纺织品染整加工基本原理及新技术发展趋势

第一篇：纺织品染整加工基本原理及新技术发展趋势

纺织品染整加工基本原理及新技术发展趋势

姓名：孙旗阳学号：091312206

摘要：新型纺织纤维对纺织品对于提高我国纺织品的核心竞争力起着重要的作用，了解到纺织品练漂、染色、印花、整理等加工基本原理和一些后期处理方法，未来纺织品的发展将趋于高科技化，只用当纺织品与现代科技同步行走才能再创纺织业的辉煌。

关键词：纺织纤维基本原理新技术趋势

提到纺织品染整加工现状及新技术发展趋势。

首先我们要知道什么是纺织品。纺织纤维经过加工织造而成的产品称之为纺织品，中国是世界上最早生产纺织的国家之一。纺织纤维分天然纤维和化学纤维两种。亚麻、棉纱、麻绳等是从植物中获取的，属于天然纤维；羊毛和丝绸来自动物，也是天然纤维。化学纤维的种类很多，例如尼龙、人造纤维、玻璃纤维等等。纤维是纺织品的基本组成物质，纤维与纺织品的使用性能、审美特性和经济性之间存在着非常密切的关系。

纺织品的基本组成物质，纤维与纺织品的使用性能、审美特性和经济性之间存在着非常密切的关系。

纤维对纺织品的使用性能起着决定性的作用。纺织品的使用性能主要包括物理机械性能，如强伸性、耐磨性、耐热性的等，化学性能，如耐酸、耐碱，耐氧化剂以及耐有机溶剂等性能。虽然不同的纱线、织物结构和染整加工对纺织品的使用性能也起着决定性的作用。纤维是影响其审美特性的主要因素。纺织品的审美特性主要指外观风格，包括眼神、光泽、手感、悬垂性、蓬松性和尺寸稳定性等。另外纤维也是影响其产品经济性的重要因素。纺织品的经济性主要包括纤维的成本和加工费用，纺织纤维的优化和选择可以直接影响纺织品的制作成本。此外，纺织纤维种类的不断增加，促进了纺织品的多样化，尤其是近年来合成纤维的发展。，为纺织品的在纤维上的选择提供了更广阔的天地，使产品的在品种上千变万化，在形态上千差万别，在功能利用上各具特色。

时代在进步，社会在发展，新型纤维的出现也大大改变了纺织品的形态和其产业格局世界各国都把发展新材料作为发展经济、推动技术进步的重要方面，各种新型纺织纤维用于当今高技术领域的重要材料。目前全球新型纤维产品的市场规模超过千亿美元，已成为纺织行业的新型“战略支柱产业”之一。

新型纺织纤维产业具有技术含量高、市场规模大、产业辐射面广、拉动效应显著等特点。同时，新一代新型纤维技术也是我国“十二五”期间新兴产业发展的重要组成部分，大力发展新型纺织纤维产业，实现关键技术和产业的突破，对于提升我国纺织产业核心竞争力、推动产业转型升级意义重大

据统计，目前，新型纤维应用于针织品行业占到80%，应用于家用纺织品占20%。我国新型纤维不但市场很大，其产品的平均利润率较高，是纯棉产品的1-2倍。由于其主要生产原料是新型纤维，棉花价格的巨幅波动对企业效益的影响基本上可以忽略不计。一些著名网站认为，各相关企业应在完善纺织纤维产业链的同时，重视新型纺织纤维产业的发展，科学把握技术发展趋势和节奏，超前部署高新技术研究实现我国纺织产业由跟随式发展向引领式发展的跨越。

二、纺织品的基本加工原理和工艺（1）练漂

练漂是纺织物精练和漂白的总称，也就是退浆、精练、漂白、丝光等加工过程的统称。练漂的基本目的是去除纤维上所含的天然纤维杂志，天然纤维都含有杂质，在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等，这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。

（2）染色

纺织材料中的染色是把纤维制品染上颜色的加工过程，使染料和纤维发生化学或物理化学结合，或在纤维上生成不溶性有色物质的工艺过程。染料应在纤维上有一定的耐水洗、晒、摩擦等性能，这种性能称为染色牢度。纺织品的染色，历史悠久。《诗经》中有蓝草、茜草染色的记载，中国在东周时期使用植物染料已较普遍。长沙马王堆汉墓出土的绚丽多彩的丝织物，也表明2000多年前中国的染色和印花技术已达到一定水平。染色分浸染法和轧染法两种。

（3）印花

织物印花是在纺织品上通过特定的机械化和化学方法，局部施以染料或涂料，从而获得有色图案的加工过程。

织物印花是一种综合性的加工技术、生产的过程通常包括：图案设计、花网制作、仿色打样、色浆配置、印花、蒸化、水洗处理等几个工序，在生产过程中各工序间良好的协调、相互配合才能生产处合格的印花产品。历史当中，隋唐时期已有大量的印花织物通过“丝绸之路”传输到西域，五、六世纪又传至日本，解放后的印花工艺技术及生产得到很大发展，先后发展了平版筛网印花、圆网印花等机械化生产。

将染料或涂料在织物上印制图案的方法有很多种，主要有三种工艺，一是直接印染，将各种颜色的花形图案直接印制在织物上的方法即为直接印花，此种印花工艺是几种印花方式最简单而又最普遍的一种。二是拨染，在已经经过染色的织物上，印上含有还原剂或氧化剂的浆料将其地色破坏而局部露出白地或有色花纹。染有地色的织物用含有可以破坏地色的化学品的色桨印花，这类化学品称为

拔染剂。拔染桨中也可以加入对化学品有抵抗力的染料。如此拔染印花可以得到两种效果，即拔白和色拔。三是防染，即在织物上先印以防止地色染料上染或显色的印花色浆，然后进行染色而制得色地花布的印花工艺过程。

（4）织物整理

织物的整理就广义而言是指织物在下织机后所经过的一切为改善其品质而经行加工的过程，包括纺织厂的织物补修和印染厂的染整加工的全过程，从狭义来说，是织物在练漂、染色或印花以后的加工过程。

织物染整的目的是通过物理化学、物理和化学的方法加工，改善织物的外观和内在质量，提高服用性能或赋予其特殊功能。按照整理的目的，织物整理大致可以分为4类，一是形态稳定的整理，二是增进织物外观整理，三是改善织物手感整理和最后的功能特殊整理。

