SS316不锈钢管道焊接方案

第一篇：SS316不锈钢管道焊接方案

SS316不锈钢管道焊接施工方案

目录

1．工程概况

2．焊接材料

3．主要技术规范参数

4．施工程序和施工方法（焊接工艺）

5．执行的技术规范、标准及主要技术要求

6．质量安全保证措施

7．主要材料、机具计划

8．探伤要求

1．工程概况

××化工厂的六万吨离子膜烧碱工程，其工艺管道的材质种类很多，其中有不锈钢管道（SS316），有八百五十米左右，为了保证这部分管道，焊接施工的质量和安全特编制此方案。

2．焊接材料

SS316管材是日本钢材的牌号，相当于国内的超低C奥氏体不锈钢00Cr18Ni12Mo2Ti。我们焊接时可选用 钛钙型焊条A022、A212或低氢型A207。在这里我们主要采用A022这种焊条。焊丝采用HOOCr19Ni12Mo2焊剂为HJ260,铬镍焊条需要在100－200度下进行焙烘30－60min。

3．主要技术规范参数

不锈钢手工钨极氩弧焊规范，见下表。

4．施工方法和施工程序（焊接工艺）

我们采用手工钨极氩弧焊的焊接方法，手工钨极氩弧焊进行任何空间位置的钨极氩弧焊，构件形状也不 受限制。不锈钢的热膨胀系数较高，导热系数和熔点较低，这就加了焊接变形和填充金属的熔敷速度。我们采用直流正接和非接触式高频引弧，在允许的场合，则严禁在碳块和焊件上引弧。

施工程序：清洗

第二篇：不锈钢焊接施工方案

不锈钢焊接施工方案

字体: 小 中 大 | 打印 发表于: 2008-2-19 16:06作者: 麦蒂来源: 中国焊接之家社区

1．总则

1．1工程概况

本工程为某设计研究院研发基地办公楼工程,工程地下一层、地上十一层。本工程安装的给水系统，全部采用不锈钢管道。管径DN15---DN100，该工程不锈钢管道总工程量约350m。不锈钢管道壁厚从δ=2.2---3.2mm，管径DN≥50采用焊接，管径DN≤50采用丝接。

1.2适用范围

不锈钢管道应用已经非常广泛，如自来水、热水、直饮水、供暖和工业管等系统。运用的范围涉及医院、宾馆、军队、学校、电视台、商业大厦、居民住宅、大型办公楼等系统。

1.3编制依据的标准及规范

1.3.1建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-200

21.3.2薄壁不锈钢水管（GB/T1922.8-2003）

1.3.3现场设备工业管道焊接工程施工验收规范GB50236-98

2.施工准备

2.1技术准备

2.1.1开工前，施工员必须仔细审阅图纸，编制施工方案，并向班组作全面技术交底，以保证安装质量。

2.1.2管道工必须经过技术培训，经考核合格后，取得相应上岗证，方可上岗操作。

2.1.3不锈钢氩弧焊工必须持证上岗,上岗前应进行专业知识的培训。

2.2材料准备

不锈钢管道及管件必须符合设计要求，并具有检验报告，生产合格证。不符和要求的材料坚决不允许使用。

2.3主要设备

①氩弧焊机一台。②管道切割机。③氩气瓶。④氩气表。⑤套丝机。

2.4施工作业条件

土建墙体砌筑及粉刷完毕后室内卫生间就可具备给水管道安装条件。

2.5人员准备

2.5.1技术负责（工长）1人 编制预决算、施工方案、设备材料计划。抓好施工进度、质量检查、安全生产、竣工验收等工作。

2.5.2施工班长 1人对现场工人进行分工并协助技术负责（工长）抓好施工进度、质量检查、安全生产、竣工验收等工作。

2.5.3管道工4人 负责管道的切割、下料及材料安装。

2.5.4氩弧焊工1人

2.5.5质量安全员1人抓好质量检查并对整个施工现场、设备、材料、人员监督检查安全无事故。

2.6施工部署

由于本工程不锈钢管道连接,焊接工程量占总工程量的90%,所以应

重视焊工工艺的安排为确保焊接质量提高工效需要配备以下专业人员: 管道工,要求熟悉施工图纸，会操作切割管机械,能够精确的掌握下料尺寸，懂管道施工工艺质量要求和规范要求；电焊工，受专业培训，熟悉全自动焊机性能、操作要领，熟悉普通焊材的化学成分，常用电流调节。

