生产桥施工方法

第一篇：生产桥施工方法

生产桥施工方法

（1）施工程序

基坑测量放样→基坑开挖→垫层施工→浆砌石桥墩施工→台帽施工→桥面板施工预制、安装→桥面铺装施工→土方回填→浆砌石护底、护坡施工。

（2）测量放样

在施工前，根据路基控制桩、水准点，精确测量放线，经监理工程师检验合格后方可进行基础开挖。

（3）基础开挖

按照测量的平面位置尺寸和基底标高结合地质水文资料作出开挖进度计划，开挖时，基坑长和宽较设计的基础尺寸各边增加50cm以便施工，采用0.6m3挖掘机机械分层开挖，预留20cm保护层。开挖时，根据土质和开挖深度确定放坡，开挖土方应弃至坡口外至少1M，并使基坑四周形成土堤，防止雨水注入基坑。在开挖至距基底20cm左右时改用人工开挖防止超挖，开挖完毕用电动（内燃）平板夯振动均匀夯实基底，基坑需要排水时应设置排水沟与集水井以便排水。

（4）垫层施工

垫层采用一次浇筑成型方式进行。砼采用1t翻斗车运输，从堤顶溜槽下料；插入式振捣棒振捣，人工收面。

加强混凝土浇筑后的养护和保护工作：混凝土浇筑完成后必须及时覆盖草帘，洒水养护，保持浇筑混凝土持续湿润，养护时间保证在7天以上，同时避免施工机械以及施工人员对垫层表面损坏及踩踏。

（5）浆砌石桥墩施工

1）石料

砌筑材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹，石材表面无污垢、水锈等杂质，用于表面的石材，应色泽均匀。石材的抗水性、抗冻性、抗压强度等均应符合施工图纸要求的规定。砌石规格尺寸必须符合规范和合同文件规定，按规定的频率、项目取样检测试验，试验结果及时报请监理人审核认可。

块石料中部厚度不小于15cm。规格小的块石可以填缝，但其用量不超过该处砌体重量的10%。

2）水泥和外加剂

水泥品种、标号和外加剂必须符合施工详图和规范要求，运输、堆存与使用应符合规范和合同要求。按规定的频率，项目抽样检验。

3）砌筑砂浆

用于砌筑工程的水泥砂浆的配合比由试验确定，并经监理人审核认可，其强度和施工和易性必须符合设计要求。

现场采用0.35m3拌和机拌制砌筑砂浆。严格按监理人批准的配合比进行人工配料，磅称称量，1t机动斗车运输，人工转运至砌筑工作面。

砂浆拌和随拌随用。在砂浆运输过程中发生离析、析水的砂浆，在砌筑前要重新拌和，已初凝的不得使用。砂浆按规定的频率、项目随机取样检验。

4）砌筑施工

浆砌石采用铺浆法砌筑，砂浆稠度宜为3cm～5cm，当气温变化时，应适当调整。砌筑时砌体采取分皮卧砌，上下错缝、内外搭砌，不得采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法；

浆砌石基础的第一皮石块采取座浆，且将大面向下。浆砌石基础扩大部分，若为梯形时，控制上级阶梯的石块至少压砌下级阶梯的1/2，相邻阶梯的料石错缝搭接。浆砌石的第一层及转交处、交接处，应选用较大的块石砌筑。砌体第一皮及转角处、交接处选用较大的平石砌筑。交接处砌筑时应同时砌筑，保证结合紧密。

在铺砌灰浆时，石料洒水湿润，使砌筑块表面充分吸收，但不得残留积水，砌体的灰缝厚度控制在20～30mm，砂浆填筑饱满，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎块或片石嵌实，不得先摆碎石块后填砂浆或干填碎石块，石块间不得相互接触。

砌体必须设置拉结石。拉结石要均匀分布，相互错开，一般每0.7m2墙面至少设置一块，且同皮内的中距不得大于2m。

控制拉结石的长度：墙厚等于或小于400mm时，等于墙厚；墙厚大于400mm时，可用两块结石内外搭接，搭接长度不小于墙长的2/3。

砌体应分层砌筑，砌体较长时分段分层施工，但相邻工作段的砌筑高差不得超过1.2m；分段位置尽量设置在沉降缝或伸缩缝处。

浆砌石表面必须勾缝，勾缝应保持块石间的自然结合，力求美观、均匀、形

状凸出，表面平整。砌石表面溅染的砂浆清除干净，砌体的结构尺寸和位置，必须符合设计施工详图规定，表面偏差不得大于有关规定。

5）水泥砂浆勾缝

勾缝砂浆应采用细砂和较小的水灰比，灰砂比控制在1：1至1：2之间。砂浆采用32.5级以上的普通硅酸盐水泥。料石砌筑24h后进行勾缝，缝宽不小于砌缝宽度，缝不小于缝宽的2倍，勾缝前必须将槽缝冲洗干净，清缝施工不得残留灰渣和积水，并保持缝面湿润。勾缝砂浆必须单独拌制，严禁与砌体砂浆混用。当勾缝完成和砂浆初凝后，砌体表面应刷洗干净，至少用浸湿的草袋子覆盖保持21天，在养护期间应经常洒水，使砌体保持湿润，避免碰撞和振动。

6）养护

砌体外露面，在砌筑后12～18h之间开始养护，经常保持外露面的湿润。养护时间：水泥砂浆砌体一般为14天。外露面砌体，采取保暖措施；当最低气温低于0℃时，停止砌筑，夏季施工时，为避免日晒，加盖草苫等物品覆盖，并适当延长养护期；雨天施工时，适当减少水灰比，及时排除仓内积水，用蓬布等进行履盖对砌体表面时进行保护；遇大雨时，立即停止施工，妥善保护表面，防止冲刷，雨后，对砌筑表面进行处理。

（6）砼施工

桥梁砼主要包括砼帽石和预制桥面板。

1）钢筋制作：对材料进行检验，合格后方可使用，施工工序为调直，除锈，划线，剪切，弯曲成型，然后进行焊接或绑扎。焊接时单面焊搭接长度不小于10D，绑扎不小于35D，同一截面的接头数量不大于50％，相邻接头的间距大于50D，绑扎接头每接头绑3处，箍筋和纵筋的交点处绑扎牢固，符合规范要求，同时注意予埋盖板连接钢筋，浇筑时应检查砼坍落度，保证砼的和易性，砼入仓要振捣密实，浇完后用木抹子随时在砼外露面轻轻揉搓几遍保证平整并消除水泥膜，用草栅覆盖并撒水养护。

2）砼帽石浇筑：涵台砌筑完毕经验收合格后弹出台帽轴线并支设组合模板，外围钢管围檩，其强度，刚度和稳定性符合设计要求，并除刷隔离剂。

3）桥面板施工：

本标段预制件为桥的面板预制。预制前，将预制台按设计布置好位置，采用混凝土浇筑。并在底台内预留拉筋孔，用于支立模板时，底侧对拉固定。模板

采用定型木组合模板，模板两头加箍加固，防止模板变形。混凝土浇筑前，为便于脱模，刷一层脱模剂，拆模后面板要立即清洗、修补。预制板钢筋在钢筋加工厂制作，现场绑扎、焊接。在预制台与钢筋之间垫隔离材料，同时固定好预埋件，经验收合格后方可浇筑。