（5）纺织品的质量、安全以及后期处理。

质量是企业的生命，许多企业因质量过硬赢得声誉，拓展了市场；也有一些企业因质量问题而流失客户，甚至在经营中被索赔。因此在任何企业中都必须十分重视产品质量的管理。印染布的外观质量检验，包括外观质量检验和送样进行内在的检验。产品按照质检的结果进行分等分级、开剪和包装。印染布的外观质量检验在捡布码布机上进行，印染布的外观疵点，有一般外观疵病，染色布外观疵病、印花布外观疵病和外观疵病。织物除了外观质量以外，内在质量也很重要，会直接影响服用性能，因此必须进行内在质量的检验。

随着我国人民生活水平的提高和纺织品对外贸易的快速增长，人们对纺织品的安全问题也越来越重视。可以说纺织品的安全问题涉及千家万户、与每个人的健康都有直接关系，国家也出示了相应的法律法规来保证纺织品的安全问题如《国家纺织产品基本安全技术规范》等。

纺织品的印染加工需要大量的用水，平均每万米织物需耗水250吨左右，同时加工进程中产生大量的化学药品、染料以及各种制剂，其中大部分随着加工残液放于污水中，所以印染工厂也是最大的污染水源之一。在印染加工中，在实在生产工作要防止或减少废水的产生，实现清洁生产。目前用于印染废水处理的主要方法有生化法、化学法以及几种工艺结合的理方法，而废水处理中的预处理主要是为了改善废水水质，去除悬浮物及可直接沉降的杂质，调节废水水质及水量、降低废水温度等，提高废水处理的整体效果，确保整个处理系统的稳定性，因此预处理在印染废水处理中具有极其重要的地位。

三、纺织品新技术

随着纺织工业的发展，纺织技术不断形成新的发展趋势。近年来条形码的广泛应用，使得零售商能随时掌握已售商品的详细信息和顾客的需求动态，这对纺织工业提出了更高的要求。纺织品个性化、舒适化、功能化、时尚化的潮流，促进了纺织品小批量、多品种趋势的形成。市场的需求加上科技的高速发展，把纺织服装这个古老的传统工业越来越融合于现代工业体系，使之从过去的粗放型、劳动密集型产业逐步转变成集约型、资本和技术密集型的产业。专家认为，国际流行的纺织技术可以归纳为以下几个方面：

（1）过程应用计算机化

计算机为主体的现代信息控制技术，已经渗透到了纺织服装的各个领域。全球纺织工业普遍采用电子、电脑程序控制，从市场信息到产品的花型设计，颜色、织物结构的设计，到纺纱、织布、染整等生产领域和管理领域都能找到电子计算机的身影。利用电脑来监测和作为生产辅助手段，可以实现小批量、多品种的市场需求，增强产品竞争能力，达到经济效益的最大化。据介绍，欧洲70％的服装企业几乎采用了CAD（电子计算机辅助设计）系统，日本织造企业的CAD系统使用率却多达80％。

（2）纺织机械机电一体化

专家把纺机技术的发展趋势归纳为：高速高产、优质高效作为纺织机械发展追求的目标；努力扩大机械的工艺性能，适应市场对纺织品的变化需求；电子技术的应用范围不断扩大，水平不断提高；节能和环保得到更广泛的关注。目前机电一体化已经成为国际纺织机械发展的趋势，据介绍，国外几乎所有提花机和大圆机等都已安装了电子提花装置，采用纹版CAD系统来试制卡盘，改变了原来的机械方法。

（3）纺织技术复合化

纺织技术复合化主要体现在三个方面：第一是化学纤维的复合技术和加工技术；第二是天然纤维相互混纺交织交并，以及天然纤维和各种化学纤维的混纺交织交并产品和加工技术；第三是多层织物的复合技术、包括组织结构复合、粘合复合、涂层等。各种天然纤维和化学纤维都有自身的优缺点，通过多种纤维的复合技术可以充分发挥各种纤维的优良特性，改善织物性能。现在纺织服装面料经常见到三种以上纤维的混纺交织交并，有的甚至达到五、六种纤维的混纺交织交并，这类面料在市场上可以说是身价不菲。

（4）印染后整理技术现代化

由于广泛采用电子计算机进行产品的设计，以及采用电脑测配色和电脑分色制版等工艺方法，印染后整理的质量得以大幅度提高。目前，国际纺织业界在生态染整技术方面发展很快。染化料有短流程、无污染等，现在的印染技术已广泛采用无水加工技术、无制版印花技术、低温等离子处理等技术，通过高效的复合制和先进的印染技术工艺使得印染后整理工艺流程更短，生产效率更高，产品性能更好。

四、结论

纺织品未来的发展是趋于高科技化的。

20世纪80年代以来，高科技纺织品在整个纺织品市场中的比例不断增长。资料显示，最近5年，发达国家高科技纺织品的市场份额就增长1倍多。在欧洲纺织品市场上，高科技纺织品的市场占有率已达40％以上。目前，高科技纺织品主要有高性能的化学纤维、高技术的产业用纺织品、特种医疗和保健用纺织品等等，这些高科技纺织品的广泛应用对纺织技术提出了更高的要，当纺织品与现代科技同步行走才能再创纺织业的辉煌。

参考文献

[1] 蔡再生.纤维化学与物理[M].北京：中国纺织出版社，2004.[2] 姚穆等.纺织材料学 [M].京：纺织工业出版社，1990.[3] Akira N.Raw Material of fiber.New Hampshire:Science Publishers,Inc..2000

[4]范雪荣.纺织品染整工艺学（第二版）[M].北京.中国纺织出版社，2006.[5]戴铭辛.我国染整设备目前的发展态势[J].染整技术，1998（6）：1-5

[6]上海印染行业协会.印染手册（第二版）[M].北京：中国纺织出版社，2003.[7]李泽尧.纺织生产质量控制[M].福建：厦门大学出版社，2007

[8]Warner S B.Fiber Science.New Jersey: Prentice-Hall.Inc.,2005

第二篇：简述国内外纺织品清洁染整加工技术

简述国内外纺织品清洁染整加工技术

由于在染整生产加工过程中，大量使用了对环境有影响和妨碍人体健康的染化料助剂，其生物降解性差，毒性大，游离甲醛含量高，重金属离子的含量超标。这些助剂，以气体、液体、固体的形态排放而污染环境，危害人类的健康，所以，绿色染整是人们对环保的重要性有了充分认识以后，对染整加工技术提出来的一个努力方向与最终目标。所谓绿色印染生产，即染整工艺对生态环境无公害，包括排出废弃物对人类生存环境无害，工艺操作环境对劳动者无害，以及成品给人们使用无害，这种工艺又可称之为清洁性无害生产工艺。