3.施工工艺

3.1工艺流程：

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道保温

3.2 操作要点：

3.2.1不锈钢管道的焊接：

3.2.1.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量表面的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

3.2.1.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，切不得有裂纹、夹层等缺陷。

3.2.1.3管子或管件对接焊缝组对时，内壁应其平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。

3.2.1.4不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

3.2.1.5焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过成中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

3.2.1.6焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。

3.2.1.7严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3.2.1.8薄壁不锈钢管切用管道专用管道切割机进行下料，确保端口质量符合全自动焊接所要求的标准。通常薄壁不锈钢管对口间隙必须在0.5mm之内。

3.2.1.9对厚度为3mm的不锈钢管为保证焊透，对口间隙稍大一点，此时要适当填充焊丝，焊丝直径1mm。

3.2.1.10为保证焊缝的内部质量,管子内部进行充氩保护。

3.2.1.11焊完的焊缝也应该进行本能洗、钝化，是焊缝得到与母材具有类似的光泽，同时，产生钝化膜后，使焊缝处有了抗氧化的能力。

3.2.2不锈钢管道的丝接：

3.2.2.1切断：使用手锯、高速砂轮切断或先用管子切割器切割至1/3钢管薄壁处，在用手锯将管锯断。不能用管子切割器一次将管子切断。

3.2.2.2加工螺纹：使用套丝机、车床或手动管子铰钣加工管断螺纹，螺纹长度为国际规定长度。

3.2.2.3去毛刺：用专用工具去掉管端毛刺和修整端口。

3.2.2.4连接：连接方法与普通自来水管完全相同。

3.2.3不锈钢管道的安装：

3.2.3.1、立管安装采用吊线方法检查，先支架后管道，水平干管安装要控制好两端水准点。

3.2.3.2、楼层高度≤5 m,立管支架每层安装一个，安装高度距地面1.8米。

3.2.3.3、支架安装应位置正确、预埋牢固。支架加工严禁氧气割焊，必须用切割机切割，打眼使用电钻。支架突出部分角钢立面需打角、打磨，光滑无毛刺，与管道接触应紧密。

3.2.3.4、管道水平安装的支、吊架间距不应大于下表的规定：

管道支吊架的最大间距

工程直径（mm）15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300

支架的最大间距（m）保温管 2 2.5 2.5 2.5 3 3 4 4 4.5 6 7 7 8 8.5不保温管 2.5 3 3.5 4 3.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11 1

23.2.3.5给水立管距墙的距离：DN∠30mm、管道外皮距墙20~35mm；32≤DN≤50mm、管道外皮距墙30~50mm；75≤DN≤100mm、管道外皮距墙50mm。

3.2.3.6给水干管应有3‰的坡度坡向泄水方向。

3.2.4管道试压：给水管道做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，生活给水系统加压至0.9MPa时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续10min，观察其压力下降不大于0.02MPa，然后降至0.6Mpa 应不渗

不漏。

3.2.5管道冲洗：管道在试压完成后即可做冲洗和消毒，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。管道冲洗和消毒后流出的水质应清亮无杂质，且符合卫生标准。

4、质量要求

4.1主控项目：

4.1.1焊缝要求：达到国家标准GB50236—98<<现场设备工业管道焊接工程施工验收规范>>

4.1.2焊材要求：所有焊接材料必须有出厂合格证，严禁使用不合格品。

4.1.3表面凹陷不得大于0.1=δ

4.1.4咬边应≤0.05δ且≤0.05mm，咬边总长不超过10%的焊缝周长。余高≤1+0.10b，且最大为3mm。

4.1.5为确保收弧处的焊接质量，在熄弧后仍必需进行持续送气保护，送气时间为5~7秒。

4.2一般项目：

4.2.1、不锈钢管的螺纹加工精度应符合国际《管螺纹》规定，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹2-3扣。

