人造板生产工艺实习报告5篇

第一篇：人造板生产工艺实习报告

人造板生产工艺实习报告

二，实习目的：

通过此次对中密度纤维板厂的实习参观，加强对中密度纤维板生产工艺流程以及市场状况的了解，为更好地学习认识中密度纤维板和今后参与到同类生产企业打下基础。

二，实习了解内容：

中密度纤维板（MDF）中密度纤维板是以小径级原木、采伐、加工剩余物以及非木质的植物纤维原料，经切片、蒸煮、纤维分离、干燥后施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂，再经热压后制成的一种人造板材。其密度一般在500－880公斤/立方米范围，厚度一般为2－30毫米，可以代替任意厚度的木板、方材，且具有良好的机械加工性能，锯切、钻孔、开槽、开榫、砂光加工和雕刻，板的边缘可按任何形状加工，加工后表面光滑。其工业生产始于60年代，我国人造板行业虽然起步晚于发达国家20-30年，但发展很快，2001年我国MDF设计生产能力达到794万m3（包括在建改造项目）。

中密度纤维板（以下简称MDF），因其具有良好的力学性能、密度适中、尺寸稳定性好、表面平滑、厚度范围大、声学性能好等特点，与某些不仅在建筑上，而且在家具市场上占有较高份额的人造板不同，MDF在家具中的使用占据着更重要的地位。在家具制造业，MDF占有较大的比例。

MDF生产工艺较其它人造板复杂，如果生产工艺控制不好，工序之间衔接不当就会产生质量缺陷。其中最常见的是表面质量，分层、开裂及翘曲变形。当然产生的原因很多，比如：成形时各部位密度不均匀，压板上下表面温度不合理，固化时间不合理，含水率过高、过低等等。

目前，世界上生产MDF的生产设备基本上有三类，第一类型滚筒式压机，第二类是多层压机，第三类是连续平压生产线，纤维铺装，有三种方式：一，汽流辅装；二，机械辅装；三，人工铺装。在现代干法生产中纤板普遍采用汽流辅装方式。

在贮存中密度纤维板时，要注意仓库应设置于通风干燥的地方，使板材与周围环境的湿度达到平衡。且注意中纤板的含水率应控制在6.0-8.0%之间。含水率过高，在贴面加工时易导致分层鼓泡和翘曲变形，在压贴三聚氰胺浸渍纸或薄木

皮过程中最易出现这类现象。含水率太低，会在空气中吸湿，使尺寸发生变化，引起变形。比如有些工厂，板子开料后，没有及时加工，结果一段时间后，计算好的板子变长了。这就要求我们每个厂家对于所采购的MDF要及时进行加工（如饰面、封边等）。

伴随着社会的发展，MDF生产企业在五个方面面临着日益严格的环保法规：纤维干燥机和气动系统排放的粉尘；热能生产系统排放的灰渣、氮氧化物和一氧化碳；木片清洗和热磨系统排放的污水；纤维干燥机和热压机排放的甲醛和挥发性有机化台物(VOC)；纤维干燥机回收系统和热压机废气湿式除尘器排放的污水美卓公司推出的封闭环式二段纤维干燥和综合污水处理装置．有助于达到环保法规 要求在我国，有相当一部分生产规模小、技术水平低的小厂，在生产过程及其产品的使用过程中存在的环境问题还相当严重。MDF大量使用的甲醛系列胶粘剂由于在性能、成本方面具有优势，至今尚无理想取代产品，但其毒性有害人体健康，甚至还可以诱发严重疾病，因此必须十分重视，将板材游离甲醛释放量降低到安全范围之内。MDF产品的游离甲醛释放量指标要和国际先进水平接轨，同时要加强市场执法监督检查，只有从严执法，标准的贯彻才有实教，三是在生产过程中排放的污水、废气和粉尘的处理，应按环保部门的要求，分期分批限时解决。随着企业改组改造和结构升级，大、中型企业应加快完成环保设施的技术改造条件具备的企业应及早进行IS01．400环境体系认证。

