高紧度织物织造工艺的探讨（xiexiebang推荐）

第一篇：高紧度织物织造工艺的探讨（xiexiebang推荐）

高紧度织物织造工艺的探讨

张永林

南通唐盛纺织有限公司

1.高紧度织物

通常高紧度织物是指织造打纬时产生的阻力很大，其紧度接近甚至超过织机制造商提供的极限紧度，这类产品可称为高紧度织物。

2.织造紧度系数P的计算

织物的织造紧度系数,也可称为织机的织造能力系数。由于不同织物组织在织机上织造时产生的打纬阻力不同，平纹织物的打纬阻力要大于斜纹织物，斜纹织物的打纬阻力要大于缎纹织物，式中的K值是用来修正不同织物组织的一个系数，不同织物组织的K值如下：

平纹?： K=1

2/1斜纹：K=1.2

3/

1、2/2斜纹：K=1.3

4/1缎纹 ：K=1.4

织机制造厂通常给予所生产的某型号织机，提供该机型的织造紧度系数的极限值，表明此型号织机能生产织物品种的范围。常见喷气织机机型的织造紧度系数的极限值列于表1：

喷气织机机型 紧度系数的极限值

津田驹ZA-205：33

津田驹ZAX-e：36

津田驹ZAX-N：38

丰田710：37

必佳乐omni plus：40

3.高紧度织物实例分析

现以63” J30*J30 77/180*100 2/2品种为例，其织造紧度系数P值高达39.8,在对该品种进行织造可行性评估时,认为其紧度远高于津田驹织机ZAX-E及ZAX-N的极限紧度。织造难度虽然很大,但该品种订单量较大,且利润较高，为此决定上机试织。

该品种上机试织时，因紧度高，打纬阻力大，机器震动异常，布面不稳，打纬时织口出现“砰砰”巨响，易出破洞疵点；处理停台时间长，易出现波纹、稀密路；因织口游动大，边撑疵及分散性的小断纬也较多。不仅织机效率低，产品质量亦不过关，织造难度相当大。为此，我们从改进织机工艺和提高浆纱质量两个方面组织了技术攻关，取得了非常满意的效果。现就高紧度品种63”J30*J30/180*100 2/2的技术攻关，作简要介绍。

4.合理制订织机工艺

4.1.围绕降低高紧度织物的打纬阻力，摸索合理的织机工艺。决定织机采用“高后梁、早开口、大

张力、低综高、织口适当提高”的织机工艺。

高后梁配早开口，打纬时梭口的开启角度大，经纱对纬纱的抱合力大，上下层经纱张力差异大，既有利于打紧纬纱，又使纬纱不易反拨后退，减小织口的前后移动量，减小了经纱在综眼的摩擦距离，对减少经纱断头极为有利。

4.2.用单列48环细齿边撑，调节边撑前后位置及角度，稳定布面，减少边撑疵。

4.3.卷取辊糙面带重新包胶，用粗糙型面带，增加对织物的握持力，防止织物在张力作用下向反织口方向移动，减少打纬区宽度。

4.4.根据出现波纹轻重程度，设定适当的停车档补偿，严重时设定停车时送经、卷取移动量，加强挡车工巡回意识，抢开停台，力争处理停台时间控制在2分钟之内，以减少波纹、稀密档等织造疵点。

4.5．高紧度织物经密高、张力大，挡车工处理经停时间长，要解决波纹、稀密档，关键是提高浆纱可织性、减少经纬停台次数，最大限度提高织造效率来解决。

4.6.布机后梁越高，张力越大，上下层经纱张力差异也越大，下层经纱张力大，打纬时经纱断头增多；上层经纱张力小，经纱松,易导致开口不清，经纱因毛羽相互纠缠。

4.7.高紧度织物织造时的大张力及不等张力梭口的配置，使得经、纬停台时间长时，易产生开车横档及开车波纹等不可修复的疵点。故要求浆纱好轴率要高，浆纱并绞头、倒断头少,尽可能减少经纬停台，最大限度提高经纱的可织性能。

4.8.高经密、高纬密、高紧度织物单位长度经纱所经受的开口次数及打纬强度要比普通织物要高很多，织造区的张力的周期性变化易传导到织轴上，浆轴易产生开裂，故浆轴卷绕密度要大，浆纱排筘要好。

