第一篇：电弧焊机的焊接方法
焊接铸铁要求一些特殊的程序。这是一项艰巨的任务，可以有两种意见没有。不像其他大多数钢，铸铁，具有更大的碳含量在2％至4％。这将导致最铸铁脆性使其难以焊接。如果遵循下列程序可以相对容易焊接，铸铁：
使用任何制冷或制热，同时焊接铸铁，大桥焊丝重要的是要保持铸铁的150-500华氏度范围。预热广泛首选，但有冷却时也这样做。但无论是冷却或加热坚持，不要试图改变在焊缝中间。
虽然预热投熨烫部分应该足够了，这是最好的预热缓慢，均匀，在500的整个铸造-到1200华氏度范围。必须非常小心，在规定的范围内加热为过热可能会导致铁打击。铸造应该只是热的程度，你可以用裸露的手触摸舒适。如果需要的话，请短焊缝的间歇，以避免经济过热。
焊接铸铁熨烫时出现小裂缝，是不可避免的。你可以申请一些密封胶，以防止泄漏。如果有重大的裂缝，你必须修复与支配的。支配是一个复杂的过程，需要很多技能。第一步是钻探和挖掘，斜面表面上的洞。下一步是把钢螺栓和螺柱，应走出5至6毫米以上的表面，然后进行焊接螺柱应留在原地。
预热焊接可以很容易地做-尤其是对小型和管理对象。虽然不预热焊接铸铁，它是非常必要的运营商有很好的控制焊枪和尽可能小的焊缝。
电弧焊机焊接铸铁调用不同的程序。事实上，电弧焊机焊接铸铁的人为数不多，等技术人员有一个很大的需求。
您可能必须购买或租用取决于多久你投熨烫焊接电弧焊机1手工电弧焊（屏蔽金属电弧焊接或棒电极）焊工。一个220V插座，然后在您的接地线和焊机焊机的电极架线插头插入您的焊机。请知道焊接铸铁，你需要一个特殊的电极。你可以买一个770棒电极焊接铸铁。
首先，焊接用钢丝刷清理表面积。从焊工到铸铁件，焊接夹具的接地线夹线。此后，放入焊机的电极支架电极，电极定位焊缝附近开始。
继续挖掘，直到创建一个弧上投熨烫的电极和电极棒从一边到另一边开始编织。使其保持弧稍离的钢件焊接一个点。等待几分钟焊缝逐渐降温。使用焊接锤芯片脱落渣，焊缝的顶部。
本文出自：http:///shownews.asp?id=243
第二篇：碰焊机焊接作业指导书
碰焊机焊接作业指导书
1.适用范围
本指导书适用于座圈零件的焊接作业。
2.引用标准／文件
a)检验和试验控制程序
b)《电焊机使用说明书》
3.设备及工具
对焊机和护具、焊接夹具、胎具等。
4.职责
焊接工负责焊接并按照工艺要求放置工件，具体实施和其工具、设备的保管、保养。
5.工艺内容
5.1理解图纸明确要求。
5.2根据图纸要求做好准备工作，注意设备施工现场对安全有无影响。
5.3电焊机的操作严格按《电焊机使用说明书》执行。
5.4焊缝要符合图纸要求，焊缝对齐并且美观。
6工艺要求
6.1图纸已注明要求的按图纸加工。
6.2图纸未注明要求的按5.4和《焊接监控制度》执行。7检查
7.1按图纸标注的要求检查。
7.2图纸未注明的按6.2条报检。
8合格品有序放置。
第三篇：储罐自动焊机改进及焊接工艺技术
储罐自动焊机改进及焊接工艺技术 研究成果推广应用总结报告
一、概况
储罐自动焊机改进及焊接工艺技术研究项目，于2007年11月经大庆石油管理局组织验收鉴定，获局科技进步三等奖。该研究成果已经在2007年承建的大庆油田南三油库15万m3储罐施工中应用，积累了气电自动立焊机技术改进及储罐控制焊接变形、CO2半自动焊的施工经验。本次项目推广工作由大庆油田建设集团安装公司技术质量部和第十三工程处承担，于2008年选择在大连沙坨子原油罐区储罐制造工程和新港海滨南海二期工程（共4座10万m3储罐）实施推广应用。
二、推广内容及应用情况
1、储罐自动焊机改进
2007年在开展储罐自动焊机改进及焊接工艺技术研究过程中，对原有2台美国林肯气电自动立焊机实施技术改进（包括：控制系统、行走系统、焊枪滑动调节装置、水冷系统）获得成功。在总结经验的基础上，2008年应用该项技术成果针对2台南京奥特气电自动立焊机存在的技术缺陷实施技术改进。其实施技术改进的主要原因如下：