三，实习心得

通过此次参观实习，对于人造板，尤其是纤维板的生产，有了较为清晰的认识。在参观中通过老师的讲解，更加清晰的了解各个步骤地具体工艺和所需的材料、设备等。另外，个人感觉人造板行业在国内仍然有很大的供求缺口，很有市场前景，其次，由于它性能优良，且是木材综合利用、合理利用的的有效途径，因此，中密度纤维板是目前最有发展前途的产品之一。

第二篇：人造板生产工艺重点

（试卷上以外的重点）

一、纤维板与刨花板

1、MDF原材料的种类：植物纤维材料、木材纤维材料、非木材纤维材料。木材纤维材料：A.剩余物：采伐剩余物（小径级材、枝桠材）；制材剩余物；加工剩余物。B.木片C.回收的废旧木材 非木材纤维材料：棉杆、甘蔗渣、竹材、芦苇、草类等。

2、削片：鼓式削片机削出的木片合格率低，而盘式相对高。

3、贮存：通常用立式料仓（上小下大有一定锥度，保证出料）贮存木片，卧式料仓贮存干纤维（避免起拱架桥）。刨花贮存常用卧式料仓。

4、纤维分离：用热磨机，组成：进料机构（螺旋进料器）-预热蒸煮器-磨浆室-排料装置，增大纤维的比表面积（单位质量的表面积），比表面积大施胶多。

5、施胶量：胶合板（单位面积上所需胶液的质量）。纤维/纤维板（固体树脂与绝干纤维/绝干刨花的质量百分比）。

6、固化剂用量：固化剂固体质量与胶的固体质量百分比。

7、防水剂：施加石蜡是暂时性防水措施，施加合成树脂是持久性防水措施。

8、干燥：常用管道干燥。二级气流干燥比一级优缺点：优点，干燥温度低，干燥条件柔和，纤维质量好，纤维着火可能性小；缺点，由于干燥温度低，管道长，占地面积大，干燥系统复杂，投资略高，多一次废气排气。

9、为什么刨花板终含水率比纤维板高？因为刨花板（石蜡乳化剂）是先干燥后施胶，纤维板（熔融石蜡）是先施胶后干燥，干燥后含水率不同，刨花干燥后含水率低于纤维含水率。因为刨花干燥后需要拌胶和添加石蜡乳化剂，胶黏剂和石蜡乳化剂中水分会增加刨花含水率，使拌胶后刨花含水率和纤维含水率基本相同（略高）。

10、刨片与削片：刨片对原料要求高，小径级原木，大径级枝桠材；削片对原料要求不高。削片以后得到木片需要有刀的双棍轮刨片机；刨片以后得到木片任何再碎机均可，也可不需再碎。

11、铺装：机械铺装、气流铺装。纤维铺装有真空装置：使纤维快速沉降，保证纤维铺装质量和铺装速度。刨花铺装不需要真空装置，普通铺装OK。

1排除板坯内留存的空气，防止热压时大量空气冲坏板坯。○2使

12、预压目的：纤维/刨花○

3缩小压机开档，提板坯有一定的密实度，提高板坯强度，运输过程不至损坏断裂。○高生产。胶合板：减小板坯厚度，使板坯初步胶合成型，防止装板时错动，影响质量。

13、离去角目的：逐渐卸压，防止板皮回弹过快，而重新吸进空气，同时避免成型网带与板坯分离时剥离并带起表面纤维。

14、（卷子上）多层压机预固化层原因，减少措施，升压快慢结果：板坯在热压板中，尚处于较低压力时，由于表层与高温热压板直接接触，使表层纤维水分子开始蒸发，部

1采用分胶黏剂开始缩聚固化，因而表层密度低，疏松，形成预固化层。减少措施：○

2采用汽击法，提高表层含水率○3适当降低同时闭合装置，提高压机闭合及升压速度○热压板初始温度。

升压快，表芯层密度趋于一致；表芯层密度差大。

15、砂光目的：降低板材厚度公差；去除板材的表面预固化层；提高板材表面质量等级。

16、裁边目的：将板坯四个边的疏松部分去掉，使之成为长宽尺寸达到规定要求的板材。

17、陈化目的：分开口陈化和闭口陈化，1使单板充分膨胀，克服叠心离缝现象2使胶液中一部分水蒸发或渗入单板，使胶液黏度增加，避免热压时胶液被挤出，产生缺胶、透胶、鼓泡显现。