目前国内外关于绿色染整加工技术的研究和开发浪潮高涨，一些具有前瞻性、创新性和实用性的新工艺被开发出来，极大地提高了印染业的环保水平。

.应用于染整加工技术的物理方法在近二三十年里，等离子体技术、微波技术、电子束及辐射技术、超声波技术、激光技术、电磁场技术等足染整行业的新型加工技术，对纺织品可进行干加工，在染整加工中的纤维改性、练漂前处理、染色、印花、后整理及水洗烘燥中得到应用，推动着这些方面的设备及加工技术的新发展和产品质量的提高。这些加工技术污染较少，无污水排放，具有很高的应用价值。年来国内外已有相当多的研究，应用范围也在不断扩大。

生物酶对纺织品的处理生物酶应用于纺织工业始于1857年，最初是用麦芽提取物去除织物上的淀粉浆料。1900年，德国的Diaman公司应用退浆酶进行退浆，它与老的酸退浆法相比，不但退浆效率高，而且对织物无损害。酶制剂作为一种生物制剂，无毒性，污水排放少，有利于生态环保，加工工艺也比较简单，在印染工业上展示了良好的前景。

牛仔布的水洗和石磨处理：近年来水洗褪色风格的织物或服装大量流行。在这类加工中，最为重要的是牛仔布的洗涤和石磨加工。牛仔布通常是加工成服装后，用冷水及热水进行水洗，以后用次氯酸钠漂白褪色。后来为了产生穿旧感，推出用金刚砂纸进行部分磨白洗涤整理，也有加石磨洗涤。它是将牛仔布服装与浮石等磨料一起用转鼓水洗机进行洗涤，不过使用浮石洗涤时，容易造成断纱等损伤现象，浮石等碎石砂粒也会残留于牛仔布服装里面，甚至使洗涤设备出现问题。近年来，随着酶在纺织工业中的应用，开始不用浮石，而采用纤维素酶来加工，以获得石磨洗涤的效果。羊毛纺织品的防毡缩：传统防毡缩整理是用氧化或还原方法使纤维表面改性，或施以树脂整理，或前两种方法的结合使用。

.生态染色印花技术染色印花是造成环境污染的重要一环，如何在染色过程中避免污染，改变传统的染色印花方法，研发新型生态染色技术是至关重要的一项措施。下面介绍一些新型的生态染色印花方法。

超声波染色：超声波应用于纺织染色是由SokolovTumansky在1 94 1年首先开始的，随后Brauer又将该方法应用于纤维素织物的还原染料染色当中，以期降低染色时间。在相同条件下，超声波染色可以显著地缩短染色时间，或者是在相同的染色条件下降低染液的染料浓度，还由于超声染色可以不用或少用在常规染色中所使用的各种助剂，因此超声染色还能明显地改善染色废液对环境的污染程度，以及降低药品消耗等。气相或升华染色：气相或升华染色不用水作为染色介质，它是在较高温度或真空条件下使染料升华成气相，并吸附和扩散于纤维中，即发生上染过程。这种染色的染料转移和上染机理与热转移印花类似，要求染料有较强的升华性，目前主要是一些非离子型的分散染料或易升华的颜料，染后不必水洗，有利于环境保护?。

数码喷墨印花：数码喷墨印花是集电脑、网络、数字和信息技术、精密机械加T和精细化工于一体的新技术群体。早在1991年ITMA国际纺机展上，荷兰斯托克公司的数码喷墨印花机首次亮相便引起了参观者极大的兴趣，经过十几年的努力，数码喷墨印花工艺和设备已从实验室逐步进人了工业化生产。数码喷墨印花是将含有色素的墨水在压缩空气的驱动下，经由喷墨印花机的计算机分色处理喷嘴喷射到被染基材上，由计算机按设计要求控制形成花纹图案，根据墨水系统的性能，经适当处理(如焙烘加工)，使纺织品具有一定的牢度和鲜艳度。数码喷墨印花无废弃的染化料产生；废水减少到最低量，废水处理费用也最少等优点。

第三篇：材料加工新技术

1.材料技术的概念和分类：将材料科学和其他相关学科(如计算机、机械、自动控制)的知识应用于材料(制备)生产和使用的实际，以获得所需的材料产品、提高材料的使用效能的技艺。分类：(1)制备技术;(2)成形与加工技术;(3)改质改性技术;(4)防护技术；(5)评价表征技术；(6)模拟仿真技术；(7)检测与监控技术。

按照传统的三级学科进行分类，材料加工技术(方法)包括机加工、凝固加工、粉末冶金、塑件加工、焊接、热处理等。按照被加工材料在加工时所处的相态不同进行分类：气态加工、液态加工、半固态加工、固态加工。材料加工技术的总体发展趋势：过程综台、技术综合、学科综台。主要特征：(1)性能设计与工艺设计的一体化；(2)在材料设计、制备、成形与加工处理的全过程中对材料的组织性能和形状尺寸进行精确控制 材料加工技术的主要发展方向：（1）常规材料加工工艺的短流程化和高效化；（2）发展先进的成形加工技术实现组织与性能的精确控制；（3）材料设计、制备与成形加工一体化；（4）开发新型制备与成形加工技术，发展新材料和新制品；（5）发展计算机数值模拟和过程仿真技术，构建完善的材料数据库；（6）材料的智能制备与成形加工技术。快速凝固定义为：由液相列固相的相变过程进行得非常快，从而获得普通铸件和铸锭无法获得的成分、相结构和显微结构的过程。实现快速凝固的两个基本方法是：（1）快速冷却：通过提高铸型的导热能力，增大热流的导出速度可使凝固界面快速推进，实现快速凝固（2）深过冷：快冷法只能在薄膜、细线及小尺寸颗粒中实现，减少凝固过程中热流导出量是大尺寸试件中实现快速凝固的唯一途径，通过抑制凝固过程的形核，使合金溶液获得很大的过冷度，从而凝固过程释放的潜热被过冷溶体吸收，可大大减少凝固过程要导出的热量，获得很大的凝固速度。金属快速凝固的组织特征：（1）偏析形成倾向减小（2）形成非平衡相（3）细化凝固组织（4）析出相的结构发生变化（5）形成非晶态 快速凝固技术的用途：（1）获得新的凝固组织，开发新材料（2）制备难加工材料薄带、细小线材和块体材料（3）简化制备工序，实现近终形成形。

线材快速凝固成形：玻璃包覆熔融纺线法、合金溶液注入快冷法、旋转水纺线法、传送带法 带材快速凝固成形：单辊法、双辊法、溢流法、甩出法、体材料快速凝固成形：喷射沉积技术、大块非晶合金