4.9.主要织机工艺参数列于表2：

织造工艺项目

织机速度 ：550rpm

布机张力 ：4200N

开口量 ：76/80/84/88

综框高度 :135/133/131/129

开口时间 :290/270

后梁高度 :前后NO.6；高120

停经架 :前后90；高50

松经量 : 4mm（290°）

织口板高度 :3mm

5.攻克浆纱质量关

5.1.高紧度织物对浆纱提出了更高要求。

为减小高紧度织物的打纬阻力，织机采用“高后梁、早开口、大张力”的织机工艺后，由于上下层经纱张力差异加大，梭口不容易开清加上梭口闭合时间早，打纬时，经纱张力大，夹持纬纱后的摩擦距离长。要求浆纱毛羽服贴，并且要耐磨，才能满足织机工艺的要求。

浆纱必须具有较好的弹性和伸度。经纬密度高，织造紧度大，经纬纱交织频繁，使得织造时经纱所受摩擦严重，反复拉伸次数多，这不仅要求经纬纱强力高，耐磨性好，而且要求经纱应具有足够的弹性和伸度，以抵抗织造时反复拉伸。浆纱时应减少经纱的伸长，保护纱线的弹性，防止经纱条干恶化。

5.2.经纬均需采用J30紧密纱。

提高浆纱可织性的基础是原纱质量，要求原纱条干均匀，强力CV值小，毛羽少，减少由于纱线中薄弱环节如粗节、细节、棉结、弱捻等产生的经纬停台，故经纬纱均需采用J30紧密纺纱。

5.3.浆料的正确选用。

试织时考虑到该品种紧度超过喷气织机的极限值,为增加浆纱的耐磨,浆纱配方中PVA所占比例高,浆纱干分绞困难,分绞断头多,并绞头多,浆膜完整度差,织轴好轴率低,布机开口不清晰,松吊经、波纹多，浆斑多。说明采用PVA混合浆，效果不理想。经分析认为浆槽的浆纱覆盖系数达53%，采用高浓低粘的高性能浆料，有利于达到重渗透求披覆，适当上浆率的要求，使之毛羽伏贴，浆纱耐磨。为此选用了德国伊埃斯（苏州天华）的PR-Su、CP-L等高性能变性淀粉浆料，其粘度低，渗透性好，PR-Su、CP-L对棉的粘着性及浆膜耐磨性与PVA相当，但浆膜撕裂强度仅为PVA的5~6%，所以浆纱分纱轻快，提高了浆纱的浆膜完整率，再生毛羽少，提高开口清晰度。浆纱并绞头、倒断头少，好轴率高。

5.4.采用高压上浆工艺，做到上浆率＜浆液含固量。

通过高压上浆工艺，可以缩小浆料大分子与纤维大分子的距离，提高浆料与纱线的粘结强度及浆纱的耐磨性能；增加渗透，浆纱结构紧密，浆纱直径减小，对降低织造时的打纬阻力极为有利；高压上浆的浆液粘度低，浆槽温度可适当降低(浆槽温度92℃),在稳定浆槽粘度的同时，减少蒸汽飞溅产生的浆斑及浆槽断头。最终达到上浆率12.8%＜浆液含固量13.8%这一高压上浆的量化指标，压出干重率仅为92%左右，大量节约了烘燥能源，符合节能减排的要求。

5.5.合理调浆配方。

浆纱配方中适当加大聚丙烯酸类浆料或加入适当甘油，提高浆纱吸湿性能，浆纱回潮率适当提高1-2%，布机车间相对湿度控制在77-79%，以提高经纬纱的柔韧性和伸度，适当加大浆纱后上油量，减小浆纱摩擦系数，提高经纱可织性能。

5.6.加大浆纱干区张力、卷取张力、托纱张力；双浆槽纱片对齐后再调节伸缩筘，落第一只轴后如发现排筘不匀，及时手工调节；要求浆轴卷绕硬度控制在85度。

5.6.浆纱配方及上浆工艺对比列表3：

成分试验配方生产配方

1799PVA（Kg）37.5/

PR-Su（Kg）/25

CPL（Kg）2525

磷酸酯淀粉（Kg）5050

CD-PT（Kg）57.5

CD-52（Kg）34

浆液含固率(%)13.213.8

浆槽粘度（S）10.58.5

浆槽温度（℃）9592

Ι速压力(V=0)（KN）55

Π速压力（V=40m/min）（KN）1822

浆纱车速7070

上浆率(%)13.512.8

浆纱回潮率(%)78.5

增强率(%)28.523

减伸率(%)1612.5

毛羽降低率(%)4058

6.织造效果的对比

通过改进织机工艺和提高浆纱质量两个方面的技术攻关，取得了非常满意的效果。现将高紧度品种63”J30*J30/180*100 2/2技术攻关前后的有关指标，列于表4：

