6s管理培训记录一

第一篇：6s管理培训记录一

6s培训记录

这些现象在我们组织中存在吗？

1、企业文化务虚轻实，形同口号。

2、与战略不协调的组织架构。

3、管理层对于自己在战略实施中的具体责任和角色不十分清楚。

4、人们面对“变革”，心有“侥幸”。

5、潜规则刚性，显规则“弹性”。

6、“基础管理”与“管理效能”关系不协调。

7、长远目标描述“具体”，短期目标执行“随意”，计划成摆设。

8、实际目标“模糊”，人人猜测上面意图。

9、部门之间目标封闭缺乏沟通，各自为政。

10、不分享信息，推诿，扯皮，自我保护现象严重，合作意识差。

11、信息不对称，不断补救，执行力地下，沟通中说出正确答案，能否得到你希望的信息回馈，重在回应。

12、品牌建设中注重外部包装和形象推广。

13、“急功近利”市场策略，存在商业道德风险。

14、没有形成适合自己的经营管理模式。

15、抓管理忽视“小事”，抓规范忽视“目标”。

基本动作

跳水

自选动作

16、加强制度建设和考核，忽视价值管冲突。

17、强调行为管理，忽视“心态”变化。

18、强调“意识”或“态度”，忽视行为规范。

一个公正的制度被不公正的执行比一个不公正的制度造成的影响伤害大。

管理首先是一门技术，避面成才之日，跳槽之时，内部客户满意。

19、把“疲惫”和“麻木”，当做是“抗拒”行为。

20、认为营销知识市场部，销售部门的事情。

21、激励显性效益，忽视隐性效益，市场——工艺，奖励过程，表扬不隔天，批评不隔夜。

22、工作例会“焦点”，转向“分清是非”，及时解决——正确解决。

23、达成一致≠行为一致，人力资源中的问题，员工不具备某技能不是管理者的责任，员工没有成长就是管理者的责任。

24、绩效考核流于形式，管不出效益。

25、没有将绩效管理的效果作为对管理者绩效考评的一项内容。

26、认为绩效考核是人力资源部的工作。

27、没有对管理者进行绩效考评前系统培训。

28、员工只认真做被检查，考核的工作。

29、员工把“考核”与“扣钱”划等号。

30、薪酬进行了调整，但工作效能仍不理想。

31、追求公平造成工作效率下降。

32、培训后，明白了许多“正确”的道理，但行为改变不明显。

33、加强业务技能培训，但却把握不住客户的个性服务差异。

34、岗位职能的设定没有以发展为导向。

35、上级与下级的角色常常越位，不按照程序或越级管理现象严重。

36、管理人员，骨干梯队不理想，曾经的“能人”不再能。

37、现代职业人心态浮躁，稳定性差。

38、员工普遍归属感不强。

39、难以建立良性人才机制。

40、发展规模越大，内耗也越大。

41、信息化管理难以进行综合分析，难以进行实时监控。

42、组织流程再造抵触大，创新不利，新措施难推行。

推行制度3部曲

1、制度僵化——官僚的办法对付官僚

2、制度优化——补充 意见

3、制度固化

制度没有最好的，只有最合适的，决定了的就是对的，对的就要不折不扣的执行。

激励机制

走出思维意识的“胡同效应”

对外有竞争力

1、明确清晰战略发展规则（共同愿景）

2、导入危机与应变管理（危机意识）

3、经营决策系统工程（战略保障）

4、组织管理模式优化（势在必行）

5、工作流程程序再造（规范管理）

6、规章制度刚性执行（无情管理）‘

7、建立人力资源体系（轴心管理）

8、人才梯队重点培养（纲举目张）

9、推行目标绩效考核（重中之重）

10、市场导向的激励机制（落在实处）

11、重视研发技术领先（核心优势）

12、专业化营销网络渠道（脚踏实地）

13、完善学习与创新体系（持之以恒）

14、信息化管理神经系统（必然趋势）

15、适合自己的管理风格（找准根基）

16、团队共同的价值取向（持续发展）李虹 个人 Lihedu.com

互联网

百度《东方名家》李虹

2009年6月10日星期三

6S实践参观

第二篇：6S管理培训测试题(一)

