6进料检验工作基准

第一篇：6进料检验工作基准

【6】進料檢驗工作基準

一、作業程序

1.供應商交送物料經倉管人員點收核對物料規格數量相符後予以簽收再交進料品管單位驗收

2.品管人員依抽樣計畫予以檢查判定並將其檢查記錄填于進貨檢查記錄表

3.品管人員判定合格時需在物料外包裝的適當位置貼著接收標籤並加註檢驗時間及簽名由倉管人員與供應商辦理入庫手續

4.品管人員判定不合格的物料需填寫不合格通知單交品管主管審核裁定

5.品管主管核准的不合格物料由品管人員將不合格通知單一聯通過採購通知供應商處理及改善事宜併在物料外包裝上貼著不合格標籤並簽名

6.品管單位制訂不合格物料遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特採審核或提出特別申請

a.供應商或採購人員判定有誤時

b.該項物料生產急需使用時

c.d.7.a.b.c.d.該項缺陷對後續加工生產影響甚微 其他特殊狀況時 品管部對供應商或採購的要求進行復核可以做出如下判定 由品管重新檢驗 指定某單位執行全數檢驗予以篩選 放寬工作基準描述特准使用 經加工後使用

e.維持不合格判定

8.上款規定的3,4判定屬特別讓步接收範疇視同合格產品辦理入庫由品管部貼著標示並做後續跟蹤

9.供應商對判定不合格物料需於期限內配合本公司的需求予以必要處理後再次送請品管部重新驗收

10.進料品管應對每批物料檢驗的紀錄予以保存並作為對供應商評鑑考核依據

二、無法檢驗的物料

1.由供應商提出廠檢驗記錄或品質保證書本公司視為合格物料接收

2.由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗費用由供應商承擔或依雙方約定分攤

3.視同合格物料接收所導致的任何損失或影響由供應商承擔

三、其他規定

1.iqc應每日每週每月匯總進料檢驗記錄做成日報週報月報

2.iqc日報週報月報除品管部瞭解自存外應送採購部瞭解必要時呈總經理瞭解

3.本公司自製的零部件參照上述檢驗規定進行必要的驗收作業

第二篇：进料检验品管工作岗位职责1

来料控制品管员工作岗位职责

2.1坚决维护、监督公司质量体系的全面运作，积极完善部门品质检验工作；

2.2严格执行相关检验标准，主动参与本部门的品质管理工作；

2.3爱岗敬业，遵守公司的各项规章制度，依时完成工作任务，忠于职守，不擅自离岗、串岗；

2.4熟悉使用的检测工具，熟悉岗位作业程序和作业标准，配备相关的文件和资料；

2.5制定进料检验和试验程序；

2.6制定《进料检验标准》；

2.7确定进料抽样计划；

2.8进料样板的管理（建档、标识、保管及更新）；

2.9依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》，并将《进料检验记录表》上交主管和分发给仓库

和采购；

2.10依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样

2.11对抽取的样品进行检验，并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上；

2.12《进料检验记录表》的保存和归档；

2.13对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、让步接受、退货、选用、隔离）；

2.14填写《进料检验日报表》；

2.15《进料检验日报表》的保存和归档；

2.16做《进料检验周报》；

2.17《进料检验周报》的保存和归档；

2.18做《进料检验月报》；

2.19《进料检验月报》的保存和归档；

2.20统计供应商季度来料情况；

2.21将供应商的来料质量情况反馈给品质主管；

2.22对生产中发现原材料问题的跟进，并协助有关部门处理；

2.23收集进料不合格品信息，协助进行不合格品分析；

2.24对特殊或紧急物料优先安排检验；

2.25对紧急放行物料的标识；

2.26对生产过程中选出的来料不合格品进行确认，并协助采购部进行处理；

3.27参与对应商的评估工作；

3.28需要时，实地考察供应商质量保证情况；

3.29评审供应商提供的调查表；

3.30（参与）供应商提供样板的评估；

3.31统计供应商来料状况并据此进行质量评分；

3.32陪同供应商来厂了解有关产品品质问题，商讨双方有关检验标准及解决方法；

3.33到供应商处沟通来料品质问题；

2.34根据生产进度完成当日检验任务，依时上交工作记录；

2.35每个工作日收集整理所负责的各种品质记录的数据，下班前一小时上报品质主管；

2.36汇总、存档所负责的各项品质记录的相关数据，每月整理一次存档；

2.37承担工作中错判、漏判引发的批量品质事故的责任，并主动跟进返修工作；

2.38廉洁奉公，不以权谋私，沟通工作对人不对事；

2.39积极完成上级领导安排的其它工作；

第三篇：工厂进料检验流程

进货检验工作流程

1、接收采购员给的“进货验证记录”和供方自检报告；

2、找到所检产品对应的图纸和技术通知、检验计划、记录表单；