3定向凝固是指在凝固过程中采用强制手段，在凝固金属和未凝固金属熔体中建立起特定方向的温度梯度，从而使熔体沿着与热流相反的方向凝固，最终得到具有特定取向柱状晶的技术 定向凝固方法有：（1）发热剂法（2）功率降低法（3）高速凝固法（4）液态金属冷却法（5）流态床冷却法（6）区域熔化液态金属冷却法（7）连续定向凝固

连续定向凝固：在连续定向凝固过程中对铸型进行加热，使它的温度高于被铸金属的凝固温度，并通过在铸型出口附近的强制冷却，或同时对铸型进行分区加热与控制，在凝固金属和未凝固溶体中建立起沿拉坯方向的温度梯度，从而使熔体形核后沿着与热流（拉坯方向）相反的方向，按单一的结晶取向进行凝固，获得连续定向结晶组织（连续柱状晶组织）甚至单晶组织。OCC法特点：（1）可以得到完全单方向凝固的无限长柱状组织（2）是一种近终形连铸生产技术（3）凝固过程中固液界面始终凸向液相，有利于析出的气体及夹杂进入液相（4）铸锭中缺陷少，组织致密，消除了横向晶界。简述半固态加工的概念：在金属凝固过程中，对其施以剧烈的搅拌作用，充分破碎树枝状的初生固相，得到一种液态金属母液中均匀的悬浮着一定球状初生固相的固液混合浆料（固相组分一般50%），即流变浆料，利用这种流变浆料直接进行成形加工的方法称之为半固态金属的流变成形；如果将流变浆料凝固成锭，按需要将此金属锭切成一定大小，然后重新加热至金属的半固态温度区，这时的金属锭一般称为半固态金属坯料。利用金属的半固态坯料进行成形加工，称为触变成形。特点：（1）溶质元素的局部浓度不断变化（2）宏观变形抗力很低（3）随着固相分数的降低，呈现黏性流体特征，在微小外力作用下即可很容易变形流动（4）当固相在极限值（75%）一下时，浆料可以进行搅拌，并容易混入各种异种材料的粉末、纤维等（5）固相粒子间无结合力，容易分离，由于液相成分存在又容易将分离部位连接形成一体化，特别液相成分很活跃，不仅半固态金属间的结合，而且与一般固态金属材料也容易形成很好的结合（6）可加工含有陶瓷颗粒、纤维等难加工材料（7）当施加外力时，液相和固相成分存在分别流动的情况（8）上述现象在固相分数很高或很低或加工速度特别高的情况下都很难发生。独特优点：（1）黏度比液态金属高，容易控制（2）流动应力比固态金属低（3）应用范围广。金属半固态制备方法：（1）电磁搅拌法（2）机械搅拌法（3）应变诱导熔化激活法（4）液态异步轧挤法（5）超声振动法（6）粉末冶金法（7）倾斜冷却板制备法（8）低过热度铸造法制备半固态金属浆料或坯料 直接将金属熔体“轧制”成半成品带坯或成品带材的工艺称为连续铸轧

结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体于很短的时间内（2~3S）在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程。双辊薄带钢铸轧影响因素：（1）钢水流动的影响（2）凝固行为的影响（3）铸轧速度的影响（4）侧封的影响（5）铸轧力和辊缝控制问题 铸轧基本条件：（1）浇铸系统预热温度（2）金属液面高度。热平衡条件：（1）铸轧温度（2）铸轧速度（3）冷却强度 铸轧产品缺陷：（1）条痕（2）孔洞（3）横波（4）白条（5）黑皮（6）板面不平（7）边部不齐 实现连续挤压满足两个基个条件：(1)不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可对坯料施加足够的力以实现挤压变形；(2)挤压简应具有无限连续工作长度，以便使用无限长的坯料 连续挤压有哪些优缺点 优点：（1）利用挤压型腔与坯料之间的摩擦，挤压变形能耗大大降低；（2）可以省略常规热挤压中坯料的加热工序；（3）可以实现真正意义上的无间断连续生产，获得长度达到数千乃至数万米的成卷制品；（4）具有广泛的使用范围；（5）设备紧凑，占地面积小，设备造价及基建费用较低。缺点：（1）对坯料预处理要求高；（2）主要适用于生产小断面型材，生产大断面型材时效率低；（3）由于坯料的预处理效果、难以获得大挤压比等原因，该法生产的空心制品在焊缝质量、耐高压性能等方面不如常规挤压-拉拔生产的制品好；（4）对工模具材料的耐磨耐热性能要求高；（5）工模具更换比常规挤压困难；（6）对设备液压系统、控制系统要求高。

连续铸挤：坯料以熔融金属的形式通过电磁泵或重力浇铸连续供给，由水冷式槽轮与槽封块构成的环型型腔同时起到结晶器和挤压筒的作用。优点：金属处于液态与半固态或接近熔点的高温状态，能耗低（2）凝固开始到结束始终处于变形状态，有利于细化晶粒，减少偏析、气孔等缺陷（3）直接液态金属成形，省略坯料预处理工序，工艺流程简单，设备结构紧凑。

7双金属包覆铸造的方法有哪些？途径方法的共同关键技术是什么？

（1）水平磁场制动复合连铸法 ：水平磁场的作用强度；两种金属的浇铸速度（2）包覆层连续铸造法：温度的正确设定、匹配与控制；辊芯防氧化（3）电渣包覆铸造法

（4）反向凝固连铸复合法：侧封技术；凝固控制技术；母带预处理技术（5）复合线材铸拉法：钢丝表面预处理；铸拉工艺控制（6）双流连铸梯度复合法（7）双结晶器连铸法（8）充芯连铸法

复合铸造是指将两种或两种以上具有不同性能的金属材料铸造成为一个完整的铸件，使铸件的不同部位具有不向的性能，以满足使用的要求。常见的复合铸造工艺有镶铸工艺、重力复合铸造、离心复台铸造。

复合铸造铸件的质量除取决于铸造合金本身的性能外，更主要地取决于两种合金材料界面结合的质量。在双金属复合铸造过程中，两种金属中的主要元素在一定温度场内可以相互扩散、相互熔融形成一层成分勺组织介于两种金属之间的过渡台金层，一般厚度为40～60 μm。控制各工艺因素以获得理想的过渡层的成分、组织、性能和厚度，是制造优质复合铸造铸件的技术关键。按界面结合状态，层状复合材料可以分为哪两大类？