比较项目攻关前攻关后比较

织机型号ZAX-eZAX-e

织机车速550550

经向停台（次/班.台）134-69%

纬向停台（次/班.台）256-76%

织造效率(%)8296+17%

好轴率(%)6591+40%

后开口清晰度差清晰

下机一等品率(%)7298.5+37%

从表3的对比数据可以清楚地看出，对高紧度品种技术攻关后，在上浆率降低的情况下，织机经停、纬停大幅度降低，好轴率、织机效率、下机一等品率都得到大幅度提高。得到了客户的高度赞誉。

7.体会

7.1.高经密、高纬密、高紧度品种通过浆纱及织造工艺优化，认为不能织造的高难产品，应该从提高浆纱质量和改进织机工艺两个方面的技术攻关，实现高效织造，提高企业适应市场的能力，赢得市场，在获得效益的同时也提高了企业的知名度；

7.2.采用优质纱线，是做好高紧度织物和高难产品的重要条件；

7.3.选用了粘度低，渗透性好，对棉的粘着性及浆膜耐磨性与PVA相当的PR-Su、CP-L高性能变性淀粉，完全取代PVA，是这次取得成功重要因素；

7.4.采用高压上浆工艺，做到上浆率＜浆液含固量。对手提高浆纱质量，降低经纱紧度起到重要作用；

7.5.合理的织机工艺参数，是顺利生产高紧度品种的关键；

第二篇：织物的染整工艺词释

织物的染整工艺词释

桃绒感处理工艺:是指某种丝织物特别柔软的感觉以及获得这种感觉的处理工艺.烧毛处理工艺:指一种用于除去未缠绕纤维和突起纤维在纱线表面所形成的茸毛的处理办法.起绒处理工艺:一种通过旋转,表面带有用于割断织物表面纤维的针刀的滚轮,使织物其毛的处理工艺.丝光处理工艺:用氢氧化钠溶液对纯棉或高含棉量的纱线和织物进行处理以增加其表面光泽的工艺.上浆处理工艺:通过使用特殊物质以增加布料韧性和光泽的处理办法.蜡染处理工艺:一种用于产生类似传统的爪洼蜡染印花布效果的印染办法.波纹工艺:使用不同压力的轧辊对织物进行压轧以获得波纹效果的工艺.轧光处理工艺:用表面展平和熨平的办法使织物具有特殊光泽的处理办法.拉毛处理工艺:对经过竖毛处理后的长毛绒类织物所进行的以产生类似于动物毛的织物表面效果的处理工艺.石洗处理工艺:最初是对于制造牛仔服和运动外套的粗斜纹布所进行的处理工艺.现推行到其它织物,用以产生一种“饱经风霜”的特殊效果。

水洗处理工艺：使织物产生一种古旧，褪色的外观感觉的处理工艺。

环染处理工艺：是一种对于表面光滑的丝织物以类似于树干年轮的同心圆方式进行染色的一种工艺。打褶处理工艺：用于制造不同形式（阳光状或风琴状）的缩褶或起泡织物的工艺。

压皱处理工艺：对于制造年轻人时髦的织物进行的处理工艺。

防皱处理工艺：用于制造无皱织物的物理或化学的处理工艺。

技术性整理工艺：技术性整理工艺的目的不仅在于用一般的处理工艺。如：软化处理，防皱处理，防缩处理等来增强织物的性能；而且可用于特殊处理工艺，如：防霉处理，防腐处理，斥油处理等来增强用于特殊目的的织物的性能，这些性能可达到很高的技术水平。例如：经过抗静电处理的织物可以消除因摩擦而产生的静电而适合于实验中使用；而经过阻燃处理的织物可用于体育活动或具有危险性的工作。

简介几种功能性纺织品的加工整理方法

抗静电加工整理防水透湿加工整理防水拒油整理抗菌仿臭整理

阻燃整理防紫外线整理防电磁辐射整理发泡涂层整理有机硅涂层整理

浅谈一些新型纤维:

在当市场今日益竞争激烈的气氛下，各行业，各企业为了生存和发展，各辟蹊径。纺织行业做为国民经济支柱产业，更为突出。许多外企和国内大企业，为了方便出口和降低加工成本，纷纷转战第二战场——迁移到南亚一些国家。但这只是一种“战略”方式，并不是根本的解决办法。

随着经济的发展，科技的发达。人们对纺织品的需求从量到质，来了一个根本的大转变。从过去的棉，麻，丝，毛到复合纤维（化纤），再到今后的功能型，生态型，适用性的绿色生态环保产品方向发展。这是时代进化的结果，也是流行趋势的必然结局。谁先起跑，谁跑的最快，谁就将占领市场，谁就是幸存者。

那么，什么是功能型，生态型，适用性的产品呢？它是指具有特殊保健功能，保暖性，防水性，舒适性等优点，而且没有任何对人体有害的化学成分（如致癌，皮肤过敏等）。目前人们津津乐道的有哪些纺织品呢？我现在列举一二与大家共享。