4.2.2、不锈钢管，焊接钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。

4.2.3给水管道安装的允许偏差见下表：

给水管道安装的允许偏差

每米

水平管道纵横方向弯曲 焊管、不锈钢管 1mm

全长25m以上 ≯25mm

每米

立管垂直度 焊管、不锈钢管

5米以上 3mm ≯8mm

成排管段和成排阀门 焊管、不锈钢管 在同一平面上间距 3mm

5.成品保护

给水分项工程施工完毕后，应通知后续工种施工人员避免在施工过程中撞击给水管道，以免管道破损或倾斜。

6.应注意的质量问题

6.1 严格控制给水立管的垂直度。

6.2 严格控制支管的坡度，禁止出现倒坡现象。

6.3 不锈钢管道的焊接质量必须符合施工现场规范的规定。

6.4 管道焊接或丝接时应清理关口的毛刺以防堵塞管道。质量记录

7.1 管道安装焊口检查记录

7.2 管道安装质量检验批记录

7.3 管道水压试验记录

7.4 管道冲洗、消毒试验记录安全措施

8.1安全措施

8.1.1 建设安全保证体系，明确安全员的职、责、权。

8.1.2 搭设安全可靠的脚手架。

8.1.3 吊管时必须注意，以免碰伤管材或伤及他人。

8.1.4 作业人员必须戴好安全帽。

8.1.5 管道焊接是防止火灾发生，应在焊接现场放置手提式灭火器。

8.1.6使用砂轮切割机时就注意安全，防止人身伤害。

8.2环保措施

8.2.1 对于需要裁割的管子应有封闭措施，要做好防尘、放火措施。

不锈钢管道氩弧焊缝试压使用后产生裂纹原因？？

字体: 小 中 大 | 打印 发表于: 2010-1-13 12:39作者: 旅行者来源: 中国焊接之家社区

SUS304不锈钢管道氩弧焊（未充氩保护），壁厚3--4mm，焊接完成后水压试验0.6MPa合格无降压无渗漏，临时水使用约两个月时间（压力约0.3MPa），现在系统调试工作压力为0.4MPa，大量焊缝产生渗漏，经化学成分分析，母材化学成分合格，由于原使用的焊丝现在没有了，对焊缝取样进行化学成分分析结果为---C=0.07，Si=0.38，Mn=11.74，P=0.03，S=0.001，Cr=13.05，Ni=2.64。请问此化验结果可以说明焊丝材质有问题吗？并请高手分析焊缝渗漏原因？谢谢！

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 龙xchl(2010-1-18 23:00:21)

这事焊后延迟裂纹。焊接时不通氩气保护且坡口清理不干净就容易造成氢的聚集，时间长了就容易形成延迟裂纹。另外，焊缝中的Mn含量太高，Mn含量太高容易造成焊缝组织韧性下降，脆。综合这些原因就造成了你的裂纹。 龙xchl(2010-1-18 23:08:41)

你这是明显的延迟裂纹。首先，你焊接时没通氩气保护。这样很容易造成焊缝中氢的大量聚集，当焊前坡口清理不干净时更加加剧了这种情况，时间长了就形成了延迟裂纹。还有，你焊缝中Mn的含量太高，含量太高容易过量强化，使焊缝韧性降低。综合这两点就造成了你的裂纹。

第三篇：液压管道焊接方案

邯钢一炼钢板坯连铸机

液压系统管道焊接

施

工

作

业

设

计

XXXX公 司 编

2001年9月

目录

一、工程概况

1、工程简介

2、编制方案目的3、执行的技术标准

二、施工方法

1、施工准备

2、技术要求

3、焊接方法及操作要点

4、注意事项

三、质量保证措施

四、施工用工机具及材料计划

一、工程概况

1、工程简介

邯钢一炼钢板坯连铸机液压系统管道全部采用不锈钢管道，管道

制安量约1000余米，最大管道φ88.9×3.2最小管道φ16×2，管道壁厚在2mm~4mm之间。

2、编制方案目的因液压管道的焊接为本安装工程中的特殊工序，为确保管道的焊

接质量，保证系统的正常运行，特制定本方案。

3、执行的技术标准

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98

《冶金机械设备安装工程质量检评评定标准—液压、气动和润滑

系统》GB50231—98

二、施工方案

1、施工准备

①对业主提供的管材、管件、阀门等进行验收，业主应向施工单

位提供所供工程材料的出厂合格证、检（试）验报告和其他相关的技术文件材料。

②作业人员必须具有有效期内的施工资质证书（上岗证）。

③施焊前，技术负责人应对作业人员做好相关技术交底。

2、技术要求

①所有不锈钢管全部采用氩弧焊焊接，焊缝质量标准如下： ②管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的偏差。