1）该焊机焊接系统是通过升降电机丝杆传动机构提升焊接小车，焊接小车和轨道立柱共同组成机械传动系统，焊接小车通过轨道爬升实施焊接。轨道为单面铝合金制作，强度不高，施工及存放期间易发生不可恢复的塑性变形，导致焊接小车上的焊枪定位不准，影响焊接质量；小车车体为铸铁结构，材料脆性较大，行走轮易损坏。
2）该焊机水冷系统回水压力为3Kg/cm2,但水管的承受压力达不到这个强度，经常发生爆裂现象。致使焊接热量过大，造成焊接中断的现象。
3）该焊机的送丝管与焊枪之间是丝扣连接，施焊过程中焊丝易与送丝管发生卡丝现象。由于以上原因，这两台焊机一直处于闲置状态，现该焊机所采用技术已经淘汰，为发挥作用必须对其进行改造。
4）技术改进方案
根据该焊机的结构形式及原理，针对其存在的问题，我们准备对以下几部分分系统进行改造：
a.行走系统：
原焊机提升机构为焊接小车方式，齿轮齿条啮合，磁铁吸附壁板，主要针对轨道及焊接小车进行改造。改为铝合金可变形配合软钢性轨道，韩国进口的行走小车及焊枪托架，以保证提升行走的稳定性，行走速度可调整。
焊枪托架用于保持焊枪位置，托架与托架互相加紧，由旋钮固定。需要变换焊枪角度时，松开旋钮可在0～15o范围内任意调整。
行走导轨为3.3m～3.6m的铝合金轨道，由6个电磁铁与母材吸附固定。b.水冷系统
主要调整原焊机水冷系统的冷却水压力，针对原水管耐压强度不足，且易受温度影响，不利于野外施工的问题，更换原焊机水管，增加水管承压能力，保证冷却水输送畅通。
c.送丝系统
原送丝管与焊枪之间是丝扣连接，丝扣与焊丝发生摩擦增加了送丝的阻力，现按照市场较为先进的送丝管对原送丝管进行更换，改造后送丝管与焊枪为一体化结构，保证了施焊过程中不因为卡丝而发生断弧的现象。
2、技术成果推广应用情况
1）气电自动立焊机技术改进后应用情况
技术改进后的2台美国林肯和2台南京奥特气电自动立焊机，技术性能良好，达到国内同类产品领先水平。2台美国林肯气电自动立焊机，2007年和2008年先后在大庆油田南三油库15万m3储罐工程和大连沙坨子原油罐区储罐制造工程2座10万m3储罐施工中应用，2台南京奥特气电自动立焊机2008年在大连新港海滨南海二期工程2座10万m3储罐施工中应用，效果良好，全部壁板焊缝一次射线检测合格率达到97%以上，焊缝外观检查一次合格率99%。机械性能达到母材标准，满足使用要求。
2）浮船板CO2半自动焊焊接工艺推广应用
在施工过程中为了保证焊接质量，采用焊接防风工装（实用新型专利，见图1）。经三项工程现场实际应用，采用CO2半自动焊焊接工艺与采用手工电弧焊接焊工艺相比焊接速度平均提高1以上倍，煤油试漏和真空试漏一次合格率达98%。
图1 现场使用的CO2气保焊防风装置
3）罐底、罐壁、浮船控制焊接变形工艺技术推广应用
①采用预留焊缝收缩量、防变形夹具等变形控制措施及半自动CO2气体保护焊打底，碎丝埋弧焊填充盖面焊接工艺，使填充焊与盖面焊一次完成，减小焊缝收缩量，焊接变形显著减小。此外，在施工过程中，采用合理地焊接顺序。由中心向四周对称排列，便于在焊接过程中均布焊工、等速、同步施焊，较好的控制了底板的变形。
②采用F形支架（实用新型专利，见图2）控制底层壁板的垂直度及水平度，为整个罐体变形控制奠定了坚实的基础。然后将控制变形渗透到每层壁板的组对之中，做到瞻前顾后，组对调整有依据，以保证总体垂直和水平为主，对每层壁板进行层层测量，层层把关。此外，在对壁板的焊接收缩控制上，预留焊接收缩量，来保证罐壁周长和椭圆度，使底圈壁板及整体垂直度都得到了很好的保证，拆除后底圈壁板垂直度实测≤3mm，整体垂直度符合标准要求。
图2 F形支架
③浮船变形控制主要从三个方面进行控制：
一是为保证浮船施工的稳定性和减少浮船板组装时的变形，采用星型结构的浮船临时组装胎具（实用新型专利，见图3），使浮船组装达到平整；
图3 星型结构平台现场安装图
二是控制浮船焊接顺序，具体方法如下：
a.浮顶外边缘板、环形隔板及径向隔板的焊接，应先焊立焊缝，后焊角焊缝；
b.浮顶底板及浮顶顶板宜先与桁架点焊定位后，再进行自身搭接焊缝的焊接。