采用1ｔ翻斗车运输混凝土，φ50软轴振捣器充分振捣，使混凝土表面光洁无气泡，上表面人工用抹子抹平。混凝土浇筑后要及时覆盖，等到终凝后采用洒水养生，保持混凝土表面湿润。温度较低时采用保温养护。

预制混凝土板达到设计强度时5ｔ车运输到到施工地点安装。采用16t汽车起重机吊装，采预制梁起吊前，在预制梁及支座上侧量弹出中心线，起吊中，预制件绑扎牢固，使预制件起吊后保持基本水平，在空中旋转时要平稳。预制件的平面位置和垂直度根据测量标点安放就位后，进行校正。最后按施工图纸设计连接方法固定。

预制件安装后，进行板之间板缝浇筑。

（4）桥面铺装

预制块安装后，开始桥面铺装层工作。铺装层钢筋在桥面上直接绑扎，浇筑时再搭设跑道，防止运料车碾压钢筋引起变形。砼浇筑采用手推车运输砼，人工摊铺熟料，振动器振捣，刮杠及木抹子抹平。桥面铺装砼在未达到设计强度时，派专人管理，定时洒水养护，不允许车辆在桥面上行驶。

第二篇：主要施工方法

主要施工方法

1、施工准备

（1）技术准备

1）石材面层下的各层作法应已按设计要求施工并验收合格； 2）样品已经得到认可。（2）材料要求

1）水泥：宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级应在32.5级以上；不同品种、不同强度等级的水泥严禁混用。

2）砂：应选用中砂或粗砂，含泥量不得大于3%。

3）大理石和花岗岩：规格品种均符合设计要求，外观颜色一致、表面平整，形状尺寸、图案花纹正确，厚度一致并符合设计要求，边角齐整，无翘曲、裂纹等缺陷

（3）主要机具设备

1）根据施工条件，应合理选用适当的机具和辅助用具，以能达到设计要求为基本原则，兼顾进度、经济要求。

2）常用机具设备有：云石机、手推车、计量器、筛子、木耙、铁锹、大桶、小桶、钢尺、水平尺、小线、胶皮锤、木抹子、铁抹子等。

（4）作业条件

1）材料检验已经完毕并符合要求

2）应已对所覆盖的隐蔽工程进行验收且合格，并进行隐验会签。3）施工前，应做好水平标志，以控制铺设的高度和厚度，可采用竖尺、拉线、弹线等方法。

4）对所有作业人员已进行了技术交底，特殊工种必须持证上岗。5）作业时的环境如天气、温度、湿度等状况应满足施工质量可达到标准的要求。

6）竖向穿过地面的立管已安装完，并装有套管。如有防水层，基层和构造层已找坡，管根已做防水处理。

7）门框安装到位，并通过验收。8）基层洁净，缺陷已处理完，并作隐蔽验收。

5、施工工艺（1）工艺流程

检验水泥、砂、石材质量→试验→技术交底→试拼编号→准备机具设备→找标高→基底处理→铺抹结合层砂浆→铺石材→养护→勾缝→检查验收

（2）操作工艺

1）试拼编号：在正式铺设前，对每一房间的石材板块，应按图案、颜色、纹理试拼，将非整块板对称排放在房间靠墙部位，试拼后按两个方向编号排列，然后按编号码放整齐。

2）找标高：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙、柱上弹出面层的上平高控制线。

3）基层处理：把沾在基层上的浮浆、落地灰等用钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。

4）排石材：将房间依照石材的尺寸，排出放置位置，并在地面弹出十字控制线和分格线。

5）铺设结合层砂浆：铺设前应将基底湿润，并在基底上刷一道素水泥浆或界面结合剂，随刷随铺设搅拌均匀的干硬性水泥砂浆。

6）铺贴石材：将石材放置在干拌料上，用橡皮锤找平之后将石材拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在石材背面涂厚度约1mm的素水泥膏，再将石材放置在找过平的干拌料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。

7）铺石材时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制板块，之后按照十字控制板块向四周铺设，并随时用2m靠尺和水平尺检查平整度。大面积铺贴时应分段、分部位铺贴。

8）如设计有图案要求时，应按照设计图案弹出准确 分格线，并作好标记，防止差错。

9）养护：当石材面层铺贴完应养护，养护时间不得小于7d。

10）勾缝：当石材面层的强度达到可上人的时候（结合层抗压强度达到1.2Mpa），进行勾缝，用同种、同强度等级、同色的掺色水泥膏或专用勾缝膏。颜料应使用矿物颜料，严禁使用酸性颜料。缝要求清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致，缝色与石材颜色一致。