③探伤检查，液压管道的焊缝笔削进行探伤检查，对首批抽查量检查不合格时应加倍抽查，仍不合格时要对该焊工的全部焊缝进行无损探伤检查。

④焊接时，管内应通保护气体，焊接材料采用不锈钢焊丝。

3、焊接方法及操作要点

①焊接方向，焊枪向逆时针方向运动。

②焊嘴中心线应与管子水平切线成10。~20。角度，焊丝端部加在熔池前缘。

③由于焊丝端部温度高，应将其放在氩气保护下防止氧化。④焊丝不可触及钨板，以免电弧不稳和焊缝夹钨。

⑤若焊接固定口，且管道不是水平管道，则应从管道标高低的部位通入氩气，以防止比重低保护气体不能排空标高较低部位管道中的空气。

⑥用氩弧焊焊接的管道坡口，应严格加工成V型坡口，单面坡口30。，坡口钝边视壁厚而定，一般情况下，当壁厚为δ=2mm时，钝边为0.5mm；当壁厚为δ=3~4mm时，钝边为1mm。

4、注意事项

①为了保证焊接质量，焊口两侧20~30mm范围内应清理干净，不得有灰尘、油污等，应用钢丝刷或磨光机清理，使其露出金属光泽。

②管道焊接时应尽量采用转动焊以保证焊接质量，同时应避免多次打火和焊弧中断。

③使用的氩气应尽可能纯净。

④在向管内通氩气时，应先用氩气将管内空气赶出来，然后将管子两端堵住，不使空气吸入。

⑤三点定位焊的点焊质量要与正式焊缝相同，不允许有气孔、夹渣和裂纹等，如发现缺陷要铲除后重新补焊。

⑥多层焊接时，每焊一层，要使焊件冷却后再焊下一层，防止过热产生金相组织变化及氧化。

⑦同一圈焊缝，在保证焊接质量的情况下，应尽可能加快焊接速度，特别是不锈钢焊接，温度过高会使合金元素破坏，造成焊缝成型困难或使部分区域不锈钢变成普碳钢。

⑧焊接过程中要随时彻底清除氧化皮等。

⑨焊接时，地线不能接在阀台、泵站等设备上，防止电火花烧坏液压设备。

⑩探伤检查时，对每个焊工的焊缝都要抽查到，抽查面要广，覆盖面要大，避免以偏概全。

三、质量保证措施

1、作业人员必须持证上岗，熟悉焊接工艺及规范，且按工艺及规范施焊。

2、发现缺陷随时处理，不要等探伤抽查及检查结果。

3、对焊接质量焊工和管工应相互把关，相互督促。

4、焊接电源应相对稳定，尽量避免多台氩弧焊机同时接在一个配电盘上。

5、专职检查员应随时检查焊缝外观及保证焊缝质量的措施如通氩气，焊口周围清理等。

四、施工用工机具及材料计划

氩弧焊机（2台）

电焊机（2台）

砂轮切割机（1台）

磨光机（2台）

火焊（1盘）

氩气20

氧气10

乙炔5

不锈钢焊丝14

钢丝刷5把

人工60个

第四篇：管道焊接作业指导书

XXXX项目XXX工程

管道焊接作业指导书

编制：审核：审批：

XXX建设公司

XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日

管道焊接作业指导书

一、焊工必须遵守安全、文明施工的规定

1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。

2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。

3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。

4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。

8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。

9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。

10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。

11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。

12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。

14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。

15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。

16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

18、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

焊缝成型： 焊缝过度圆滑、匀直，接头良好

加强面高： 0-3mm

焊缝宽窄差： ≤3mm

裂纹、弧坑、气孔、夹渣： 无

二、各种焊接方法操作规定

一）、氩弧焊安全操作规程

1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。

2、流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

3、输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

4、在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，并采取通风，以减少吸入有害气体。容器外应有人监护、配合；