c.浮顶底板的焊接采用拘束法施焊，具体顺序为：上表面点焊罐顶底板→浮顶底板仰脸密封焊→浮顶底板上表面缝焊接。这种方法组对点焊后分两层施焊，可减少应力集中过大而产生焊接变形。
d.浮顶隔板和浮顶顶板的连接焊缝在浮顶底板都组焊完之后进行。施焊时，焊工对称均布同方向采用分段退步焊进行。
三是采用CO2半自动焊焊接工艺，5mm焊角高度可一次成型，同时焊接速度加快，避免手工电弧焊需二遍成型造成焊缝再次受热引起的变形。
经三项工程现场实际应用，储罐总体变形量符合设计和立式圆筒形钢制焊接 储罐施工及验收规范GB50128-2005要求。
3、效益分析
1）气电自动立焊机技术改进共节省设备购置费用300万元。
2007年改进2台美国林肯气电立焊机（包括：控制系统、行走系统、焊枪滑动调节装置、水冷系统），每台投入32万元，如果购置新气电立焊机需要99万元，每台节约设备购置费用67万元。改进2台焊机共节省设备购置费用134万元。
2008年改进2台南京奥特气电自动立焊机（行走系统、水冷系统、送丝系统），每台投入16万元，每台节约设备购置费用83万元。改进2台焊机共节省设备购置费用166万元。
2）浮船采用CO2半自动焊工艺，焊接速度提高1倍。
①施工15万立方米储罐浮船，采用手工电弧焊工艺常规施工需要焊工50人，20天（按存焊接工时计算），每座节省人工500个工日。
②施工10万立方米储罐浮船，采用手工电弧焊工艺需要焊工36人，20天（按存焊接工时计算），每座节省人工360个工日，4座共计节省人工1440个工日。
合计节约人工费=1940工日×44.5元（定额人工费）=86330元=8.633万元 3）社会效益
通过该项技术成果推广应用，实施气电自动立焊机技术改进增加了公司的大型储罐施工能力，与现有的横焊设备配合达到同时具备四个储罐施工台班组同时施工的能力，解决目前横、立焊机数量不配套、无备用的情况，扩大年施工能力40%以上。同时，使公司大型储罐施工质量得到稳步提高，赢得了很好的企业信誉，社会效益显著，对今后企业的技术进步与发展起到了推动作用。
三、结语
经过对储罐自动焊机的改进和配套施工技术的研究及现场实施推广应用，我们已掌握了大型储罐自动焊机技术改进和储罐施工的各项关键技术，在大型储罐施工方面已达到了国内先进水平。经技术改进的气电立焊机技术性能达到国内同类产品领先水平。
第四篇：焊接工艺方法总结
焊接工艺方法总结
焊接电源极性类
1.微束等离子弧焊应采用具有垂直陡降外特性的电源。
2.焊机型号ZXG-200中的Z表示弧焊整流器，X表示下降特性，G表示硅整流器，200表示额定焊接电流。
3.手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊应该采用具有陡降形状的电源外特性。
4.手工氩弧焊焊接铝及铝合金时时常采用交流电源。
焊接检验
1.宏观断口分析，截取试样的加工方法有:铣、刨、锯。不能用气割。
2.钛与钛合金焊接产生的气孔主要是：氢气孔。
3.当气孔尺寸在0.5mm以下时，可以不计点数。
4.角焊缝的计算高度为焊接缝内接角形的高。
5.拉伸试样的抗拉强度应等于或高于产品图样的定值，试样才算合格。
6.气密性检验时，往往是在焊缝外表面涂肥皂水进行。
7.根据试验的要求，冲击试验试样的缺口可开在焊缝、热影响区、熔合线上。
8.消氢处理是在焊后立即将焊件加热到250-350摄氏度范围内，保温2-6小时后空冷。
9.焊接的无损检验通常包括：射线探伤、磁粉检验、渗透检验、超声波探伤和涡流探伤。
10.检查气孔、夹渣等立体缺陷最好的方法是射线探伤。
二氧化碳气体保护焊-CO2焊-二保焊
1.CO2气体保护焊最常用的焊丝是H08Mn2SiA。
2.CO2气体保护焊时焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10倍，且不超过15mm。
3.CO2气体保护焊的生产率比手弧焊高2.5-4倍。
4.CO2气体保护焊加氧气的比例是20%-25%
5.CO2气体保护焊用的最多 的脱氧剂是硅、锰。