11）冬季施工时，环境温度不应低于5℃。

6、质量标准（1）主控项目

1）材料应符合材料要求的要求。2）面层与下一层应结合牢固，无空鼓。

3）面层表面的坡度应符合要求，不到泛水、无积水；与地漏、管道结合处应严密牢固、无渗漏。

（2）一般项目

1）石材表面应洁净、平整、无磨痕，且应图案清晰，色泽一致，接缝平整，周边顺直，镶嵌正确，板块无裂纹、缺楞、掉角等缺陷。

2）踢角线表面应洁净、高度一致、结合牢固，出墙厚度一致。

3）楼梯踏步和台阶板块的缝隙宽度应一致、齿角整齐；楼层梯段相邻踏步高度差不应大于10㎜；防滑条应顺直牢固。

7、注意事项（1）作业环境

冬季应有保温防冻措施，防止受冻。（2）面层空鼓

1）底层未清理干净，未能洒水湿润透，影响面层与下一层的粘结力，造成空鼓。

2）刷素水泥浆不到位或未能随刷随抹灰，造成砂浆与素水泥浆结合层之间的粘结力不够，形成空鼓。

3）养护不及时，水泥收缩过大，形成空鼓。

4）凡检验不合格的部位，均应返修或返工纠正，并制定纠正措施，防止再次发生。

（3）不合格

地面积水，有泛水的房间未找好坡度。

8、成品保护

（1）施工时应注意对定位定高的标准杆、尺、线的保护，不得触动、移位。（2）对所覆盖的隐蔽工程要有可靠的保护措施，不得因浇筑砂浆造成漏水、堵塞、破坏或降低等级。

（3）石材完工后在养护过程中应进行遮盖、拦挡和湿润，不应少于7d。当水泥砂浆结合层的抗压强度达到设计要求后方可正常使用。

（4）后续工程在石材面层上施工时，必须进行遮盖、支垫、严禁直接在石材面上动火、焊接、和灰、调漆、支铁梯、搭脚手架等；进行上述工作时，必须采取可靠保护措施。

9、安全环保措施

（1）在运输、堆放、施工工程中应注意避免扬尘、遗撒、沾、带等现象，应采取遮盖、封闭、洒水、冲洗等必要措施。

（2）运输、施工所用车辆、机械的废气、噪声等应符合环保要求。（3）电气装置应符合施工用电安全管理规定。

10、质量记录

（1）材质合格证明文件、性能检测报告及水泥复试报告。（2）石材面层分项工程质量验收评定记录。

（3）基层、各构造层及所用覆盖项目的隐蔽工程验收记录。

11、石材地面容易出现的质量问题及预防措施（1）质量通病：板块空鼓 原因分析：

A、基层处理不干净，结合不牢，结合层沙浆太稀。B、基层干燥，水泥沙浆刷不均匀或已干。C、结合层沙浆未压实。

D、水泥砂中的水泥参量太少板快铺后。E、养护期没结束，就上人 F、面板没有用水浸泡。预防措施：

A、基层应该彻底处理干净，并用水冲洗干净，然后凉至没有积水为止。B、采用干硬性砂浆，砂浆应搅拌均匀、拌熟，决不能用细砂浆刷匀后随时即就职铺结合层。C、结合层砂浆应拍实、揉平、搓毛。

D、水泥砂浆中水泥掺量要达到规范要求。面板铺贴前应将面板浸泡后晾干，正式铺贴时，将板块均匀轻击压实。

E、养护期限内禁止上人。

（2）质量通病：接缝隙高低差较大 原因分析：

A、板材厚度不均匀，板块角度偏差大。B、操作时检查不严未严格按拉线对准。C、养护期限内上人，存放或移动重物。预防措施：

A、挑选石材时要认真仔细，剔除不合格者，对厚度不均匀的板材，加以注明，使施工人员施工时注意控制。

B、采用试铺方法，浇浆时稍厚一些，板块正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上直到板面齐为止。

C、养护期间，禁止上人及存放或移动重物。(3)质量通病：板块有色差 原因分析：

A、材料进场时验收不严。

B、施工前没有进行预铺或预铺不仔细。预防措施：

A、加强材料进场验收。

B、施工前必须先仔细进行预铺有色差的板块坚决不用。（4）质量通病：板缝观感较差 原因分析：

A、板缝没有灌缝或有遗漏。

B、灌缝的水泥浆与石材的颜色不相同。预防措施：

A、石材铺贴后的第二天，必须进行灌缝，用素泥浆灌缝2/3高度。B、灌缝用的色浆必须用石材颜色相同的水泥浆进行擦缝，擦缝不遗漏。（5）质量通病：踢脚线接缝高低差大 原因分析： A、基层不平。B、板材厚度不均匀。

C、操作时检查不严格，未严格按规范施工。预防措施：

A、踢脚线施工前先检查基层面，不平整的及时调整到位。

B、踢脚线放工前，必须先检查板材的厚度，确保使板材厚薄均匀一致。C、踢脚线铺贴前，先进行预铺，确保踢脚步线的上口及各种造型倒角为同一水平标高，同时剔出不合格者。

（6）质量通病：阴阳角处未45对接 原因分析：

A、施工人员质量意识差、施工偷巧。B、质量员检查不仔细。预防措施：

A、施工前加强对施工人员的质量意识教育，技术交底全面。B、质量员检查质量必须及时、仔细、严格。

（7）质量通病：板块接缝宽度大小不一相邻的两块错缝严重。原因分析：

A、材料进场，检查不仔细，板块的尺寸不对，超过规范要求。B、施工时没进行弹线按制。预防措施：

A、加强材料进场时的验收把关，对板块的尺寸、方正均仔细核验，不合格的全部剔除。

B、施工前，应按设计要求的板块尺寸进行弹线控制。

第三篇：主要施工方法

主要施工方法

（一）施工测量

为了保证道路定位的准确性，投标单位将按照分级布网、逐级控制的原则建立高等测量控制网；并用计算机CAD辅助设计和放样，给出道路各个特征点的坐标，再用全站仪施测，精确定位。根据总平面定位图提供的坐标控制点和水准点，仔细检查，确认无误后，采用全站仪施测一级附合导线，建立起工程的首级控制网。经复检检查及附合导线平差，精主评定符合规范要求后，再用全站仪布设各轴线控制点，投设主轴线，作为施工用控制网。根据城市规划部门提供的高程控制点，用精密水准仪进行二等闭合水准测量，作为高程控制点。

（二）路床施工

1、测量放线及前期土工试验

工程施工时全段每隔20-25m设臵一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10m间隔做好加密桩；每100m设臵一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20m设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

在取土源进行土工试验，为土方及路床施工提供各项试验数据。

2、试验路段

路基开工前，在监理工程师旁站下结合路段选择有代表性、长度不小于100m的路段作为试验路段，进行压实试验；并将试验结果报告监理工程师批准。试验时，记录设备的类型、最佳人机组合方式、碾压遍数、碾压速度及每层材料的松铺厚度和含水量等。并根据试验数据制定施工措施以指导路基施工。施工中如发现土质与设计文件不符而路床不能施工时，施工单位应及时与甲方及设计单位联系，以制定相应的处理措施。

3、路床修筑及平整

路床下各管道沟槽回填至路床高程下15㎝位臵后，统一进行路床施工，以便路床具有较好的整体性。路床施工以机械为主，人工为辅（施工前应先清除路床范围内杂草、垃圾、树根、基础等），对原旧基坑、树坑、沟道等采用回填砂石或9%灰土处理，并按市政工程施工技术规程的要求，分层回填至路床以下。路床整形施工采用平地机刮平，经8-10吨光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。

4、压实

整平的填土层，使用自行振动压路机进行碾压。碾压速度在3-4km/小时。含水量保持在最佳含水量。路床以12吨压路机碾压无明显轮迹经测试密实度达到95%重型击实标准时，经监理工程师验收方可进行下道工序。

（三）基层施工

取本段整幅20m长做为试验路段，确定在不同压实条件下达到压实密度时的压实系数、压实人机组合、最少压实遍数和整个施工流程。

混合料采用厂拌法施工，现场用推土机配合人工进行摊铺。加强来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，及时洒水或晒干来调节含水量使其达到或接近最佳含水量。

机动车道基层厚度为45㎝，应分层摊铺15、15、15㎝，根据试验段的实际摊铺情况，掌握好摊铺虚厚，将拌和料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。混合料压实分段施工，衔接处须预留出一段不碾压（约5m），以便于接茬。初压时要及时找平，切忌贴薄层找平。

石灰粉煤灰砂砾混合料按要求的松铺厚度均匀地摊铺在要求的宽度上。摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。混合料从开始摊铺到压实成型的总时间不宜超过8小时。

混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。

碾压成形并验收合格后，应在潮湿状态下养生7天，使强度达到要求。养生期间应封闭交通。

（四）道路施工

1、土方开挖

土方开挖应按图纸要求自上而下进行，不得乱挖或超挖。无论工程量多大，均严禁用爆破施工或掏取土。开挖中如发现土层性质有变化时，应修改施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批准。