18、热压时板坯含水率的影响：含水率过高，水蒸气难排除

热能消耗高，造成纤维强烈水解/胶易渗入刨花，引起板面污染（水迹）、鼓泡和分层等缺陷；含水率过低，板的吸水性高，塑性小，导致板表面粗糙，热量向板芯层交换缓慢。

19、刨花干燥设备：接触加热回转圆筒式干燥机、转子式干燥机、炉气加热圆筒式干燥机、三级圆筒气流干燥机、喷气式干燥机。

20、刨花分选：机械分选（对刨花平面尺寸进行分选，不能对刨花厚度进行分选）气流分选。

21、为什么刨花是在干燥后进行分选？干燥后，木片更容易打碎

22、刨花拌胶常用的设备：喷雾式连续拌胶机、气流分选喷雾式拌胶机、离心喷胶法拌胶机、高速拌胶机、铲式喷雾拌胶机、辊筒式拌胶机（用在定向刨花板，不适合普通刨）

23、汽击法：提高表层含水率，促进板坯芯层温度迅速提升。热压前在板坯两表面喷水。

二、胶合板

1、原木锯断设备：链锯机、往复式截距机、圆锯机

2、原木软化方法：水煮法、水与空气热处理、水蒸气热处理

3、旋切机种类：液压卡轴旋切机、机械卡轴旋切机、无卡轴旋切机

4、压辊的作用：防止木段在旋切过程中由于直径的减小，压力使木段产生弯曲。

5、压尺作用：降低超前裂隙，提高单板表面质量和光洁度，同时降低单板含水率

6、单板名义厚度：木段回转一圈时的刀床进刀量。取决于卡轴与刀床传动比。

7、定中心实质：准确确定木段在旋切机上回转中心位置，使获得圆柱体直径最大。

8、碎单板：单板的宽度小于木段的圆周长，长度小于木段的长度。

9、窄长单板：单板的宽度小于木段的圆周长，长度等于木段的长度。

10、带状单板：单板的宽度等于木段的圆周长，长度等于木段的长度。

11、干燥机：网带干燥机（可以横向亦可以纵向，横向时上进下出）、辊筒干燥机（只能纵向）

1单板干燥时，前后重叠10-20mm○2带状单板干燥时，可在两

12、防止变形采取的措施：○

3在湿单板两端贴上加强胶带，边6-10mm宽度上采用喷水法○提高单板横纹抗拉强度，使水分蒸发困难，防止单板开裂。

13、LVL单板层积材：单板顺纹理方向平行胶合而成。

14、PSL重组木：小幅窄单板条随机排列，层积胶压成人造板。

15、细木工板生产工艺：加工剩余物小料方材-横截（截头，横截锯）-双面定厚（双面刨床）-冲条（单片锯）-横截（剔缺陷，气动截距）-芯板拼接（芯板拼接机）-涂胶（涂胶机）-配坯（工作台）-胶压（热压机）-砂光（宽带砂光机）-裁板（精密裁板锯）-检验（检验区）-细木工板