6.CO2气体保护焊焊接回路串联电感可以改善电弧燃烧不稳定，飞溅大的问题。
7.CO2气体保护焊用的二氧化碳气体纯度不得低于99.5%
8.CO2气体保护焊用的二氧化碳气体的含水量及含氮量不应超过0.1%
各种材料的焊接工艺、手法及注意事项
1.为了减少珠光体耐热钢与低合金钢焊接冷裂纹；可采取：焊前严格控制氢的来源，焊前预热，焊后缓冷。有点说法是采用小线能量进行焊接是不正确的。
2.焊接不锈复合钢板应采用三种不同的焊条来焊同一条焊缝。
3.焊接奥氏体不锈钢和铝合金时，应特别注意不能采用小的焊接速度。
4.Q235-A钢与16Mn钢焊接时，应选用E50系列焊条。
5.使用酸性焊条焊接薄板时，为了防止烧穿，可采用直流反接法。
6.用焊条电弧焊焊接Q235钢时，可选用型号为E4303的焊条；埋弧焊时可选用低锰或无锰的焊丝配高锰高氟型焊剂；CO2气体保护焊时，可选用H08Mn2Si型焊丝。
7.焊接18MnMoNb钢材用的焊条是E7015-D2；焊接装配点固前应局部预热到150~200°C
8.焊接16Mn钢用E5015焊条。
9.氩弧焊焊接珠光体耐热钢不需预热。
10.氩气与氧气混合焊接不锈钢时，氧气含量为1%~2%
11.采用超低碳焊丝焊接奥氏体不锈钢的目的是防止产生晶间腐蚀。
12.防止焊缝出现白口的具体措施是降低冷却速度和增加石墨化元素。
焊工重要知识点汇总
1.搭接接头主要用于非受压部件与受压壳体的连接。
2.B类接头的工作应力是A类接头工作应力的1/2倍。
3.同一种材料，当进行单面焊时，其弯曲合格角度要比双面焊小。
4．焊缝的计算高度为焊接缝内接角形的高。
5．拉伸试样的抗拉强度应等于或高于产品图样的定值，试样才算合格。
6．散热法不适用于焊接淬硬性高的材料。
7．TS202是一种专门供水下焊接一般结构钢用的焊条，它能在海水和淡水中焊接，药皮有防水涂层。对低合金结构钢焊缝金属的性能最有害的脆化元素是：S、P、O、N、H等，这些元素必须严格控制。
8．口角度越大，则熔合比越小。
9．电弧电压主要影响焊缝的熔宽。
10.焊接烟尘中的主要成分是：金属氧化物、氟化物、有害气体。
11.用碱性焊条焊接时，焊接区周围的气体是氧化碳CO2和CO。
12.开坡口的目的是为了保证焊透。
13.钢的含碳量大于0.6%时属于比较难焊的焊接材料
14.不锈钢产生晶间腐蚀的危险温度是450~850°C
焊后处理
1.需要进行消除焊后残余应力的焊件，焊后应进行高温回火.2.焊件高温回火时产生的裂纹叫在热裂纹。
3.将钢加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的热处理工艺称为退火。
4.为了消除合金铸锭及铸件在结晶过程中形成的枝晶偏析，应采用扩散退火。
5.工件出现硬度偏高这种退火缺陷时，补救办法是：调整加热温度和冷却参数，重新进行一次退火。
6.退火后硬度偏高，多数是因为冷却过快。
7.对于过共析钢消除要消除严重的网状二次渗碳体，以利于球化退火，则必须进行正火。
8.中温回火的温度是350°C—500°C
9.中温回火的组织是回火屈式体。
10.淬火钢回火温度超过300°C时，硬度降低。
11.化学热处理的基本过程是：分解、吸收和扩散。
12.后热是焊后立即将焊件加热到250~350°C
13.对于厚壁容器，加热和冷却的速度应控制在50~150°C每小时
14.常用的普低钢焊后热处理的温度一般在600~650°C
15.珠光体耐热钢焊后热处理的方式是高温回火。
第五篇：焊接质量控制方法
白车身焊接质量控制方法
在汽车生产的四大工艺冲压、焊接、涂装和总装中，焊接工艺起着承上启下的作用，焊接质量的好坏，不但对车身的安全性有密切的关系，同时对车身内外饰件的装配和车身外观质量等方面都起着至关重要的作用。据统计，一辆白车身焊点数量将达到5300～5600个，因此做好电阻点焊焊接强度的控制，对保证焊接质量起着非常重要的作用。
