，来达到生产出合乎技术要求的产品目标。

（四）轧钢工艺制度

为了得到所要求的产品质量包括精确成型及改善组织和性能在轧机机组上采用的一切生产

工艺制度称之为轧制工艺制度，其中包括轧制变形制度，轧制速度制度，轧制温度制度。

（1）轧制变形制度：即一定轧制条件下从坯料到成品的总变形量和轧制的总道次，各机

组的总变形量各道次的变形量，轧制方式等。对于型钢，轧件在孔型中轧制，并且在每个孔型中轧制一道，因此，型钢的变形制度是以孔型的形式表示的，孔型的设计确定后变形制度就确定了。因此确定型钢轧制的变形制度就是进行孔型设计，孔型设计包括道次确定，延伸系数分配，断面孔型设计，轧辊孔型设计。

（2）轧制温度制度:即轧件在轧制过程中开轧或终了温度的具体规定，在现代轧机上，要求控制各阶段的温度，一般设置中间水箱进行控制。对型钢轧制来说，要控制开轧温度，终轧温度，变形温度，开冷温度，中冷温度，下床温度，下冷床温度等。

（3）轧制速度控制：即轧制时对各道次轧辊的线速度以及每道中不同阶段的轧辊的速度的具体规定，也叫速度规程。不同类型的轧机有不同的速度要求和规定。连轧机组的速度制度更为重要，要保证各机架的金属秒流量相等，就应控制和调整各轧机的轧制速度。

（四）轧钢简单的分类，基本介绍：

轧钢方法按轧制温度的不同可分为冷轧与热轧；按轧制是轧件与轧辊的相对运动关系不同可分为纵轧，横轧和斜轧；按轧制产品的成型特点还可分为一般轧制，和特殊轧制。此外，由于轧制产品种类繁多，规格不一，有些产品是经过多次轧制才成产出来的，所以轧钢生产又通常分为半成品生产和成品生产两类。

下面简单介绍几种我所了解的轧钢的方式

钢锭或钢坯在常温下很难变形，不易加工，需要进行加热到1100℃到1250℃进行轧制，这种轧制工艺叫做热轧。在常温下的轧制一般理解为冷轧，然而从金属学角度来看，热轧与冷轧的界限应该以金属再结晶的温度来区分，即低于再结晶温度的轧制为冷轧；高于再结晶温度的轧制为热轧。而钢的再结晶温度一般在450℃～600℃范围之内。

纵轧是纵向轧制的简称，是被轧物体通过两个反向转动的轧辊得到加工的轧制方法，轧制时轧件通过辊面间缝隙向前运动，其运动方向与轧辊轴线垂直。纵轧是轧制中最常见的一种轧制方法，横轧是轧件围绕自身中心线在轧辊间旋转，并且轧件旋转中心线与轧辊轴线平行，轧件只在横向受到压力加工的一种轧制的方法。

（五）轧钢原料：

目前主要为连铸坯，另外还有钢锭，段轧钢等，正确的选择坯料的种类，断面形状和尺寸大小以及重量对轧钢生产具有重要意义。轧钢生产对原料有一定的技术要求比如钢种，断面形状和尺寸，重量表面质量等。这些技术要求的考虑是保证钢材质量所必须的。也是确定和选择坯料时应具体要考虑的内容。

（六）轧钢主要设备

轧钢车间的机械设备，按其在生产过程中得不同作用，可以分为主要机械设备和辅助机械设备。凡是用来是金属在旋转的轧辊中变形的那部分设备就称为轧钢机的主机列。

轧钢机的主机列由主电机，传动机械和轧钢机组成，根据轧机排列，驱动方式和传动装置方式不同，主机列的形式也各有不同，主机列的各部分又有许多部件组成。例如轧机一般由机架，轧辊，轧辊调整装置，轧辊平衡装置，轧辊平衡装置，轧辊轴承等组成。下面主要简单介绍一下轧机的重要部件--轧辊。

轧辊是轧机的重要部件，按照轧机的类型可分为板带轧机轧辊，型钢轧机轧辊和钢管轧机轧辊三大类。板带轧机轧辊深呈圆柱形，热轧板带轧辊的辊身微凹，受热膨胀时可保持良好的板形；；冷轧板带轧辊的辊身呈微凸，当它受力弯曲时可以保证良好的板形；型钢轧机轧辊的辊身上有轧槽，根据型钢的轧制的工艺要求，安排孔型。钢管轧制中采用斜轧原理轧制的轧辊有圆锥形，腰鼓形或盘形。

轧辊的技术要求：强度，硬度，耐热性及耐用性。轧制强度是最基本的指标，在满足强度要求的同时不论是热轧还是冷轧，轧辊都是实现轧制过程中金属变形的直接工具，因此对轧辊质量要求严格。其主要是质量要求有，还必须有一定的耐冲击韧性。要使轧辊具有足够的强度主要从选择轧辊的材质及确定合理的轧辊结构和尺寸上的全面考虑。随着轧制技术的发展及市场的激烈竞争，对轧辊的技术要求越来越高，提高轧辊的寿命，从而降低成本。

