-大豆油连续精炼工艺实践（最终版）

第一篇：-大豆油连续精炼工艺实践（最终版）

大豆油连续精炼工艺实践

摘要：随着我国人民生活水平的不断进步，对于生活质量的要求也逐渐增高，植物油的日常消费量也随之大幅上升。大豆油一直是我们日常饮食中不可或缺的必需品，人们对于其品质要求也随着生活水平的日益改善而越来越关注，这就对我国油脂精炼工业提出更高的要求，因此促进了大豆油精炼工艺的进步，保证优质大豆油的生产。一般来说，大豆油油脂精炼生产工艺的基本原则是以最低的成本提高油脂的精炼率，生产出最高品质的产品。本文根据现阶段我国大豆油的发展状况和需求，在传统大豆油精炼工艺的基础上结合前人研究，分析连续精炼工艺的实践技术，以供参考。

关键词：大豆油；生产；精炼；工艺

一、连续精炼大豆油的工艺

大豆制油一般生产流程是将原油先通过过滤，然后进行脱胶、脱酸工艺，最后去除腥臭味而成的优质成品油。原油也称作毛油，是指从浸出或者压榨工序中由大豆中提取的含有不宜食用的某些杂质油脂，其主要成分为中性油和杂质，中性油即为甘油三酯肪酸脂的混合物，而杂质根据其类别、性质与状态等分为机械性、脂溶性与水溶性三种非甘油酯物质。以上原油经过一系列的加工和连续精炼，最后制成优质的成品油，供人们餐桌上食用。

1、油脂精炼的目的和方法

优质大豆油生产的主要环节就是油脂精炼的过程，所谓油脂精炼即是对原油进行精制提炼，去除原油中对成品大豆油质量有影响、对

人们身体带来伤害的有害杂质，精益求精，提炼出质量上乘的大豆油。大豆原油中存在很多杂质，一般可以分为有害和有益两种，油脂精炼的主要目的就是通过不同程序得到符合一定质量标准的成品油，以确保人们生活不同需求和食用安全。去除杂质并不是将原油中所有杂质去掉，而是将其中对于油脂精炼以及贮存有害无益的棉酚、粘液、水分等物质去除，根据不同的需求将杂质分离，保留对油脂精炼有益的物质，才能经过连续精炼工艺制成适合不同人群需求的优质大豆油。

一般来说，对于油脂精炼的方法，根据选用原料的差异，以及操作方式的不同可以分为机械精炼法、化学精炼法和物理化学精炼法。这三种方式看似单独存在，实际操作时却不能完全分开，油脂精炼过程单一的运用机械操作时，在某种程度上会对原油产生化学或者物理化学的催化作用，例如，化学精炼法中的中和游离脂肪酸的方式在其操作中就会出现物理化学过程，因此，可以说三种方式之间存在着密切的关系，不能强制界定。对于油脂精炼是比较灵活的性的工作，在操作时要时刻关注油脂的变化，根据不同的需求和目的，在适当的技术条件与经济条件下，采用适合自身油脂精炼的工艺方式，制取优质大豆油。

2、大豆油油脂精炼工艺

第一步，是对于原油中的残溶及色素的脱离工艺。原油中的杂质较多或者酸值过高，在生产过程中就会产生过分的原料消耗，增加生产成本，对于成油的质量也存在着负面的影响。在我国，中小制油企业为了能够彻底的去除原油残溶，在进出车间采用尽最大可能提高汽

提塔的蒸发温度，但是此部分的运作会造成油脂颜色加深，对于大豆油的成色有一定影响。因此在去除原油残溶的同时，还要通过专业的工艺将加深的色素彻底脱除。这种色素一旦保留在后续工艺操作中，就很难被根除，所以去除残溶过程中，保证原油残溶符合标准的前提下，可以对蒸发温度等进行合理的安排，适当的降低蒸发以及气提的温度，确保脱除过程发生色素和磷脂变性，科学的应用工艺为脱胶碱炼提出质量优秀的原料油，促进连续简练技术的进行。

然后是对原有的贮存方式的研究。对于原油来说，经过浸出车间的工序后，无论是否进行脱胶程序都要在较低的温度下进行贮藏保存，以防止其在高温的情况下氧化，对原料油质量造成影响。一般温度要低于50℃，才能保证原油色素不会加深，酸值在正常区间内，为以后的精炼工艺做良好的准备，减少了工艺的复杂性，减少了不必要的消耗，并且一定程度上降低了成本。对于东北地区的油脂精炼，由于气候的特殊性以及原料的生产不同，就要根据不同的状况对原材料进行合理的保存，能够保证新鲜的原油贮存时间更长一些，一般在贮存期内，新鲜原油中的粕末等杂质胶团化，非水化磷脂向水化磷脂转化趋势明显，有利于脱胶的絮凝和分离去除。加工经过后熟贮存的原油，脱胶会更彻底，大豆油的质量更好，香味也比较浓郁，深受人们喜爱。

二、油脂精炼过程应该注意的问题

1、取样化验

原油中的杂质不同，对于大豆油成分和质量的影响也就不同，当

然对于生产工艺的要求也就存在很大的差异，因此，在原油进行精炼工艺前一定要进行取样化验的程序。根据其杂质的含量、酸值大小、含磷量以及色素成分的不同进行必要的数据检测，然后利用科学合理的操作进行精炼工艺，同时，在整个生产过程中要根据油脂不同时期的变化及时的对其进行调整，这一点对于人员技术的要求也就特别严格。

2、保证油量基本稳定

在油脂精炼车间程序上必须保证加工油量的基本稳定，这样才能精确的控制酸碱的加入量，以免过多或过少对精炼工艺造成不良的影响。一般来说，在很多企业的加工过程中，酸碱的添加量大部分是估计数值，因此要特别注意，掌握扎实的精炼技术，适当用量要以分离皂脚后油品酸值和皂脚质量而定。另外，在操作时，要时刻注意观察离心机的分离效果，不能忽略温度等方面的调节，通过背压、排渣时间和冲洗水量的调整，分离界面的调节，来控制离心机的正常工作，这样才能事半功倍，为优质大豆油的生产做足准备。

3、脱胶、洗涤干燥工艺

在现在很多生产厂家的精炼工艺中，最容易忽略的就是脱胶过程中以及洗涤之后的干燥工艺，并且对于干燥机器设备的配置也明显不足，这也对成品大豆油的质量有很多的影响。对于油脂的加热没有达到一定的标准，干燥不够彻底，在脱色的过程中就会将死活性白土的吸附能力，达不到应有的作用从而污染真空系统，起沫现象比较严重，因此要保证合格的干燥效果，就一定要有足够的干燥时间和温度。

4、脱色工艺活性白土的选择

在脱色精炼工艺中，活性白土的选择是至关重要的，在成本控制在较低范围内的基础上，还要综合考虑白土的质量、活性度、过滤性能和废白土残油率。一般我们不建议选用活性炭作为油脂精炼的吸附剂，活性炭的使用会对油脂造成相当程度上的价值损耗，它的多孔性，会大大增加吸附剂中油的残留量。因此，在进行精炼设备的设计与配置上，脱色塔就要选择机械性的搅拌设备，这样就减少了蒸汽搅拌带来的蒸汽损耗，减少的优质精炼的不确定性，设计选型时脱色塔一定要足够大，不但要保证油的脱色吸附时间，还要为过滤机的回油提供一定的贮存空间，必要时可设置为多层结构，这样才能进一步保证了油脂质量，促进生产出优质的大豆油。

参考文献：

1、张玉军,阎向阳,马雪平,艾宏韬;进口油脂加氢催化剂氢化性能的研究[J];日用化学工业;2002年

2、顾丹;大豆脂肪氧合酶催化合成氢过氧化油脂[D];江南大

学;2009年

3、李昌;新型油脂浸出溶剂的筛选[D];江南大学;2009年

第二篇：精炼车间工艺操作规程与规章制度

精炼车间工艺操作规程与规章制度

山东金信新材料有限公司精炼车间

目录

第一章: 精炼车间工艺操作规程

一.工艺原理

二.工艺流程

三.主要工艺设备一览表

四.工艺技术条件

五.各生产阶段操作规程

第二章：车间设备操作规程

第三章：车间规章制度

一.工艺技术要求

二.环境卫生,工具要求

三.劳动纪律

四.突发事故应急措施

第一章：铜精炼工艺操作规程

一.工艺原理：

一般粗铜含有0.5-1.5%的杂质，紫杂铜含有1-5%的杂质。这些杂质的存在，使铜的抗腐性弱，机械性能差，导热、导电率低，不适合机械加工及电气工业的应用。火法精炼主要是将金、银等贵金属以外的杂质含量降低到相应限度，以满足电解精炼的外观要求。火法精炼是将粗铜、紫杂铜装入精炼炉内熔化后，向熔体铜内通入空气，由氧化亚铜杂质Zn(锌)、Fe(铁)、Pb(铅)、Sn(锡)、As(砷)、S(硫)等发生反应，以氧化物的形态与加入炉内的熔剂发生氧化反应，于铜液表面形成炉渣，或挥发进入烟气而除去。残留在铜液中的氧，经还原脱去后，即可浇铸成电解精炼用的阳极板。因此，铜火法精炼可分成以下两个主要反应阶段：

（一）氧化阶段：

在1160℃的温度条件下，使铜液中的杂质发生氧化而除去。主要反应式：

4Cu+O2＝2Cu2O

Cu2O+Me＝2Cu+MeO

MeO+SiO2＝MeO·SiO2

2Cu2O+Cu2S＝6Cu+SO2↑

（二）还原阶段：

经氧化后铜熔体约含有8%左右的氧，需进行还原以脱除铜熔体中的氧。其主要反应式（用煤粉作还原剂）：

Cu2O+C＝2Cu+CO

4Cu2O+CH4＝8Cu+CO2+2H2O

Cu2O+CO＝2Cu+CO2

Cu2O+H2＝2Cu+H2O

6Cu2O +2C2Hm＝12Cu+2CO+mH2+2CO2

二、工艺操作流程图

三.主要工艺设备一览表

四.工艺技术条件

（一）铜阳极板技术标准：QB/ZL-01-20111、铜阳极板的化学成份：Cu(铜)≥98.5%-99.5% As(砷)≤0.34% Sb(锑)≤0.29% Bi(铋)≤0.07% Zn(锌)≤0.02% Fe(铁)≤0.15% Pb(铅)≤0.4% Ni(镍)≤0.15% S(硫)≤0.05%