第三篇：实习报告-葡萄酒生产工艺

葡萄汁生产一般采用连续热榨法。

工艺要点

原料清洗 葡萄要求充分成熟，色泽好，应适时采收，然后迸行分选和强力喷淋洗涤。破碎 用打浆机将浆果破碎，破碎时切忌将种子挤破。

预热 在预热器内加热至60～62．7℃，维持15分钟，使果皮和种子里大量的色素、果胶和一些单宁溶解。在一定的限度内，加热的温度越高，时间越长，葡萄汁的颜色越深，质地越浓稠。但是加热过度，单宁从种子和果皮内提出来，使葡萄汁的味道过涩。在通常加热时间内，温度不应超过65.5℃。

加酶及木质纤维 在葡萄浆中加入0．2％的果胶酶制剂和0．5％的精质木质纤维，有利于连续压榨，可以提高出汁率。葡萄浆的消化处理通常在带有搅拌器的大贮罐内进行，搅拌器将酶制剂、木质纤维与葡萄浆混匀，在罐内停留30分钟，即可完成消化过程。

压榨 压榨葡萄的方法有连续压榨法、水压机压榨法等。

筛滤 有些压榨机和筛滤同步进行，有些则需将压榨出的果汁单独筛滤。通过筛滤，除去果汁中的悬浮固形物，可以添加1％～2％的硅藻土助滤剂，进行过滤。也可以用连续式自动清洗分离机，将悬浮固形物除去，然后用板式或板框式过滤器过滤，过滤时用硅藻土作助滤剂。

澄清 常采用冷藏法、速冻法、加盐法、加酶法、冷冻浓缩法对葡萄汁进行澄清处理。罐装及巴氏杀菌 经澄清后的葡萄汁，先通过列筐式或板式热交换器（大约76．6℃以上），然后进入罐装机罐装，然后进行巴氏杀菌。

工艺要点

原料选择 任何葡萄都可酿出葡萄酒，但优质的葡萄酒对品种、成熟度、含糖量有一定的要求。用于红葡萄酒酿造的优良品种有：宝石、法国兰、佳利酿、梅鹿辄等。酿造白葡萄酒的优良品种有：雷司令、白雅、白羽、白诗南、白五尼、贵人香等。葡萄的含糖量要求达到16％以上，含酸量低于1.0％。

破碎与去梗 破碎前要挑除腐烂及没成熟的果粒。葡萄粒要充分破碎，但不要使种子和果梗破碎。在破碎的同时，加入亚硫酸，使葡萄汁中含有100×10↑(-6)的二氧化硫。作红葡萄酒的原料要求除去果梗。除梗可在破碎前，亦可在破碎后，以及破碎去梗同时进行，可采用葡萄破碎去梗送浆联合机。作白葡萄酒的原料不宜去梗，破碎后立即压榨。利用果梗作助滤层，提高过滤速度。

压榨与澄清 制作红葡萄酒是在原料破碎后直接发酵，主发酵完成后再压榨取出新酒。制作白葡萄酒是取净汁发酵，需要先将破碎后的果粒压榨取汁并澄清后再发酵。

果汁成分调整 果酒中的酒精度来源于果汁的糖，一般葡萄的含糖量约在14％～20％，只能生成约8．0～11．7的酒精度，一般葡萄酒的酒精度为12～18，因此需要添加糖。据测定，100毫升果汁中含有1．7克糖能生成1度酒精。通过发酵前对葡萄汁中含糖量的测定来决定加糖量，并分三次逐步加入发酵液中。使发酵液糖度增加的最佳方法是：一部分果汁在减压下浓缩提高浓度加入补充。果汁中含酸量在0．6％～1％为宜。此量既适合于酵母菌，又能抑制杂菌，使葡萄酒风味最好。果汁中酸度过高时，可加糖浆或加酸度低的果汁进行调整，也可用中性酒石酸钾中和。若果汁中酸度过低，可用柠檬酸调整。

红葡萄酒发酵 葡萄酒发酵所需要的发酵盛器有：发酵桶、发酵池。发酵桶一般只用柞木或栗木制成的，现有不锈钢发酵捅，分为开口式或密闭式两种。发酵池是用钢筋混凝上和石、砖砌成，分为开放和密闭式。