土方地段的路床顶面标坑，应考虑因压实面产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面以下300mm的压实度，或路床顶面以下换土超过300mm时，其压实密度均应不小于95％。施工方应按《公路土工试验规程》重型击实法进行检验，如不符合要求，施工方应进一步压实或采取其他措施进行处理。使之达到规定的压实度。原路基整平碾压完成后，其计算弯沉值不大于290(1／100mm)。否则，根据实际情况，在其上的级配碎石层可增加0—21cm，但必须经监理工程师认可。当因气候要件使挖出的材料无法按照本规范的要求用于填筑路 基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。

弃方处理：弃土堆应堆臵整齐、稳定，排水畅通，避免对土堆周围的建筑物、排水物及其他任何设施产生干扰或损坏，避免对环境造成污染。

2、土方回填

土方路基施工前，原地面进行清理及压实。所有填方作业均应按照图纸或监理工程师的要求施工。填方作业不得对邻近的结构物和其它设施产生损坏及干扰。零填挖路床顶面以下O-300mm范围内的压实度，不应小于93％。填方路基必须按路面平行线分层控制填土标高；填方作业应分层平行摊铺；保证路基压实度。每层填料铺宽度，每侧应超出路基的设计宽度300mm，以保证修整路基边坡后的路基边缘有足够的压寮度。不同土质的填料应分层填筑，且应尽量减少层数，每种填料层厚度不得小于500mm。土方路基填筑至路床顶面最后一层压实层厚度不应小于lOOmm。路基填土高度小于800mm(不包括路面厚度)时，对于原地表清理与挖除之后的土质基底，应将表面翻松深300mm，然后整平压实。路堤填土高度大于800mm时，应将路基底整平处理并在填筑前进行碾压。

3、水泥稳定碎石基层（1）施工准备

基层应满足要求，施工前对各种材料进行调查试验，经选择的材料在施工过程中应保持稳定，不得随意变更，作好各种施工机具的准备工作。（2）材料要求

组成材料有水泥、瓜米、分口、石屑、材料技术要求如下：

1、水泥：普通硅酸盐水泥，标号为32．5号；

2、石屑应具有足够的抗压碎能力和耐磨性能，最大粒径不宜大于50m，压碎值小于40％，硫酸盐含量不超过0．25％，有机质含量不超过2％：

3、水应清洁不含有害物质，来自可疑水源的水应经过化验，报项目监核查；

4、水泥混合料单个颗料最终大粒径小于60mm，且小于0．075mm含量不应超过5％。七天无侧限抗压强度应大于3．Ompa，压碎值小于35；

5、材料的取样和试验。使用材料28天前，按国家有关标准和规范要求，选下料场的料源，并进行标准试验和混合料组合设计的室内比较试验。试验结果提交项目监理审核，未经批准的材料，不得使用，未经批准的混合料组设计不能施工。（3）施工要求：

基层施工时，必须注意配料准确，拌合及摊铺均匀，洒水适量摊铺抛高比准确，应在混合料处于最佳含水量进行碾压，直到要求的97％压实度，采用重型击实试验法最大干容重标准： 组成设计通过试验选取最适宜稳定的碎石，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，以及各材料配合比，使七天浸水抗压强度达到3．OMP^以上，且水泥最小剂量不低于6％。（4）施工要点

水泥稳定级配碎石的组成设计通过试验选取最适宜稳定的级配碎石，确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量，以及各材料配合比，使水泥稳定级配碎石的七天浸水抗压强度达到3．OMpa以上，且水泥最小剂量不低于6％。

拌和：厂拌设拌和设备2套，拌和均匀性、原料及混合料配合比应符合试验配合比及监理工程师要求。必须注意配料准确，拌和均匀，洒水适量。

运输：采用自卸汽车运输，混合料出厂到碾压结束，延续时间不得超过有关规定。

铺料：采用推土机初平，人工精平方式施工，如局部低洼时，可采用翻松、添加新鲜混和料重新碾压。按以下步骤摊铺混合料：根据铺筑层厚度和要求达到的压实干密度，计算每车混合料的摊铺面积；将混合料均匀地卸在路中央：用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀；及时铲除粗集料“窝”各粗集料“带”，补以新拌的均匀混合料，或补撒拌匀的细混合料，并与粗集料拌和均匀。

摊铺混合料后，进行整形：混合料摊铺均匀后，应立即用平均机初步骤形；用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整；应用齿耙将轮迹低洼处表层5cm以上耙松，再用平地机进行整平，用压路机碾压一遍；低洼处表层5cm以上耙松，并用新拌全混合料进行找平；再用平地机进行整形一次，庆将高处料直接刮出咱外，不应形成薄层贴补现象：每次整形都应达到规定的坡度和距拱，并应特别注意按缝顺适平整；在整形过程中，严禁车辆通行，并保持无明显的粗细集料离析现象。

整形完成后，进行碾压：根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案；整形后，当混合料的含水量为最终佳含水量时，应立即用轻型压路机并配合8T以上压路机在结构层全宽内进行碾压；碾压时，应重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处；严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证表面不受破坏；碾压过程中，表面应始终保持湿润：应在水泥初凝前并在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的密实度：碾压结束前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱各超高符合设计要求。必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对局部低洼外，不再找补留待铺筑沥青面层时处理；在未铺层面时，不应开放交通，如需开放交通时，也应设臵横向接缝；横向、纵向接缝的处理：摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过两个小时，应设臵横向接缝：将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两面三根方木，方木的高度应与混合料的压实高度相同，整齐紧靠方木的混合料：方木大另一侧用碎石回填约3米长。其高度应高出方木；将混合料碾压密实：在重机关报开始摊铺混合料前，将碎石和方木除去并将下承层顶层顶面清扫干净；每一段碾压完成并经压实度检验合格后，应立即开始养生并实行交通管制。质量标准及检查

碾压：推铺整平这后，应立即进行碾压。碾压时，采用12t振动压路机复压四遍。必要时混合料补加部分水，使之达到必需的最佳含水量。施工时压路机不宜在已压好的层上“调头”、“急刹”，保证表大同小异受破坏。如发现“弹簧”松散、起皮等现象应及时翻挖，重新摊铺补压。

养生：碾压完毕即进入养生阶段，在此阶段内要求基层表面始终处于混润状态。保湿养时间不应少于7d，在此期间，禁止料车在上行驶。

4、路面工程

混凝土路面施工材料应符合规范要求，混凝土标号为C30，抗折强度≥4．5Mpa，水泥为42．5普通硅酸盐水泥，碎石或砾石最大粒不超过40mm，压碎指标值为13~30％间，按岩石种类据规范规定，针、片状颗粒含量不大于15％，含泥量不大于1％，硫化物及硫酸盐含量不大于1％，混凝土设计强度以龄期28天的弯拉强度为标准，设计变拉强度为4MPA，弯拉弹性模量为28*103MPA，应通过试验进行调整选用。混凝土拌合物应采用机械搅拌、自卸机动车运输。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，幅试验及施工气温确定。模板宜采用钢模板，模板的制作与立模应符合规范要求，局部弯曲地段可选用质地坚实，变形小的木模式板，模板厚度定为SCM。混凝土拌物的振捣在边角部应先用插入式振捣器顺序振捣，再用功率不小于2．2KW平板振捣器纵横交错全面振捣，直至达到规范要求为止。做面应先找平抹平，再作第二次抹平，抹平后沿横坡方向拉毛。路面的平整度以3M直尺与路面表面之间的最大间隙不应大于0．5mm，路面抗滑标准以构造浓度为指标，竣工验收值不应低于0．6mm。钢筋的设臵及接缝施工、面权养护、模板拆除等均应按规范执行。