机械结合法：镶套（热装和冷压入）、液压扩管、冷拉拔。

冶金结合法：爆炸成形、扩散热处理、轧制、挤压、粉末塑性加工、摩擦焊接、复合铸造。等温成形特点、适用范围

等温成形方法是通过模具和坯料在变形过程中保持同一温度来实现的，从而避免了坯料在变形过程中温度降低和表面激冷的问题。特点：（1）降低材料的变形抗力；（2）提高材料的塑性流动能力；（3）成形件尺寸精度高、表面质量好、组织均匀、性能优良；（4）模具使用寿命长；（5）材料利用率高 适用范围：（1）低塑性材料的成形（2）优质或贵重材料的成形（3）形状复杂的高精度零件的成形（4）采用低压力成形大型结构零件（5）研究材料的塑性变形规律 10 激光焊和电子焊统称为高能束焊，试比较这两种方法在工艺上的应用

激光焊、电子束焊特点：（1）能量密度高（2）焊接速度快（3）焊接金属冷速快容易得到细晶组织（4）焊接热影响范围小，残余应力和变形小。

激光焊、电子束焊应用：一般金属材料的激光焊与电子束焊都有良好的抗热裂和冷裂能力，焊接性较普通电弧焊时焊接性好。激光焊拼焊的冲压成型板了毛坯可大幅度降低成本，提高质量，激光焊接的组合齿轮具有变形小，精度高，接头剪切强度大，生产效率高等特点，焊后可直接装配使用。电子束焊穿透能力强，焊缝深宽比大，因此在大厚件焊接方面电子束焊接具有不可替代的地位，涉及的材料主要有钛合金、高强钢、高温合金、不锈钢、复合材料等。电子束焊还能应用于金属间化合物的连接。试说明粉末冶金的特点，并举出一种粉末冶金的工艺

（1）可以直接制备具有最终形状和尺寸的零件，是一种无切削，少切削的新工艺，有效降低生产的资源和能源消耗（2）可以实现多种类型的复合，充分发挥各组员材料各自的特性，是一种低成本生产高性能金属基和陶瓷基复合材料的工艺技术（3）可以生产普通熔炼法无法生产的具有特殊结构和性能的材料和制品。（4）可以最大限度的减少合金成分的偏聚，消除粗大、不均匀的铸造组织。（5）可以制备非晶、微晶、准晶、纳米晶和过饱和固溶体等一系列高性能非平衡材料（6）可以充分利用废旧原料，是一种有效的材料再生和综合利用新技术

工艺：雾化制粉技术（二流雾化、离心雾化），机械合金化制粉技术，超微粉末制粉技术，粉末注射成型技术，温压成型技术，热压成型技术，等静压成型技术，场活化烧结技术。

等静压成形按其特性分成冷等静压(CIP)和热等静压(GIP)。前者常用水或油作压力介质，故又称液静压、水静压或油水静压；后者常用惰性气体作压力介质，故又称气体热等静压。

第四篇：材料加工新技术

材料加工新技术

姓名: 学号

专业：材料加工工程日期： 2013/11/6

金属材料短流程、近终形生产工艺

人类在探索新材料的过程中，也在不断地探索和完善材料的制备技术。近几十年来，随着高新技术在冶金领域的应用，金属材料短流程、近终成形技术也得到了很快的发展。金属材料的近终成形是集金属合成、精炼、凝固、成形于一道工序的一次成形技术，它实现了减少工序，缩短生产周期，提高金属利用率，提高金属性能。目前已使用的金属近终成形技术有近终形连铸、粉末冶金、喷射沉积成形、电渣转注、电磁铸造、金属泥成型等。近终形连铸

近终形连铸技术是指浇铸接近最终产品(板坯或者带坯)形状的连铸技术。作为一种新型的连铸技术,对钢铁生产工艺进步产生了巨大的影响。近终形连铸主要包括薄板坯连铸技术,薄带连铸技术和异型坯连铸技术等。同传统工艺相比,它主要具有工艺简单、生产周期短、低能量消耗、生产成本低、质量较高等优点。这些优点恰好弥补了传统工艺加工量较大、工序复杂、能耗大、生产周期长、成本较高、劳动强度大等不足。此外,利用薄带连铸技术的快速凝固效应可以获得一些难以生产的材料和新功能材料。

连铸技术已成为现代材料工业，尤其是钢铁工业最主要的技术之一。西方发达国家钢生产中的连铸比已达90%,我国的连铸比也接近90%。作为取代模铸的一种新工艺,连铸已带来巨大的经济效益。但传统的连铸坯需要多道加工工序才能制成最终的产品,因此造成大规模的设备投资和很大的能耗。为了减少投资,降低能耗,提高产品质量,各种种近终形连铸相继出现。

1.1薄板坯连铸技术

薄板坯连铸技术(TSCC)指浇铸厚度为40～80 mm的薄板铸坯,是传统连铸板坯厚度的1/3～1/6,可以直接进入热精轧机。薄板坯连铸连轧技术有很多优点,如其能耗是常规板坯连铸坯热送时的1/4,直接热装时的1/2。但采用TSCC新技术给冶金工艺带来很多困难,如拉坯速度明显提高、保护渣量增加、冷却效率要求很高等。目前,世界上已建成的典型工艺流程有CSP(Compact Strip Plant)、ISP(In-line Strip Plant)、CONROLL、FTSC(Flexible Thin Slab Casting)等。

1.1.1 CSP技术

CSP工艺又称为紧凑式热带生产工艺,是由德国施罗曼-西马克公司开发成功的,是目前应用最广泛的薄板坯连铸连轧工艺。目前已有22条生产线32流铸机(包括我国在内)成功地投入了工业生产。

CSP的工艺过程为:采用立弯式连铸机生产厚50～60 mm的铸坯,经分段剪切后,送入辊底式均热炉(120～185 m)进行加热、均热。薄板坯经加热炉入口段、加热段和均热段加速到20～30 m/min进入轧制工序。六机架精轧机组将厚50～60 mm的铸坯轧制成1.2～12.7 mm的带材,经层流水帘冷却后卷取。生产线全长约270 m。

优点:流程短、生产简便、稳定、产品质量好、成本低、有很强的市场竞争力等。

缺点:对钢水质量要求高、难以生产很宽或较厚的钢板等。

1.1.2 ISP技术

ISP技术也称作在线热带钢生产工艺,是由德国曼内斯曼-德马克公司1989年开发成功的,是世界上第一个在工业条件下采用固液铸轧技术的生产工艺,也被称为无头轧制工艺。首台ISP生产线是于1992年1月在意大利阿维迪公司克雷莫纳(Cremona)厂建成投产的。目前,世界上有6条ISP生产线在运行中。ISP的工艺过程为:钢包车→中间罐→薄片状浸入式水口→结晶器→铸轧段(厚约40 mm)→大压下量粗轧机(厚约20 mm)→剪切机→感应加热炉→克日莫那炉→精轧机→层流冷却→地下卷取。生产线全长约175 m。