6S管理培训测试题

（一）一、填空题（共36分，每空3分）

1．6S指的是

2.区分工作场所内的物品为“要的”“不要的”是属于6S 中的范围。

3.物品乱摆放属于6S内容中的范围。

4.整顿是要排除浪费。

5．整顿的三要素是指：、二、判断题（共15分，每题3分）

1．6S管理是割除人的“马虎之症”的良药，只要以提升人的品质为最终目的。（）

2.6S管理只是一个短期的活动，不需长期坚持。（）

3.清洁不仅要求对企业的物和机做到清洁，也要求企业的人在形体上和精神上做到“清洁。

（）

4.6S管理只是保障生产安全。（）

5.对于生产现场的物料，只要大家清楚在哪里，不做标示也没有关系。（）

三、多项选择题（共30分，每题3分）

1.以下属于“素养”范畴的不良习惯有（）

A．上班迟到 B.不按作业规程操作C.上班时间上洗手间D.随手丢垃圾

2.公司什么地方需要整理、整顿？（）

A.生产现场B.办公室C.公司的每个地方D.仓库

3.整理主要是排除什么浪费？

A.时间B.工具C.空间D.装物

4.整顿中的“三定”是指（）

A.定点、定方法、定标示B.定点、定容、定量C.定容、定方法、定量D.定点、定人、定方法

5.整理时，要根据物品的什么来决定取舍？（）

A．原购买价值B.现使用价值C.是否占空间D.是否能卖好价钱

6.6S推行活动中，下面哪个最重要？

A.人人有素养B.地、物干净 C.工厂有制度D.生产效率高

7.清扫在6S管理中的位置是什么？

A．有空再清扫就行了B.清扫是工作中的一部分C.地、物干净D.生产效率高

8.6S和产品品质的关系是什么？

A.工作方便B.改善品质C.增加产量D.没有多大关系

9.6S与公司及员工有哪些关系？

A.提高公司形象B.增加工作时间C.增加工作负担D.安全有保障

10.属于“目视管理”范畴的方法有：（）

A.划分区域B.显示牌C.颜色区分D.定位置标示

四、思考题（30分，每题10分）

1．谈谈你对6S的理解。（10分）

2．根据6S的要求，你认为你所在的车间或部门哪些地方需要整改。

第三篇：6S管理培训稿

推行6S管理的必要性及具体内容

通过最近的观察发现我们的现场现场管理问题很严重：工件摆放不整齐，大小件混杂；很多工件有货柜还摆放在地上；卫生死角太多；设备周围和机床卫生不达标；安全通道被占用等问题，通过这些问题，看到我们最大的缺点：

1.做事随意，没有规矩！

2.有了规矩，弄虚作假，不守规矩！

3.遵守规矩，却总是做不到位！

这离现代大型国企的要求和标准相差太远，甚至有人说我们是作坊式的生产。像我们现在的这种现场组织管理根本不能满足做大做强企业的要求，并与之相适应。为了向管理、向时间、向空间要效益，为了适应新时代生产管理的新要求，我们公司已实行6S管理，可是效果不怎么地。因此我，我们必须继续实行6S管理，并且6S 做成制度，使我们养成习惯。6S管理是现代工厂行之有效的管理理念和方法，它能够提高工作效率，保证产品质量，使工作环境整洁有序，确保生产过程的安全性并强调以预防为主的管理思想，并能够为其它的管理活动提供良好的工作平台。因此，推行6S管理有着其重要的现实意义。下面对6S进行重点介绍：

6S的内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活

用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：

整理：要与不要，一留一弃;

整顿：科学布局，取用快捷;

清扫：清除垃圾，美化环境;

安全：安全操作，生命第一;

清洁：形成制度，贯彻到底;

素养：养成习惯，以人为本。

在整顿时要做好“三定”(定点、定容、定人)工作的同时还要注意：

1.确定放置场所

什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。确定放置场所时，不要成其他物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。

2.确定放置方法

所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。

3.确定标识

标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：使任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。把在地面上放置的东西，在放置场所用线表示。在货架上放的东西，要把品名标示到货架上。清扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。