施工前应检查基础的完整性，地局部宽度不足部分应按基础施工要求进行补铺。然后，把基础表面杂物及浮动矿料清除干净。严格把好材料质量关，不合格的材料不能支到现场。严格按工程师批准的配合比进行配料、搅拌。混凝土由水泥、水、粗、细骨料以及外加剂组成。用于本工程的混凝土配合比设计，应遵循《混凝土实验规程》的附录“混凝土配合比设计方法”，于混凝土施工前在监理单位指定或确认的实验室进行试验，混凝土施工配合比事先报监理单位批准，同时要满足混凝土施工强度保证率、均质必指标及和易性要求。要满足在和易性的条件下应尽可能减少用水量。（1）模板

模板要有足够的强度和刚度，以承受荷载、满足隐定、不变形走样等要求；有足足够的密封性，以保证不漏浆。模板的设计、选型、材料、制作、安装、拆除及维修等应遵循《混凝土施工规范》中的有关规定，并报监理单位批准。模板材料的质量应符合国家标准及部颁的有关规定。腐朽、严重扭曲或脆性木材不应用作模板材料。木材应提前各料，干燥后使用，湿度宜为20％左右。模板安装时必须按施工详图测量放样。模板在安装过程中必须保持足够的临时固定设施，以防倾履。模板之间的接缝必须平整，模板之间不应有“错台”。模板及支架上，严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。混凝土浇筑过程中，应经常检查、调整模板的形状及位臵。模板如有变形走样，应立即采取有效措施予以矫正，否则应停止混凝土浇筑。模板的拆除：拆除模板的期限：应在混凝土强工达到2．5MPA以上，能保证其表面有棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。拆模应使用专门工具，以减少混凝土模板的操作。拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。（2）钢筋

所有钢筋均应按施工详图及有关文件、指示进行订购，并负责供应、切割、打弯、预埋安装。所有钢筋均不应落层、锈蚀结垢，也不应有油锈、润滑油、泥浆、灰浆、其它可能破坏和降低钢筋与混凝土或握裹力的涂层。所有钢筋均应用批准的金属或混凝土支撑、衬垫或连接件固定。钢筋的安装位臵、间距、保护层衣各部位钢筋的大小，均匀符合施工详图及有关文件的规定。钢筋保护层按施工详图要求布臵与预测，钢筋外侧混凝土保护层度不少于5—10删．（3）混凝土

水泥：质量应符合现行的国家标准及有关部门颁布标准的规定。所用水泥的品种、标号不得混杂；水泥标号与混凝土设计强度相应，应32．5号；料源供应；选择并报监理批准方可实施；发货每批200叫00T水泥，在监理单位签发检验合格证以前完成7天及28天抗压强度试验以外的所有测试，7天和28天的抗压强度试验结果应尽快作出并书面提出并监理单位审查，在未经监理单位同意之前，任何水泥都不能供应。供应的每批不泥都有应附有厂方合格证。若发现有与规范要求不符合的水泥，则坚决不使用。骨料料源：混凝土骨料可采用天然砂石料及人工碎石。

细骨料：细骨料宜选用质地坚硬、颗粒洁净、级配良好的天然砂。粒形一般应为圆形，不应有活性骨料。含水量：上拌和机的细骨料含水量应均衡，并小于7％，净料中多余的水份应考虑有足够的标堆存脱水时间。粗骨料：粗骨料应选用质地坚硬、洁净、粒形及配良好的碎石或卵石。送到拌和机的粗骨料应有均匀的含水量。粒形应量为方圆形，避免针对片状颗粒。级配：粗骨料应有良好的级配，采用最佳密度、最大容量来确定。不得使用经分级的混合石子。当最大粒径为40MM时，分为5-20MM各20—40MM两级。采用的最优配合比应能满足混凝土的各项性能指标。接收：在接收某种大石子作粗骨料之前，应至少连续4—5组质量及配测定。水：混凝土拌和的用水必须新、洁净、地污染、凡符合饮用标准的水均可用于拌和养护混凝土。测试工作应根据《混凝土试验规程》的有关规定进行。抽样应按《混凝土施工规范》的有关规定进行。应在生产14天前提交混凝土骨料加工产品的详细加工程充、质量与生产控制措施报告监理单位审批。在混凝土生产期间，送到拌和机的骨料应进行抽样检查，以确定是否满足规范要求。在拌和机处的测试工作应根据监理单位指示进行，提供测试可能用的铺助设施、样品、试验设备及劳力。样品应根据监理单位指示，在监理单位现场监督下取样提供。日常应做到的检测工作应按《混凝土施工规范》和单位工程质量等级评定标准要求进行。（4）材料的运输存贮

水泥运输：水泥运输宜采用散装，也可采用袋装。要确保水泥在运到工地时不受潮。

贮存：不同品种、标号及厂家的水泥应分别贮存，贮存量应满足混凝土浇筑强度的需要。水泥运到工地后应立刻存放在干燥、密闭、具有良好通风的地方，以免受潮，其堆放和保管应满足《混凝土施工规范》中的有关要求。

粗骨料：粗骨料的贮存应使其破碎、污染的离析。堆存骨料的场地应有良好的排水设施，不同粒径的骨料必须分别堆存并设臵隔离设施，严禁相互混杂，不允许任何设备在骨料堆上操作。在开始浇筑以前应生产出足够数量的各级粗骨料，以备混凝土能进行3—4天连续浇筑。

粗骨料：在存贮期应无异物侵入，在贮存料堆上无任何设备臵于其上，应避免离析和污染。细骨料在混凝土生前以前应贮备足够数量，以备混凝土能连续进行3天以上的生产。细骨料堆存的活容积应满足施工期间任何时候的需要。测试工作应在骨料生产14天前提交混凝土骨料加工产品的详细加工程序、质量与生产控制报告报监理单位审批。

（5）混凝土配合比试验

混凝土配合比设计应满足设计要求的强度等各项指示，还应满足和易性的要求，并采取措施合理降低水泥量。提交进行试验的试验室及组织情况的报告，并报请示监理单位批准，提交的报告中应包括：该试验室的级别、设备、试验项目负责人等。

遵循SDl05—82的附录“混凝土配合比设计方法”进行配合比设计，满足混凝土主要设计指标、混凝土施工强度保证率、均质性指标和施工和易性要求。生产用的配合比必须通过试验确定，并报经监理单位批准后方可实施。（6）施工配合比试验