优点:生产线布置紧凑、生产能耗少等。

缺点:感应加热炉设备较复杂且维修困难、薄片形水口寿命较短等。

1.1.3 CONROLL技术

该技术是由奥钢联工程技术公司(VILG)开发成功的。目前,已有5条生产线在运行中。其工艺过程为:CONROLL连铸机与热轧机平行布置,铸坯按Dynacs冷却模型冷却,铸机尾部装有一台火焰切割装置,将铸坯切成所需长度后进入连续式加热炉,薄板坯离开加热炉后,通过粗轧机架5个道次的可逆式轧制,轧成厚25 mm后进入带卷箱,经过高压喷水除磷,最后在6机架精轧机上轧成厚1.7～12.7 mm的热轧带钢,出轧机再经层流冷却后,卷曲成卷。

优点:生产效率高、产品成本较低等。

缺点:生产线的缓冲能力未必足、铸坯尺寸范围较窄等。

1.1.4 FTSC技术

该技术被称为高质量产品的灵活性薄板坯轧制工艺,是由意大利著名的达涅利(Danieli)公司开发的一种薄板坯连铸连轧工艺。FTSC工艺流程为:炼钢炉→炉外精炼炉→薄板坯连铸机→旋转式除磷机→隧道式加热炉→二次除磷机→立辊轧机→粗轧机→保温轨道→三次除磷装置→精轧机→输出辊道和带钢冷却段→地下卷取机。

FTSC工艺的特点是采用了三点除磷、H2结晶器、动态软压下装置、熔池自动控制系统、全液压宽度自动控制轧机、辊道式隧道加热炉等技术。

优点:钢种浇铸范围较宽、板坯尺寸范围较大、轧制过程操作灵活等。缺点:生产成本较高、对钢水质量要求较高等。

1．2 薄带连铸技术(SCC)薄带坯连铸技术指浇铸厚度为几毫米(厚25mm)或1 mm左右的成品或者半成品。其工艺方案因结晶器的不同分为带式、辊式、辊带式等,其中研究得最多、进展最快、最有发展前途的当属双辊薄带连铸技术。该技术在生产0.72 mm厚的薄钢带方面具有独特的优越性,其工艺原理是将金属液注入一对反向旋转且内部通水冷却的铸辊之间,使金属液在两辊间凝固形成薄带。双辊铸机依两辊辊径的不同分为同径双辊铸机和异径双辊铸机,其中尤以同径双辊铸机发展最快,已接近工业规模生产的水平。

与热轧带钢传统技术相比,该工艺省去了板坯连铸、火焰清理、加热、粗轧及全部或部分热轧,可使设备投资节省40%～50%,生产成本降低10%～20%,吨钢节能0.628 GJ,经济效益明显。其缺点主要是年产量低、有些技术问题比较复杂(如:侧边密封、双辊表面冷却及浇铸过程控制等)。

德国、美国还开发出了一种称为反向凝固的带钢连铸连轧法,利用该工艺可以铸造复合金属带,高效经济,并且不会出现漏钢事故。

1.3 异型坯连铸技术(BBCC)指浇铸除了方坯、板坯、圆坯、矩形坯以外的具有复杂断面的连铸坯。其特点有:表面积大,散热条件好,在二冷区内就能完全凝固,冶金长度短；矫直为固相矫直,许用应变较大,对矫直有利,矫直后形状变形大；断面形状复杂,各点的散热条件差别很大,因而温差就大,易于产生裂纹,所以拉速和铸机半径受到限制。异型坯连铸技术主要用于工字梁(H型钢)连铸。最早的工字形坯连铸机于1968年在加拿大Algoma公司正式投产使用,但由于铸坯断面复杂,易于产生偏析和内部裂纹等问题,长期以来发展缓慢。随着炼钢技术的进步和连铸工艺的日趋完善,工字形坯连铸机不断增加。目前,世界上已有20多条工字形坯连铸生产线,能生产出腹板厚度和翼缘厚度都小于80 mm的工字形坯。国内马鞍山钢铁公司的工字形坯连铸生产线已进行了多次试生产。但在生产过程中异型坯质量经常发生波动,直接影响了H型钢的实物质量,主要有腹板表面纵裂、表面划伤等缺陷。此外,近终形连铸还有线材连铸(WCC)、空心圆管式连铸和喷射沉积成形等。连铸连轧技术向棒、线材乃至异型坯领域扩展,已成为必然趋势。粉末冶金

粉末治金技术的主要优点是它的近终成形的特点,即从金属粉末直接制造出接近于最终形状的零件.采用这种技术可以避免传统工艺中的疏松、缩孔、材料组织的枝晶偏析及晶粒长大等铸造缺陷,有助于提高零件的各项力学性能。因此,粉末冶金技术在制造一些形状复杂的零件及用铸造方法无法得到优良性能的零 件方面,具有很大的优越性。

陶瓷模工艺是一种粉末冶金技术。陶瓷模工艺过程包括:陶瓷模的制备、装粉、二次包套、热等静压和脱模陶瓷模的制备包括在蜡模上涂覆陶瓷料浆、脱除蜡模以及烧结几个过程。蜡模是一个与所要获得的零件形状一致,尺寸经放大处理的石蜡或塑料模。装粉就是将金属原料粉末装入陶瓷模内。由于陶瓷模是多孔的,不能直接置于热等静压的压力容器中进行处理,因此,将陶瓷模置于一形状简单的金属包套中,在金属包套与陶瓷模之间,填充陶瓷颗粒作为传压介质。将金属包套置于压力容器中,进行热等静压,三向压力均匀作用于金属包套上,通过陶瓷颗粒传到陶瓷模上,再通过陶瓷模保形传压,使原料粉末成形并致密化.对于不同材料,热等静压的工艺参数也不同,如钛铝合金材料,要求温度超过980℃,压力不小于103 MPa,才能获得全致密的、粉末颗粒间结合良好的零件。热等静压后,将金属包套剥去,倒出陶瓷颗粒,小心地敲去零件表面的陶瓷模即可脱模。陶瓷模工艺原理如下图所示：