为保证白车身的焊接质量，必须要建立起相应的质量保证体系。如前期焊接质量策划、焊接过程监控和焊后检验等手段。前期焊接质量策划主要包括焊接设备的选型、焊接工艺方法的评定和检验项目的确定。焊接过程监控则主要是利用计算技术对电阻点焊过程的焊接参数进行实时监控。监控信息必须与焊接质量有密切的关系，呈一定的函数关系并有期望的准确度；信噪比要足够高，信号再现性好，检测手段易实现等特点[1]。
目前常用的监控方式有：①温度监控；②超声波信号监控；③声发射监控；④点阻焊接参数监控；⑤焊点热膨胀监控[2]。其中对电阻点焊焊接参数监控方式有恒流控制法、恒压控制法和恒功率控制法等。但由于过程监控需要使用大量在线计算，除对计算机硬件要求较高外，日常维护花费也较大。
目前，生产中应用普遍还是对焊接工艺装备的日常工艺参数监控的方法。焊后检验主要包括无损检测、破坏性检测和非破坏性检测等。下面简单说一下日常焊接工艺参数监控方法和焊后检验。
焊接工艺参数的日常监控
在前期焊接质量策划中，控制计划规定对产品性能和产品质量有影响的各项焊接工艺参数有：焊接电流、焊接时间和电极压力等。
首先由焊接车间每月末编制下个月的测量计划，编制完成后交工艺部和品质部进行审核，审核无异议后，由品质部安排人员实施检测计划，在检测过程中若发现异常状况，焊接车间应进行产品追溯排查，同时通知工艺人员进行参数确认工作，调整输入参数后，再进行产品试焊，确认调试后焊接质量，直到符合标准要求为止，并将修改后焊接参数进行保存。其中对关键工位的检测频次做到1次/周，普通焊接工位为1次/2周。焊后检验
焊接后检验主要包括焊点强度质量检验和焊点外观质量保证。
3.1 焊点强度质量检测。焊后检验分为破坏性检验和非破坏性检验。破坏性检验是对需要检测的焊点进行破坏检测的方式。非破坏性检测主要是由生产线各工位对可錾焊点进行质量检验的方法。通常非破坏性检测可以发现简单的焊接缺陷，如虚焊、弱焊等。非破坏性检测一般安排5次/班，首次规定在开班正式生产前进行，并将检测的试片保存。在生产过程中每间隔一定时间，再安排余下的检测试验。如果发现焊接质量不合格的焊点应立即采取措施进行控制，并对前序的产品进行追溯。
破坏性检测是对整个车身焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，经破坏性检测后的车身只能做报废处理，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现和处理。
目前对焊点强度的检测正向无损检测方式发展，无损检测就是在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，通过射线、超声波、红外线和电磁等物理方法对焊接质量进行检测的方法。其原理主要是通过利用物质的声、光、电和磁场效应，对被检测对象中是否存在缺陷进行判断，同时还能对缺陷的大小、位置等信息进行采集。由于无损检测具有非破坏性，操作方便、快捷等优点，已被广泛应用到生产实际中。
3.2 焊点外观质量保证。对焊点进行的外观检查。焊点外观缺陷主要有：焊点扭曲、焊点压痕过深、烧穿、未焊透和毛刺飞溅等。根据焊点在车身所处的区域确定焊点外观质量等级。整车焊点外观等级分为3级，每级允许存在的焊点外观缺陷的数量和严重程度有所差别。
根据对焊点强度检测和外观质量的检查，可以计算出被检车身焊点的质量水平值（NQST）。以此可以衡量和控制车身焊点强度质量。NQST（焊点质量水平）值=缺陷焊点数/总焊点数x100%[3]。NQST完成后，应及时组织相关部门召开NQST分析会，将焊点的缺陷问题进行分类并划分责任部门，各责任部门按照PDCA（plan计划，do执行，check检查，action行动，又叫质量环）模式对问题进行整改，并进行验证。通过对产品质量的改进和整改措施的执行，会不断降低NQST的值，提升车身焊点综合质量。结束语
通过建立和实施焊接质量保证体系，做好对焊接前质量策划、焊接过程中焊接参数的监控和焊后质量的检验工作，能有效的保证白车身焊接质量，提升产品竞争水平。
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