（七）轧钢生产过程中计算机控制系统的基本功能

对生产过程进行控制，首先确定其工艺及设备。在已确定工艺设备的条件下为实现计算机控制，还要确定计算机控制系统的基本功能。

计算机有多种功能，而过程控制所必须的基本功能一般分为四类：

1）直接数字控制（DDC）。计算机可以代替模拟量调节器直接进行数字控制，即用程序代替

电路的运算，而通过修改软件对多个回路进行控制，因此利用计算机进行控制要经济方便得多。

2）设定功能及数学模型。DDC控制只解决设定值与过程反馈值之间的误差调节。不能确定

设定值本身是否合理，这就必须要建立生产过程的数学模型，以保证生产过程的优化及控制过程的实现。

3）软件跟踪过能。为保证计算机轧件的控制，必须是生产线上的轧件与计算机控制的轧件

一一对应起来，办法是在计算机内部设置轧件跟踪的专用程序，实现轧件跟踪功能。

4）制表打印，数据编辑及操作指导功能。不断地将生产数据完整而系统的打印成各种报表，将生产技术数据，操作情况完整的记录和保存下来；记录产品的质量；一切操作有关的原始数据，各种设定值，均在操作台的屏幕显示器上不断显示，成为操作人员监视生产情况，并作为指导生产的有利的依据。

（八）发展趋势：

从世界范围来看，由于钢铁生产能力过剩，故其竞争越来越激烈。从根本上看，钢铁生产的市场立足在新一代生产力的基础之上，只有生产出质量高，成本低的产品才能立于不败之地。钢材轧制产品的高精度是轧钢技术发展的重要趋势之一。国外高精度轧制技术已经达到较高的水平。板带和棒材生产均采用液压厚度自动控制（AGC），板形采用板形自动控制（AFC）技术，并相应出现了为提高精度的新工艺，新设备和新技术。高精度轧制将会成为21世纪钢铁工业发展的热门技术。

我国不少科研单位，高等院校和钢铁企业对此作了大量的研究工作，并取得了一定的成果，但我国钢铁工业整体工艺装备技术落后，通过外发达国家相比仍有较大的差距，我国目前尚有95%以上的轧机达不到世界水平。我国想要由一个钢铁生产大国尽快变成一个钢铁生产强国，必须依靠技术进步。这也为我们今后必须明确我们应当承担起得责任，明白责任才能有明确的目标，才会有切实的行动，为尽早实现我国钢铁生产由大变强的转变做出贡献。

（九）结束语：

由于只是在实习阶段进行了非常初步的学习，对专业知识几乎是空白，通过查阅资料，整理最终完成这篇比较浅显的所谓论文，文中设计的相关专业知识是比较基本简单的，我相信通过进一步的学习，我们一定可以掌握更多的有关的轧钢专业知识。但我认为重要的是一个自我学习的过程，通过查阅资料收获了很多，培养了兴趣。

在起初我并不是很清楚我所学的这个专业今后能做什么，该向哪个方向努力，周围的同学看法不一，说法不一致。之前我对轧钢对钢铁生产的过程可以说是一无所知。通过这次的小学期的导论课的学习，以及到钢铁企业的认知实习，是我第一次接触到钢铁大生产的全过程，感受到钢铁生产的巨大的魅力，认识到了我国钢铁发展的现状，也坚定了投身钢铁行业的决心。只有在明确了自己的目标后才能全力以赴的前进，只有认识到我们自己的不足我们才能

不怕困难迎头赶上，正因为我国钢铁发展的相对落后，才给我们提供了更大的发展和进步的空间，我们既要看到不足，也要有信心。既然选择远方便不顾风雨兼程。希望能在老师和同学们的帮助下在今后的学习中取得更大的进步。

参考文献;

《轧钢生产基础知识问答》刘文，王兴珍，编著冶金工业出版社

《轧钢工艺学》王延溥冶金工业出版社

《轧钢生产新技术600问》梁爱生李玉贵杨晓明孙斌煜冶金工业出版社

《轧钢生产问答》陈林郭瑞华包喜荣编著化学工业出版社

第五篇：轧钢工作总结（推荐）

刘--工作总结

1997年，刘--同志中专毕业来到------工作。十余年的时光转瞬即逝，当初的楞头小伙已逐步成长为现代化全连轧棒材生产线的钳工班班长。身边的的领导与同事都说，刘--之所以取得今天的成绩，靠的就是那股敢想敢干，勇于钻研，善于思考，创新无止境的劲头。

从事轧钢设备维护工作十余年的刘--，有着大多数同龄人的经历，也有着大多数同龄人未达到的资历。作为轧钢部一轧钢钳工班的班长，他负责整个轧钢工序的设备维护与保养重任。近年来在他的带领下，钳工班立足岗位，精细管理，务实创新，以优异的作风和突出的业绩赢得了事业部各级领导的称赞，取得了可喜的成绩，为一轧钢工段近年来预算目标的实现做出了积极贡献。