2、每块铜阳极板的重量 255kg，每块重量允差±5kg。

3、阳极板的物理规格：700*980*45mm。

4、阳极板两耳厚度的最薄尺寸，不小于该阳极板周边厚度的最薄尺寸，两耳的表面，不准有与长度方向相交的裂纹（平行向的隔层除外）。

5、阳极板起泡高度，飞边毛刺及因顶针，铸模损坏而引起的凸峰，经修整后不准大于5mm。

6、阳极板弯曲部位的最大弯度不大于5mm。

7、阳极板底面厚度之差不大于6mm，决不允许下厚上薄，上沿突出不大于6mm，两侧边偏差不大于1.5mm。

（二）炉渣技术标准

1、精炼渣含铜≤21%

2、精炼渣粒度≤100mm3、精炼渣不允许有镁砖头

4、精炼渣内严禁有石墨棒，氧气管、砖头等杂物。

（三）粗铜技术标准

1、化学成份：按行业标准执行。

2、物理规格

块重：<1500kg ,最大外形尺寸：长<1000mm，宽<800mm，厚<500mm。

一）紫杂铜

（1）、化学成份

Cu(铜)≥94% Pb(铅)≤1.00% Ni(镍)≤0.50% Zn(锌)≤5.00％ Sn(锡)≤1.00% 杂质总和≤6%

（2）、紫杂铜中不准混进铁件、铁屑、砖头和石块等杂物，不准混入黄杂铜和没引发的弹壳，封闭物等易爆物品，入炉前应严格进行分检。

（3）、对散碎物料分拣后要装袋，体积大和超长件要进行解体和捆扎，袋和捆扎重量不大于30kg.二）铜残极板

（1）、重量<40kg

（2）、铜残极表面无附着阳极泥及硫酸铜，呈铜本色。

三）海绵铜

（1）、海绵铜为粉状或其结块物料，外观颜色为深褐色或黑色。

（2）、海绵铜的化学成份应符合下列要求：

Cu(铜)>80.0% Pb(铅)≤1.0% Ni(镍)≤0.5% S(硫)≤0.8% As(砷)≤2.5% Sb(锑)≤0.5% H2O(水)≤0.5%。

（3）、海绵铜用麻袋或编织袋包装，每袋重量≤50kg。

（四）、精炼炉熔剂技术标准

一）石英砂

1、(二氧化硅)SiO2 ≥95% MgO(氧化镁)≤3%

2、粒度3～5mm，小于3mm的<5%，大于5mm的<5%

3、不准混入外来夹杂物。

二）焦炭

1、粒度<40mm2、灰分13.51～15.00%

3、挥发分≤1.9%

三）石灰

1、CaO(氧化钙)≥80%，四级品以上，适用于精炼炉造碱性渣之用。

2、石灰应干燥、干净，不得混入外来夹杂物。

四）铁屑

1、以机械加工件的铁屑为宜，但不得有杂物。

2、带铜的吹风管头。

（五）精炼炉燃料技术标准

1、天然气、cpt

恩式粘度(50℃时)≤4.00E 灰分≤0.3%

闪点（开口）≥80℃ 水分≤4%

硫含量≤0.5%

2、木柴

以当地市场购买木柴为宜，烘烤浇铸包，流槽应挑选长度为1.5m以下，鲜树材为好。

（六）铜阳极精炼炉工艺技术条件

一）各阶段炉温

1、熔化期(炉膛温度)1300～1350℃ 炉墙发白亮；

2、氧化期(铜液温度)1150～1200℃ 试样勺插入铜水深处搅动三下，样勺发白亮；

3、还原期(铜液温度)1250～1300℃ 试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺；

4、浇铸期(铜液温度)1250～1300℃ 试样勺插入铜水深处搅动三下，不粘样勺。

5、阳极模温度 200～240℃

6、冷却水温度≤35℃

7、阳极板合格率≥96%

二）封口料:

1、粗铜(紫杂铜、残极)：

耐火粘土、炉渣

或：耐火泥、耐火料：水=1︰3：适量。、小铜锭

镁砂∶镁粉∶玻璃水=1∶1∶1适量。

三）各种炉料的精炼时间(周期)

1、a.粗铜、紫杂铜（残极）配炼≤16小时；

b.铜锭、粗铜（残极）配炼≤24小时；

四）各岗位工具准备及用料配备:

1、炉前岗位

铁锹二把 扫帚一把 样勺五支 钢钎(2～3米)二支

大锤一把 独轮车一辆。

2、渣口岗位

铁扒子2支以上

钢钎:(1.5～2米)二支(2.5～4米)二支 铁锹二把 大锤一把 封口料100～150kg 黄泥四块(5kg/块)。

3、铜口岗位

钢钎(1～1.5米)二支 铁锹一把 安全棒(铁)二支

石墨棒三支，大锤一把，烧氧工具一套(氧气瓶一个，氧气表一只，气路一套)黄泥二块(5kg/块)，吹氧管若干。

4、燃气岗位

管钳1把、板手一把、便携式气体探测仪一把。

五.各生产阶段岗位、工艺技术操作规程

（一）烘炉前的准备工作及烘炉注意事项

准备工作

1、全面检查炉体、烟道闸门、拉筋各部及水套进、出水等情况，必须具备烘炉要求，各测试仪是否准确可靠，烘炉用的工具是否齐全，调整好炉子拉杆的松紧度。

2、点火前应对炉膛进行自然或强制通风，天然气管道无渗漏，防止形成爆炸性混合气体环境。按实际情况填写开工安全条件确认表并签字确认。

注意事项

1、严格按升温曲线烘炉,烘炉时要经常检查炉体各部膨胀情况,及时调整拉杆松紧度,并做好记录.2、炉温升到500℃时，各水套开始供水，水量开始小，以后逐渐增大，严格控制冷却水温，不得超过35℃。

3、调节烟道闸门，炉内控制微正压，以使炉内各部温度均匀。

4、烘炉期间严禁温度发生剧烈变化，如果发生不正常温度变化时应及时向车间或有关部门汇报，并采取有效措施进行处理。

5、如果温度突然超出或下降，应采取措施调整，逐渐回归到升温曲线后再进行烘炉。

6、烘炉时，每隔1小时观察一次变化情况，并作好记录。

7、炉子烘好后，应通知车间会同有关部门对炉体进行全面检查，确认无误，方可投料生产。

（二）烘炉操作卡

1.大修卡总共192小时

2.中小修卡总共116小时

（三）停炉实行自然降温降温检查调节拉杆松紧度,随温度的下降,每小时检查一次,并加以调节。封闭所有炉门，放下烟道闸口。炉子停炉或拆炉前，应全面检查炉体各部损坏情况，做好记录。在停炉或拆炉期间，应杜绝水乱流，以免进入炉内影响炉底寿命。

（四）各岗位操作规程与注意事项

一）铜口岗位

1、投料的前一天贴好铜眼砖。清理铜包、流槽、浇铸机的溅铜和卫生，保持现场清洁；备好更换铜眼砖的工具及用料，烘烤包子的木柴及堵铜眼的黄泥。

2、铜眼砖每班必须更换一块，每月15和30号清到底。是最危险最难控的地方。

3、铜眼砖在加完最后一批料更换完毕。清理砖时不能伤到炉墙；必须使用新砖和新料子。镁粉镁砂料子略微潮湿一点，不宜干。浆糊必须用玻璃水，镁粉和黄泥，镁粉和黄泥的比例控制在二比一，一定要粘稠。贴砖找平，冷铜清理干净，并且冷铜只能凹进去不能凸出来，确保贴合没有支点和缝隙。用料子砸实。

4、铜眼内不能用镁粉镁砂料子堵，不容易清出来，打眼容易把砖打坏。

5、出铜前清理好溜槽包子卫生。铜眼扣进去3、4公分，方便打眼，也会尽可能的圆一点，准备好氧气和吹氧管，做到随时就可以开始打眼。

6、辅助烧铜眼时，撒上脱模剂让氧化铁流出，因为铜水遇见氧化铁就会爆炸一是打开眼这些氧化铁和溜槽有脱模剂好清理，如果一直扒脱模剂流失，铜和氧化铁就粘在料子上，不好清理，铜水容易迸溅，二是，一根吹氧管打不开需要换的时候，氧化铁便于清理。

7、出铜正常控流，幅度不宜过大，会造成忽大忽小的流速。

8、刚开始出铜压力大用大一点的碳棒，压力稍微小一点的时候更换小一点或旧的碳棒，可以节约碳棒。如有冷铜及时用铜水涮出来。碳棒根部先用黄泥抹上撒上脱模剂，可保护铁管。

9、堵眼时用黄泥把安全棒包起来，提前烘烤，以免放炮。可以延长安全棒的使用寿命，在拔安全棒时也好拔。如安全棒变弯了提前在铜水里涮一下砸直使用，以免造成下个班拔不出来。

10、出铜后期在溜槽上覆盖煤粉，可以减少氧的摄入，铜水得到保温，堵眼后溜槽上的冷铜少，冷缩系数就小，趁未完全冷却开始撬溜槽，可使溜槽被撬坏的可能性就较小。

二）渣口岗位

1、清理因扒渣溅出的铜和渣，保持渣口上、下卫生清洁，按处理炉料种类，拌好封口料，封好渣口后投入炉内。

2、封渣口：时清理干净冷铜，旧料子，粉碎的料子，以免造成分层。封一层要够宽、砸实，然后再封一层砸实，形状保持外侧陡峭里侧斜坡，吹风期间不容易粘冷铜，扒渣时便于清理。

3、开始氧化吹风时，打开阀门排一排积水，再向熔液内插风管，以免积水进入熔体气化发生爆炸。

渣口吹风不易过早，观察渣口料熔化程度，过早容易粘管子，碰到双券。

4、扒渣前准备两把铁耙子，横担，钎子大锤等工具。

5、准备扒渣时，清理渣口封堵料，不能清得过低，临近液面时用耙子把渣子往炉里推查看液面位置，料坝应略高于液面，以免造成跑铜事故。

6、需要打大锤时，掌钎人员必须戴手套，与抡大锤人员应相对操作，抡大锤人员精力集中，不得戴手套，以免滑锤伤人。

7、扒渣前应查看渣包是否潮湿有水有密封物、铁耙子等预先烘干烘热，以防因潮湿而发生爆炸伤人。扒渣时，操作工必须配戴防护面具或眼镜，防止铜液飞溅烫伤。

8、扒渣时，风管对准扒渣口的压力不能太大，以免铜水喷出烫伤扒渣人员，潮湿的工具必须烘干后再进入铜水。

9、随时观察扒渣的渣斗量，不能扒的过多，造成叉车不能挑。

10、扒渣时耙子要平、快、稳，要往炉内尽量伸远着点，能带动渣子，耙子临近料坝时稍微往下压一点耙子，可以减少机械带铜；期间减少清理渣口的次数，次数越少安全系数越高。

11、向炉内熔液加造渣熔剂，如石英砂、焦炭等物料时，必须干燥，不能潮湿，否则容易发生爆炸。

三）烧气岗位：检查风、气、水管是否畅通及有无跑冒滴漏，检查烧嘴处是否有溅铜，保证风、气正常，火焰不受阻碍，各口清理封好后，迅速提温。调好各闸门，保证不冒黑烟。

（五）各生产阶段工艺技术阶段操作规程

一）加料

1、炉温不低于1300℃，在不影响加料操作时，应尽量加大火焰，但不得冒黑烟。

2、调好烟道闸门，炉膛保持微正压，加料前，应严格检查炉料质量情况，湿料、爆炸物，密封物不得加入炉内，拣出残存的砖块、石墨棒等杂物，炉料如遇雨雪、冰块，可将炉料放置加料口进行烘干后方可投入炉内。

3、加料时，应先加散料和残极，保护炉底，后加大块炉料，加料次序为：先炉烧嘴，后炉渣口，再炉中，散料至少覆盖整个炉底后，方可加大块铜料，以保护炉底。

4、加料机必须专人操作，并且经过相关部门培训考核合格后持证上岗，严禁所加炉料及加料杆、大铲碰撞炉墙，加料铲发红时应及时冷却。向加料机上放置炉料时，应有二人协调操作，炉料要放稳，袋装料不超过3袋，大块铜不超过1500kg。

5、加料大铲每进出炉门一次，炉门必须及时启闭，不得将炉门常开，以防炉火烤坏加料机电器。

6、炉内物料的料面距离炉顶不得小于0.5m，严禁碰撞炉门小券、双券和烧嘴，加料时尽可能将炉料撬平，保持炉气畅通。

7、加料结束后，加料口应用封口料筑成料坝，以防炉料过多或炉料熔化时，铜水从加料口溢出。

8、备好吹风管数支，并接好胶管，并根据炉料种类备好所需辅料，清理好卫生。

二）熔化

1、待炉门封好口后，检查各处无异常情况时，调整好烟道闸门，即可转于熔化阶段。

2、炉温保持1300-1350℃，烧大火、火焰呈红白火。

3、炉内保持微正压，加料口开门时稍向外喷火，火焰为氧化性气氛。

4、随时观察气压、风量、水温的变化，控制烟道抽力，气压保持在0.4-0.6MPa，水温不高于35℃，正确调整风气比，使之燃烧充分，不冒黑烟，要经常检查气压、瞬时流量，正常情况下保证瞬时流量不超过700m³/h.使天然气和空气混合比例合适，避免造成浪费或温度不够。