红葡萄酒的酿造要求较强的发酵强度和较高的温度，以利于色素和单宁的浸出。由于红葡萄酒发酵时单宁较多，抑制杀菌能力强，所以一般采用开放式发酵。而白葡萄酒发酵所需温度低，以利于芳香物质的生成并且白葡萄酒发酵时单宁物质少，抑杂菌能力弱，所以采用

密闭式发酵。

将处理好的果浆倒入消过毒的发酵容器中，注意果浆的量不能超过容器的4／5。让其自然发酵或者加入培养正旺盛的酵母3％～5％乃至10％。控制温度在25～30℃。此时为酵母繁殖阶段，液面出现大量气泡，要注意提供一定量的空气，此期为发酵初期，一般要维持24～48小时。紧接着力主发酵期，要持续4～7天，主要为酒精发酵阶段。此时酒精大量产生，果浆糖度下降，产生大量二氧化碳，并形成“酒帽”，应该用有孔木板将“酒帽”压在液面下，有利于皮中色素和芳香物质溶于酒中。由于酵母的活动会使果酒温度上升，应采取措施防止温度上升，使温度保持在30℃以下。当含糖量稳定在1％，温度降至室温时，主发酵结束。主发酵结束要及时出桶（池），以免渣滓中的不良物质过多的渗出，影响酒的风味。不加压流出的酒叫自流酒，品质最佳。加压后榨出的酒叫做压榨酒，质量差，残渣可供蒸馏酒用。主发酵完成后，原酒中有少量的糖分，出酒后遇到空气使酵母菌重新复活。要装入容器中进行后发酵。后发酵期为一个月左右，温度以20℃为宜。当后发酵结束时，糖分降到0．1％左右。新制成的葡萄酒浑浊、辛辣、不宜饮用，必须进行贮存--陈酿。陈酿过程需要进行添桶、换桶、下胶和冷热处理。在陈酿过程中，酒液体积要缩少，容器顶部会出现空隙，要用同批酒及时添满空隙。在陈酿期中，葡萄酒中逐渐澄清，又有沉淀产生，故须换桶。一般情况是当年冬天换一次桶，第二年春、秋各换一次桶，第三年10～12月再换一次。葡萄酒经过较长时间的贮存与多次换桶，一般是稳定透明，但是有时由于酒中的悬浮物带有同性电荷，互相排斥，不能凝聚，又受胶体溶液的阻碍，难于沉淀。为了加速果酒的澄清，常采用加胶、冷热处理、离心过滤的方法。

白葡萄酒发酵 白葡萄酒发酵基本上同红葡萄酒。不同之处是取净汁在密闭的发酵容器中进行发酵。白葡萄汁一般缺乏单宁，在发酵前常按100升果汁加4～5克单宁。发酵温度一般要求18～20℃。

成品调配 葡萄酒的成分极为复杂，为了使酒质均一保持固有的特点，出厂前要按照成品的质量要求，对酒度、糖分、酸分进行调配。酒度应用同品种蒸馏酒或脱臭酒精调配，酸度可加柠檬酸补充或用中性酒石酸钾中和降低，糖度可用白砂糖补充。红葡萄酒的色调过浅，可用深色葡萄酒调配，增香必须用同类果品的天然香精。

装瓶杀菌 装瓶前，需要进行一次精滤。酒瓶预先经过灭菌处理，再装瓶密封，在60～70℃温度下杀菌10～15分钟。若装瓶前杀菌，将酒液快速升温到90℃，持续一分钟，即可装瓶密封。

这次能有机会去工厂实习，我感到非常荣幸。虽然只有一个礼拜的时间，但是在这段时间里，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感觉到受益匪浅。

这次实习过程中，真的让我见识到很多没有见过的东西，包括一些机器设备和让人惊讶的工作流程，比如方便面的生产工艺，最初的几个流程基本都是自动化的，都是靠一些先进的机器自动操作，基本不需要人力，只有到最后的检查过程才出现工人。在实习的过程中，我学到了许多原先在课本上学不到的东西，使我认识到自己很多的不足，而且可以使自己更进一步接近社会。