一、热爱钳工工作，技能在主动学习中走向精湛

“喜欢它，我就愿意下功夫钻研它！”他说。1997年毕业后刚参加工作时，由于他所学的是金属压力加工，自己所学专业知识与实际工作有较大的差距，他对自己的工作也曾感到陌生和力不从心，但他没有被困难吓倒，而是暗自下决心要成为一名技术精湛的钳工能手。他拜技术全面的老师傅侯振刚为师，白天，来到车间主动参与设备的点巡检与维护，仔细琢磨和实践师父教授的技术要领；待减速机等大型设备拆装保养时，他在旁边仔细观看学习；工作较少时，他便拿起焊枪，在焊花飞溅中反复操作。晚上，回到家里放弃休息时间，他经常通宵达旦的钻研《钳工工艺学》、《设备维修工艺学》、《机械安装维修手册》、《液压传动原理》等理论知识，并与实践紧密结合，使自己的技术水平不断提高，多次攻克设备安装调试中的技术难题。钳工是一个非常辛苦的工作，但是他把工作中的苦和累当作考验意志和锻炼自己的最好方式，在车间作业过程中，他的手一次次的被磨破，缠上胶布继续进行，身上一次次的汗如泉涌，他用毛巾一边擦一边干。遇到技术难关了，他认真查找资料，和老师傅深入探讨，反复的操作、修改，从不放过任何疑问，总要攻克所有难题。正是凭着这种主动钻研、锲而不舍的学习精神，刘--终于练就了一身过硬的本领。

二、热爱工作，勇挑重担不退缩

“干就干好！”这是刘--的的座右铭。干钳工近20年来，他坚持把每天的工作都当作一本精彩的书去精研细读，把每一个工件、每一次检修都当作艺术品去精雕细琢，使自己维护保养的每一个设备都成为“免检产品”。工作中遇到的技术难题，大家首先想到的就是让他来干。

2014年10月份按照公司要求利用一个月的将车间原有穿水设备恢复。面对这一艰巨的任务，刘--带领钳工班全体人员按照工段的安排展开了夜以继日的工作。从水泵的选型到现场管路走向的选择，从供水管路的铺设到现场穿水设备的安装，带领全班人员连续3个星期放弃休息奋战在一线，确保了穿水设备在10月30日如期具备了生产条件。而后有针对穿水投用后穿线的气封效果差、弯头易堆钢等情况展开公关，解决了一个有一个的技术难题，保证了穿水设备能用、好用，为下一步的降本增效工作开展奠定了基础。

自他担任班组长以来，对所辖设备分类、分片进行日常维修及保养，并记录在册，根据设备运行情况及时间，有计划、有步骤的进行维护，使所辖设备长期保持无事故运行，有效的保证了生产的需要，进入2014年以来一轧钢工段连续4个月实现了设备无影响时间，1—11月份实现了连续11个月无主体设备故障，设备总影响时间比去年同期下降了70%，为车间全年任务的完成提供了有利保障，多次受到工段和分厂领导的好评。

三、立足岗位，坚守成本生命线

在日趋激烈的市场竞争中，生产成本是企业的生命线。成本每降低一分钱，都会大大提升企业产品的竞争力。作为工段物料消耗大户——钳工班的班长，他深知“斤斤计较”的重要性。他将库房各种轴承、库存量、月消耗量一一记录在案，做到心中有数；螺栓等日常消耗品按量领取及配发，使班组各种材料备件消耗都控制在计划之内并还有节余，避免了不必要的浪费。

另外他还立足本岗位，积极开展降本增效活动。轧机连接杆是班组的消耗大项，尤其是精轧机组连接杆，由于本身转速较高，更换十分频繁，给班组的成本控制带来了很大的压力。他深入车间生产现场，与生产班组职工进行深入沟通后，提出了把15#—17#换下来的万向节装到转速相比较低的轧机上去重复使用的建议。通过对换下来的万向节重复使用，在保证生产稳定的前提下，每年可降低使用费用10万元以上。另外在班组所辖设备中，拉钢机使用的托轮更换得十分频繁，而且使用结果也不理想。经过潜心研究，他利用岗位上更换下来的废弃成品出口导轮，改装制作成了一个链条托轮，试用以后，效果比原来使用的托伦好得多。于是，他马上大批量进行组装、更换。现在，拉钢机上使用的托轮全部为自制托轮，仅此一项为工段节省备件费用5万元/年。

工作几年来，刘--同志用他那充满智慧的头脑，火一样的工作热情和对自己从事事业的真诚和执着，对自己所从事的事业默默地奉献着。一粒砂中看世界，一滴水中见人生，几年来，虽然经常劳累过度，但能为自己所热爱和追求的事业默默奉献，再苦再累他也觉得心甘情愿，虽 然默默无闻，但只要能把对事业的情、对岗位的爱、奉献给班组的事业，只要能使班组管理蒸蒸日上，充满活力，就是他最大的心愿。