5、每小时检查一次炉子各口情况，及各技术指标变化情况，做好原始记录。

6、待炉内料面化开，铜水熔化三分之二以上，即可通知带班长转入下步作业。

7、熔化阶段，严禁岗位无人操作，且其他岗位做好本岗位下步的准备工作。

8、保持烧嘴区域的清洁，无跑、冒、滴、漏现象。

三）氧化造渣

1、当熔池内约有70%以上铜水时，即可进行吹风氧化。

2、氧化期铜水温度1150-1170℃，烟道呈微负压；炉膛火焰为氧化气氛，火焰发亮而透明，呈白兰火，氧化风压为0.15-0.25MPa。

3、吹风氧化前，检查吹风管是否堵塞和有无存水现象，并及时予以更换处理。检查风管是否牢固，以免胶管甩出伤人。排净分气包内冷凝水，再向熔液内插风管，开阀门时先开一点，要注意四周有无其他人员以免碰伤或烫伤他人，插完风管后，应立即离开炉门正面，以防火焰或溅铜伤人。需要向炉内熔液加熔剂时，小火，熔剂必须干燥，不能潮湿，否则容易发生爆炸。

4、吹风管放在炉膛内，管头向上，开风后，再插入铜水中，风管插入深度大于300mm，以不接触炉底为限。

5、在吹风氧化中，风管应固定牢靠，并严格把握风管方向，不得使铜水溅到烧嘴上，不得在靠近烧嘴的炉门进行吹风操作，吹风后期经常调换挪动风管位置进行搅拌，以免有未氧化的死角，整个吹风氧化过程，必须有2人以上操作，炉前不得少于4人值守，严禁风管无人看管，根据吹风氧化情况，应不断观察渣型。

6、脱硫时要调整好烟道抽力，使SO2(二氧化硫)等有害气体顺利排出。

7、更换风管时，按插管的相反顺序操作，风管上溅铜、风管泥要打在操作台上，然后把风管放至规定位置。

8、及时将炉门上，加料口上的残铜和渣清理入炉内。

9、根据炉料种类，加适量熔剂造渣（酸性或碱性）一至两次。

10、当熔体表面渣层流动性较好，渣铜分离较清楚，即吹风溅起的铜水能较顺利穿过渣层，可进行扒渣作业。

四）蒸锌造渣

（1）、蒸锌期

1.待铜液约有50-60%时，打开炉门、停火、向炉内均匀的铺洒一层30mm 厚的焦炭，烧5-10分钟火。然后按吹风氧化的程序插入2支风管进行蒸锌。

2.蒸锌过程中可根据温度（铜水温度1150-1170℃）停火，烟道抽力要大些，炉内呈负压（加料口不向外冒烟），保证ZnO及时排出。

3.风管应及时更换，管头不小于200mm，为防止氧化锌结块，应根据炉内焦炭消耗，及时补加焦炭，以保证ZnO正常排出。

4.待铜样断面为灰红色时，也就是炉内ZnO蒸发到烧火能看清液面时，可转入下步作业。

（2）造除锌渣

1.保持炉内温度1150-1170℃，待炉内液体流动性较好无死角，可向炉内投入铁屑或带铜风管头100-200kg，待反应后，及时加石英250-300kg（每次投入熔剂不得超过30kg，要分多次加入），吹风管要激烈搅动，通搅全炉，防止熔剂结块。

2.待渣流动性较好时（可用铁棍试取渣样），及时将渣扒出。

3.渣扒完后，铜样断面应为砖红色。

（3）除锡铅

1.渣扒完之后，继续吹风，此阶段要将风管深插，不断搅动，可加入少量焦沫，使残存的锌继续蒸发。

2.待铜样断面约1/3氧化斑时，向炉内投入石英150-200kg造渣，待渣好后，按扒渣操作，将渣扒出，待渣扒至约一半以上，用50-100kg焦沫进行小还原，使炉渣扒净。

3.渣扒完后，停止吹风，清好各口，以备加料。

五）扒渣：

1、当渣铜分离较清楚时，根据炉前岗位或带班长的指示，打开渣口，准备扒渣。

2、根据液面、渣层高低，用钢钎一层层的清掉封口料，每层在30-50mm，直至清到渣层为宜时，方可扒渣。

3、扒渣时，炉前岗位用风管从烧嘴处向渣口处赶渣，协同操作，使渣扒净。

4、扒渣时，渣耙子应平推平扒，做到既平又稳，尽量减少机械带铜。

5、根据炉温情况，扒渣时，适当减火，但要保证渣的流动性好。、渣口人员应及时通知扒渣人员渣包的空满程度（15-20公分），及时把满包用叉车挑出厂房外，并调好空渣包，使扒渣顺利，不间断操作。

六）精炼

1、根据炉料情况，精炼期用一支或两支风管进行。

2、精炼期适当降低炉温，铜水温度1150-1170℃，也可以停火。

3、烟道闸门全部提起，熔池内插入风管，激烈搅拌，要通搅全炉，以便使溶解于铜水中SO2(二氧化硫)和其他挥发性烟气等气体最大限度的排除。

4、炉内要呈负压，保持强氧化性气氛。

5、如果铜水残存有渣（或有难除杂质，可加入适量石英造渣），喷入煤粉还原剂进行中还原，加入还原剂以熔体“不咬”为准，待铜渣分离清楚时，将渣扒净。、精炼结束时，铜样表面中央下陷，断面呈方块结晶，深砖红色，试样正常后，可转入还原阶段。

七）还原

1、还原前30分钟详细检查煤粉管路的活节头是否牢固，煤粉管路和阀门是否畅通，烟道闸门是否好用，并将烟道闸门调到关闭位置，防止一氧化碳气体进入烟道形成爆炸性混合气体发生爆炸。

2、还原前20分钟要检查防爆门一次，无卡顿确保灵活好用，有问题及时通知维修工解决。

3、还原时，风压0.15MPa以下，使还原剂充分燃烧并减少氧气的摄入，铜水温度1260℃左右放好摆正管子之后行车离开炉门正上方，也要注意风向，避免行车烘烤，还原不需要搅动。管子在料坝上自然跳动，避免忽大忽小，使还原剂能充分燃烧，避免冒黑烟，避免还原爆。

4、停火时先将烧嘴的气、风阀门关闭，确保无漏气现象，打开防爆口阀门；然后将还原管放入炉内，管口向烟道方向先开风2-3秒左右，正常后，再将还原管插入铜液中，插入深度300mm左右。再开煤粉阀，以防喷溅伤人。

5、开煤粉阀时，应由小到大，煤粉流量应调至炉门有少量白火且火舌不得超过炉门框，不冒黑烟。

6、还原过程中，可根据炉门白火高度，调节还原剂流量大小，以保持稳定充分燃烧。

7、取样时，煤粉流量宜小，人要站在渣口侧面，以防喷火烧人，待取样工作结束后，将煤粉流量慢慢调至正常。

8、经常检查煤粉流量及炉内吹风管跳动情况，发现不正常时，立即采取措施以保生产安全正常。

9、还原期间要有专人负责烟道闸门，任何人不准随意乱动以确保炉内还原气氛。

10、联接还原管，由炉前工负责，要保证安全无误；在插管和换管时，操作人员要在结束操作立即离开炉门的正面后再开启风阀，并在炉门的两侧观察和检查还原情况。

11、还原时，开停蝶阀要有专人负责，其他人不得任意调整流量，以保证还原顺利进行。

12、还原结束时，要将还原管头转向烟道方向，然后停止煤粉，开通空气，将管内粉煤全部吹扫在炉内，待炉内还原管不着火时，将还原管撤出，然后关风、卸管，放至指定地点。

13、若用插木还原时要注意还原木的插入深度，随时检查还原小吊及链子的状态。

14、还原终点铜样为：表面平整，皱纹细致，断面为玫瑰红色，金属亮星分布均匀，并且突出。

15、铜样还原终点确认后，撤出还原管放下加料炉门，通知各岗位出铜。

八）出铜

（铜口岗位）

1.出铜前1小时要检查浇铸机、中间包、行车及吊具、轴流风机等运转设备及电器开关的使用情况，发现问题及时联系维修人员解决。

2.出铜前3小时，圆盘浇铸机上的阳极模，要每块用水平尺按纵横四边调整垫至水平并与取板机对正，需要更换的模子，在出铜前4小时完成。

3.出铜前4小时阳极板顶针系统正常好用，到保养周期或根据情况必须上油，以保证运动部件的润滑。

4.出铜前30分钟，阳极模、浇铸包、流槽应烘好，以略烫手为宜，并检查有无缺损，出铜前5分钟，要全部清扫干净。

5.出铜前，阳极模要保证干燥、无潮、无杂物、并撒适量脱模剂。

6.浇铸包容量，要保证装1.5 块阳极板的铜水，并且不得向外溢。

7.根据浇铸速度，用石墨棒控制好铜水流量大小。

8.在浇铸过程中，如果阳极模有偏移，影响板的钩取和板的物理规格，应及时调整。

9.烧铜眼时，点火氧气压为0.5MPa以下，点燃吹氧管后，开始烧眼应由小到大，氧气量过大容易造成铜眼不圆；待烧到一砖以上见到铜水后，可开大些，再把铜眼砖上的氧化铁吹扫掉；辅助开眼工应让氧化铁顺流槽流出或扒出，不得堆积在铜眼砖附近防止氧化铁遇铜水爆炸，及妨碍铜水流动顺畅造成铜水迸溅。

（浇铸岗位）

1.浇铸操作要精神集中，操作准确，并注意观察各岗位操作情况，及时调整浇铸速度。

2.根据浇铸速度及时通知铜口岗位，控制好铜水流量大小。

3.每块阳极板的浇铸过程，应按开始小，中间大，最后小，控制铜水流量，在不出飞边毛刺的情况下加快浇注速度使铜水在模具里旋转流动；并尽量减小浇铸包与模具的距离以防从模具底部流出。

4.每浇铸一块阳极的时间应小于1分钟。

5.随时观察钩取阳极板的情况，及时准确地把圆盘浇铸机转到位，使阳极模顺利脱模。

6.阳极板的浇铸厚度要均匀，每块重量应控制在250~260kg，浇铸废品率小于2%。

7.发现阳极模有偏差，应及时调平。

（拨耳岗位）

1.还原前20分钟应备好拨耳竹片数支。

2.开始烧铜眼时，岗位必须做到有人，并做好拨耳的一切准备。

3.拨耳时，精神要集中，及时将铜水拨到阳极模的耳角处，不得间断、停顿。

4、拨耳时，尽量减少或避免拨出毛刺，或耳部残缺等，影响阳极板质量。

5.配合浇铸岗位和铜口岗位的操作，定时清掉浇铸包的结铜及包内、板面的残渣、夹渣，保证浇铸顺利。

6.耳部废品每炉应小于2块。

（刷模岗位）

1.还原前30分钟应备好抹顶针用的耐火材料、脱模硫酸钡，刷模工具，发现问题及时解决。

2.浇铸二圈后，即第21块开始，每块模子必须均匀的涂刷上一层脱模材料。

3.保证模子在浇铸的前2块处于良好的备用状态，做到无水、无杂物，顶针处于水平，脱模剂涂刷均匀。

4.及时涂抹模内的裂纹，保证铸板质量。

5.协助铜口、浇铸岗位，及时确定模子报废和使用情况。

（冷却、撬板岗位）

1.出铜前30分钟，应准备好钢钎（1-1.5米）1-2支，检查冷却水是否正常，冷却循环泵及液压顶板系统是否完好，发现问题及时处理或报告。

2.出铜时，从第三块板起开始冷却，首先开足底部冷却水，然后根据实际情况开上部冷却水，保证阳极板在预顶处处于通红状态不得发黑。同时开冷却池补充冷水。根据浇铸速度和冷却情况，加大或减上部冷却模的水，保证在浇铸的前三块模中水份蒸发完为宜。模具温度不得降得太低防止出现煮模。

