钢厂炼铁及烧结设备的润滑特点（范文模版）

第一篇：钢厂炼铁及烧结设备的润滑特点（范文模版）

炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受到腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。

炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应使用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴等要用锂基或复合钙基脂的润滑。推焦机间接工作，且是冲击负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。

煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是含抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。

大型鼓风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。

第二篇：巨能烧结设备润滑管理制度初稿

烧结厂 设备润滑管理制度

编制时间：

编制部门：设备科

审 核 人：缪新兴 批 准 人：

2012年3月27日

烧结厂设备润滑管理制度

一、目的

设备润滑工作是设备维护保养的重要组成部分。为正确合理有效的润滑，控制和减少设备运动部件的磨损，确保设备的精度性能，延长设备的使用寿命，降低备件消耗，节约能源，防止事故、故障，使设备经常处于良好的状况下运行，特制定本管理制度及考核办法。

二、适用范围

本制度适用于山东寿光巨能特钢有限公司烧结厂各车间。

三、定

义

1、润滑“五定”：

1.1、定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，保持其清洁完整无损，实施定点给油。1.2、定质：按照润滑图表规定的油脂牌号用油，润滑材料及掺配油品须经检验合格，润滑装置和加油器具保持清洁。

1.3、定量：在保证良好润滑的基础上，实行日常耗油定额和定量换油，做好废油回收退库，治理设备漏油，防止浪费。

1.4、定期：按照润滑图表或卡片规定的周期加油、添油和清洗换油，对贮油量大的油箱按规定时间抽样化验，视油质状况确定清洗换油或循环过滤，以及下次抽验或换油时间。

1.5、定人：按润滑图表上的规定，明确操作工、维修工、润滑工对设备日常加油、添油和清洗换油的分工，各负其责，互相监督，并确定取样送检人员。

2、润滑油“三过滤”：

2.1、入库过滤：油液经运输入库泵入油罐贮存时要过滤。2.2、发放过滤：油液发放注入润滑容器时要过滤。2.3加油过滤：油液加入设备贮油部位时要过滤。

四、职责

设备科负责制定各设备的润滑制度，并实施考核；对设备润滑制度的完整性负责；各车间负责编制所辖设备润滑卡片，并负责润滑管理工作的组织实施，检修车间负责对各车间润滑情况进行监督实施，对设备润滑制度的准确性负责；维修工及操作工负责实施各自设备的润滑，对设备润滑的及时性及润滑质量负责。

五、润滑管理制度

1.润滑管理职责：

1.1、设备科润滑管理职责：

1.1.1、根据各车间每月计划情况，统一提报润滑油、脂以及润滑用工具的提报工作，并协助供应部做好招标采购工作。同时组织好各类油品的入场验收工作。1.1.2、制定润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术资料，指导各车间开展润滑工作。

1.1.3、会同检修车间编制设备清洗换油计划，检查计划实施情况。

1.1.4、做好技术服务，协助各车间解决润滑工作中的疑难问题，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。

1.1.5、组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。

1.1.6、负责组织试验新油品，推广密封新技术、新材料、新工艺、做好油品更新换代工作。

1.1.7、组织设备润滑不良造成设备事故的调查、分析和处理。

1.2、维修车间是现场设备润滑管理工作的管理部门，其润滑管理职责：

1.2.1、根据设备的具体情况编制设备的润滑“五定”台账。建立设备润滑技术档案。组织与实施全厂设备润滑技术管理工作。设备润滑工作分解到班组或责任到人。对重点设备的润滑实施工作实行专人承包，责任到人。

1.2.2、指导编制各类设备润滑卡片和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供维修工、操作工使用。

1.2.3、指导维修工和操作工正确使用润滑油、脂，负责润滑技术管理工作的指导、检查和考核。1.2.4、对生产部门设备的润滑维护情况进行监督和管理，督促各类润滑不良隐患的整改工作。指导维修工和操作工处理有关设备润滑的技术问题，协助设备科改进设备润滑系统和装置，参与设备润滑事故的分析研究，培养提高维修工的技术业务能力。

1.2.5、负责指导生产设备的润滑方式和润滑油脂种类的选择。1.2.6、参与设备润滑不良造成设备事故的调查、分析和处理。

1.2.7、收集润滑管理工作经验和新油品、新装置等技术资料，结合本厂需要，组织推广应用和业务技术培训。

1.2.8、编报设备润滑油、脂申请计划表，每月10日报设备科。设备科会同备品备件计划在每月14日前统一上报公司审批。1.2.9、每月2日前统计上月润滑油、脂的消耗量，报设备科。1.2.10组织润滑技术培训工作。