对学生而言，实习可以使我们每一个学生有更多的机会尝试不同的工作，扮演不同的社会角色，逐步完成职业化角色的转化，发现自己真实的潜力和兴趣，以奠定良好的事业基础，也为自我成长丰富了阅历，促进整个社会人才资源的优化配置。所以我们想要更清楚的认清自己，认清自己的方向，实习就是非常有必要的一段过程。

对于我们学生，我想学习的目的不在于通过结业考试，而是为了获取知识，获取工作技能，获取在社会上生存的能力。换句话说，在学校学习是为了能够适应社会的需要，通过学习保证能够完成将来的工作，为社会作出贡献。然而步出象牙塔步入社会是有很大落差的，能够以进入单位实习来作为缓冲，对我而言是一件幸事，通过实习工作了解到工作的实际需

要，使得学习的目的性更明确，得到的效果也相应的更好。

这次的实习，让我了解了很多，懂得了很多，让我体会到了其极重要的团队精神，和一颗好学的心，责任心，态度，交流沟通，为人处事的方法，让我懂得了学以致用，把我们学习的知识真正的用到实际，用于实践，为我们的社会创造出更大的价值。

第四篇：实习报告 生产工艺

高纯铝生产车间实习报告

普铝生产简单过程

氧化铝粉

氟盐

预焙阳极（碳块）→75KA 电解槽（直流电）电解槽外部无短路口而在下面短路单元块

电解质温度950℃-980℃ 与高纯铝电解槽正好相反

铝水在下面

电解质在上面

预焙阳极（碳块）26天为一周期需要更换而高纯铝电解槽则不需要

真空包

主要电子化学反应过程

槽子中的铝液体是流动的 均衡 表面平衡 主要受电磁场作用比较大（平衡电磁场）

氧化铝的品质好的话 我们的普铝电解槽可直接生产3N的产品 我们的设备技术是国内领先的 高纯铝

由普铝生产的铝液体直接运输到80KA的高纯铝电解槽

氯化钡 冰晶石

氟化铝→（电解质）母槽

直流电

阴极铜

最上面红色的是高纯铝液体（温度在750℃-770 ℃）中间是电解质 下面是合金

最下面是导电阴极碳块

一共是4层

我们称为三层电解法

电解槽炉子 底部用耐火砖块砌成全部由工厂自行研发

包括 表面看到的铝阴极 是自己的模具生产的波浪型的软带母线 下面接短路口

对导电母线升降的改造

料室口的改造

短路口的改造

电极卡具等部位的改造

使得电极导电更均匀化

固定照的升降机械化更具科学性

铸造

普铝液→配包配料（调节成分，缺什么加什么，熔化，搅拌均匀，反复过程）净化（就是搅拌均匀过程）→铸造

高纯铝液配包配料（调节成分，缺什么加什么，熔化，搅拌均匀，反复过程）净化（就是搅拌均匀过程）→铸造 过程相同

8吨保温炉

高纯铝板锭

铸造模具有4个 是3米长的 宽是相同的70厘米

另外是4个 长6米的铸造后 切割

铸造模具是固定的有冷水来降温的 循环水 从上面开始铸造 是凹槽型 确保中间散热 依次往下堆积

锻轧板锭 是表面经过抛光处理的 在电子铝箔车间 铝杆，铝丝生产过程

高纯铝液体

普铝液体

铝锭 都可以

都要熔化

配包配料 →铝杆的初级，粗的杆，模具是固定的 →利用金属的特性

延展性 进行拉升，长度发生变化，13个道次。到9.5毫米（直径）的铝杆产品。

铝丝

是由铝杆在进行拉升（拔丝机）每经过一个道次的模具的直径是可以设置的 从而生产出需要的产品 到直径是1毫米的 最细可以生产到0.8mm.电子铝箔生产工艺简单了解

一、洗面锻轧工序

从高纯铝生产好的板锭，运到电子铝箔生产车间，有2台清洗机，一台为3米长的板锭铣床，一台为6米长的板锭铣床；实际上与木头刨光面一个道理是用通过到面刨光面。铝渣是可以回收利用的，打包然后送回高纯部熔化。