6S的关系

“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S 推进工具：“定点摄影”、“红牌作战工具”、“卫生区责任表”、“评比考核”。

6S管理对象：人、机、料、法、环、测（4M1E）。

6S管理精髓：人的规范化及地、物的明朗化。只有起点没有终点。执行6S的好处：

1.提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强

自信心；

2.减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

3.提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

4.质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

5.安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

6.提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

7.降低成本：做好6 S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；

8.交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。补充说明：所有人员利用6S要求对自己所属班组、做好6S的基本整理、整顿、清扫的具体内容，并把所学的6S管理的所有内容传达到所有人，协助车间做好定置、作业组责任区的划分工作，在责任区内做到“责任到人、人人有事管、事事有人管”，细化车间所有范围，认真填好卫生区责任表。规范及细节决定成败。因此，仅仅强调责任心、强调品质意识是远远不够的，更要注重规范和细节管理，防止人为疏漏带来的损失。有了良好的品质文化，才能提升人的品质，才能保证工作质量的优良和稳定，才

能赢得更大的市场。对不能按照6S内容落实到工作中的人员进行再培训。我们说执行制胜二十四字真经就是：“认同文化、统一观念、明确目标、细化方案、强化执行和严格考核”。最后的关键环节就是强化执行，即去干，如果不干，一切都将为零。严格考核也是为了强化执行。制定严格的奖惩制度，对表现优秀的班组和个人给予适当的奖励，对表现差的班组和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。年终把考核结果汇总公布，考核结果作为对各班组和个人考评的依据之一。

第四篇：6S管理培训稿

推行6S管理的必要性及具体内容

通过几次的现场管理检查我发现如下问题很严重：工件摆放不整齐，大小件混杂；很多工件有货柜还摆放在地上；卫生死角太多；设备周围和机床卫生不达标；车间烟头太多；绿色通道有的车间被占用等问题，剖析这些问题看到我们员工最大的缺点：

1.做事随意，没有规矩！

2.有了规矩，弄虚作假，不守规矩！

3.遵守规矩，却总是做不到位！

这离现代大型国企的要求和标准相差太远，甚至有人说我们是作坊式的生产，尤其是天地(唐山)矿业科技有限公司产业基地成立，它将成为我国最大的选煤装备制造基地。像我们现在的这种现场组织管理根本不能满足做大做强企业的要求，并与之相适应。为了向管理、向时间、向空间要效益，为了适应新时代生产管理的新要求，我们必须实行6S管理，并且在搬迁之前把6S 做成制度，使我们养成习惯。6S管理是现代工厂行之有效的管理理念和方法，它能够提高工作效率，保证产品质量，使工作环境整洁有序，确保生产过程的安全性并强调以预防为主的管理思想，并能够为其它的管理活动提供良好的工作平台。因此，推行6S管理有着其重要的现实意义。下面对6S进行重点介绍：

6S的内容

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有

必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，防止变质与积压资金,塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境。缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视化管理的工作场所。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，提升作业品质,减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆：

整理：要与不要，一留一弃;

整顿：科学布局，取用快捷;

清扫：清除垃圾，美化环境;

安全：安全操作，生命第一;

清洁：形成制度，贯彻到底;

素养：养成习惯，以人为本。

在整顿时要做好“三定”工作的同时还要注意：

1.确定放置场所

什么物品应放在哪个区域都要明确，且一目了然。确定放置场所时，不要成其他物品的障碍。确定放置的顺序以便达到容易取出的效果。

2.确定放置方法

所有物品原则上都要明确其放置方法：竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等。

3.确定标识

标识是使得现场一目了然的前提。好的标识是指：使任何人都能十分清楚任何一堆物品的名称、规格等参数。把在地面上放置的东西，在放置场所用线表示。在货架上放的东西，要把品名标示到货架上。清扫用具、加工品、剪报等也要在放置场所作标识。