合同签订的14天以前，应提交壹式肆份混凝土配合比试验计划，报送监理单位审阅。

在混凝土浇筑14天以前，应将混凝土配合比试验28天龄期内各组试验的成果提交监理单位审阅。试验中所有材料来源均需事先得到监理单位批准。

在任何混凝土配合比试验前至少72H，应书面通知监理单位，以使得在材料取样、试验、试验室配料与混凝土料与混凝土拌和、取样及所有龄期测试时监理单位可以到现场。（7）试验报告的递交书面报告

在每一龄期(规定龄期)，都要向监理单位提交书面报告，报告中至少包括(但不限于)如下内容：

所用的每种材料及其试验数据的详细描述；试验方法、程序及设备的详备的详细述；分组比例、配件、拌和、试验及养护；材料及设备在试验期间的合格证明；试验结果的详细陈述； 结论

试验数据要求混凝土试验应提供如下数据及资料，应提供龄期分别为7、14、28天的水灰比与抗压强度关系曲线，每条曲线至少3个试验点，每一试验的数据应由3个试件以上的试验结果得到。（8）施工配合比

批准：混凝土中各种材料的比例应经监理单位审核。应提供所有必要的设备、加工厂及其他控制措施，以控制混凝土中各种材料的实际使用量。还应将各种计划使用的混凝土的各种成分的比例，以及7天、14天、28天抗压强度、坍落度及每种配合比的其他技术性提交监理单位审查。这些资料应在混凝土浇筑开始的14天提前提交监理单位审批。必要时，根据本规范的要求或监理单位的指示，应随时能对混凝土的配 合比进行调整，并报请监理单位批准。

称量：拌合混凝土所用的材料都应以重量形式称量。配合比调整：实验室设计和试验的配合比在工地上时要随时根据现场的实际情装饰品予以调整，并报请监理单位批准。

用水量、坍落度：每次抖和的混凝土应均匀一致，保持级配稳定。每次抖和混凝土所加水量需要根据骨料含水量和级配变化情况作相应调整。除非监理单位发现坍落度大于技术规范要求而需要减小用水量时。确定的用水量应与混凝土坍落度标准相适应。变稠的混凝土不允许再加水浇筑。

（9）配料与拌和的基本要求

不得使用未经监理单位批准的混凝土配比，由试验确定并经监理单位审批的配料单。在施工过程中，不论何种原因引起的混凝土配合比更改时，须重新报请监理单位审批。

拌和设备都应具有将骨料、水泥、外加剂及水在规定的时间均匀拌和且卸料也不发生离析的能力。

拌和记录都应十分完好。并作为档案资料。(4)所有称量、指示、记录及控制设备都应有防雨措施，不受气候影响。配料。

各种级配的骨料都要有相应的堆场，散装水泥要有相应的贮料罐。所有的骨料都要用各种独立称量设备分称量。散装水泥应用料斗直到放入拌和机为止。水的量测可以重量计，也可以体积计，若以重量计，不能累计计量的办法称量，若以体积计，水表的最小刻度不得大于0．5L。

所有称量设备都应进行校准、测试。设备每月都应予以校验，在必要的时候还可以抽查，以保证称量准确。每次校验后，应按要求作好相应的调整维护以后方可进一步使用。

配料系统的称量设备应有足够的精度，各种衡器应定期校验，称量偏差不得超过规定。

若水泥已拌入骨料而且已加水，因故停放时间超过2H应将混合料废弃。

每种料称好后其重量都要有精确的记录。所有记录都应作上便于辩认的标记以便于区分，且都应标时间所有的记录都提交上报。

要的工具、劳动力及设备，以便于对各种物料随时进行取样，并进行实验。（10）混凝土拌和

在每次拌和循环前1／4的循环时间内，应将所有固体物料加入拌和机，拌和水加入后的拌和时间根据试验并经监理方批准确定。为减少拌和时间或确定满意的拌和时间，应根据有关混凝土拌和部分要求进行拌和机拌和试验。混凝土运输：混凝土应连续、均衡、快速及时地从拌和机运到浇筑地点，运输过程中混凝土不允许有骨料分离、漏浆、严重泌水、干燥以及坍落度产生过大变化，并尽量缩短运输时间，减少转运次数。因故停歇过久，已经初凝的混凝土应作废料处理。在任何情况下严禁混凝土的运输途中加水后运到浇筑地点。选用的混凝土运输设备和运输能力，应与拌和、浇筑能力、浇筑地点具体情况及模板转运的需要相适应。运输过程中转料及卸料时混凝土最大自由下落高度应控制在2m以内。运输设备不得在混凝土表在留下污泥或其他污染痕迹。运输工具投入运行前须经全面检修及清洗。混凝土装载、拖运方法及设备须经监理方认可或批准。（11）混凝土浇筑：

批准：在混凝土浇筑之前应事先获得监理单位的批准。在任何部位浇筑之前，都要以监理单位批准的标准表格书面通知监理单位，以说明该部位的模板等准备工作的完成情况。允许监理单位在收到上述通知后有不少于4H的时间对浇筑部位的准备工作进行检查复核。在监理单位未签发许可证之前，任何部位不能浇筑混凝土，如果单位认为环境条件下不利于混凝土浇筑、凝固、养护时不能浇筑混凝土。

混凝土建筑物的基础必须验收合格，并得到监理单位书面批准，方可进行混凝土浇筑的准备工作。在监理单位许可的开挖完成直至实施浇筑准备前，应采取有效的基础保护措施。

混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许停歇时间刚停止浇筑。混凝土浇筑的允许停歇时 间通过试验确定，并报监理单位批准。

混凝土浇筑作业应按经监理单位批准的次序、方向进行。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始浇筑，浇筑前应保持水平乙，浇筑振捣层厚度应根据拌和能力，运输距离、浇筑速度及振捣器的性能等因素确定。

不合格的混凝土料严禁入仓。拌制好的混凝土不得重新拌和。凡已变硬而不能保证正常浇筑作业的混凝土必须清除。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。（12）混凝土振捣

浇筑应使用振捣将混凝土捣实至可能的最大密实度，每一位臵的捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现泡并开始泛浆时为准。同时应避免振捣过度。采用手持式振捣器振捣。振捣器无法作业部位铺以人工捣实。

振捣应严格按有关规定执行。振捣器距模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径的1／2。

（五）路缘石

立缘石每5m设1控制点挂线安装砌筑，缘石下用设计要求的石灰粉煤灰砂砾混合料回填密实，立缘石采用水泥砂浆卧底厚2㎝。立缘石安装接缝为10㎜用M7.5水泥砂浆勾缝，并将外露面压成凹型。

在基础后背回填素土并夯实，表层土回填完成后其标高比路缘石、集水井或其他结构物低2.5㎝。

铺砌好的路缘石应缝宽均匀、线条顺直、顶面平整、砌筑牢固。养护不少于7天，此期间严禁碰撞。

（六）雨水口

雨水口应与道路工程配合施工。按道路设计边线及支管定出雨水口中心线桩，雨水口长边必须重合道路边线。

按雨水口中心线桩挖槽，挖至设计槽底。槽底要夯实，并浇筑C10混凝土基础。

雨水口砌筑

砌筑井墙，随砌筑随勾平缝，用C10混凝土将墙外肥槽回填捣实。井口与路面施工相互配合、同时升高，井圈安装好后，盖木板或用铁板覆盖，以备在道路面层施工时，压路机通过不致被压坏。