3、进行长期操作氩弧焊作业时，应装置高频电磁场屏蔽，以减小高频电磁场对人体的影响，操作时应尽量减少高频作业时间，连续工作不得超过6小时；

5、严格钴钨棒的领用和存放，应把钴钨棒存放在铅盒内，施焊现场不应以此领取数量太多，以避免大量的钴钨棒集中，造成放射性剂量超标伤人；

6、用砂轮磨削钴钨极端头时，焊工要戴好口罩，砂轮应设置良好的吸尘通风设备；

7、氩气瓶要立放，应有支架支持，并放置在离明火3米意外的安全地方，班后关闭氩气，切断焊接电源，排除余水，关闭水源。

8、结束时（下班）必须关紧有关阀门并放松调压阀，确认场地安全无火种后整理场地，保持整洁。

9、严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。

10、焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。

二）、手工电弧焊安全操作规程

1、电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其

它金属物体接起来做导线使用（含零线）。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起来

2、电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。

3、电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应按装保护性接地线，接地电阻不得超过4欧，在电源为三相四线制中性点接地系统中，应按装保护性接零线，其接地线接零线断面应稍大些，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。

4、在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件是的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件（如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地铁轨等）上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。

6、在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、尖钳绝缘，使用镜有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。

7、应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。

三）、二氧化碳保护焊安全操作规程

1、二氧化碳气体保护焊和药芯焊丝电弧焊除遵守焊条电弧焊、气体保护焊的有关规定外，还应注意以下几点：

(1)作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。

(2)电弧光辐射比手工电弧焊强，因此应加强防护。

(3)作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。

(4)二氧化碳气体保护焊接时，飞溅较多，尤其是粗丝焊接(直径大于1.6mm)，更产生大颗粒飞溅，焊工应有完善的防护用具，防止人体灼伤。

(5)二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体，焊接时还排出其他有害气体和烟尘，特别是在容器内施焊，更应加强通风，而且要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。

(6)二氧化碳气体预热器所使用的电压不得高于36V，外壳接地可靠。工作结束时，立即切断电源和气源。

(7)装有液态二氧化碳的气瓶，满瓶压力约为0．5～0．7MPa，但当受到外加的热源时，液体便能迅速地蒸发为气体，使瓶内压力升高，受到的热量越大时，压力的增高越大。这样就有造成爆炸的危险。因此，装有二氧化碳的钢瓶，不能接近热源。同时采取防高温等安全措施，避免气瓶爆炸事故发生。因此，二氧化碳气瓶必须遵守相关的规定。

(8)大电流粗丝二氧化碳气体保护焊接时，应防止焊枪水冷系统漏水破坏绝缘并在焊把前加防护挡板，以免发生触电事。

四）、氧乙炔焰喷焊安全操作规程

1、应定期检查氧、乙炔胶管是否有裂纹、老化等现象，应及时更换氧、乙炔胶管。

3、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即报主管及检修。

4、定期检查回火防止器是否处于正常工作状态。

5、不要用邻近焊枪的火焰点燃自己的焊枪。

6、不要用拿着焊枪或焊条的手移动铁板或移动眼镜。

7、不要让氧气或乙炔气的橡皮管碰到焊接火焰或炙热的钢板。

8、不要让油脂与焊枪口、氧气瓶及其减压阀等接触，以免发生燃烧。

9、不要踏着地上的橡皮管，不要使管子过度弯曲。

10、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即检修。

11、乙炔管和氧气管要整齐，使用后要盘好挂起，防止、扎坏，压坏。

12、点火时先稍微开启预热氧调节阀，再开乙炔调节阀，并立即点火。停火时先关乙炔调节阀，然后再关预热氧调节阀。

13、发生回火时，一般应首先关闭乙炔，然后再关闭氧气。

14、乙炔瓶使用时，必须直立，并应采取措施防止倾倒，严禁卧放使用；须用卧放乙炔瓶应直立20分钟后再使用。

15、应采取措施防止乙炔瓶受曝晒或受烘烤，严禁用40℃以上的热水或其他热源对乙炔瓶进行加热。

16、瓶阀出口处必须配置专用的减压器和回火防止器。正常使用时，减压器指示的放气压力不得超过0.15MPa,放气流量不得超过0.05m3/h•L。如需较大流量时，应采用多只乙炔瓶汇流供气。