6S的关系

“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素

养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

6S 推进工具：“定点摄影”、“红牌作战工具”、“卫生区责任表”、“评比考核”。

6S管理对象：人、机、料、法、环（4M1E）。

6S管理精髓：人的规范化及地、物的明朗化。只有起点没有终点。执行6S的好处：

1.提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；

2.减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。

3.提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

4.质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

5.安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

6.提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。

7.降低成本：做好6 S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；

8.交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。补充说明：所有人员利用6S要求对自己所属班组、做好6S实施前的计划准备工作，并把所学的6S管理的所有内容传达到所有人，协助厂领导做好定置、作业组责任区的划分工作，在责任区内做到“责任到人、人人有事管、事事有人管”，细化车间所有范围，认真填好卫生区责任表。规范及细节决定成败。因此，仅仅强调责任心、强调品质意识是远远不够的，更要注重规范和细节管理，防止人为疏漏带来的损失。有了良好的品质文化，才能提升人的品质，才能保证工作质量的优良和稳定，才能赢得更大的市场。对培训后仍然不能按照6S内容落实到工作中的人员进行再培训。我们说执行制胜二十四字真经就是：“认同文化、统一观念、明确目标、细化方案、强化执行和严格考核”。最后的关键环节就是强化执行，即去干，如果不干，一切都将为零。严格考核也是为了强化执行。制定严格的奖惩制度，对表现优秀的班组和个人给予适当的奖励，对表现差的班组和个人给予一定的惩罚，使他们产生改进的压力。年终把考核结果汇总公布，考核结果作为对各班组和个人考评的依据之一。

第五篇：6S管理培训内容

7s现场管理内容：

起源于日本，6s即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，指的是在生产现场对人员、机器、材料、方法、环境，实施有效管理的活动。又被称为“六常法则”或“六常法”。

7s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）2.遵守规定的习惯

3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 4.文明礼貌的习惯

推行7S有八个作用：亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零，称之为“八零工厂”。

7S活动锻炼出“从小事做起、从我做起、从身边做起、从看不见的地方做起”的“凡事彻底”的良好心态、及“现场、现物、现状、原理、原则”的 5G 管理的务实作风，是现代企业的管理基石。

一、整理（SEIRI）：要与不要、坚决留弃

1．整理定义

1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: 1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 1．3不必要的东西要尽快处理掉。2．目的：

2．1腾出空间，空间活用 2．2防止误用、误送 2．3塑造清爽的工作场所

3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准 4．注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。5．实施要领：

5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 5．2制定「要」和「不要」的判别基准

5．3将不要物品清除出工作场所

5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5．5制订废弃物处理方法 6每日自我检查

二、整顿（SEITON）：科学布局、取拿便捷 1．整顿定义：

1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。1． 2明确数量，并进行有效地标识。2．目的：

2.1工作场所一目了然 2.2整整齐齐的工作环境 2.3消除找寻物品的时间 2.4消除过多的积压物品 3．注意点：

这是提高效率的基础。4．实施要领：

4．1前一步骤整理的工作要落实 4．2流程布置,确定放置场所 4．3规定放置方法、明确数量 4．4划线定位

4．5场所、物品标识

5．整顿的“3要素”：场所、方法、标识 5．1放置场所 : 5．1．1物品的放置场所原则上要100%设定 5．1．2物品的保管要 定点、定容、定量 5．1．3生产线附近只能放真正需要的物品 5．2放置方法 ： 5．2．1易取

5．2．2不超出所规定的范围 5．2．3在放置方法上多下工夫 5．3标识方法 : 5．3．1放置场所和物品原则上一对一表示 5．3．2现物的表示和放置场所的表示 5．3．3某些表示方法全公司要统一 5．3．4在表示方法上多下工夫

6．整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 6．1定点：放在哪里合适 6．2定容：用什么容器、颜色 6．3定量：规定合适的数量

三、清扫（SEISO）：扫除垃圾、美化环境 1． 清扫定义：

1．1将工作场所清扫干净。1．2保持工作场所干净、亮丽的环境。2．目的：

2．1消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 2．2稳定品质 2．3减少工业伤害 3．注意点： 3．1责任化 3．2制度化 4．实施要领：