此项工艺中最为关键的工序是陶瓷模的制备,陶瓷料浆成分及配制,料浆的均匀涂覆方法及厚度控制、脱蜡及烧结等每一步都影响陶瓷模的性能,从而影响零件的制取.国外十分重视研究这道工序,且大都是保密的。

此项工艺于七十年代末由美国Crucible公司研究开发出来,主要用于一些形状复杂,性能要求较高的零件,如增压发动机的涡轮。国内目前尚无这方面的研究成果。喷射沉积成形

喷射沉积成形技术是在粉末冶金惰性气体雾化制粉的基础上发展起来的一 种近终成形技术。原理如下图所示：

它是利用已精炼的液态金属,经雾化成滴射流,使半凝固的颗粒在底衬上沉积,形成盘、棒、带、管等喷射沉积成形技术的关键是熔融金属经高压雾化成微小弥散的液态颗粒,以高速喷射到水冷基板上。到达基板前金属熔滴不能完全凝固,而到达基板后必须很快凝固,不能形成金属熔池。英国Swansea大学的Singger教授首先提出了喷射沉积概念,八十年代英国的Aurora钢公司应用这一原理生产M-2高速钢,由于冷却速度非常大(103～104 K/s),碳化物非常细小,用这种高速钢制成的刀具工作寿命比普遍铸-锻造制出的同钢种工具提高60%。美国麻省理工学院(MIT),用这种方法生产出强度、延伸率及缺口性能良好的Al-Li合金。这种方法还可以用于制取金属基复合材料和多层不同成分的金属复合材料。电渣转注

电渣转注法由乌克兰巴顿电焊研究院首先提出。其原理如下图所示： 6

自耗电极通入电流后,在渣池中析出焦耳热,将电极熔化,熔化金属在溶炼室中集聚,转注入三面封闭的固定式铸模,液态金属在固定模内凝固成形。

转注使液态金属与熔渣接触面积扩大,钢-渣反应时间增长,有利于钢中非金属夹杂物被炉渣吸附和溶解,有利于冷却过程中过饱和气体形成气泡逸出。这一技术的难点是金属液位的控制,熔炼移动过快会导致漏钢,过慢又会使铸模中的凝固外延到熔炼室,造成熔炼室卡死。电磁铸造

电磁铸造是无铸模连续铸造。液体金属在电磁场约束下,保持自由表面状态下凝固成形,其表面光洁似镜面,在强磁场的作用下,金属组织和结构得到改善。前苏联首先发明了这种铸造技术,美国、法国、瑞士相继引进这项技术用于工业化生产,瑞士铝公司利用这种技术生产出大量铝合金。电磁铸造铝锭表面光洁,无偏析、拉伤等铸造缺陷,既省去了铣面和切边工序,又具有良好的内部组织性能。我国在70年代开始研究电磁铸造技术,1989年大连理工大学铸造工程中心用此项技术成功地研制出了120mm×50mm×1000mm的铝锭。这项技术与传统铸造有很大区别,铸件成形过程受温度场、应力场、流速场及浓度场的综合影响,控制参数繁多,某一环节控制不当必将影响铸件的组织及材料的性能。金属泥成形

美国麻省理工学院Fleming教授首先提出了金属泥成形,随后,日本大力开发金属泥成形技术。目前,有色金属及其合金半固态金属泥制备与成形技术较为成 熟,利用这项技术已生产出铝镁合金汽车零件。

金属泥成形的优越性是,生产周期短,无疏松、缩孔、气孔及宏观偏析等铸造缺陷,能耗小,工模具损耗小，产品规格与品种的灵活性好。目前制备半固态金属泥主要采用电磁搅拌法，同时探索非均匀形核法、应变诱导熔体活化的SIMA法制备金属泥。采用压铸、挤压、注射、模压等方法对半固态金属泥进行加工。

金属材料短流程、近终形生产工艺的出现和快速发展应归功于近代冶金学的研究成果和现代控制技术的进步。21世纪的金属材料仍将在世界经济中占据重要的位置，同时激烈的竞争也是在所难免。各国目前都相当重视金属材料短流程、近终形生产技术的研究与开发，它将使金属工业的面貌焕然一新，所带来的可观经济效益与社会效益也是令人振奋的。金属材料短流程、近终形生产工艺具有极大的发展潜力，中国在这方面的研究与国外还有较大差距，各金属材料企业应高度重视这一技术的开发应用，应借鉴国外成功的先进经验和他们的研究成果，加大投入，加快研究步伐，争取早日赶上世界先进水平，最终达到降低金属材料成本、不断改善材料性能的目的，进而使中国的金属材料短流程、近终形生产技术取得重大突破。

第五篇：染整现状及发展趋势（xiexiebang推荐）

纺织类的印染助剂包括两个方面：第一：纺织品预处理用助剂(如浆料、油剂、精炼剂、渗透剂等)；第二：纺织品染色用助剂(如分散剂、匀染剂、固色剂、柔软剂、抗静电剂、印花糊料、粘合剂等)。纺织印染助剂的作用越来越大，它可以帮助纺织品增加染色牢度和色泽鲜艳度，也可以赋予织物柔软、舒适的性能。更能给纺织品增加一些特殊的功能，如阻燃、防水、抗紫外线、吸附异味等．通过这些作用与功能，可以提高纺织品附加值。我国纺织印染助剂发展现状据2000年调查数据显示，2000年纺织印染助剂产量47万t．销售额约200亿元：2005年产量75万t．销售额约330亿元：2007年产量达90多万t．销售额约400亿元：预计2008年我国助剂的产量、销售额都将继续维持增长趋势。2000年以后我国助剂的产量一直保持着10％左右的增长速率．是我国纺织印染工业的高速发展．直接拉动了印染助剂行业的不断发展、壮大。(1)产品研发及进出口分析纺织印染助剂的研发过去主要依靠剖析和仿制外国产品。近年来．在新产品、新配方的研发，基础原料的合成．基础理论的研究等方面有了很大的进步．基本满足了下游产业发展的需要。

前年（2007年）年我国纺织印染助剂在出口量、出口额上同比保持l0％左右的增长．出口单价同比也保持3．7％的增长，出口形势看好。预计未来几年．我国印染助剂出口将保持这种增长势头。同期我国印染助剂进口总量呈下降趋势。从进出口单价分析．我国进口产品价格高于出口价格30％多．这一方面说明我们国家生产的纺织印染助剂产品和国外发达国家相比还有很大差距：另一方面也说明国内纺织印染助剂高端产品还需要进口．而出口产品大部分是中低端产品。