3.及时把板顶起或撬离，必要时振打脱开模子，使板能准确挂上钩。

4.及时清除板四周飞边毛刺，若飞边毛刺较大无法钩取时，协同行车把板吊出。

5.阳极模温度应控制在240℃左右。

（圆盘岗位）

1.出铜前1小时，要检查圆盘运转及电器开关是否正常，发现问题及时处理，保证圆盘正常运行。

2.检查喷淋冷却水的阀门情况。

3.检查顶起、锁模装置动作状态。

4.保持精力高度集中，配合浇铸工及铜眼工根据浇铸速度和铜水流速及时准确的把圆盘开到相应位置。

5.圆盘浇铸机停稳后，及时准确的把板夹好，取出、放入冷却池内，在取板过程中，尽量保持平稳运行，杜绝掉板导致设备或人身伤亡事故。

6.如圆盘浇铸机上模子与取板机不吻合，应及时调整。

（燃气岗位）

1.出铜时，根据温度情况可以烧火或停火，停火时要放下烟道闸板。

2.出铜时，如温度低必须提温时，要烧还原火焰，但不得冒大黑烟。

（清理卫生）

1.出铜结束后，各岗位要把工具收拾整理好，放回指定位置。

2.关闭冷却水，停止运转设备及电器。

3.清扫现场的水及残铜，并把带铜的垃圾、包子、流槽所清的铜计量放好，准备下炉入炉。

第二章 设备操作规程

一、燃气设备操作规程

1、检查炉子的燃气阀门的阀门状态及压力表、流量表，各连接部位有无漏气现象。当炉膛温度达到700℃（天然气点燃温度650℃）以上时方可直接点火，否则应加入木头见到明火之后才能点火，防止形成爆炸性混合气体造成炉膛爆炸。

2、点火前，提起炉门门，打开进风阀；先做好空气置换准备工作，启动风机检查其是否正常运转，有无异响，能否达到所需压力；人员要远离炉门及其正面保持一定安全距离。

3、待风机启动正常再开天然气阀门，点火成功后逐步开大燃气阀，观察火柱长度是否一致，燃烧正常后，再根据天然气流量进行微调，直到燃烧稳定且满足加热要求。

4、如点火失败，应立即关闭燃气阀，将炉里未燃燃气排除干净，否则不能再次点火，以免发生爆炸。

5、查明原因后，可重复以上步骤直到火焰稳定才能认为点火成功。

6、在加料、熔化、吹风、升温等工序，保证持续加热升温气氛。

7、如炉温不够时，先适当微调加大燃气阀门，风机保持39-42Hz。如炉温过高时，应适当关小燃气阀门。严禁急剧增加或减小空气量，以免导致燃烧异常或熄火。所以对燃气和空气调节量不能过大，必须微调。

8、通过观察火焰的颜色来判断燃气和空气混合比例是否合适，火焰以蓝紫色发白为好，也可根据燃烧声音和烟气气味来判断，若空气量过少，则燃烧声音低并有怪味，相反则会发出很高的断连声。

9、燃烧停止必须先关燃气阀门再关助燃空气阀门，切不可颠倒。若高炉温停火时，为保护燃烧器端部，可适当延长助燃风通风时间。

10、若生产过程中，因突发事故或停电及操作不当而熄火时，应迅速关闭所有燃气阀门，待完全排除未燃燃气后再按规定程序点火。

11、燃烧器必须定期维修以保证燃烧器的良好性能。

12、燃烧器在拆卸维修后，重新安装是应注意密封。、燃烧器使用过程中应每两小时进行检查其密封性。

二、弯管操作规程

1、取拿、存放管子或弯管时，要缓慢行动，同时注意四周，以防碰伤人。

2、操作工具要完好，操作时要严密配合，严禁草率操作。

3、切割管子时，应配戴好眼镜和其它防护用品。

4、在摆放管子时，应摆放整齐稳固，防止管子倾倒砸人。

三、离心风机操作规程

运转前检查

1、检查轴承润滑情况，机内无异物。

2、检查各开关蝶阀是否灵活。

3、检查各螺栓是否紧固、脱落。

4、确认轴承冷却水是否畅通。

5、检查油位是否在1/2~2/3。

6、盘车数周，有无异常。

运转中的检查

1、检查电机运转是否平稳，是否有异音、异振、异温、异味。

2、检查轴承温度、油量、冷却水是否正常。

3、检查风机运转是否平稳，是否有异音、异振。

4、检查出口风管是否因开裂而导致漏风。

5、检查螺栓是否松动、脱落。

日常维护与保养

1、检查轴承润滑脂、润滑油，并及时补充、更换。

2、检查风机内是否有杂物。

3、检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换。

四、螺杆空压机操作规程

开机

1、开机前先检查空压机循环水回水箱处回水情况，确保空压机始终有冷却水。

2、检查所有连接阀门均处于开启状态。

3、电源通电后，触摸屏上如果显示所有的参数正常，显示屏就会提示（准备启动）。

4、按下启动按钮（屏幕左下方绿色按钮），机器便启动并自动加载。

5、如无特殊要求，主机设置的压力参数无需更改，机器便会根据设定参数自动运行调节。

运行中

1、检查油气分离器中的油位。

2、每小时手动排放储气罐中的水一次。

3、检查机器的振动状况，有无异音。

4、检查设备及管道接口是否漏油、漏气。

5、检查各运行参数是否正常。

停机

1、按下停机按钮（屏幕的右下方红色按钮），机器自动卸载运行10秒钟，然后停机。

2、关掉电源总开关（考虑日常频繁使用，总电源也可不关闭）。

维护注意事项

1、润滑油每天检查一次，油面必须保持在观油镜的2/3刻度以上。

2、储气罐排水阀每日开启一次排除油水。

3、定期检查空压机的压力释放装置，停车保护装置及压力表，安全阀灵敏性（至少一月两次），检查皮带及各部位螺丝的松紧程度，确保空压机处于正常工作状态。

4、定期检查受高温的零部件，如阀、气缸盖、排气管道，清除附在内壁上的油污和积碳物，运转时，严禁触摸这些高温部件。

5、检修空压机设备时，应先切断电源，排尽设备及气体管道内的余气后才能进行，检修拆装时木片、棉纱等杂物不得落入气缸或储气罐及气管道内，以免堵塞造成事故。

6、空压机开车运行时，每隔2小时将每个测量数据及运行情况、设备巡回点检情况填写在运行和点检记录簿上。

五、砂轮机操作规程

1、使用者必须遵守《金属切削加工安全技术操作通则》

2、使用者必须熟知砂轮机构造、性能及维护保养知识。

3、根据砂轮使用的说明书，选择与砂轮机主轴转数相符合的砂轮。新领的砂轮要有出厂合格证，或检查试验标志。安装前如发现砂轮的质量、硬度、粒度和外观有裂缝等缺陷时，不能使用。

4、砂轮机必须安装牢固可靠，紧固螺丝不准松动或损坏。

5、砂轮法兰盘必须大小一致，其直径不准小于砂轮直径的1/3，砂轮与甲板之间必须有柔性垫片。

6、拧紧螺帽时，要用专用的板手，不能拧得太紧，严禁用硬的东西锤敲，防止砂轮受击碎裂。

7、砂轮装好后，要装防护罩。

8、新装砂轮启动时，不要过急，先点动检查，经过5分钟到10分钟试转后，才能使用。实习人员不得更换砂轮。

9、砂轮开动后，空转2~3分钟，方可使用。

10、砂轮抖动，没有防护罩，托刀架磨损，装卡不牢固时不准使用。砂轮与托刀架距离必须小于3MM。

11、磨工件或刀具时不准用力过大或撞击砂轮。过大过小手控困难的工件及有色金属、非有色金属等，禁止在砂轮机上磨削。

12、在同一砂轮上禁止两人同时作业，也不得在砂轮侧面磨工件。

13、磨削时，工作者不准站在砂轮正面，必须戴防护镜及防尘口罩，磨削时间较长的工件，应及时进行冷却，防止烫手，禁止用棉纱等裹住工件进行磨削。

14、经常修整砂轮表面的平衡度，保持良好的状态。

15、砂轮磨削损耗到规定尺寸时要立即更换，否则禁止使用。

16、检查、维护、调整间隙时必须停机操作。

17、砂轮机必须配备良好的吸尘设备，安装位置便于操作，并必须有良好的照明装置，禁止在阴暗狭小的操作环境下工作。

18、公用砂轮机必须设置专人管理，所有砂轮不准潮湿。砂轮在使用前应进行检查，合格后方可使用。

19、刃磨结束后应及时关闭砂轮机电源。

六、离心式清水泵水泵安全操作规程

开车前检查：

1、检查工作电机和水泵螺母螺栓有无松动，松动予以紧固。

2、检查水泵、阀门安装是否正确、牢固、可靠，管路是否滴水漏水。应仔细检查润滑部位油量是否合适。

3、检查水泵转动是否灵活，所有接线端子的接头是否压接牢固可靠，相应的端子是否连接正确。

4、管道是否畅通及管路磨损情况和阀门位置是否正确，传动部位的间隙是否合适。循环水是否正常。

5、水泵开车前首先盘车数周。确认泵无故障后启动电机。

6、开启时检查水泵、压力表是否正常，如发现问题，应解决后再进行调试。

运行中注意事项：

1、每天必须检查水泵发热振动和杂音是否正常，如发现异常现象，应及时处理。

2、、水泵运转中应经常检查水封是否良好，给水量和排水量是否正常，电机温度和电流是否在额定范围内，声响是否正常，发现有异常声响及时处理。

3、轴承油位应保持在正常位置上不能过高或过低，如电机在运行中发出“骨碌骨碌”声，表示轴承缺油，必须加油；如发出“梗梗”声，表示轴承内外钢圈或滚珠破损，应停机更换。

4、运行中突然停机或自动停机后，电机发生“嗡嗡”声，这是可能是电源缺相或主回路没有完全断开，应立即关掉相应电机电源，否则会烧毁电机和设备。停机后必须查明原因，排除故障后再启动运行。

巡检工作：

1、每天检查各控制柜内接触器及各控制器件工作是否正常，各仪表及指示灯指示是否准确

2、每周应检查水泵电机显示是否工作正常，以及接线端子和内部电器元件有无松动，导线连接是否牢固。

3、严禁在操作时频繁开关电源，以免损坏控制器及变频调速器。

4、触摸电机及水泵外壳，电机运行时其外壳应无烫手感(不超过80℃)，水泵外壳温度应接近水温，水泵轴承温度不应超过75℃，否则应停机检修。

5、不得随意按动泵控制柜内变频器及调节器，以免影响水泵正常工作。

6、及时清理现场卫生，保证无污、无油，保持卫生良好。运转中的不得擦拭转动、联动部位，以免伤人。

7、水泵严禁开倒车，以免超负荷瞬间烧毁电机。

七、加料机操作规程

1.加料机驾驶人员必须经过专业培训，通过安全生产监督部门的考核，取得特种操作证,并经公司同意后方能驾驶，严禁无证操作。

2.严禁酒后驾驶，行驶中不得饮食、闲谈。

检查车辆

1.叉车作业前后，应检查外观，加注燃料、润滑油和冷却水。

2.检查起动、运转及制动安全性能。

3.检查灯光、喇叭信号是否齐全有效。

4.叉车运转过程中应检查压力、温度是否正常。

5.叉车运行后还应检查外泄漏情况并及时更换密封件。

起步

1.起步前，观察四周，确认无妨碍行车安全的障碍后，先鸣笛、后起步。

2.制动灵敏，必须达到安全方可起步。

3.起步时，驾驶员应先确认加料铲安全可靠。

4.起步必须缓慢平稳起步。

行驶

1.行驶时，掌握好铲头底端距地高度应保持300～400mm，门架须后倾。

2.行驶时不得将货叉升得太高。进出作业现场或行驶途中，要注意上空有无障阻物刮碰。载物行驶时，加料铲不准升得太高，速度不得过快，影响叉车的稳定性。

3.进入炉内时需与炉墙保持安全距离，距离炉顶保持500mm的安全距离，以防碰坏耐火砖。在有潮湿、密封物等物料时需进行烘烤和选出，密封物不得入炉，以防爆炸。退出炉门后应先降落料铲至正常的行驶位置后再行驶。