4．1建立清扫责任区(室内、外)4．2执行例行扫除，清理脏污 4．3调查污染源,予以杜绝或隔离 4．4建立清扫基准,作为规范

四、清洁（SEIKETSU）：长抓不懈、坚持到底 1．清洁定义

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。2．目的： 维持上面3S的成果 3．注意点：

制度化，定期检查。4．实施要领： 4．1落实前面3S工作 4．2制订考评方法

4．3制订奖惩制度，加强执行

4．4高阶主管经常带头巡查，以表重视

五、素养（SHITSUKE）：自觉遵守、养成习惯 1．素养定义

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。2．目的：

2．1培养具有好习惯、遵守规则的员工 2．2提高员工文明礼貌水准 2．3营造团体精神 3．注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。4．实施要领：

4．1制订服装、仪容、识别证标准 4．2制订共同遵守的有关规则、规定

4．3制订礼仪守则

4．4教育训练（新进人员强化5S教育、实践 4．5推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

六、安全（SAVETY）:预防为主、系统推进

1．定义

指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。2．目的

2．1发现安全隐患并予以及时消除 2．2争取有效预防措施 3．注意点

前面“5S”的实施的前提

4．实施要领

4．1采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全

4．2系统的建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施

七、节约(SAVE)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用。

实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。关键点：控制成本

八、7s现场管理法的推行步骤

掌握了7s现场管理法的基础知识，尚不具备推行7s活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

1．步骤1：成立推行组织

1．1推行委员会及推行办公室成立 1．2组织职掌确定 1．3委员的主要工作 1．4编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任7s活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

2．步骤2:拟定推行方针及目标 2．1方针制定：

推动7s管理时,制定方针做为导入之指导原则 2．1．1例一：推行7s管理、塑中集一流形象 2．1．2例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 2．1．3例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 2．1．4例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。目标制定：

2．2先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

3．步骤3:拟定工作计划及实施方法

3．1拟定日程计划做为推行及控制之依据 3．2收集资料及借鉴他厂做法

3．3制定7s活动实施办法 3．4制定要与不要的物品区分方法

3．5制定7s活动评比的方法 3．6制定7s活动奖惩办法 4． 7其他相关规定（5S时间等）

3．8大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

4．步骤4:教育

4．1每个部门对全员进行教育

4．2 7s现场管理法的内容及目的 4.3 7s现场管理法的实施方法 4.4 7s现场管理法的评比方法 4.5新进员工的7s现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解7s活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

5.步骤5:活动前的宣传造势

5.1 7s活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 5.2最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）5.3海报、内部报刊宣传 5.4宣传栏

6.步骤6: 实施

6.1前期作业准备

6.1.1方法说明会 6.1.2道具准备 6.2工厂“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）6.3建立地面划线及物品标识标准

6.4“3定”、“3要素”展开 6.5定点摄影

6.6做成“7s日常确认表”及实施 6.7红牌作战

7.步骤7:活动评比办法确定 7.1加权系数: 7.1.1困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 7.2考核评分法

8.步骤8:查核 8.1 现场查核

8.2 7s问题点质疑、解答

8.3举办各种活动及比赛（如征文活动等）

9.步骤9:评比及奖惩

依7s活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

10.步骤10:检讨与修正

10.1各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。10.1.1 QC手法 10.1.2 IE手法

10.2在7s活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使7s活动推行得更加顺利、更有成效。

11.步骤11:纳入定期管理活动中 11.1标准化、制度化的完善

11.2实施各种7s现场管理法强化月活动 : 需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

九、7s现场管理法实施要点

1． 整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」 2． 整顿：正确的方法---「3． 3要素、3定」4． + 整顿的技术 5． 清扫：责任化---明确岗位7s责任

6． 清洁：制度化及考核---7s时间；稽查、竞争、奖罚 7． 素养：长期化---晨会、礼仪守则

十、7s现场管理法与其他管理活动的关系

1.7s是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2.7s现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而7s活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入7s，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4.7s是现场管理的基础，7s水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过7s活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。

7s管理实施办法 1． 目的

为了有效开展7s管理活动，调动全体员工参与与现场的改善的积极性和创造性，以及对现场实施7s管理的监督，确保现场7s能持之以恒的运行。2． 适用范围 公司所有人员 3． 工作职责

3．1 7s推动小组负责本公司7s管理的培训教育、推进、监督、评定及奖惩工作。3．2各部门领导、车间主任及班组长负责本部门7s的管理工作。3．3全体员工参与7s实施活动。