(2)我国助剂行业的特点 20世纪60年代初期．我国纺织印染助剂生产企业只有10余家．1992年约500家，l995年增至1000家左右。发展到今天．我国纺织印染助剂生产企业有2000多家。主要集中于江苏、浙江两省。其中江苏有600多家．浙江有300余家．其余企业分布在沪、粤、鲁、冀、闽等省。助剂生产企业的快速增长和当地纺织印染业发展水平息息相关．主要为当地纺织印染企业配套服务。我国纺织印染助剂生产企业的另一个特点是以民营企业为主．绝大多数企业规模很小．产值在1000万元左右的很多．形成一定规模的企业较少．其中合资与独资企业约8％～l0％左右。另外．多数企业只能生产低档产品。行业结构不合理．创新性产品很少．制造技术、品种开发与国际水平存在较大差距。目前．世界纺织印染助剂共计有近100个门类。l．5万个品种：而我国生产的纺织助剂品种只有29个门类1500个品种．其中主要品种约200个．远远低于国际水平。造成目前我国纺织印染行业发展快、厂家多、规模小的原因主要是： ①门槛低 投资一个小的助剂厂只需十几万、几十万就可以．这是造成助剂企业多、增长过快的因素之一。纺织印染助剂由于设备少．建设周期短．大部分原料从市场采购．采用简单的复配、乳化加工后，即可分装上市。具有生产周期短，见效快的特点。加上缺少统筹规划、宏观调控，造成了近年来助剂生产厂家数量不断增加。②产品雷同 很多生产企业的产品都是跟在别人后面仿制．重复建设。重复生产，形成你有我有、性能接近、量小重复、争抢市场、互拼价格的局面。③产品销售半径小 由于产品技术含量低、价值低、附加值低、利润率低．加之市场竞争，多数产品销售半径很小．最近运输价格上涨．跨省销售的产品都不多。

我国纺织印染助剂行业的发展趋势

随着我国经济的不断发展．生活水平、消费能力逐步提高，纺织印染行业对

染化料纺织印染助剂的需求会不断加大．进入国际市场的数量也会不断提高．所以这个行业总体前景是乐观的．

我国目前是世界上最大的纺织品生产、消费和出口国家，2007年我国印染布产量达到500亿m．同比增长8．3％。2008年上半年，在人民币持续升值、银行贷款利率上升、出口退税率下调、国家对加丁贸易实行限制、环保压力加大、原材料大幅度涨价及全球经济发展回落等诸多不利因素的影响下．我国印染布生产仍然保持了一定增长。长期来看．国内纺织印染业的稳定发展必将为印染助剂发展提供良好机遇。

今后我国纺织印染助剂的发展趋势是：

①新纤维用助剂开发 今后纺织工业会不断加强高新技术的研究和投入．各种新型纤维不断出现．对纺织印染助剂提出了更高的要求。开发适应新纤维、新技术及复合织物相应配套助剂是今后助剂发展的趋势之一。

②环保、绿色是发展主流 根据《中华人民共和国清洁生产促进法》、《生态纺织品技术要求》等国家政策和规定．以及人们对纺织品安全性能的要求不断提高。染整行业大力推广环保、绿色、清洁工艺。除印染助剂和染料所要求的一般性能外．还必须满足一些特定的质量指标．如要求有良好的安全性．可生物降解性。不能含有环境激素、重金属离子及甲醛不能超过限定值等。因此。环保、绿色将成为今后纺织化学品发展的主流。

③清洁、节约型助剂将受青睐 企业在清洁生产、节能减排方面投入了很大的财力和人力，高效、节能、短流程、低温等助剂的开发将受到纺织印染企业的欢迎．也是今后纺织印染助剂的发展方向．

④扩大出口近几年我国助剂的出口呈上升趋势．而进口下降．说明我国助剂产品的质量、品种有了明显的提高．高档助剂所占比例逐年上升。这种趋势将继续保持下去。此外．我们还要特别关注三防整理剂自主研发；新型有机硅产品的研制；低温助剂开发：酶制剂．特别是蛋白酶制剂、复合酶制剂的开发与应用：纳米材料研究与应用：高性能耐久阻燃剂的研制等。未来发展建议

根据我国纺织化学品工业发展的现状和发达国家助剂发展的成功经验．对我国纺织印染助剂行业今后的发展提出几点建议：

(1)加大科研投入，产品升级换代世界上主要助剂生产企业大多数集中在欧洲和日本．如巴斯夫、科莱恩、汽巴精化、日本化药等公司。他们的助剂具有品种多、质量好、服务周到等特点。我国2007年从这些国家进口8万多吨高档印染助剂．价值很高。我国印染助剂与国际先进水平相比还存在很大差距．应加大科研投入．调整产品结构．加快产品升级换代．提升复配增效技术．未来发展方向将是合成技术和复配增效技术并重的趋势。

(2)加快企业整合。提高行业集中度改变目前企业规模小、厂家太多的现状，通过强强联合、产业链联合、并购、资产重组等多种形式．实现规模化经营．这样才能提高我们的实力．提高我们的竞争力．有一个发展趋势应提请大家关注：即染料助剂一体化的发展趋势。染料助剂公司实行联合。配套发展．近几年国内外都有合作很成功的案例。

(3)重视产品安全，保证绿色环保国外发达国家纷纷对我国纺织品和纺织化学品进口设置绿色贸易壁垒．产品要求不断提高．所以今后的产品研发和生产必须围绕绿色环保这个主题进行。

(4)告别数量竞争时代。跨入质量品牌世纪通过自主创新，不断开发新产品．提高产品质量．实现品牌产品．品牌企业。当今和未来。品牌都是一个企业的竞争

力．一个企业能否发展．能否立足国内外．有无品牌十分重要。

(5)充分发挥行业组织的桥梁纽带作用

经国家民政部批准．中国染料工业协会纺织印染助剂专业委员会正式成立．希望助剂专业委员会在今后的工作中认真开展调查研究．在行业整合、内外交流、品牌建设、标准修订和信息服务等方面发挥积极的作用．共谋发展、共创未来。

当前．随着金融危机的加剧．对经济界的影响越来越明显．很多行业都遇到很大的困难。染料、印染助剂行业也不例外。近几个月生产、销售、产品价格、进出口等指标，与上年同比下降较大．2008年7～10月环比逐月下降。产量与上年同比下降了45％出口下降了39％：进口下降了22％。未来的影响到底有多大．目前很难预测。这对我们企业家来说是一个不小的挑战．我们还要以积极的态度来迎接这个挑战．化挑战为机遇。