1。竹炭纤维以粘胶纤维为载体，在纺丝中采用高科技将纳米级的竹炭微粒均匀分布到粘胶纤维中，制成具有吸附力强，并有杀菌抗癌功能的保健纤维。

2。有机彩棉是无需农药，化肥进行生产的无污染天然彩色棉花。在纺织后也无需化学染色，而直接织造使用到成衣上。目前，我国新疆已建成全世界第三个彩棉基地。

3。outlast空调纤维利用相变材料，微胶囊技术，将含有outlast技术的微胶囊涂于织物表面或含有outlast技术微胶囊混入晴纶纤维纺丝液中进行纺织，而制成的中空纤维。该纤维具有恒温，自动调温的功能。一般在夏天能将人体温度自动调节到25-30摄氏度，冬天能将人体温度自动调节到20-25摄氏度。这样，人们冬夏都可以只穿一件很薄的衣服，既方便又舒适。

4。夜光纤维是一种用稀土材料作为发光体的改性涤纶。只要吸收到任何可见光源10分钟，夜间就可以防发光10个小时。常用于经编针织服装。该技术以前只用于美，俄特种部队服装上，现推广于民用。

5。牛奶丝蛋白纤维是将牛奶中蛋白质分子与丙烯晴分子（晴纶）节枝共聚，形成一种含有牛奶蛋白质氨基酸的纤维。是集天然纤维和合成纤维于一体的纤维。它的舒适性极高，穿着给人一种享受牛奶浴的感觉。其它还有“丽赛纤维”“莫代尔””天丝”“大豆纤维”等很多再生纤维素纤维，这类纤维素再生纤维各有各的特点，不甚列举。以后有机会与大家共学共享。

第三篇：色织物大生产工艺设计

色织物大生产工艺设计

来样分析并选纱→坯纱检验→纱线练漂一浴一步法→丝光→染色→后处理→交织→定形整理→硬挺整理→成品检验 来样分析并选纱： 分析面料成分、分析所用染料、选择合适纱线

坯纱检验：

有无疵点，检查各项指标如强力、白度、毛效等 练漂设备：常压烧碱煮练设备

练漂处方:

双氧水（30%）8-10g/L 泡花碱（35%）9g/L 复配精炼剂FZ 2ml/L PH值 10.5-11 浴比 1:6

温度（℃）95-100 时间 4h

练漂工艺与操作：

拆包→串纱→前处理→水洗→装锅→练漂→热水锅内洗涤→冷水锅内洗涤→出锅→

酸洗→水洗→堆置

练漂操作：练漂液预先在配液槽中配置，配置时边开起间接蒸汽加热边开动搅拌器搅拌，加热至70-80℃，装锅，完毕后，盖好锅盖，启动液泵开始循环，循环一段时间后，开启直接蒸汽和加热器的蒸汽，使温度升至95-100℃，关闭直接蒸汽，练漂液在此温度下继续倒顺循环四小时

练漂注意事项：

1、练漂液配置好后应立即使用，减少双氧

水分解

2、注意练漂液的PH值，不宜过高或过低，控制在10.5-113、金属离子对纱线造成脆损，适当加入螯

合分散剂

4、酸洗后水洗要及时充分，以免纱线脆损

5、练漂时练漂液的循环不宜过剧，防止纱

线结构受到损伤

丝光设备：双臂式绞纱丝光机

丝光工艺与处方:

烧碱 220-240g/L 时间 120-150S

温度（℃）10-18 丝光操作：

预先将准备好的绞纱套于辊筒上，将配置好冷却的碱液放入碱盘，开动丝光机，其余自动控制，停止时将绞纱自辊筒上取下，进行酸洗，水洗，脱水烘干

丝光注意事项：

1、丝光中应避免丝光液浓度过低，含杂较

多

2、严格控制工艺条件

3、丝光后水洗及时充分，避免纱线脆损

4、产生乱纱时耐心梳理，分开后使用 纱染色工艺：

坯纱→松式络筒→（倒脚）→装纱→（压纱）→入染（前处理）→染色→后处理→脱水→烘干→（络筒纱）

染色设备：立式圆筒型筒子染色机

纱线脱水:以棉为基准，含水率180%-200% 设备：普通单缸体离心脱水机

箱式烘干机

工艺条件：浴比：1：20

纱线准备→40℃放入纱线→放入无水元明

粉（30g/L，上染20min）→60℃放入无水碳酸钠（20g/L，固色40min）→水洗→皂洗→水洗→脱水→烘干

筒子纱染色常见问题：

1.内-中-外色差

染液有效流量不足

卷绕密度过大，筒子纱过厚

筒管直径及其穿透率影响

染化料性质及工艺影响

水质影响

2.筒子轴向上-中-下色差

络筒机性能

筒管开孔距离

筒纱在筒管上的位置是否居中

3.漂白筒子质量问题

棉纱线泛黄→醋酸钠未洗净

贴近筒管芯的纱层泛黄或变色

强力损失

4.白节（眉毛节）

5.毛羽

整个筒子毛羽→染液设计比流量太大端面毛羽→端前密度不良或一端“露眼”