4.禁止高速急转弯，高速急转弯会导致车辆失去横向稳定而倾翻。

5.行驶叉车在下坡时严禁熄火滑行，非特殊情况禁止载物行驶中急刹车。

6.叉车在运行时要遵守厂内交通规则，必须与前面的车辆保持一定的安全距离。

7.叉车运行时，载荷必须处于不妨碍行驶的最低位置，门架要适当后倾。除堆垛或装车时，不得升高载荷。

8.载物高度不得遮挡驾驶员视线。特殊情况物品影响前行视线时，倒车时要低速行驶

9.禁止在坡道上转弯，也不应横跨坡道行驶。

10.叉车厂区安全行驶速度5公里/小时，进入生产车间区域必须低速安全行驶。

11.叉车的起重升降或行驶时，禁止人员站在货叉上把持物品和起平衡作用。

12.发现问题及时检修和上报，绝不带病作业和隐瞒不报。

八、手持电动工具安全操作规程

1、使用刃具的机具，应保持刃磨锋利，完好无损，安装正确，牢固可靠。

2、使用砂轮的机具，应检查砂轮与接盘问的软垫并安装稳固，螺帽不得过紧，凡受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口或接触过油、碱类的砂轮均不得使用，并不得将受潮的砂轮片自行烘干使用。

3、在潮湿地区或在金属构架、压力容器、管道等导电良好的场所作业时，必须使用双重绝缘或加强绝缘的电动工具。

4、非金属壳体的电动机、电器，在存放和使用时不应受压受潮，并不得接触汽油等溶剂。

5、作业前的检查应符合下列要求：

（1）外壳、手柄不出现裂缝、破损；

（2）电缆软线及插头等完好无损，开关动作正常，保护接零连接正确牢固可靠；

（3）各部防护罩齐全牢固，电气保护装置可靠。

6、机具起动后，应空载运转，应检查并确认机具联动灵活无阻，作业时，加力应平稳，不得用力过猛。

7、严禁超载使用。作业中应注意音响及温升，发现异常应立即停机检查。在作业时间过长，机具温升超过60℃时，应停机，自然冷却后再行作业。

8、作业中，不得用手触摸刃具、模具和砂轮，发现其有磨钝、破损情况时，应立即停机修整或更换，然后再继续进行作业。

9、机具转动时，不得撒手不管。

10、使用冲击电钻或电锤时，应符合下列要求：

（1）作业时应掌握电钻或电锤手柄，打孔时先将钻头抵在工作表面，然后开动，用力适度，避免晃动；转速若急剧下降，应减少用力，防止电机过载，严禁用木杠加压；

（2）钻孔时，应注意避开混凝土中的钢筋；

（3）电钻和电锤为40％断续工作制，不得长时间连续使用；

（4）作业孔径在25mm以上时，应有稳固的作业平台，周围应设护栏。

11、使用瓷片切割机时应符合下列要求：

（1）作业时应防止杂物、泥尘混入电动机内，并应随时观察机壳温度，当机壳温度过高及产生炭刷火花时，应立即停机检查处理；

（2）切割过程中用力应均匀适当，推进刀片时不得用力过猛。当发生刀片卡死时，应立即停机，慢慢退出刀片，应在重新对正后方可再切割。

12、使用角向磨光机时应符合下列要求：

（1）砂轮应选用增强纤维树脂型，其安全线速度不得小于80m／S。配用的电缆与插头应具有加强绝缘性能，并不得任意更换；

（2）磨削作业时，应使砂轮与工件面保持15—30的倾斜位置；切削作业时，砂轮不得倾斜，并不得横向摆动。

九、行车操作规程

1、开车前检查设备机械、电气部分和安全保险装置是否完好、灵敏可靠，大小车轨道有无障碍。

2、必须听从挂钩起重人员指挥，接到指挥信号后方可操作。

3、行车起动时，正常吊运不准多人指挥，但对任何人的紧急停车信号，都应立即停车。

4、当接近卷扬限位器、大小车临近终端或于邻近行车相遇时，速度要缓慢。不准用倒车代替制动、限位代替停车、紧急开关代替普通开关。

5、工作间隙时，不准将起重物悬在空中停留。吊物严禁从人头上越过。

6、重吨位物件起吊时，先稍离地面试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。

7、行车工（起重、挂钩人员）必须作到“十不吊”：

1超过额定负荷不吊；

2指挥信号不明、重量不明、光线暗淡不吊；

3吊绳和附件捆缚不牢、不符合安全要求不吊；

4吊挂重物直接进行加工的不吊；

5歪拉斜吊的不吊；

6工件上站人或工件上浮放有活动物体的不吊；

7易爆物体不吊；

8棱角、块口未垫好不吊；

9埋在地下的物件不吊；

10违章指挥不吊。

8、工作完毕，行车停在规定位置，升起吊钩，小车开到轨道两端，控制手柄放置在指定的位置。

十、潜水泵安全操作规程

1、泵应直立于水中，水深不得小于0.5m，不得在含泥砂的水中使用。

2、潜水泵放入水中或提出水面时，应先切断电源，严禁拉拽电缆或出水管。

3、潜水泵应装设保护接零或漏电保护装置，工作时泵周围30m以内水面，不得有人、畜进入。

4、启动前检查项目应符合下列要求：

（1）水管结扎牢固；

（2）放气、放水、注油等螺塞均旋紧；

（3）叶轮和进水节无杂物；

（4）电缆绝缘良好。

5、接通电源后，应先试运转，并应检查并确认旋转方向正确，在水外运转时间不得超过5min。

6、应经常观察水位变化，叶轮中心至水平距离应在0.5～3.0m之间，泵体不得陷入污泥或露出水面。电缆不得与井壁、池壁相擦。

7、新泵或新换密封圈，在使用50h后，应旋开放水封口塞，检查水、油的泄漏量。当泄漏量超过5mL时，应进行0.2MPa的气压试验，查出原因，予以排除，以后应每月检查一次；当泄漏量不超过25mL时，可继续使用。检查后应换上规定的润滑油。

8、当气温降到0℃以下时，在停止运转后，应从水中提出潜水泵擦干后存放室内。

十一、高处作业安全操作规程

1、凡在坠落高度基准面2m以上(含2m)有可能坠落的高处进行的作业，均称为高处作业。一级高处作业高度为2-5m；二级高处作业高度为5-15m；三级高处作业高度为15-30m；特级高处作业高度为30m以上。

2、高处作业要严格履行特殊作业审批制度，否则禁止高处作业。

3、作业前，要先检查所用的登高工具和提升用具。（安全带、梯子、跳板、爬杆脚板、脚手架、安全网等）确认无误方可作业。

4、作业前，要划出安全禁区，并设置明显标志，禁止无关人员进入。作业现场应设专人监护。

5、使用工具时按照相关安全操作规程操作。

6、进行高处动火作业，必须清除下方易燃易爆物品。

7、上、下作业面时，工具应放入工具袋里，传递物件应用吊绳，严禁上下抛掷工具或器材。

8、攀登时，做到手抓牢、脚踏实，精神集中，禁止站在不坚固的构架上工作，冬季应采取防滑措施。

9、站在吊板上工作时，不准站在吊板两端，避免吊板翘起使人从高处坠落。

10、高处作业时，不准把工具、器材等放在脚手架或建筑物边缘，防止坠落伤人。

11、遇有六级以上强风和恶劣天气时，禁止露天高处作业。若因抢险、抢修要求，必须采取有效安全措施。

12、工作结束后，应清点工属具，清扫作业现场。

十二、破碎机安全操作规程

1、操作工上岗作业前须穿戴好劳动防护用品如防护眼镜、护耳器等;

2、检查工衣是否做到三紧(领口紧、袖口紧、下摆紧);

3、清理设备周围环境,不许存放任何与生产无关的物品;

4、检查设备各控制开关、安全联锁装置、紧急停止开关、护罩锁杆螺母等有无损坏或失灵现象;发现有异常及时向上级主管报告;

5、开机操作时必须集中精神,不得做与工作无关之事,如机器运行中发现有异常,应立即停并切断电源向上级主管报告;

6、在清洁或维修保养设备时,必须

1、.使用单位在压力容器投入使用前，应按照《压力容器使用登记管理规则》的有关要求，到质量技术监察机构或授权部门逐台办理使用登记手续。

2、压力容器内部有压力时，不得进行任何维修；需要带温带压紧固螺栓时，或出现泄露需进行带压堵漏时，必须按设计规定制订有效的操作要求和采取防护措施；作业人员应经专业培训持证操作，并经技术负责人批准；在实际操作时，应派专业技术人员进行现场监督。

3、压力容器操作人员应持证上岗；操作人员应定期进行专业培训与安全生产教育，培训考核工作由盟级质量技术监察机构或授权部门负责。

4、压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，按规定的报告程序，及时向有关部门报告。

5、压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施后仍不能得到有效控制的。

6、压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全现象的。

7、安全附件失效，过量充装的。

8、接管、紧固件损坏，难以保证安全运行的。

9、发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行的。

10、压力容器液位超过规定，采取措施后仍不能得到有效控制的。

11、压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行的。

十四、灭火器安全操作规程

一）、适用范围：

适用于企业灭火器的使用操作指导。

二）、目的指导正确使用灭火器、消防栓，确保灭火器、消防栓保持持续正常使用能力。

三）、内容

1、手提式干粉灭火器使用方法

（1)灭火器使用前，必须检查压力是否有效；

（2)将灭火器上下用力摆动几次；

（3)拔掉保险销，一手握住提把，另一只手握紧喷管，迅速前往着火点2-3 米左右距离，对准火焰根部，用力按下压把开关，直至喷射灭火剂；

（4)由远及近左右扫射向前推进将火扑灭；

（5)一旦火扑灭后，立即放松压把，灭火剂停止喷射；

2、注意事项：

（1）、手提干粉灭火器必须竖立使用；

（2）、保险销拔掉后，喷官口禁止对人，以防伤害；

（3）、灭火时，操作者必须处于上风向操作；

（4）、注意控制灭火点的有效距离和使用时间。

十五、罗茨风机安全操作规程

1、开机前应确认机罩内无人、无杂物，出口挡板应打开。

2、及时更换消音器内的滤网，防止灰尘或异物进入罗茨风机内部。

3、及时补充罗茨风机润滑油。

4、运行中应检查三角皮带有无起毛、打滑现象。

5、禁止将罗茨风机出口风门关死。

十六、轴流式通风机安全技术

1、轴流式通风机的接线工作由值班电工进行操作，操作人员操作前应熟悉本机的性能，结构，操作规程等，并要遵守安全制度和交接班制度。

2、定期由维修人员对通风机严格按照润滑规定进行注油，并保持油量适当。

3、每班工作前检查电器装置是否良好，电压是否正常。

4、启动前，应在风机走轮处加塞木楔，防止风机启动后向后移动。

5、启动时，先启运低速档，待运转几分钟后，再换中速档，最后换到高速档。

6、电机启动后，观察配电机是否有异常声音，发现异常时，及时停机处理。

7、运转中经常检查轴承温度是否正常，轴承温升应小于40度并注意风机有无异常声音，振动是否加大，发现不正常情况时，应及时停机，进行检修。

8、运转中不允许对风机设备进行修理，检修后开动时，需注意风机各部位是否正常。

9、严禁在风机运行时移动或搬动风机。

10、工作后必须检查，清扫设备，做到日常保养工作，并将各操作开关置于空档，拉开电源开关，达到整齐，清洁，润滑，安全。

11、操作人员加强观察，根据风量情况适时调整档位。

十七、有限空间安全作业

1、进入有限密闭空间作业前，必须对有限密闭空间进行清洗和置换。要采取有效的安全防护措施，保持有限密闭空间良好通风。

2、作业前30分钟内，必须对有限密闭空间气体采样分析，分析合格后方可进入设备，分析的样品应保留至作业结束。

3、在缺氧、有毒环境中，应佩带隔离式防毒面具或者远距离供气式防毒面具。

4、在易燃易爆环境中，应使用防爆型低压灯具及不发生火花的工具，不准穿戴化纤织物。

5、有限密闭空间照明电压应小于等于36伏，在潮湿容器、狭小容器内应小于等于12伏。

6、设备上所有与外界连通的管道、孔洞均应与外界有效隔离，设备上与外界连接的电源应有效切断。

7、使用超过安全电压的手持电动工具，必须按规定配备漏电保护器。临时用电线路装置，应按规定架设和拆除，线路绝缘保证良好。

8、有限密闭空间作业必须有专人监护。设备外要备有空气呼吸器(氧气呼吸器)、消防器材和清水等相应的急救用品。

9、进入设备前，监护人应会同作业人员检查安全措施，统一联系信号。作业过程中监护人员不得脱离岗位。

10、险情重大的有限密闭空间作业，应增加设置监护人员，监护人应随时与有限密闭空间作业人员保持联系。

11、有限密闭空间事故抢救时，救护人员必须做好自身防护后，方能进入有限密闭空间实施抢救。

12、有限密闭空间作业结束后，需对有限密闭空间进行细致的检查，确认无无事故隐患后方可封闭。

十八、在线监测操作规程

（一）执行标准：

颗粒物 10。氮氧化物 150。二氧化硫 50。

（二）易超标阶段：

1、清灰阶段颗粒物容易超标；

2、吹风氧化阶段氮氧化物容易超标；

3、Ph值较低呈酸性时二氧化硫容易超标。

（三）预警最高限：

颗粒物 6。氮氧化物100。二氧化硫 40。

（四）、措施：

1、清灰阶段颗粒物升高达到6时，逐步降低引风机转速，观察颗粒物数据是否正常再清灰。

2、吹风氧化阶段氮氧化物、二氧化硫升高达到预警时-----立即通知当班班长或主操关闭烟道闸板，（如果不能立即找到、通知不到班长主操或时间不允许时，值班人员可以自己落下烟道闸板）-----提高引风机转速-----观察数据3-5分钟（烟道烟气流通及检测时间），如果数据持续升高-----可强制关闭吹风，停止氧化-----必要时停气停火。