（七）管道工程

1、管道线路测量定位

测量前先复核水准点，符合规范要求。

在测量过程中，沿管道线路应设临时水准点，水准点间距不大于100m并与原水准点相闭合。施工水准点应按顺序编号，并测定相应高程。

若管道线路与地下原有构筑物交叉，必须在地面上用标志标明位臵。

定线测量过程应作好准确记录，并标明全部水准点和连接线。根据图纸和现场交底的控制点，进行管道和井位的复测，做好中心桩、方向桩固定井位桩的验桩、拴点工作，测量高程闭合差要满足规范要求。

施工过程中发现桩钉错位或丢失及时校正或补桩。

2、沟槽开挖：

根据现场实际情况，开槽以机械开挖人工配合的方式进行。管道槽底部的开挖宽度为： B=D1+2b1 式中B—管道槽底部的开槽宽度（㎜）； D1—管道结构的外缘宽度（㎜）b1—管道一侧的工作面宽度（㎜）。槽下有地下水时管道一侧应加宽400㎜。各种管径的开挖宽度根据上式计算得出。

按设计图纸要求和测量定位的中心线，依据沟槽开挖尺寸，撒好灰线。

采用机械挖槽时，应向机械司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位臵，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并应指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并与测量人员配合，及时量测槽底高程和宽度及放坡，防止超挖及放陡坡。机械挖槽，应确保槽底土壤结构不被扰动和破坏，开挖时应在设计槽底高程以上保留20㎝左右一层不挖，用人工清底（机挖人清）。

人工清挖槽时，应认真控制高程和宽度，并保护槽底土壤结构不受破坏。

堆土边缘至槽边的距离应根据运输工具而定。

3、雨、污水管道工程：(1)钢筋混凝土承插口管道安装

砂石基础：沟槽开挖边坡，施工可根据管道安装条件及土质情况自行调整。

回填砂石基础时，应根据砂石基础的厚度分层回填、夯实，整平砂石后用平板振捣夯夯实，夯实的密实应达到95%以上，应保持砂石的基础的含水量。

承插口管道地基的原状土层不得扰动，其地基承载力不低于0.06Mpa，否则应进行地基处理。

管道铺设：

管道铺设前的准备工作

准备好施工机具、工具、吊运设备、承插管、橡胶圈、润滑剂等材料。

复核沟槽中心线和基础标高。

清除承口内表面和插口外表面的油污、杂物。

按管径选用相应的橡胶圈，并检查橡胶圈外观应无气泡、裂缝及碰伤等缺陷。准备好润滑剂，用刷子、布头沿插口涂刷一遍，然后将橡胶圈平滑套入，橡胶密封圈放臵位臵。

安管顺序

从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。以吊车系下第一节管，将管头放在已弹好线的检查井井墙内壁处（承口放在来水方向，若是插口则放在出水方向），按照井中测桩（既是中心桩又是高程桩）找好中心线及两端高程后，才能松吊回臂。

继续系稳第二、第三节管并随稳随测后端中线和高程直到另一检查井。带承口的半节管排在检查井的进水方向，带插口的半节管排在检查井的出水方向。

为准确控制管位，须在第一节管的两端用支撑控制并固定。并以此做为调节下一节管端头中线位臵及调整后的管头固定方法。

管节合拢采用两只手扳葫芦方法

手扳葫芦一端用钢丝绳与承口拉钩连接，另一端作为固定反力端，管节合拢时两只手扳葫芦应放臵在管节水平直径处，拉钩勾在被合拢管节的承口壁，手扳葫芦反力端可用钢丝绳，卡扣等固定于临时方木，合拢时两只手扳葫芦应同步拉动，使管节合拢。

管子承插就位，放松钢丝绳时应进行下列检查

复核管节的高程（标高）和中心线。高程有误差时利用吊车系管点动找准；高时用特别小铲除去砂层，低时塞入砂料并用△小锺击实。

检查承插口之间的间隙为9mm-15mm。就位稳好后，可用2组4个楔形混凝土块以90°支承角,臵于管道两侧底角处楔紧，其纵向位臵每组距离管端1／5处。(2)闭水试验

管道安装完毕，还土之前应进行闭水试验，试验按《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268）第10.3节方法进行，验收标准按《北京市市政排水管渠工程质量检验评定标准》执行。具体做法如下：

胸腔还砂全部完成后即可进行闭水试验。

闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管道内顶水位由于井室限制＜2m（但不得＜0.5m时，其允许渗水量可按：水位＜2m的允许渗水量=√H/2×允许渗水量，H为上游管内顶至试验水位的高度（单位为m）。

允许渗水量D=400，20m3/d•km、D=500，22m3/d•km、D=700，26m3/d•km。

(3)各种管线的土方回填

由于管线工程完成后即进行道路工程施工，所以回填质量是把握整体工程质量的关键，是施工的重点。管线结构验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。

为了保证回填土的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填土的含水量及压实密实度。

回填土的含水量必须符合要求，当回填土的含水量过大时，根据天气、现场情况，采用晾晒或掺拌石灰粉的措施，以达到回填土的最佳含水量。为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。待回填施工完成后对井室周围进行2次台阶形开挖，然后用9%灰土重新进行回填。

管顶以上0.5m范围内用人工夯填，每层压实厚度不大于15cm。管顶1.5m以上用推土机配合压路机进行回填。具体施工操作应严格按操作规程进行。

回填土高度至路床以下15cm为止，待该施工段全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。

回填前清除槽内杂物、排除积水。沟槽两侧须同时回填，且两侧高差不得超过30㎝，管顶以上50㎝范围内应特别注意夯实设备的选用，以防止对管道结构造成损坏。

回填土每层虚铺厚度为20～25㎝。回填土中不得有碎砖、石块。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。胸腔土密实度为95%以上，管顶以上50㎝范围内填土密实度为87%以上。每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。

第四篇：变截面连续梁桥常用施工方法及经典图纸

变截面连续梁桥常用施工方法

1． 支架现浇法

支架现浇法适用于旱地且跨径不太大的桥梁，施工中支架的安全、变形等是必须引起重视的问题。2． 悬臂施工法

悬臂施工法是大跨径连续梁桥常用的施工方法，属于一种自架设方式，分为悬臂拼装与悬臂浇筑两种。

悬臂拼装指在预制场预制梁节段、然后进行逐节对称拼装，拼装方法主要有扒杆吊装法、缆索吊装法、提升法等。

悬臂浇注法则是利用挂蓝在桥墩两侧对称浇注箱梁节段、待已浇节段混凝土强度达到要求的张拉强度后进行预应力张拉，然后移动挂蓝进行下一节段施工，直至合拢。目前主要采用该法施工。