局部毛羽→卷绕过松或有较严重的重叠

7.纱线发涩或粉尘

纱线原有的蜡状物被去除，摩擦力增大

处理中产生了毛羽，摩擦力增大

化学品沉积，摩擦力增大，严重时有粉尘工艺设计或执行问题

拉幅设备：热风布铗拉幅机

拉幅注意事项：

1、纬斜允许限度一般不超过6%（以织物幅

宽计算），条格花纹一般不超过3%

2、织物含湿率最好控制在50%以上

3、干燥织物不易整纬

预缩设备：三辊橡胶毯预缩机

预缩工艺条件：

车速30-40m/min幅宽：预缩前织物幅宽比成品宽1-2cm 橡胶毯温度60-70℃ 织物预缩率真预缩5.5%以上（改善手感）假预缩1.5-2% 预缩注意事项：

1、给湿率一般控制在10-25%

2、给湿率越大，织物收缩越多

3、给湿率太高，整理后织物有极光

预缩影响因素：纤维性质、织物组织结构、纱支、捻度、密度、织物含湿率、设备、进布方向

硬挺整理设备：浸轧机，烘干机

整理液处方：六羟甲基三聚氰胺树脂（HMM）(50%)300g/L 聚乙烯醇 25g/L 氯化镁 20g/L 渗透剂JFC 1g/L 硬挺工艺流程：二浸二轧（轧液率65%-70%）→预烘（90-100℃）→焙烘（100-155℃，3-4min）→水洗→烘干落布

第四篇：高炉渣的处理工艺

高炉渣的处理工艺

姓名：XX

班级：XX

学号:XX 摘要：阐述了拉萨法(RASA)、因巴法(INBA)、图拉法(TYNA)、底滤法(OCP)等当前高炉渣处理工艺的技术现状，通过对这几种高炉渣处理工艺的对比, 认为图拉法 安全性能最好, 因巴法技术最成熟, 明特克法投资与占地面积最小。目前的高炉渣处理存在水耗大、炉渣显热利用率低和硫化物等污染物排放的问题.拟开发的高炉渣干式粒化工艺能有效解决这些问题，是高炉渣处 理利用的发展趋势。

关键词

高炉渣

因巴法

处理

干式粒化

Blast Furnace Slag Treatm en t Technologies

Nanme：Chenbin Class：10steel 2 Student ID：201006010216

Abstract ：The methods of the treatment with the blast furnace slag at the present time : RASA，INBA，TYNA and OCP were commented。By con t ra st ing th e se m ethod s th e w r iter th ink s th at th e safety p rop er ty o f T YN A m ethod is th e b e st, th e techno logy o f IN BA m ethod is th e m atu re st , an d th e inve stm en t an d th e cover ing area o f M TC m ethod are th e lea st.These methods exist the problems including consuming so much water，low energy utilized coefficient and the contamination emission such as sulphide，etc． The new developing method － blast furnace slag dry granulation can solve the problems and it is the treatment of utilizing the blast furnace slag．

Key W ords ：blast furnace slag INBA method treatment

dry granulation 1前言

高炉渣是高炉炼铁产生的主要废物，对它的处理和再利用是实现铁工业循环经济的重要途径之一。随着科学技术的进步，近年来，高炉渣处理技术有了较大的发展，不少新技术的应用，使得高炉渣的利用进一步扩大。在高炉炼铁生产中 炉渣的处理工艺主要分为干渣和水渣处理两种。干渣法是将高炉渣放进干渣坑用空气冷却 并在渣层面上洒水 采用多层薄层放渣法 冷后破碎成适当粒度的致密渣块。水渣法: 是在炉前用高压水或机械将炉渣冲制成水渣再经过渣水分离 冲渣水循环使用成品水渣可作为水泥原料、混凝土骨料等。现代高炉炼铁生产中, 炉渣的处理主要采用水力冲渣方式进行, 仅在事故应急处理时才采用干渣处理方式。[1]水淬时, 一种是将炉渣直接水淬一种是将炉渣机械破碎后, 再进行水淬。主要处理工艺有: 底滤法、拉萨 法、因巴法、图拉法、明特克法等。2 有代表性的处理工艺 2.1拉萨(RA SA)法