3、设备无法正常运行使用（引风机、脱硫泵等），不能及时恢复使用的，通知当班班长或主操停止精炼炉作业并汇报情况。

4、在容易超标阶段，有其他紧急事时，通知班长或主操安排一人顶岗，不得无人值守。

十九、脱硫除尘操作工艺

1、脱硫装置启动前的检查通则有以下内容：

（1）检修工作全部结束，所有设备齐全、完好，现场无杂物。

（2）设备的各项连锁、保护试验完成并合格。

（3）通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟、池及坑盖板齐全牢固。

（4）各烟道、管道完好，保温齐全。

（5）各设备管道介质流向正确。

（6）烟道、箱、罐、仓池、脱硫塔等内部已清扫干净，无残留物，各入空门、检查孔应严密关闭。

（7）DCS系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节装置动作正常完好。

（8）就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位置正确。

（9）压力、压差、温度、液位、料位、流量、浓度及pH计等测量装置完好并投入使用。

（10）就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。

（11）电动机接线完好，测量绝缘应合格，电动机接地线应连接良好。

（12）所有机械、电器设备的地脚螺栓齐全牢固，防护罩完整，连接件紧固件安装正常。

（13）手动门、电动门、调节阀开关灵活，指示准确，显示与就地指示相符。

（14）电器设备表计齐全完好，开关柜内照明充足，各端子排、插接头等无异常松动和发热现象。

（15）各开关、接触器及各种保险管齐全完好。

2、烟气系统及其密封系统的检查内容有：

（1）检查脱硫装置原烟气、净烟气挡板及原烟气挡板应严密关闭。

（2）各挡板电动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，各挡板开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于远控位置。

（3）风机外形完好，联轴器连接牢固，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺栓牢固，保护罩完整牢固。

（4）风机的进、出口管道应安装牢固。

（5）各挡板密封装置完好，密封管道畅通。

（6）烟道及防腐层应完好无脱落。

3、对脱硫塔及各箱、罐、池的检查内容包括：

（1）脱硫塔及各箱、罐、池的外形完整无变形，焊接牢固，各管道膨胀自由，各部位无磨损、腐蚀、变形，无起泡处。

（2）脱硫塔各层喷嘴排列整齐，连接牢固，完好无磨损、堵塞；连接管道无破裂、老化、腐蚀现象。

4、转动机械检查通则是：

（1）各设备及减速机、轴承室油位正常，优质良好，油过滤器安装正确、切换灵活，用润滑脂的轴承应有足够的油脂。

（2）各联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺栓紧固，保护罩完整牢固。

（3）转动机械周围应清洁，无积油、积水及其它杂物。

（4）电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。电流表、启停开关指示灯应完好。

5、氧化风机的检查内容包括：

（1）氧化风机本体和电动机外形正常，空气管道消声器、过滤器清洁无杂物。

（2）氧化风机隔声罩完好，排风机启停正常。

（3）风机排空门处无障碍物。

（4）风机各项试验正常。

6、泵的检查主要内容有：

（1）检查个泵密封装置完好，无泄漏。

（2）各泵吸入口滤网清洁无杂物堵塞。

（3）各泵轴承应有足够的润滑油。

（4）各电源线、接地线应连接良好。

（5）冷却水系统正常投入，冷却水压力在0.02~0.04Mpa之间。

7、脱硫技术规程

（1）、由于湿式脱硫塔工艺选择：故无水情况禁止使用脱硫塔。否则易造成脱硫塔内壁玻璃鳞片烧毁、脱硫塔变形等故障，且易堵死内部结构，被迫停运。

（2）、加强循环水（脱硫液）管理工作：沉淀细灰及结晶物应及时压滤净化、确保循环水（脱硫液）清洁度，加强沉淀分离，防止沉淀物堵塞机泵、管道及喷头。

（3）、检修，与运行中，不得敲击除尘器、脱硫塔等设备本体。

（4）、保证运行中循环水（脱硫液）循环量，避免因循环水量过小造成脱硫效果下降，或殃及脱硫塔正常运行，冬季应注意防冻工作，停运脱硫塔时应排空积液。

（5）、添加氧化钙或补充氢氧化钠时，应按规定佩戴防护眼镜、防护手套，若不慎溅入眼中，应及时用清水冲洗干净，然后就医。

（6）、脱硫塔、除尘器的除清灰清理和日常维修以外的，需要动脱硫塔、除尘器内部检修的，请联系生产厂家处理，否则后果自负。

（7）、为保护布袋除尘器布袋使用寿命避免烧毁及结露，将近路阀控制温度设定在170-120度之间。

8、脱硫塔维护保养规程

（1）、经常检查各处溢流情况，防止因水量过小损坏脱硫塔或堵塞脱硫塔内件。

（2）、检查、检修时由人孔进入，并按规定搭制脚手架，并办理《进塔入罐作业票》并获得批准，塔外要有人监护，按规定使用防护用具。

（3）、勤检查各路脱硫液管供水是否畅通，若脱硫液管管温度与循环水（脱硫液）温度基本一致，说明畅通；若脱硫液管温度过热或过低，说明堵塞。此时可用木器轻轻敲击，即可畅通。

（4）、每次停炉时间若有富裕，可打开人孔检查各除雾器上是否有积灰，应及时用水冲洗干净。

（5）、反射炉停运后，应保持循环水泵（脱硫液泵）运行一个小时以上，以保证塔内可能积存的细灰或沉淀物冲洗干净。

（6）、反射炉运行前，应提前30分钟，将循环水（脱硫液）循环起来，脱硫塔有水正常溢流。

（7）、冬季长期停运，应排尽脱硫塔内部的积水，防止冻坏脱硫塔。

二十、氢氧化钠添加与氧化钙溶解操作与备制操作规程

1、氢氧化钠的添加一般在制备启动液时添加，平时若烟气出口二氧化硫在指标之内，一般利用氢氧化钠和氧化钙再生所得保证PH值，即可满足要求。

2、氢氧化钠添加时，应计量均匀加入，同时测量PH值含量9.0-11之间，在指标范围之内。

3、氧化钙溶解要彻底，且搅拌均匀，冬季要加热溶解效果更佳，注意防冻。

4、启动溶解水泵向溶解槽内注水溶解，使氧化钙转化为氢氧化钙溶液，源源不断的补充至再生池中。

5、冬季溶解氧化钙时，应酌情加温或用锅炉排循环水溶解，其水温应保持在30度以上。

6、冬季北方主要以添加氢氧化钠来保证PH值，防止氧化钙过量和生成的石膏过多而堵塞系统。

7、溶解氧化钙时应注意及时翻动，保证其能均匀溶解。

8、冬季应注意防冻，特别是停止溶解时应排尽溶解池内积液，防止冻坏溶解池。

9、正常操作中，要根据烟气出口二氧化硫含量的高低，及时调整氧化钙的溶解量或同步酌情添加氢氧化钠.10、日常管理中，要防止溶液溢流造成浪费.11、日常管理中，应注意溶解水量保证其溶解效果，但溶解水量不易过大，否则易造成电费增加。