17、乙炔瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.05MPa的剩余压力。

18、乙炔瓶失火时严禁使用四氯化碳灭火器。

第五篇：管道焊接控制措施

管道焊接控制措施

分析了压力管道焊接施工缺陷问题，并针对压力气管道工程焊接的重要性，提出了一套较全面、科学的管理办法和措施。

关键词：充氨压力管道；焊接质量；控制措施

对充氨管道工程来说，焊接施工质量是关系到整个工程质量的关键，直接影响到压力管道的安全运行。如何更好的控制焊接质量，我们认为要加强焊接质量的控制和管理，应从施工准备阶段、事前控制、事中控制、事后控制和焊接缺陷预防阶段等几道关键工序着手。施工准备阶段

(1)组建质检部门

施工准备阶段，施工单位应建立质量管理体系，其焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料等。焊接质检人员应对现场进行全面检查和控制，负责编制和确定焊口编号和日常的的检查工作，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定，参加对焊接质量问题的分析、处理。

(2)焊接工艺评定

在焊接施工开始前，对所需焊接的管道，制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。其评定的目的在于验证用该工艺进行焊接的焊接接头，能否具有合格的力学性能。对焊接接头的检验，要在经过外观检查、无损缺陷检验。

我单位要依据评定合格的工艺，编制焊接工艺规程。其工艺规程应包括以下内容；焊接方法、适用的管材管件材料、管径和壁厚、接头设计形式、填充金属和焊道数、焊接方向、焊道之间的时间间隔、焊接速度、对口器的类型和拆移等。

(3)焊工考试

对焊工考试人员的资格进行审查，从事压力管道施工的焊工必须持取得技术监督部门核发的、在有效期内的、并具有相应合格项目的焊工证，方能参加考试。

在管道焊接前，按规定对焊工进行资格考试，以检验焊工能否使用经过评定合格的焊接工艺规程，焊接出合格的焊接焊缝。对考试焊接接头，应进行检验(可用破坏性试验或用射线探伤检测)，检验合格方可上岗。事前控制(焊前检查)

在实施焊接作业前，应对需要开展作业的有关设备机具、材料等进行检查，能否满足焊接的条件。

(1)对焊接设备检查

电焊机工作是否正常，电压、电流是否稳定。(2)对焊接材料的检查

由施工单位对该批进场焊条、焊丝进行报验，提供材料合格证，监理单位应检查是否与设计文件相符，并对该批号材料进行现场抽样送检，经检测合格同意使用。对焊条未使用之前，一般不允许撤掉包装，而且应按说明书的要求使用，保管焊条的仓库宜选择干燥通风良好的地方。所使用管材应提供材料合格证，经过监理单位现场检验，并检测合格，应确认所用管材、管件是否和设计图纸的型号、规格相符。管口表面应均匀光滑，无起鳞、裂纹、锈皮、夹渣、油脂、油漆和其他影响焊接质量的物质。

管道组对焊接前，应对管内清扫干净，清理管口、除锈，坡口打磨，对管端螺旋焊缝或直缝余高进行处理。对焊接管口椭圆度及周长检查，是否满足组对要求。管道坡口角度，应控制在焊接工艺规程的范围内，(3)确定焊口编号

焊口编号的编制，应依据设计施工图纸的桩号或里程，目的在便于对焊口进行记录、检查、验收，也便于对不合格的焊口进行返修及对焊口的焊接质量、数量进行统计。焊口编号应能反映所在工程的位置，焊接机组等内容。工程施工或完工后，也便于对发现的焊口问题进行查找和处理。焊口编号可反映由哪个焊工(或焊接机组)施工，一旦出现不合格焊口，便于返修，由此，也可以了解到各焊工(或焊接机组)的一次合格率，可针对性的对问题焊工进行指导，以提高其操作技能，保证焊接质量。

(4)环境对焊接的影响

焊接当天，应对天气情况进行全面了解，是否适合焊接作业。一般情况下，湿度超过90%、雨天、风速超过8m/s、环境温度低于焊接规程中规定的温度时，应采取有效的保护措施。事中控制(焊接组对)