1.3、生产车间的润滑管理职责：

1.3.1、落实设备润滑管理制度，做好设备润滑“五定”工作。

1.3.2、设备润滑工作分解到班组或责任到人。

1.3.3、编报本车间设备润滑油、脂申请计划表，每月10日报设备科。设备科会同备品备件计划在每月14日前统一上报公司审批。

1.3.4、每月2日前统计上月润滑油、脂的消耗量，报设备科。

1.3.5、参与或组织设备润滑不良造成的设备故障、事故的调查分析和处理。落实组织润滑技术培训工作。

1.3.6、促和落实各类润滑不良隐患的整改工作。

1.3.7、参与或组织试验新油品，推广密封新技术、新材料、新工艺，做好油品更新换代工作。

1.4、维修工润滑工作职责：

1.4.1、熟悉负责区域内每台设备的润滑系统、所用油品及需要量。1.4.2、贯彻执行设备润滑“五定”制度。

1.4.3、每日巡回检查，督促操作工对设备进行正确的日常润滑；对不按规定加油者提出劝告，并报告相关车间润滑专责人。

1.4.4、对设备贮油部位每周巡回检查补充加油，保持规定的油面高度，并对油脂杯补充润滑。1.4.5、实施月度设备清洗换油计划，在维修工和操作工的配合下按清洗换油工艺规程进行，保证油箱的清洗质量。

1.4.6、每台设备油箱的换油量和耗油量登记到设备润滑卡片上，废油必须做到及时回收。

1.4.7、经常保持润滑工具、用具清洁，用后擦干净，存放在工具柜里。1.4.8、对质量不合格的油品不得擅自使用，及时报告车间相关人员处理。

1.5、操作工的润滑工作职责：

1.5.1、熟悉所操作设备的润滑系统和各部位的润滑方法，严格按照润滑“五定”要求正确合理润滑。

1.5.2、每班检查设备润滑状况，并定期维护设备，使其始终处于良好润滑状态。1.5.3、出现润滑故障不能排除时，应及时通知维修工处理；发现油变质和油箱缺油时，及时通知维修工处理。

1.5.4、配合维修工进行设备维修、清洗和换油。

1.5.5、保管好自己使用的润滑工具和设备，保持其清洁完好。

2、润滑职责划分：

2.1、对各类皮带机滚筒轴承、各类破碎机轴承、小型减速机、天车行走轮组、以及各类滚动轴承的风机油箱等润滑部位有加油装置或注油孔的设备，不需要将润滑部位进行拆解即可实施润滑的，由岗位人员进行日常润滑管理。各类润滑站的过滤装置无特殊情况，由岗位人员自行进行清理。2.2、对各类电动机、大型减速机、高速运转设备、各种润滑站以及有特殊要求的设备和润滑部位，或必须将润滑部位进行拆解后方可进行润滑的，由检修车间负责进行日常润滑管理。

3、润滑实施

3.1、维修工、各岗位操作工根据润滑制度对所负责的设备实施润滑，做好记录；并按实际情况，确定明确的责任人，反馈给各车间负责人。

3.2、各车间负责人和各班组长负责对设备润滑的日常检查工作，发现问题及时向检修车间通报，由检修车间安排相关责任人及时处理。

3.3、设备科负责各设备润滑工作的抽检。至少每周对各车间的设备润滑情况抽检一次，并将检查情况做好记录，检查结果按月统计上报分厂。

3.4、在润滑实施过程中，各责任人对难以实施润滑的部位提出意见，由检修车间解决。

4、润滑储存、领用等管理要求： 4.1、润滑油（脂）储存：

4.1.1、油库油料的油桶应分类存放，实行挂牌制度，以防油品混乱。油桶内外必须保持清洁，密封盖严并定期清洗，注油器具也须保持清洁，一油一具。4.1.2、油库必须放置温度计，库内温度保持4°C—35°C，以免油料变质。

4.1.3、油库内必须保持空气流通，无明火，禁止存放易燃物，配相应的防火器材，不得接近高温热源，注意防潮、保持干燥，定期清扫、保持整洁。4.2、润滑油（脂）领用

4.2.1、各单位提出的计划，到仓库领用油料。

4.2.2、油品在分罐储存、发放和使用前，容器和工具必须干净，并应过滤，以除去杂质。

4.2.3、油库领油时，如发现润滑油（脂）变质或不清洁不领，油料容器不清洁或不完善不领，按备件材料的验收要求对油料验收。

4.3、润滑油（脂）的代用制度 4.3.1、如需要的润滑油由于货源不足需用其它油品代用时，须经分厂设备主管审查，关键设备要经公司设备管理组核准。

4.3.2、部分设备的专用油料，如变压器油、压缩机油、车用机油、柴油机机油、液压油等不能用其它油料代用。

4.3.3、在选择润滑油代用品时应采用相同类型的油料，一般不要用不同品种的油混合使用，如必须混合时，则粘度、闪点、凝点、抗氧化稳定性等技术指标要大致相符。选择润滑脂代用时，要考虑滴点、针入度接近的润滑脂。