不论悬拼还是悬浇，都是属于自架设方式施工，且已成结构的状态（包括受力，变形）具有不可调整性，所以，施工成败的关键在于临时锚固的可靠性，施工过程中的应力监测、变形预测与标高调整以及体系转换的实施。

经典图纸：变截面预应力连续刚构箱梁桥施工图范例

桥梁全长：695.4m 设计行车速度：80Km/h。

荷载等级：公路-Ⅰ级，无人群荷载。

桥 宽：左右幅桥宽布置为0.5m 11m（行车道）0.5m（防撞护栏）。高 程：黄海高程系统。坐 标：北京坐标系。

地震烈度：设计基本地震动加速度峰值A=0.05g，抗震设防烈度为6度。桥面横坡：主桥单向横坡2%，引桥处在横坡变化段上。单箱单室截面箱梁顶宽：12米 底宽6.5米

顶板悬臂长度：2.75米 顶板悬臂端部厚：20cm 根部厚70cm。

全桥分五联，其中第二联为主桥，采用(70 130 70)m跨的变截面预应力混凝土

连续刚构箱梁；两岸引桥采用预应力混凝土T梁，第一、三联为先简支后刚构

（采用部分连续墩），第四、五联为先简支后连续。

主桥数量表、引桥数量表、地质纵断面图、桥型布置图 箱梁标准横断面图、箱梁施工程序示意图 箱梁截面标高、箱梁一般构造图 箱梁纵向预应力钢束布置图 箱梁纵向钢束竖弯平弯要素表

箱梁纵向预应力钢束材料数量及引伸量计算表 纵向钢束布置断面图20张

箱梁纵向预应力钢束定位钢筋示意图 箱梁锚下加强钢筋布置图

箱梁横、竖向预应力钢束(筋)布置图 箱梁横、竖向预应力钢束(筋)锚固大样图 箱梁横、竖向预应力钢束(筋)数量表 箱梁横、竖向预应力钢束(筋)定位钢筋示意图 箱梁0号节段一般构造图、箱梁0号节段钢筋布置图 箱梁1-

16、1-16号节段钢筋布置图

箱梁17号节段钢筋布置图、箱梁17号节段一般构造图 箱梁17号节段钢筋布置图

箱梁边、中跨合拢段外刚性支撑构造图 箱梁边跨18号节段一般构造图 箱梁18号节段钢筋布置图

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第五篇：围堰施工方法

主排沟2初步拟定围堰施工方案

一、工程概况

本工程位于东至陈铁桥村，南至良世水库，西至翰林农场，北至加禄岭处。由于本标段主排沟2属于河道下淤段，平时河道排水量也很大，K6+520～K7+600段无法引流（改道）施工。现业主要求主排沟2此段进行围堰施工，而且此段还涉及多处低洼处，需回填后才能施工砌石基础和砌石挡土墙。根据工程特点，施工前必须进行河道分段、分边围堰施工。每段、每边排水后清淤进行回填（回填材料待业主确定），并压实整平，再施工基础石、挡土墙、批挡；完成后拆除围堰再围堰另一边施工。

二、施工顺序

工艺流程：现场勘察→清理河床→围堰施工→排水、清淤、土石方开挖→分层回填压实→砌筑基础石→砌筑挡土墙→拆除围堰。

三、施工围堰方法

围堰工程的主要作用是截流、挡水，为建造砌石挡土墙工程

创造施工条件。严防涌水，避免堰堤坍塌是围堰成败的关键，为此，特作如下要求：

1、堰堤及其位置符合沿河道中线布置，严格按照设计要求实施，以利排、降水，堰堤的加固（详附图），围堰长度根据现场地形分50～100米为一段。

2、围堰的施工流程：打木桩→用编织袋装砂垒堰堤→填筑堰体→铺迎水面太阳布→往太阳布上铺一层编织袋装砂。

3、为保证围堰的质量和稳定性、有效抵抗河水的压力，在堰堤背水一侧用挖机打一排木桩加固。木桩的稍径不小于 10 厘米、长为2.5～3米，排距1.5 米，桩距1.0 米交错排列。土石方工程至少4.0 米宽。在堰体迎水面满铺一层太阳布,并铺往河床一侧不少于1 米，上下层太阳布搭接长度为1 米，其余接头搭接为 0.5 米，最后在太阳布上覆盖一层编制袋装砂。

4、围堰完成后，应立即将堰内水排干和清除河底的淤泥。根据施工图纸挖土基底标高，采取人工结合机械开挖，留出工作面，自然放坡施工，土方开挖堆土位于业主指定地点。土方开挖时，根据土质情况，采取相应的临时支撑进行防护。挖土时按基槽（坑）宽度加工作面进行开挖，四周做好300 宽排水沟、集水井，配2 台Φ100 泥浆泵排水，挖土过程中应注意地下水位变化，及土层的稳定性。挖至基底后，应进行标高找平，修理边坡。土方挖后应及时进行验槽，合格后进行铺块石基础并灌M7.5 水泥砂浆。

四、安全注意事项

1、在围堰施工木桩时，架设工程应牢固；施工人员应相互调配合，以防夯打设备砸人。

2、在排水、清淤、回填过程中，必须坚持昼夜抽水，直到填方完成。

3、在排水、清淤过程中，现场应有专人检查堰堤的安全，发现不安全因素，应及时汇报或采取有力对策措施排除险情。

4、施工前，对施工机械、临时施工用电、架设工程等有关设施，应注意先检查后使用。特殊工种应持证上岗。

5、现场施工人员不得穿拖鞋和硬底鞋；不戴安全帽不准进入施工现场。

五、工期保证措施

为保证工程有组织，按计划进行施工，要求各专业相互配合按总进度按排精心组织施工，特制定如下工期保证措施。

１、公司统一调动施工人员、机械、材料和技术力量，充分保证本工程的需要。

２、在人员配备上，项目班组成员都具有多年的施工实践经验，又有一定的理论知识和相当的组织协调能力，精选具有良好操作技能，能听从指挥，善打硬仗的各工种操作班组。

３、加强总平面管理，施工材料进行合理堆放。４、加强文明施工措施，确保安全生产、文明施工。５、根据主排沟2地形分两个工作面作业，现场材料采取24 小时供料，确保施工正常进行，按工期如期完工，力争提前竣工。

６、选择先进的施工工艺，提高劳动生产率。

７、遇到下雨天视雨的大小，如不影响工程质量和安全施工仍照常施工。

８、搞好安全生产，杜绝重大事故，绝不能因安全问题影响施工。

9、指派有一定水平的管理人员负责后勤生活，让职工吃好、住好、睡好，决不因生活原因而影响生产。

10、建立施工进度检查制度，在月中、月末对施工部位进行考核，发现问题及时调整或采取措施，使总工期始终处于受控范围之内。

11、及时与气象、供水、供电部门联系，提前做好各中种准备并做好记录。

12、及时做好每道工艺的复核、验收工作，防止因工程质量造成返工、停工。

13、定期检查设备运转情况，排除故障隐患，保证机械正常运转，确保工程顺利施工。