二十一、脱硫装置正常控制工艺指标

1、根据烟气量、烟气出口二氧化硫含量，确定循环水量（脱硫液量）的大小，使其控制在最佳范围之内。

2、循环水（脱硫液）压力：≥0.25MPa。

3、循环水（脱硫液）PH值：一般为9-11之间。

4.脱硫液流量控制不低于900m3/h5、循环水（脱硫液）温度：≤45度。

6、脱硫塔有水正常溢流。

7、各泵电机电流控制在铭牌规定值范围内。

8、循环水池（脱硫液池）正常控制在三分之二以上左右，不能过低（也不能过高溢流，造成污染和浪费）。

9、循环水池（脱硫液池）内沉淀物应及时过滤或清池，以保证循环水（脱硫液）有效的容量。

10、及时压滤副产物、防止副产物在沉淀氧化循环池内积存过多、影响正常氧化再生，同时极易造成脱硫液粘稠度过大，导致脱硫效率下降，甚至堵塞系统无法运行。

二十二、布袋除尘器操作规程

开机前的准备

1、确认除尘器布袋完好，如有破损或糊袋应及时更换。

2、确认油雾器内有油。

3、放出油水分离器内的水。

4、确认检查舱盖密封好。

5、确认各螺栓紧固。

6、确认压缩空气畅通、压力符合要求。

7、确认安全防护装置完好。

运行中的检查

1、检查压缩空气压力是否正常，根据压差显示器数据判断布袋有无损坏。

2、根据透平油量添加油雾器内的透平油油。

3、根据系统负荷状况调整引风机阀门转速。

4、根据声音判断各脉冲阀及气缸工作情况，根据压差情况调整脉冲周期。

5、及时放空气水分离器内的水。

6、检查盖板是否盖严，除尘器是否漏风、灰斗是否积灰。

7、检查安全防护装置是否完好。

停机后的维护保养

1、检查除尘器布袋是否正常，如有糊袋、破袋等情况应及时调整、更换。

2、.检查各螺栓是否松动、脱落，并及时紧固、更换。

3、检查差压取样管是否堵塞，袋笼骨是否完好。

4、.检查提升阀密封情况，灰斗是否积灰，盖板是否变形。

5、保持安全防护装置完好。

布袋除尘器常见故障原因及处理

排气量减少，压差数值大

原因：糊袋；收尘管道不正常

处理方法：检查高压气体压力是否正常脉冲反吹装置、差压是否正常；检查收尘管道；更换滤袋。

排出气体含尘量超标，压差数值变小

原因：滤袋破损

处理方法：更换滤袋。

第三章：车间规章制度

一.工艺技术要求

1.不合格的阳极板严禁出车间，出铜时班长安排专人把关。

2.出铜时，由班长检查，拔小耳人员负责，严禁木炭掉到阳极板上，造成夹渣，影响阳极板质量。

3.出铜前，由各班炉后安排专人负责处理阳极模下冷却水喷头堵塞情况，以保证阳极板质量。

4.各班长在出铜时负责调节阳极模的温度，以手离阳极模1cm而不感觉烫手为准，以延长模子使用寿命和保证阳极板不起泡。

5.各班出的阳极板要及时砸钢印，字间距均匀、清晰，要求在出完铜后1小时内完成。

6.拨耳工要负责及时清理浇铸包里边被铜液冲起的料子块、冷铜、夹渣等，保证铜液流动畅通及表面质量。

7.由拨小耳工负责出铜时取跟踪样，分前、中、后，标示好放在炉前桌子上。

8.出铜结束后浇铸包下溅铜，及时清理干净，以防拨坏圆盘。

9.运到车间外的阳极板，清下的毛刺（碎铜）要立即收集放回车间，下一炉投入炉中。

10.每炉的精炼渣，过磅后均由取样负责确认取样后及时破碎堆好。

11.每班出的精炼渣辅料班应及时破碎，并把明铜捡干净。

12.每炉出的风管料、炉门落地铜等要及时在下炉入炉，严禁放到地上，要直接放到粗铜块或残极上，不得往后拖延。

13.还原剂应预计本班使用量，车间内不得剩余。

14.各种物料的领用，均由本班负责，不得影响正常生产。

15.每炉出的废板、流槽、中间包内碎铜在下炉必须全部加入。

16.每炉用后的风管，辅料班要处理完，切割、直弯、摆放整齐。

17.炉门、渣口堵铜眼前，必须把明铜清干净，方可交班。

18.烘烤流槽、中间包严禁用木炭。

19.出完铜后，轴流风机，水泵等电器应及时关闭。

20.各班出铜后提前1小时通知接班，以免脱节延长炉时。

21.出铜前各班长安排专人对圆盘冷却水进行检查，保证正常液位，防止停水时水位低不循环对流。

22.圆盘下及水道卫生每班清理一次，各班要保证下面干净无杂物。

23.阳极冷却池出铜前要检查是否有板，以防出铜时板落不下，掉板影响出铜，铜粉每班清理一次，车间监督检查。

24.出完铜后，铜眼砖堵住待铜凝固清理干净后，堵上黄泥，外留3cm空洞，放好冷风管，始终保持冷却，以防跑铜。

25.还原前一小时要对全部设备、工具进行检查，以保证顺利出铜。

26.各种辅料、设备等记录表必须严格、真实、准确、及时、详细。

二、环境卫生、工具管理要求

1.地面干净无杂物、无油污、无积灰、无扬尘。

2.各种物料摆放整齐有序，不得乱扔乱放。

3.车间内不得存有用过或剩余的切割的带铜风管头等。

4.各岗位人员要做到活毕现场净，如砌铜眼砖、补修流槽和好的耐火料，要做到物尽其用，剩余的要立即装袋清理干净。

5.吹风胶管用完后，要盘在分汽包上。

6.各种物料编织袋，不准弄烂，叠好以备后用。

7.渣车、单轮推车、双轮拉木车等要摆放整齐有序。

8.吃饭时所剩饭菜不得乱扔、乱倒，要倒在垃圾箱内。

9.车间内任何时间、任何角落不能存有铜样、阳极角。

10.各班工具每月检查一次，凡丢失的一律按其价值从责任人奖金中扣除。

三、劳动纪律

1.每班、每炉必须开班会。

2.开炉期间严禁在餐厅内吃饭。

3.开炉期间精炼炉周围，尤其是操作台任何阶段不得离人。

4.三班倒期间严禁睡岗。

5.严禁迟到、早退、串岗。

6.上班前不得喝酒，严禁酒后上班。

7.上班时间不准带手机（班长、主操除外），不准吸烟。

8.单班单炉必须提前1小时通知接班，接班者必须提前30分钟到岗。

9.上班期间不准看杂志、报纸等，不得做与生产无关的事。

10.严格执行请销假制度，非特殊情况一律不得捎假以及电话请假。

11.单班单炉生产，请假一炉按实际小时折算天数。

四、突发事故应急措施

一）停电处置：

未出铜停电处置预案

1、专人关闭天然气，专人联系电工并上报领导，同时安排专人开自来水供水并检查各回水情况，标准用时3分钟。

2、供水前检查各回水口是否有蒸汽，如果出水口有蒸汽冒出说明有水存在，可以由小到大调节补水；若不出蒸汽或者水套发红，说明水已烧尽，千万不能补水以防发生爆炸并立即通知有关领导。

3、如启动发电机开启炉体供水泵前先调节阀门由小到大慢慢调节，标准用时3分钟。

4、目前我们发电机组只能带动炉体供水泵及回水泵的正常工作，不要启动其他电器设备以免影响正常供水，待恢复原电源在进入正常操作。

出铜停电处置预案

1、各班根据班组制定的跑铜预案进行人员分配2、1组应立即堵铜眼，如果堵不住，切断继续向中间包流的铜水改向应急坑流放，保持流槽畅通；2组2人协助开应急自来水或水泵并检查各回水口请况；3组加料人员先用加料机将炉门挑起，将炉门固定并通知叉车协助加冷料，冷料要从铜眼上方加入。

二）跑铜处置

1、现场发生事故后，第一发现者应立即采取先期用冷风吹及疏通铜液正常流向等处置措施，并将情况向班长、车间主任汇报，在保证自身安全的情况下，进一步采取防止事故扩大的措施，现场如果有人员受伤，应及时将受伤人员撤离至安全地带并进行紧急救治。

2、铜液泄漏后，如果发生人员灼烫事故，迅速抢救伤员，采取措施控制事态发展，根据事故发生的不同程度，现场及时对人员进行处理。抢险人员劳保要齐全，发生铜液泄漏后，用干沙进行封堵，对泄漏点及泄漏的铜液用冷风进行冷吹，严禁用大量水冲洗铜液，防止爆炸，待铜液凝固后可用少量雾状水进行喷洒。

3、具体处置措施

1）、小跑铜（渣口、出铜口、加料口跑铜）

发现跑铜应迅速用黄泥（或耐火泥）堵住漏点，力争一次性堵住。

2）、大跑铜（炉底跑铜）

（1）通知车间主任及值班领导，接到通知后立即启动应急措施。

（2）应立即关闭天然气，停止炉前操作，停鼓风机和引风机，以最快的速度将现场积水清理干净。

（3）用事先准备好的沙袋将浇铸机和能够保护的设备及设施围起来，同时疏散现场人员。

（4）通知厂部铜液泄漏的事情。

（5）现场立即用消防沙阻止或引导熔体的流向，阻止事故恶化。如果引起火灾，立即组织人员灭火，并切断该区域的电源。

（6）泄漏结束后，根据泄漏破坏的程度，进入现场把冷铜处理干净，解除警报后，重新组织生产。

3）、发生人员受伤应急处置措施

（1）当发生灼烫事故后，迅速将烫伤人员脱离危险区域立即冷疗，面积较小的烫伤可用大量冷水冲洗至少30分钟，保护好烧伤创面，尽量避免污染；面积较大或程度较深的烫伤应以干净的纱布敷盖患部简单包扎，尽快转送医院或拨打“120”。

（2）火焰烧伤：衣服着火应迅速脱去燃烧的衣服，或就地打滚压灭火焰、或以水浇，或用衣被等物扑盖灭火，切忌站立喊叫或奔跑呼救，避免头面部和呼吸道灼伤。

（3）衣服布料烫伤：衣服布料烫伤时，应立即清除身体部位附着的衣服，如衣服与伤口粘在一起时，切勿强行撕脱，以免使伤口加重，可用剪刀先剪开，然后慢慢将衣服脱去。

（4）对烫伤严重者应禁止大量饮水，以防休克；口渴严重时可饮盐水，以减少皮肤渗出，有利于预防休克。

（5）如有在救援过程中发生中毒、窒息的人员，立即将伤者撤离到通风良好的安全地带，给予氧气吸入；如受伤人员呼吸和心跳均停止时，应立即按心肺复苏法支持生命的三项基本措施，进行就地抢救。步骤为：通畅气道→口对口(鼻)人工呼吸→胸外挤压；在抢救过程中，要每隔数分钟判定一次，每次判定时间均不得超过5～7s；在医务人员未接替抢救前，现场抢救人员不得放弃现场抢救。

三）停水现场处置

1、通知炉前岗位停止作业。

2、立即向车间主任及值班领导汇报。

3、立即通知维修人员检查处理故障，在未及时处理的情况下开启自来水，对水套进行循环。

4、处理好后通知炉前岗位，得到炉前岗位允许供水时再供水，供水前检查各回水口是否有蒸汽，如果出水口有蒸汽冒出说明有水存在，可以由小到大调节补水；若不出蒸汽或者水套发红，说明水已烧尽，千万不能补水以防发生爆炸并立即通知有关领导。供水后炉前岗位随时观察水套及其回水情况，适当调节进水阀门。

5、炉前岗位通知布袋收尘岗位及其他岗位做相应调整。

第三篇：不连续装药工艺应用总结

《矿山掘进面不连续装药工艺的研究与应用》

项目技术工作总结

——靖西县锰矿有限责任公司

矿山地下开采是一种危险性较大、工程环境较为复杂、难度较高的工作。在矿产品市场竟争异常激烈的行业里，企业要稳定生存和发展，必须进行技术改进，努力提高产量、质量和生产效率，降低生产成本，改善矿山安全和生产条件。矿山掘进面不连续装药工艺为实现这些目标提供切实可行的途径。我国大多数矿山、尤其是小型矿山的掘进面爆破采用全孔装药工艺，该水平技术工艺比较落后，爆破后生产的有毒有害气体较多，容易造成通风未达到要求，作业人员已进入作业面的安全问题。因此矿山掘进面采用不连续装药工艺具有极其重要的实际意义。

1、立项背景

靖西县锰矿有限责任公司（以下简称靖锰公司）开采过程中的井巷掘进爆破工艺均采用全孔装药爆破工艺作业，生产成本高，爆破产生有毒有害气体多，随着工程项目的不断扩大，用传统的全孔装药工艺进行掘进爆破使用炸药量大，生产成本过高，而且在爆破过程中产生负氧平衡，产生较多有毒有害气体，对工人安全作业产生影响，同时要求提高通风时间，确保安全作业。为降低生产成本，提高经济效益和安全系数，适应当前企业发展需要，靖锰公司领导班子下定决心淘汰落后的全孔装药工艺，推广不连续装药工艺，使公司下属各矿井逐步实现不连续装药工艺 1 作业。

2、详细的科学技术内容(1)、总体思路

针对靖锰公司下属各矿掘进爆破工艺落后，为优化掘进爆破工艺，降低生产成本和提高安全系数，提出将下属各矿逐步实现不连续装药工艺作业。首先是在巡屯矿根据掘进爆破不连续装药方案实施试点，待相关技术、施工工艺和不连续装药应用成熟后在公司下属各矿逐步推广，逐步实现掘进爆破不连续装药工艺作业。

(2)、具体实施

该项目立项后，公司领导班子带领相关的工程技术人员多次亲临现场实地察看，进行了广泛的现场调查和研究，在掌握矿山工程地质状况、矿山掘进面装药工艺、相关炸药的技术性能的基础上，结合相关单位和部门提供的掘进面装药参数工艺和该矿山目前开采掘进现状，研究掘进面不连续装药工艺替代目前比较落后的全孔装药工艺，如用间隔管间隔炸药，减少炸药的使用量。由于施工队对实施不连续装药工艺爆破效果存在担忧，害怕爆破达不到掘进质量要求，或形成哑炮等，不愿对掘进面不连续装药工艺进行较大范围的推广使用，为使项目顺利进行，领导多次与施工队负责人沟通交流，并进行现场跟班技术指导，与施工队现场对比新旧工艺爆破后的效果对比，从使用新工艺后产生的效益及行业发展趋势等方面进行疏导，最终施工队基本自愿配合公司 进行掘进面不连续装药工艺的推广应用。