4.3.4、加入专用特殊性能添加剂的专用油料，一般不可随意代用，以免造成不良后果，如加放抗压添加剂的齿轮油料，不能用于一般的传动齿轮。

4.3.5、改用代用油料时，必须仔细观察设备润滑状况，定期检查润滑油料的各项主要指标，并详细记录，发现异常，立即采取措施并报设备管理组。

4.3.6、油（脂）使用一定时期后会氧化、变质、渗入水和杂质，以致失效。存期一

年以上的油品，必须重新检验油品质量后确保合格后方可使用。经常检查、定期按质更换。不合标准的要报废处理。

5、考核：

5.1、各生产车间、维修维修车间、设备科应对所属设备每月严格按“五定”要求进行一次设备润滑检查。设备润滑卡片不完整，出现缺项、漏项考核设备车间50元/项，若因缺、漏项造成设备停机故障的扣设备车间200元/次，造成设备事故的按相关规定执行；

5.2、保持设备润滑良好，对润滑不良的设备，每处（润滑点、油站），维修工、操作工不按润滑制度实施润滑的，每发现一次扣50元；因润滑不良造成设备损坏罚款100—500元；造成停产的按公司事故、故障考核办法处理。、5.3、维修工、岗位操作工各自应有明确的润滑责任人，责任人不明确的，扣所在班组100元/次；分工明确，出现推诿扯皮的，扣相关责任人50元/次。5.4、对润滑工作中出现的临时问题的处理，不服从安排的人员扣50元/次。5.5、每6个月对集中润滑油箱、油站进行一次油样抽查，由检修车间将送检油样，设备科送检测中心进行检查。关键设备定期进行含水量、清洁度的化验，油质超标时应及时处理或更换，未做到每处罚款50元。

5.6、对各旋转部位、接口应定期检查，严禁跑、冒、滴、漏，轻微泄漏且暂时无法停机处理的应做好盆接措施。严重的要排出检修计划进行跟换部件或设备。5.7、对设备润滑提出合理化建议的，视情况进行奖励。5.8、报表应按时上报，否则延迟一天考核30元。5.9、本规定解释权归烧结厂设备科。

巨能特钢烧结厂 2012年3月27日

第三篇：烧结、炼铁年总结

烧结、炼铁：

1、完成2012年每月的烧结配料测算，指导供应处采购物料，并着重对外矿的质量进行把关，2012年7月份对烧结使用的外矿粉进行化验检测，主要是分析碱金属含量，经外委分析运舟印尼粉、百富马来粉“Pb、Zn”均高，卓越马来粉“Pb”高，对此烧结厂立刻减少其配比，高炉炉底板温度也随着配比减少而降低。对此技术中心要求对以上外粉及其他新外粉，进厂前都要全面化学分析，包括镍、铬及碱金属，超指标禁止购买。

2、提高工艺纪律检查力度，有工艺违纪的严厉考核，对于烧结厂着重从稳定烧结矿质量着手，对下料的稳定性，溶剂及燃料的质量重点检查；炼铁厂着重对高炉的炉料结构、顶温、顶压及焦炭质量进行检查。此外跑冒滴漏及各种能源浪费也重点检查。

3、10月份高炉大量配加外矿块，为减少对高炉炉况的影响，要求外矿块进行烘烤再供高炉使用，从高炉使用效果来看，确实很好，高炉通气性明显提高，焦炭负荷提高，综合焦比降低，故后期如再大量使用外矿块，建议烘烤后使用。

4、重点跟踪1#、5#高炉炉底板温度，1#高炉炉底板温度最高550度以上，现控制再500度左右，但是1#高炉波动较大，波动范围超过15度（一个礼拜），5#高炉炉底板温度较稳定，由478度降低到457度，波动范围较小。