二、均化炉（力推炉）

将刨光的板锭放入均化炉中加热保温（高压箔）18小时左右，（低压箔）16小时左右。主要是铝中成分含量的不同分高低压。主要目的是加热，是铝板锭内部织构均匀，保证轧制品的质量。可以放28块，一块一块树立放置。有房间内的操作箱中控制温度和时间。

三、热轧过程

均化炉中出来的板锭直接上热轧机，经过13道次轧制，成为6．5毫米厚的铝箔胚。一台热轧机，进门直对的。为二重可逆热轧机，2个方向来回轧制。液压式给予压力，辊子之间的缝隙，影响轧制。轧制油，有水，起润滑和冷却作用。（渌化液体）乳液。7分钟轧制一块。1小时轧制7块。四．冷轧过程

从热轧过来的6．5毫米厚的铝箔胚，直接经过冷轧，4-5个道次，到0．6毫米和0．5毫米的铝箔。测厚仪器-红外线或是ⅹ射线。

五、箔轧过程（2台）

低压箔直接到箔轧机，进行箔轧。

高压箔需要经过进入退火炉中退火，在经过箔轧。原理基本一样，厚度越来越来薄。需要板型仪，控制板型。

最薄为35微米的。0．065毫米，65微米目前能生产的最薄的铝箔。一般产品为0．110，0．095，0．104，0．120毫米。

箔轧过程中有剪切机，表面缺陷检测仪是在这里安装，控制横向板型，去边。500毫米宽最终。

有清洗机，用清洗油清洗，后烘干。六 退火炉

2台空气退火炉，中间退火，200℃--300℃，10-20小时。20台真空退火炉，惰性气体，氩气。500℃，40-50小时。

成卷后煤层卷之间有缝隙，会有空气进入，氧化，或是串层和错层，粘贴，退火过程主要是除去气体，出来后要在一次重新卷一次。（导箔仪器）。高压箔和低压箔都可以退火和不退火，根据客户的需要。退火后比较软，软态。不退火比较硬，硬态。

高压箔：

板锭铣面→均化加热→热轧→冷轧→箔轧（1到2个道次）→中间退火→箔轧（1个道次）→清洗→分切→成品退火→导箔 低压箔：

板锭铣面→均化加热→热轧→冷轧→箔轧（4个道次）→分切→成品

在电子铝箔车间实习持续一周时间，基本熟悉整个生产工艺。如果有外商来参观工厂，现场解说没有问题。对一些产品的基本问题有了认识，可以解答客户的一般业务问题。一般来讲国际上电子铝箔比容稳定性是允许有5%的差异范围的。电子铝箔的关键参数，1比容，2 抗拉强度。关键问题也是出在比容的不稳定性。

销售公司进出口公司

麻小艳

2007年1月27日

第五篇：浸纸层压人造板质保实习报告

强化地板品质实习报告

一.强化地板质量关键指标:

1.甲醛,根据国家标准G B／T18102—2007，强化木地板的甲醛释放限量：E0级≤0．5mg／L(干燥器法)；E1级≤1．5mg／L(干燥器法)；气候箱法≤0．12mg／m。E1级是最基本的要求，符合此标准的地板均可安全在室内环境使用.2．吸水厚度膨胀率。反映产品的耐水性能，该指标越低，耐水性越好。耐水性能差的地板在潮湿环境下，地板周边若密封不严，可能发生明显增加的膨胀，引起尺寸变化。尺寸变化过大会引起地板起拱，从而影响地板的使用寿命。同等密度的产品，吸水厚度膨胀率越大，尺寸稳定性就越差。国家标准规定，吸水厚度 膨胀率≤18％为合格。