RA SA 法 是由日本钢管公司与英国 RA SA 公司共同开发的炉渣处理工艺 1967 年首次在日本高炉上使用该法处理高炉炉渣。我国宝钢 1 #高炉1980 年首次由日本引进此法 但在2005年大修后采用了新的环保型 IN BA 法。RA SA 法的工艺流程为: 熔渣由渣沟流入冲制箱 与压力水相遇进行水淬。水淬后的渣浆在粗粒分离槽内浓缩，浓缩后的渣浆由渣浆泵。水处理系统设有冷却塔，设置液面调整泵用以控制粗粒分离槽水位。2.2底滤（OCP）法

底滤法是目前国内采用最多的炉渣处方法 其工艺过程为: 高炉炉渣在冲制箱内由多孔喷头喷射的高压水进行水淬后 水淬渣流经粒化槽进入沉渣池。沉渣池中水渣由抓斗抓出堆放干渣场继续脱水。沉渣池内的水及悬浮物由分配渠流入过滤池 过滤池内铺设砾石过滤层 并设型钢保护。过滤后的冲渣水 经集水管由泵加压后送入冷却塔冷却后重复使用。水量损失由新水补充。2.3因巴(IN BA)法

因巴法 为卢森堡 PW 公司与比利时西德玛(SIDMAR)公司共同开发的炉渣处理技术[2] 因巴法分热因巴、冷因巴和环保型因巴三种类型。因巴法炉渣处理系统中, 转鼓过滤器是核心设备转鼓过滤器本体沿圆周方向设有两层不锈钢金属网, 较细层网丝在 内, 起过滤作用;较粗层网丝在外, 起支撑作用。鼓内焊有28 块铺设金属滤网的轴向叶片 桨片 , 使水渣随转鼓的旋转呈圆周运动, 渣在离心力作用下进行 自然脱水。每旋转180 °, 水渣即自动落在皮带上输出鼓外。旋转过程中, 采用压缩空气和清洗水对滤网进行连续性冲洗, 以防滤网堵塞。2.4图拉法 图拉法是高炉熔渣先被机械破碎

然后 进行水淬过程的典型代表。

图拉法炉渣处理工艺过程[3]包括炉渣粒化和冷却、水渣脱水、水渣输送与外运以及冲渣水循环等。

炉渣经渣沟流嘴落至高速旋转的粒化轮上，被机械破碎、粒化，粒化后的炉渣颗粒在空气中被水冷却，水淬。采用圆筒形转鼓脱水器对水

渣进行脱水。

脱水器下方的热水槽需保持一定水位, 以确保炉渣的冷却效果。水经溢流装置进入分为两格一格为沉渣池 一格为清水池 的循环水池。循环水池底部沉渣，由提升装置或渣浆泵打到转鼓脱水器内进行脱水。