5、完成每月的A类危险原点检查，每月的上、中、下旬对炼铁厂喷煤车间进行检查，包括危险参数的控制及员工的安全意识。

6、做好2#高炉砌筑验收等工作，并多次抽查炼铁厂是否跟踪到位，对高炉耐材薄弱点进行重点抽查。

7、参与各种消耗及成本测算，包括焦炭质量对焦比的影响，满足轧制的钢种镍、铬含量的烧结配料测算，炼铁用无烟煤及烟煤的成本测算等。

8、修订和完善炼铁、烧结工艺纪律检查办法；修订和完善炼铁、烧结的技术操作规程。

第四篇：烧结炼铁工程师岗位职责

1.炼铁、烧结生产的工艺技术管理。

2.炼铁、烧结技术文件的制定和完善。

3.炼铁、烧结原材料质量管理。

4.相关炼铁、烧结的质量事故调查。

第五篇：钢厂烧结专题之解决之道

钢厂烧结专题之解决之道

消石灰在烧结配料车间的作用: 随着高炉技术日新月异的发展，高炉对烧结技术和生产能力不断提出更高的要求，使得多年凝滞不前的烧结技术深感力不从心，现有生石灰配消系统，作如下分析： 1.消化率过低 ①一般石灰的活性度在300左右，也就是从喷水到石灰升温到60度左右的时间大致是在3-4分钟左右才开始释放蒸汽开始消化，等消化完全没有热蒸汽和粉尘释放需要8-9分钟，也就是生石灰从消化配水到消化完全整个过程大概需要8-9分钟，而且消石灰的比表面积越大，就越能提高混合料小球的生成率和稳定性； ②普通的消化器对生石灰的消化时间不到一分钟，只是起到了打湿的目的，并没有开始反应就被推出机仓，运输至一次混合机，未消化完全的生石灰与其它原料（包括混合料、燃料、冷热反矿）又一次在混合机内加水一起进行混合，没有消化好的生石灰会进一步消化，从而使造好的小球因生石灰消化发热膨胀造成小球的破坏，造成干湿不均，物料混合效果差，大大影响了造球效果。从而影响了烧结过程中的透气性和烧结矿的稳定性，烧结矿中白点较多，结块率低，致使反矿率较高造成烧结矿产质量下降等不利因素。生石灰的主要成分是CaO，与水反应生成Ca（OH）2，发生膨胀并放出热量，对改善混合料制非常有利。所以生石灰应该进行提前消化。③污染严重，无专业配套除尘设备 加湿机对生石灰的消化时间不到一分钟，消化时间过短，造成消化率过低，大部分的生石灰要在配料输送皮带上才能完成消化，造成大量的热蒸汽和粉尘散布在配料现场，造成现场蒸汽和粉尘污染极为严重，而且加湿机没有完善的除尘设备，造成配料输送管道经常性的严重堵塞，增加现场工作人员的劳动强度，降低作业率。因为散发出的热蒸汽和粉尘是碱性物质，不但严重的污染了现场环境，还会对现场其它设备产生了严重的腐蚀，使设备的整体作业率降低，故障率增高。散发到现场的氧化钙（CaO）和氢氧化钙（Ca(OH)2）还会对现场操作人员的身体健康造成严重的危害。④生石灰的消化不充分会直接影响烧结矿的造球制粒稳定性和生成率，如果石灰消化不充分会引起造球后的球体因石灰消化而产生的热膨胀而爆裂，从而影响烧结矿的产量和质量。安徽鲁兴环保工程科技有限公司的 XH-CU系列干粉消化系统，能够有效地将生石灰充分消化并将消化过程中产生的热蒸汽和粉尘完全的进行处理净化，保证了现场无粉尘污染，蒸汽口排放浓度完全符合国家排放标准。率达到≥96%。

安徽鲁兴环保工程科技有限公司的三级消化器具有以下特点： 1.配水自动喷淋系统，采用不同角度进行配水； 2.配水均匀，搅拌合理，根据物料特性进行工艺设计； 3.节能、减排（生石灰消化过程中的粉尘和热蒸汽回收再利用）4.根据物料特性进行PLC电脑控制配水比例； 5.占地面积小、装机功率低 6.进行非标设计，根据现场空间测量，进行改造。

技术指标：

1.设备型号：非标设备 2.产

量：5-85t/h 3.有效钙转化率：80-95%(剔除生过烧）(可以因地控制)4.吨耗电量：低于4KW/h 5.需水量：0.3m/t-0.5m/t 6.设备年作业率：96% 7.吨耗生石灰：0.75吨/消石灰（以有效钙90%计）8.含 水 量：1%-3%

33整体设备特点：

1.占地面积小，可以根据现场情况进行设计；

2.设备空转噪音达到国家标准（75DB），运行平稳无震动； 3.通过系统运行可以使消化过程中产生的热量内部转化利用，节能环保；

4.客户只需提供正常的自来水，通过内循环消化余热回收使消化用水温度提升到60-70度，促进生石灰转化的速度。5.独立的PLC控制系统，可以实现远程控制；

6.根据原材料品质设定消化时间、配水配料比例和搅拌方式。7.一键自动化启停功能，实现各运行部件启动、停止、报警状态的监控。

8.消化出来的产品具有白度白，比表面积大以及亲水性强等特点

可消化的物料：生石灰氧化钙、氧化镁、轻烧白云石以及可以消化粉体物料