3、校对规定的量具、检具；

4、按照检验计划规定要求进行抽样；

5、对所抽产品进行规定项目检验；

6、记录检验数据和结果；

7、核对供方提供样件与所提供供方自检报告数据的差异；

8、进行判定是否合格；

9、填写“进货验证记录”，并附上检验记录表交质量部；

10、合格的由采购办理入库确认手续；

11、不合格的，填写质量信息反馈单，反馈上级进行处置；

12、登记检验台帐；

13、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示

14、将本班次质量记录交到站长处存档

成品入库抽检流程

1、接收车间统计员给的“合格产品入库检验单”；

2、找到所检产品图纸和技术通知、检验计划、记录表单；

3、自校所应用的量具、检具；

4、按照检验计划规定要求进行抽样；

5、对所抽产品进行规定项目检验；

6、记录检验数据和结果；

7、进行判定是否合格；

8、在“合格产品入库检验单”上签署入库意见

9、合格的由车间办理入库确认手续；

10、不合格的，立即告知当班操作工和对应过程质检员，并填写质量信息反馈单反馈上级；

11、登记检验台帐；

12、清理检验现场，对产品进行清理，需要暂存的进行状态标示

13、将本班次质量记录交到站长处存档

不合格品处理流程

1、发现或接到不合格品或状态可疑品；

2、根据单据描述或作业者描述对不合格品进行确认，先外观后尺寸；

3、判定为废品，开具废品单，交由质量部复核后入废品库；

4、判定为可返修返工品的，开具返工返修品通知单，反馈责任单位施工；

5、对返工返修品再次检验，合格继续流转，不合格按不合格品处理流程；

6、对报废品、返工返修品进行挂牌标识或在产品用色笔标注，以利于辨别；

7、对料废当天同一种产品超过10件的，开出质量信息反馈单交由采购部反馈供应商，对于当天出的工废，不论多少都要开出质量信息反馈单给责任单位，质量信息反馈单抄送一联给质量部存档。

8、质量部组织信息反馈单的统计、整改回复跟踪和关闭措施验证工作。

第四篇：进料检验作业指导书

进料检验作业指导书

进料检验分类

首检样品检验

成批进料检验

过程指导

● 根据到货日期、到货品种、规格、数量等，准备来料验收

● 来料后，放于待检区，粘贴待检标示，通知进料检验专员进行检验 ● 检验时，如无法判定合格与否，请技术部，请购部门派人员会同验收

● 检查来料品种、规格、数量、包装情况，并将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入相关记录表内

● 出具检验报告，交品质储主管审核

● 审批后的检验报告，作为放行通知，办理入库手续

● 对来料按检验批号提示入库，发放，使用

● 进料检验专员对抽样的样品进行储存盒保管

● 按规定期限和方法，进行进料检验记录

● 进料检验记录、供应商交货记录及检验异常处理记录、每月都需汇总、分析 ● 依检验情况对检验规格提出改善意见或建议

注意事项

⊙收到检验单后2日内，进料检验完毕

⊙检验员执行检验时，必须抽样检验，不得主观判定合格与否

⊙紧急需要的进料，予以优先办理

⊙只有合格品才能入库、发放、使用，不合格物料禁止入库

⊙进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理

第五篇：五金件进料检验标准

五金件进料检验标准

1目的：对进料五金件进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用。

2范围：适用于五金件的检验和试验。

3作业说明：

3.1检验方式：按MIL-STD-105E AQL一般抽样水准Ⅱ标准抽样。

3.2检验项目：

3.2.1外观

3.2.1.1标准要求

a.外观必须平整无变形，其截面切口均匀、平滑；防锈性能好。

b．焊接部位必须保持牢固，焊缝饱满，无虚焊，假焊，外观整齐、平滑；

3.2.1.2检验方法：目测测量。

3.2.2图纸要求：

3.2.2.1标准要求：按图纸尺寸及技术要求。

a．所有零件尺寸要严格按图纸逐一检查，对关键部位如轴、套一定要全检，表面粗糙度应达到图纸设计的要求登记；零件周边和端口无毛刺、尖角特别注意穿线管孔必须光滑，以防划破管线。

b．相关零件组合的配合精度必须准确，配合间隙必须符合图纸要求。

c．行位公差：所有零件的行位公差必须达到图纸的设计要求，如：同轴度，平行度，垂直度等。

3.2.2.2检验方法：用卡尺、角度尺、直尺等测量。

3.2.3性能

3.2.3.1标准要求

a.五金件的使用材料必须符合设计要求，其性能必须符合使用要求。如：抗压、防变形、载荷和整体强度等；

b．已装配好的部件，如椅架，要严格检查其装配工艺，比如：注油、挡圈配合与限位，及整体的稳定性等。

3.2.3.2检验方法：验证供应商提供的检测报告并目测，椅架试运行。

4相关文件：

4.1供应商检测报告

4.2相关工程设计图纸（见附件3）

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