熔渣粒化、冷却过程中产生的蒸汽和有害气体混合物由集气装置收集通过烟囱向高空排放。2.5明特法

明特法处理工艺是由首钢与北京明特克冶金炉技术有限公司联合研制

开发的 整套系统于2002年7月在首钢3#高炉（2536m 3）上投入运行。其工艺流程：高炉熔渣从渣沟沟头进入冲渣沟，熔融炉渣被粒化箱 喷射的高速水流击碎

急速冷却而成水渣从粒化池来的渣水混合物落入明特法水渣池中，通过倾斜安装的搅笼机

随搅笼机的转动

将渣从水渣池中徐徐提升上去

达到顶部时翻落下来进入头部漏斗中在提过程中实现渣水分离，成品渣经头部漏斗落入下方的皮带上

水由重力作用回流入渣池中

渣池中有一部分浮渣

经溢流槽流入过滤器中筛斗

通过筛斗中的筛网实现渣水分离

成品渣则留在筛斗中水则透过入回水槽中。

随着脱水器的旋转，筛斗中的渣徐徐上升

达到顶部时翻落下来进入受料斗 通过受料的管道

用高压水将渣冲入渣池中

再经搅笼机进行脱水。

经过滤器过滤后的水，流入渣池进行进一步的过滤

然后进入吸水井经泵打入冲制箱。

3.1各种渣处理工艺特点比较分析

(1)拉萨法。该法与传统渣池法相比 炉渣处 理量大、水渣质量较好、污染公害较少 技术上有一 定的进步因工艺复杂、设备较多、动力消耗高、维修费用大等缺点 故在新建大型高炉上已不再采用。(2)底滤法。该法取消过滤池下设置较深的热水池和阀门室 使滤池的总深度降低;机械设备少施工、操作、维修都较方便 系统故障率低 维修和运行费用低;循环水质好 水渣含水率低 质量好;冲渣系统用水可实现 100 % 循环使用 没有外排污水有利于环保其主要缺点是占地面积大 水渣沟较长且需有足够的坡度 系统投资也较大(3)因巴法。该法具有工艺成熟 系统布置灵活 可实现连续冲渣 水渣质量好等优点主要缺点是设备制作复杂 维修量大 投资 费用高。(4)图拉法。生产实践表明 在高炉渣中带铁高达 4 0% 时 仍能安全生产。彻底解决了传统水淬渣易爆炸的安全隐患问题 安全性高。熔渣处理过程在封闭的状态下进行 环境保护好。循环水量小 动力能耗低。成品渣含水率低、质量好。设备重量轻、占地面积小、投资低。从国内相继投产的几套装置看 因系统配套不 完整 且循环水量有逐步加大的趋势 势必导致脱水器设备尺寸加大 使其设备重量轻的优势丧失 故需对其改进和完善。

(5)明特克法。该法为国内拥有自主知识产权的工艺方法 其设备投资省 备件消耗少 运行成本 低;占地面积小 现场布置灵活;脱水率高 水渣含水率不大于 15 %;输送能力大;系统采用变频系统控

制;冲渣水全净水闭路循环使用 安全环境保护好。3.2当前高炉渣处理工艺存在的问题

目前我国钢铁工业生产中，高炉渣的处理几乎都是采用水淬法进行。但是应该认识到水淬法 渣处理工艺也存在着一些缺点 [4]：(1)水耗高。这对于水资源严重短缺的国家来说，问题尤为严重。(2)在水淬渣过程中产生大量的 H 2S 和 SOX随蒸汽进入大气，造成环境污染。(3)没有回 收炉渣显热。1450 ～ 1500 ℃ 的液态高炉渣极具余热利用价值，但在国内高炉渣余热回收率很低 仅为 10% 左右。4)需干燥处理。高炉水渣含机

水率高达 10% 以上，作为水泥原料时须干燥处理，仍要消耗一定的能源

如上所述，水渣工艺不但浪费大量的新水资源，而且降低能源的使用效率，同时还带来了环。境污染。我国是世界上第一钢铁大国，又是水资 源和能源匮乏的国家，因此更迫切的需要新工艺来对高炉渣进行处理。

4高炉渣处理的发展方向 干式粒化工艺

干式粒化工艺是在不消耗新水的情况下，利用高炉渣与传热介质直接或间接接触进行高炉渣粒化和显热回收的工艺 ［5］，几乎没有有害气体排出，是一种环境友好型、资源节约型的新式处理工艺。它的明显优势是有效回收了高炉渣的显热，节约了大量新水，而且得到的渣粒非晶相含 量超过 95% ［6］，能够作为制造水泥的优质原料高炉渣的显热回收包括两个关键的操作 : 一是高炉渣的粒化，另一个就是热量的回收。利用空气回收炉渣的热量，将热空气用作助燃空气，或通过余热锅炉以蒸汽的形式回收热量。在高炉渣热量回收的过程中，熔渣的粒化效果影响着热回收率。熔渣的粒化效果决定了渣粒与换热介质的换 热效果，渣粒越小其换热时间越短，换热效果越 好。

关于高炉渣干式处理方面的研究工作，攀钢研究院曾于 20 世纪 80 年代做过一些模拟试验 这项工作做了部分实验室的冷态模拟，但没有进一步深入研究。在国外，自 20 世纪 70 年代以

来，前苏联、英国、瑞典、德国、日本、澳大利

亚等国就有研究高温熔渣

(包括高炉渣、钢渣)干式粒化技术的记录，有的工艺还进行了工业试，验，但是到目前为止还没有一种真正实现工业

化。5结语

高炉炉渣处理 是炼铁生产的重要一环 选用相关工艺流程时 应从技术先进性、投资大小、系统安全性、环保、成品渣质量、系统作业率、设备检修维 护、占地面积等诸方面情况综合考虑。就目前来看 图拉法安全性能最高.虽然从当前来看水渣处理在高炉渣处理工业的高速发展中发挥了重要作用 但是水资源的短缺已成为除了铁矿资源短缺外的另一个制约我国钢铁工业发展的因素 因此 考虑采用全新的干法粒化系统 解决目前水淬渣存在的耗水量过大的问题已成为高炉渣处理技术值得重点关注的发展趋势。参考文献：

[1] 谷卓奇，贺春平，高炉渣处理方法及发展趋势[J]。炼铁，2002,21(10):52-55.[2] 王茂华,汪保平,惠志刚.高炉渣处理方法[J] 鞍钢技术,2006(2):1-5.[3] 崔福民等.唐钢2560m高炉图拉法渣处理工艺及生产实践.河北冶金, 2000(1), 31～33 [4] 陈丽云，张春霞，许海川等。钢铁工业二次能源产生量分析[J] 过程工程学报，2006，4(6):123-127.[5] 戴晓天等.高炉渣急冷干式粒化处理工艺分析[J].钢铁研究学报2007,19(15):14-19.[6] Picking S J，Hay N，Roylance T F，et al． New Process for Dry Granulation and Heat Recovery FromBlast － Furance Slag ［J］． Ironmaking and Steelmaking,1985,12(1):14.