管口组对焊接是焊接质量控制的关键环节，焊接技术人员、质检人员应对焊工的操作进行指导，以保证其焊接质量。

(1)管道对口器的使用

依据设计施工文件及焊接工艺规程要求，在管道组对焊接时，应使用管道对口器。对口器的使用，在于使焊接口固定，并可对管道错边量等参数进行调整。内对口器的使用，应在根部焊道全部完成后，方可卸去内对口器的张力，以避免已完焊道受管道位移或受力过大而产生应力。在外对口器撤离前，应完成根部焊道累计长度不少于管周长的50%，根部焊道应均匀分布于管口圆周。

(2)组对焊接

对管口组对的错边量进行检查，其错边量一般不大于1.6mm。如果由于管口尺寸偏差(管口周长)，出现较大错边，应沿管口均匀分布。

管口组对间隙，应按焊接工艺规程进行控制，其焊缝最终宽度应为：坡口上口宽+2～4mm。相邻螺旋焊缝或直焊缝间距错开100mm以上。管道对接偏差，小于或等于3°，不允许割斜口。

(3)焊接过程中的检查内容

① 接地线不应在坡口以外的管壁上引弧，以免电弧烧伤管材；②焊接过程中注意电流、电压的变化，要控制在焊接工艺规程的范围内；③焊接过程中应避免出现强制组对的情况；④焊接过程中，应注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，应重新加热；○5多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，缺陷消除后方可进入下一层的焊接；○6对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除缺陷并满足规定的预热温度后方可焊接；○7焊接过程中，应及时填写组对检查记录和焊接工艺记录，真实的反映焊接组对情况。事后控制(焊口检查)

焊接完成后，应将表面焊渣和飞溅物清除干净，用记号笔在距焊口(气体流动方向)下游1m处，写下焊口编号，并作好焊缝外观检查记录。(1)焊缝外观检查的内容

焊缝宽度：坡口上口宽+2～4mm；焊缝高度：0～1.6mm。局部不超过3mm，长度不超过50mm；焊缝错边量：1.6mm。

焊缝外观检查还包括；表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透，这些都是不允许出现的。

(2)焊缝内部检查的内容

焊缝内部检查应在外观检查合格的基础上进行，外观检查不合格，不得申请无损检测，对检查不合格处进行返工，直至检查合格。外观检查合格后，由监理人员下达检测指令。焊缝射线无损检测应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB-3323的(Ⅱ级)规定执行；无损检测人员应按照ASNT RP SNT-TC-IA或国家劳动部《锅炉压力容器无损探伤人员资格考核规则》规定的方法考取所使用的探伤方法的资格书。只有Ⅱ级或Ⅲ级检验员有权对探伤结果进行评定。

对检测单位的评定结果，建设单位或监理单位有权通过第三方检测单位，对所评定的结果进行复查、核实，判别其与所评定结果是否相符。当检验焊缝缺陷超出设计文件和规范要求时，其焊缝质量判定不合格，必须按规范要求进行返修，返修后采用同样的方法进行检测。

(3)对焊缝的保护

焊缝检验合格后，为防止焊缝生锈，应对焊缝进行喷砂除锈，并用热收缩套进行防腐施工，并进入下道工序施工。常见焊接缺陷、形成的原因、及预防措施

为保证管道施工的焊接质量，有必要对常见焊接缺陷采取有效预防措旋，控制好焊接工艺参数，规范焊工的操作，来达到提高焊接质量的目的。

(1)未熔合缺陷：焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分。

形成原因：电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。

预防措施：正确地选用焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等。(2)裂纹缺陷：在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。

形成原因：①材料本身问题(容易产生裂纹材料)；②外界应力及环境影响；③焊接缺陷。

预防措施：要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。(3)气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。

形成原因：熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。

预防措施：加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

(4)夹渣缺陷：焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因：焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。

预防措施：选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数，使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

(5)咬边缺陷：由于焊接工艺参数选择不正确，或操作手法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。

形成原因：在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流不稳定，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象。易造成应力集中或母材强度降低。

预防措施：选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

(6)根部收缩缺陷由于焊接参数选择不正确或操作不当，在焊道根部形成焊道表面收缩。

形成原因：焊接电流太小、焊接速度太快或间隙小，使得熔池温度过低，形成焊道收缩。

预防措施：调节好焊接电流，控制焊接速度，控制对口间隙及钝边厚度。(7)未焊透缺陷：焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。

形成原因：主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98焊接规范对内焊道，外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。

预防措施：正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。