3.表面耐磨转数耐磨转数是指在实验室取一块l0cm×l0cm_的样板，通过耐磨试验机，用标准砂纸在上面磨，直到露出装饰纸，机器转过的转数为耐磨转 数，按国家标准耐磨转数≥4000转，符合家用Ⅱ级；国家标准耐磨转数≥6000转，符合家用I级；国家标准耐磨转数≥9000转，才能符合公共场所使用标准

4.尺寸稳定性。该指标反映室内温、湿度变化所引起的产品尺寸变化，以不超过0．9mm为合格

5.基材密度。不能低于0．85g/cm3。密度越高，产品力学性能一般 越好、抗冲击性较好，但在同条件下，吸水厚度膨胀率偏大，尺寸稳定 性要差一些。另外密度越大，产品成本要增加一些

6.静曲强度和弹性模量。这两项是反映产品机械强度的重要指标，主要决定于木材以及胶合质量，最终反映在地板榫槽结合的抗破坏能力，指标越高，地板抗

外力弯折强度越好。根据国标的规定，静曲强度要＞＝35mpa.7．内结合强度：是反映基材内部纤维之间胶合质量好坏的关键，应≥1．0M Pa

8.表面胶合强度 ；反映强化地板的表面装饰层与基材之间的胶合质应>1．0MPa，否则，产品在使用一段时间后，装饰层会产生剥离

9.表面抗冲击性：反映产品的耐冲击能力。采取落球试验，观察在重球落下后，试件表面有无凹陷。该指标不超过12mm为合格，通常强化地板都无明显凹陷。

二．强化地板生产常见质量问题分析

1.基材方面：

用含水率达不到国家规定的基材生产出的地板容易产生变形，翘曲变形也子板表背面的含水率不—致有关，基材的含水率过高，卸压时容易产生鼓泡和分层等缺陷，因此，基材的含水率应严格控制在6％以下。

表面不平整或砂光不好的基材在贴面时会影响树脂的流动而造成“干花”等缺陷，基财的表面应避免存在粗纤维或大的刨花，否则会影响地板的表面平滑度，并易起小泡。

耐水好的基材尺寸稳定性较好，对水分不敏感，不容易变形。所以品质好的强化板使用水煮基材，经过水煮实验，吸水厚度膨胀率远小于非水煮基材。

2.表面装饰纸：

地板表面耐水蒸气性能差，即地板表面有“干花”的现象。这说明树脂未能将地板表面封闭，还留有空隙，或是树脂未完全固化，不耐水汽。原因有：浸渍纸的挥

发成分太低，造成树脂流动性差。

3.热压工艺：

固化完全：在我司生产工艺普遍采用19MPA的压力条件下，匹配平衡纸和装饰纸的固含量，通过调节热压温度和时间使得上下表面贴面固化完全，调节上下钢板的温度差消除板柸的翘曲度。

4.开板工艺：

根据产品尺寸工艺在生产过程中控制好工艺，根据标准模块，在生产过程中调整吸槽的尺寸，避免产生大小边和大小头的问题

5.开槽工艺：

强化复合地板切削加工—般为预切、成形和精修等工序。地板产生崩边的解决方法主要是调精修刀。一般精修刀的每个刀齿切削量不宜大，每齿进给量应控制在0．2mm，左右。

拼装高度差：国家标准(CB／T1 8102～2000)规定拼装高度差的平均值不大于0．1mm，高度差产生在一侧叫单边高差，两侧都有高低差的叫波浪高差。在生产过程中通过标准模块来校准拼装高度差。调整成型刀和静修刀的进到位置和高度。

总结：

强化板生产的主要质量控制还是在热压工艺的控制。根据不同品类的基材，装饰纸和平衡纸的固含量，调整上下钢板的热压温度和时间。成型板的加工主要是在生产过程中，不断校准刀具的精度。