第五篇：高炉上料工艺

工艺流程

系统设计指导思想

炼铁生产过程是在高炉内进行的一系列复杂的还原反应的过程，炉料（矿石、燃料和熔剂）从炉顶装入，从鼓风机来的冷风经热风炉加热后，形成高温热风从高炉风口鼓入，随着焦炭燃烧产生的热煤气流自下而往上运动，而炉料则由上而往下运动互相接触进行热交换，逐步还原，最后在炉子的下部还原成生铁，同时形成炉渣。积聚在炉缸的铁水和炉渣，分别由出铁口和出渣口放出。高炉自动化过程主要包含高炉本体控制、给料和配料控制、热风炉控制，以及除尘系统控制等。高炉自动化的目的，主要是保证高炉操作的四个主要问题：正确配料并以一定的顺序及时装入炉内；控制炉料均匀下降；调节炉料分布及保持其与热煤气流的良好接触；保持高炉整体有合适的热状态。高炉自动化系统主要包括仪表检测及控制系统、电气控制系统和过程及管理用计算机。仪表控制系统和电气控制系统通常由DCS或PLC完成。

高炉上料系统是指从槽下供料到炉顶的设备将物料（烧结矿、焦炭等）装入炉内的全过程。该系统有4个杂矿仓、4个球团矿仓和6个烧结矿仓，烧结矿仓、球团矿仓经振动筛，杂矿仓经给料机后，按配料料单规定送称量料斗称量以后放料，由相应的皮带送到地坑称量漏斗。1#-4#四个焦炭仓下各有一台振动筛，焦炭没有中间称量漏斗，经振动筛直接送地坑的焦炭称量漏斗。地坑有左焦、左矿、右焦、右矿4个称量斗。料车到料坑后，坑斗把料放入料车，坑斗闸门关到位并且炉顶备好后，料车启动。两台料车按生产要求将槽下各种物料，由料车卷扬机提升到炉顶。经炉顶受料斗阀、上密封阀、节流调节阀、下密封阀，再经布料槽将物料均匀地布到炉内。称量自动化控制系统

焦炭部分控制过程为：按周期设定自动选仓，在具备上料的条件下(坑斗为空，闸门关到位)，自动启动振动筛对焦坑斗受料。达到设定重量的控制值时停止，延时称量完毕等待放料。碎焦则经返1#碎焦皮带运到碎焦仓。

矿石部分则以烧结矿简述其控制过程：选取某烧结矿槽后在具备上料的条件下(漏斗为空，闸门关到位)，开动振动筛把烧结矿卸入称量漏斗，当重量达到控制值时，停止振动筛，延时称重完毕。通常除空置和检修某个料槽外，各矿槽都是装满称重完毕的炉料待机卸料的[2]。放料时打开漏斗闸门，矿石落入1＃矿皮带或2＃矿皮带。当漏斗重量降到料空值时认为放料完毕，关闭闸门。皮带把矿石装入1＃矿石坑斗或2＃矿石坑斗。烧结矿经振动筛筛分后，筛下碎矿则经返碎矿皮带运到返矿仓。

卷扬及炉顶自动化

主卷扬机由两台电机拖动，根据料批程序自动控制；设备安全联锁控制，料车到料坑底发出到位信号，开始一个中间仓选仓自动过程后，料斗闸门打开，当料空且闸门关好后，发出上行信号；当每批料中第一车料到达上密封阀检查点时，检查上密是否关好，若未关好，料车停止，条件满足后，继续上行，将料装入受料斗；当料满且满足条件后，打开放散阀卸压，通过受料斗闸门及上密封阀向料罐装料，装料完毕，关闭料斗阀、上密封阀及放散阀，探尺探料降至规定料线深度提探尺，提尺同时打开两个均压阀向下罐均压，布料器倾动到位，打开下密封阀，在溜槽到达步进角位置时打开料流调节阀，用其开度大小来控制料流速度，炉料由布料溜槽布入炉内。布料溜槽每布一批料，其起始角均较前批料的起始角步进60°或120°。