(3)、技术方案（生产系统改造）

①、炸药药卷长度为0.2米。不连续管长度为0.15~0.2米，要求不能大于0.2米，直径与炸药直径一致，中空为准。

②、中心眼：炸药装至离孔口有0.15~0.20米，孔内采用连续装药，不不连续，孔口用炮泥堵严孔口。

③、掏槽眼：不装药，做为中心眼的爆破补偿空间。④、辅助眼：辅助眼四个孔，采用连续装药结构，装至离孔口有0.5米左右，孔口用炮泥堵塞严实。

⑤、崩落眼：崩落眼采用不连续装药结构，孔底先装四节炸药，再隔一节0.2米的不连续管，再装三到四节炸药，孔口留有一米左右不装药，用炮泥堵塞严实。

⑥、周边眼：周边眼采用不连续装药结构，先装一节炸药，再装一节不连续管，依此类推，装至离孔口有1.5米左右位置停止装药，用炮泥堵塞孔口严实。

(4)、设备选型、人员组织和培训

该工艺施工过程中，使用的工具为装炮管，间隔管，这些工具可根据矿山情况适当选材，间隔管管径、长度与乳化炸药管径、长度一致即可。在劳动组织中，各班队长在项目部负责人和驻矿管理团队的统一指挥下，具体安排各项工序施工，保证各工序连接有序、紧凑；在人员培训特别是炮孔装药操作人员的培训，经常找专业人士对其技术和操作技能进行培训，特殊工种经过严格 的考试合格后，在上岗前要明确其操作规程方能作业。

(5)、实施效果

①、实现掘进炸药单耗减小，爆破块度均匀适中，提高装岩效率。以前装一槽炮（2米深）采用全孔装药，使用48kg炸药，使用不连续装药后，每槽炮使用31.8kg炸药，节约16.2kg炸药，按公司炸药单价14.35元/kg计算，每槽炮（2米深）节约成本232.47元，大大降低公司生产成本；②、以前采用全孔装药时，炸药爆炸时燃烧不完全，产生较多有毒有害气体，对环境污染大，排除炮烟等有害气体时间较长，现改用不连续装药工艺，降低环境污染同时大大提高炸药的利用率。总之，实施掘进爆破不连续装药工艺后，收到生产成本降低、工作环境得到改善、安全系数提高等效果。

3、发明点或创新点

(1)、以不连续装药工艺代替全孔装经工艺，降低生产成本。以巡屯矿二采区420中段为例，原来每个作业面全孔装药工艺需要炸药48kg，采用不连续装药工艺后，每槽炮需要炸药量为31.8kg，节约16.2kg，炸药按公司炸药单价14.35元/kg计算，每槽炮（2米深）节约成本232.47元，大大降低公司生产成本。

(2)、采用不连续装药工艺，提高安全系数。

采用不连续装药工艺后，减少孔装药量，提高炸药的利用率，提高爆炸过程炸药的燃烧率，减少有毒有害气体的产生，提 高安全系数。以巡屯矿二采为例，原来爆破后，通风30分钟后，进入工作面，空气中还闻到刺鼻的气味，采用不连续装药后，通风30分钟后，进行工作面，空气质量明显提高，没有刺鼻的气味，安全系数得到提高，工人的安全得到保障，矿井能稳步发展。

4、应用情况

(1)、应用方面，本次研究的金属矿山掘进爆破不连续装药工艺研究与应用，符合金属中小型地下矿山开采。目前在巡屯矿已经采用掘进爆破不连续装药工艺作业，靖锰公司下属的其它矿山将根据巡屯矿采用掘进爆破不连续装药工艺作业经验并结合本矿实际生产需要，逐步实现矿区掘进爆破不连续装药工艺作业。

(2)、应用效果，从已经实施掘进爆破不连续装药工艺作业的巡屯矿来看，产生了较高的经济效益和社会效益，项目实现生产成本降低179752.5元，提高企业的安全效能，为社会的健康和谐发展贡献力量。

5、经济效益

以巡屯矿为例，采用不连续装药工艺前，全年使用炸药量为36000kg，支出的生产成本为522000元，采用连续装药工艺后，全年使用炸药量为23850kg，支出的生产成本为342247.5元，实现生产成本降低17.97万元，具体计算依据请查看申报书。

6、社会效益

从行业发展影响来看，在巡屯矿实施掘进爆破不连续装药工 艺后取得的经济效益，公司下属的其他矿山也纷纷仿效，今年有很多下属矿山项目部纷纷向公司提出要求，普及新工艺方案，以减少本矿山的成本支出；从社会效益来看，矿山掘进爆破不连续装药工艺的推广利用，为企业的发展提供了稳定的发展空间，随着不连续装药工的使用，作业面爆破有毒有害气体减少，危险系数降低，安全指数提高，这从根本上减少安全生产事故的发生，给企业带来良好的经济效益，为社会和谐稳定发展作出贡献。

根据巡屯矿运用掘进面爆破不连续装药工艺，从技术措施、产生的经济效益和社会效益进行分析总结，随着相关技术逐步成熟，靖锰公司下属其它矿山将该工艺应用不断推进，以实现矿山机械化开采，为企业带来更大的经济效益。

靖西县锰矿有限责任公司

第四篇：电子工艺实践A 课程报告要求

《电子工艺实践A》课程报告要求

1．课程报告包括：工艺实践目的及意义，工艺实践内容，实习总结（收获、体会、建议）等部分。

2．依据教学计划工艺实践内容包括如下几个部分：

逻辑笔电路工作基本原理分析；

使用Protel软件画原理图和pcb图的基本流程，及注意事项； 实验数据：自己设计的原理图、pcb图；

焊接工艺及注意事项；

装配焊接自制逻辑笔电路过程及测试结果。

3．扩展要求：通过Multisim软件仿真逻辑笔电路。

4．报告字数要求：不超过一份“电工电子实验中心实验报告”的页数，也可以提交打印的电子文档。

5．提交时间：最后一次课后三天之内。

6．课程报告反映在工艺实践工作中获得的新的知识、理论或见解，是评定学生成绩的重要依据，也是学生能够有条理地、认真总结实践收获的一种途径。内容应层次分明，数据可靠，文字简练，说明透彻，推理严谨，立论正确。请认真撰写课程报告，如果发现有抄袭，报告成绩不及格。

电工电子实验中心

2014．3．18

第五篇：前板冲压工艺分析及连续模式设计毕业实习报告

实习报告

1．实习概况 1.1实习目的和任务

毕业实习是土木工程专业教学计划的重要组成部分,是贯彻党的教育方针，加强理论与实践相结合的重要的实践性教学环节。通过实习，使学生能在实践中进一步加深对理论知识的综合理解,验证、巩固、深化所学的理论知识；扩大视野、增强感性认识，培养分析和解决实际问题的独立工作能力，并在实践中获得新的知识和技能,同时也有利于强化对学生认识能力、动手能力、创新能力和综合素质的培养。1.2实习时间

2013年4月22日至2013年4月26日 1.3实习场地及单位

工地名称：森林家园住宅小区（归提寨村安置用房）建设单位：秦皇岛金屋房地产开发集团有限公司 施工单位：秦皇岛市第三建筑工程公司 监理单位：河北博大工程项目管理有限公司 1.4 工程概况

工程简况：本工程位于秦皇岛市海港区，建筑用途:地下层为自行车库及下房，地上层为住宅。建筑面积为129441.4平方米，建筑高度为93.25米。结构形式为剪力墙结构，结果层数为地上32层，地下1层。建筑耐火等级为一级，屋面防水等级为II级，地下防水等级II级（P8）抗震设防烈度为7度。1.5 实习方式

我们的实习主要以参观为主，在现场实践中，积极参与施工现场的生产活动，运用所学的专业知识帮助技术人员分析解决生产中的问题，并对施工中不了解的方法、事务向工人师傅和技术人员学习。进一步树立吃苦耐劳的劳动思想和专业思想，提高对施工各个步骤的了解和分析、解决问题 的能力。2．实习内容

我们实习的主要内容是参观工地上的各个建筑的施工方式及各个建筑物的主要结构形式。了解该工程应用了哪些新施工工艺，采用了哪些新型建筑材料。主要是看每栋楼的结构图和建施图，了解每栋楼的具体情况，结合从图纸上知道的知识，并去现场具体看房屋构造。然后还有就是去现场看工人师傅们的具体操作。

在施工现场，一共有四栋楼是属于秦皇岛第三建公司在建工程，其中一号楼主体已经基本完工，我们参观时，一号楼正在砌筑各层的剪力墙，通过看施工师傅的现场操作，是我们学到了许多课本上学不到的知识。其他楼层还在进行主体结构的施工，由于我们人数比较多，就没有再去参观。

一、施工准备

1、材料及主要机具：

水泥、砂、石子、水、粘土等都必须按相关工程施工方案要求进行

2、钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。

3、主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。

所有这样材料及主要机具，必须由关质检部门出示相应证明并经监理部门签字认可后，方可生效。而作为监理的工作就是监督相关部门的这些工作，并认真审核，做到单证齐全并符合要求，从而保障工程进展的质量。监理必须在施工前熟悉所有相关的施工方案，清楚所涉及到的施工规范要求，并依此作为质量控制的标准，为后续工作做好准备。

二、作业条件

1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。

2、施工用的临时设施准备就绪。场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。

3、制作好钢筋笼。

4、根据图纸放出轴线及桩位点，并经过预检签字。

5、要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。

监理在该阶段的工作就是检查场地清理情况，施工设备就位情况，钢筋笼制作情况，并填写好相关表格和检查表。查看施工方案并检查成孔试验情况。

最重要的工作是检查钢筋笼的制作情况。监理要依据施工方案设计图，对钢筋笼的制作情况进行检查，主要包括如下几项。钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查钢筋笼直径 ±10 尺量检查钢筋笼长度 ±100 尺量检查 不可随意违背施工方程要求替换钢筋。制作过程中如的确需要钢筋代换时，须 经设计单位认真检验、书面认可并征得

水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。

混凝土的配制：

配合比应根据试验确定，选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。水灰比不宜大于0.6。有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。水泥用量一般为350～400kg/m3。砂率一般为45%～50%。

拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。

插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。

同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。3．实习心得

以前在学校学习到的都是书本上的知识，只有理论上的认识与了解，对于在现实实际操作中是怎样的，而不得而知。这次实习，就给了一个这样的机会，虽说不能亲自下工地操作，但可以去观看工人是怎么做的以及做出来后是怎样的。这样将理论与实践结合起来，就对土木工程方面的知识更加深刻地理解了。

书本上的知识总规是不全面的，在工地现场时，就会发现有很多地方看不懂，这就需要虚心请教。还有一些地方，课本上的与现实中的不相符，有些地方就需要根据实际情况而定，不能一味的墨守成规。

在实习过程中发现理论知识和实践有些脱节，不能很好的结合。由于在课堂上学的内容偏重于理论，有些内容没有感性认识，所以不能完全理解，到了施工现场才知道怎么将书本上的理论知识付诸于实际。因此，在此后的实习过程中，我一边不忘重温学过的课程，一边实践完善自己的知识结构，在现场实践的同时积极查阅相关的专业书籍，发挥在学校所学习到的专业理论知识，运用于实践中去；同时积极主动向技术人员和工人师傅学习，从与他们的交谈中学习到许多知识，这些都是书本上不可能学习到的东西，从而全面提高了自身的素质。

在实习期间，发现一个问题，就是，工地施工过程中，有很多个地方，环节都没按规定来，管理不得当。而且还有很多地方很浪费，尤其是由于验收不合格之后的返工。我们是在监理部实习的，就发现有很多个环节还没验收就继续施工了，就为了赶工，这种不按手续步骤来施工的现象很多。

在实习期间，我们主要是看建筑施工图和结构施工图以及101图集。学习到了很多有关方面的知识，对于以前就已学习到的知识有了更深一步的理解。这次的实习不论是从对知识的加强上，还是对社会的认识上，都对我意义重大。通过这次实习，真是让我获益良多。

通过这次实习，我开阔了视野，增强了施工技术的理性认识。我又一次认识到，课本知识和生产实际还是有一定距离的，光靠学习理论知识是远远不够的，更要经常接触施工现场，学会解决一些突发事件和分析解决问题的能力。我们在施工现场实践和学到的内容是我们此行最宝贵的财富。以前许多学过的知识在真正运用时显得是那么的浅与少，使我充分认识到了实践的重要性，以及在以后的学习中正确掌握知识的方法，而要能够灵活的运用所学的知识，真正的理解知识，实践是最好的方法。因此，我以后会多接触与土木工程相关的书籍，多去施工现场学习，争取早日成为一名合格的工程技术人员。