厨房生产流程中必须控制的计划

第一篇：厨房生产流程中必须控制的计划

厨房生产流程中必须控制的计划 厨房生产流程包括加工，配份和烹调三个程序。三个程序将分为不同班组或岗位，这其间有许多环节，要使每个环节紧密联系又明显划分，就要对厨房生产流程加以控制。

厨房生产控制是对生产质量、产品成本、制作规范，在三个流程中加以检查指导，随时消除一切生产性误差。保证达到预期的成本标准，消除一切生产性浪费，保证员工都按制作规范操作，形成最佳的生产秩序和流程，计划如下：

1、对菜谱、菜单进行标准、标最化制订。

2、对三个流程的产品制作标准加以规格化，包括加工规格、配份规格、烹调规格、加工规格主要对原料的加工规定用量要求，成形规格、质量标准。配份规格是对具体菜肴配制规定用量品种和数量。烹调规格是对加热成菜规定调味汁比例、盛器规格和装盘形式。以上每一种规格将制成文字表格张贴于工作处随时对照执行，使每个参与制作的员工都明了自己的工作标准。（或制成卡片如制备方法卡，制作程序卡……）

3、按生产流程实行程序控制，每一道流程生产者，对上一道流程的食品质量，实行严格的检查控制，不合标准的要及时提出，帮助前延程序纠正。使整个产品在生产的每个过程都受到监控。

4、按厨房的生产分工，实行责任控制法。每个岗位都担任着一个方面的工作，岗位责任要体现生产责任。首先每个员工必须对自己的生产质量负责。其次，各部门负责人必须对本部门的生产质量实行检查控制，并对本部门的生产问题承担责任，把好菜品质量关，对菜肴产品的质量和整个厨房生产负责。

5、对那些经常和容易出现生产问题的环节或部门，作为控制的重点，这些重点是不固定的，哪个时期，哪个环节出现质量问题，就把哪个环节作为重点来检查控制，随着重点的转移，逐步杜绝生产质量问题，不断提高生产水平，向新的标准迈进。

第二篇：中央厨房生产流程及质量管理

中央厨房生产流程及质量管理

一、厨房生产流程管理【中央厨房】

厨房生产控制是对生产质量、产品成本、制作规范，在三个流程中加以检查指导，随时消除一切生产性误差。保证达到预期的成本标准，消除一切生产性浪费，保证员工都按制作规范操作，形成最佳的生产秩序和流程。

1、对菜谱、菜单进行标准化制订。

2、对三个流程的产品制作标准加以规格化，包括加工规格、配份规格、烹调规格。

加工规格主要对原料的加工规定用量要求，成形规格、质量标准；配份规格是对具体菜肴配制规定用量品种和数量；烹调规格是对加热成菜规定调味汁比例、盛器规格和装盘形式。以上每一种规格将制成文字表格张贴于工作处随时对照执行，使每个参与制作的员工都明了自己的工作标准。

3、按生产流程实行程序控制

每一道流程生产者，对上一道流程的食品质量，实行严格的检查控制，不合标准的要及时提出，帮助前期程序纠正。使整个产品在生产的每个过程都受到监控。

4、厨房的生产分工，实行责任控制法

每个岗位都担任着一个方面的工作，岗位责任要体现生产责任。首先每个员工必须对自己的生产质量负责。其次，各部门负责人必须对本部门的生产质量实行检查控制，并对本部门的生产问题承担责任，把好菜品质量关，对菜肴产品的质量和整个厨房出品稳定负责。

5、对那些经常和容易出现生产问题的环节或部门，作为控制的重点

这些重点是不固定的，哪个时期，哪个环节出现质量问题，就把哪个环节作为重点来检查控制，随着重点的转移，逐步杜绝生产质量问题，不断提高生产水平。

二、中央厨房生产质量管理

1、按照出品类型安排部门生产任务，各部门在厨师长和行政总厨的领导下进行工作，并对各自的烹调品种负责，严格按照产品规格进行加工，使产品统一标准，保证质量。

2、各部门必须服从领导，按菜谱、菜单和特菜及预订菜肴的切配烹调。上班后加工备足当餐所需各种调味品、半成品和成品，并检查质量是否合格。

3、加工原料坚持先进、先出的原则，原料的领用、备货、涨发必须认真细致，分档取料要合理化使物尽所用。冰箱仪器摆放整齐、生熟分开，每天进行整理，防止食品变质，发现变质食品不准加工出售，应报厨师长或行政总厨处理。

4、坚持饭菜不合质量不上，不合数量不上，盛器不洁不上，不尊重宗教信仰不上的原则。尤其是花色菜，火功菜认真对待，不任意改变风味特点，严格按顺序和宾客要求掌握出菜时间。

5、严格把好食品卫生关，从进货、领料、烹调制作 都严格检查，防止食物污染。严格按操作程序工作，对刀具、案板等用具按规定消毒。

6、为杜绝菜品质量不合格的问题，对厨师进行编号，署名制度，进行跟踪服务，促使厨师在烹制中下足功夫确保产品质量。

7、随时根据市场需求的变化和顾客对菜品提出的要求，对菜品进行局部的修整和完善，提高菜品的质量，使菜品色、香、味、型更适合客人的变化。

三、中央厨房产品开拓计划

餐饮经营要善于及时地分析不同层次客人的需求欲望，才能开发出多种多样的适应各种不同层次客人需求的新产品。满足客人需求的产品才能为顾客所接受。

1、厨房与其它部门（营销部、采购部、广告部），紧密联系，随时了解市场信息的需求，对产品进行改进和开发。

A、对菜品的营养、质量、原料、器皿的要求进行了解。

B、对菜品价位、促销手段、销售量、广告宣传进行了解。

C、对市场容量，顾客需求，消费心理趋向，对产品质量反映进行了解。

2、厨房将面对整体员工进行沟通和交流，让全体员工为产品开发出谋划策，并相应地建立合理化建议处理体系，对合理化建议进行有效奖励，并使其制度化，提倡和鼓励创新意识。

3、成立产品开拓小组，由厨房牵头，有采购、营销部门参与。根据市场信息，不断研制开发新产品。

4、定期收集新产品开发建议书，通过评估、鉴定。制定新产品计划任务书，通过试制、鉴定再研究产品的销售与服务方式。

5、定期对员工进行岗位和技术培训，对各班组厨师长、主厨进行评估、考核，根据工作实绩进行奖惩。

四、中央厨房卫生管理计划

民以食为天，食以洁为本，卫生管理是餐饮企业管理工作中一项经常性的非抓不可的工作，对于促进企业的经济效益和提高企业的信誉、知名度，有着不可低估的作用。

（一）这是个人素质问题，个人素质主要取决于工作背景。所以我们的老员工应当做好表率作用，新员工应当虚心学习。

（二）把卫生工作当作自己的尊严一样来做。

（三）环境卫生实行“地域分工、包干负责、落实到人”的原则。

1、地面、台面干净无水渍、无垃圾、脏物。

2、墙壁应当定期打扫，保持洁净。禁止私自乱贴、乱刻。

3、制作间各种主、配料陈列有序，不同的餐具有固定的摆放位置，制作人员不混用佐料、器具，颠三倒四影响卫生。

4、墙角保持清洁，无杂物、无乱堆码，对于临时的堆放应及时干净地清扫。

5、垃圾应倒在专用的垃圾箱（桶）内。

6、为保证下水管道畅通，掉到地上的垃圾要扫到垃圾桶里面。

7、各部门用手布应每天消毒、漂白，晾干。

（四）食品卫生严格按照《食品卫生法》及卫生“五四”制的要求执行，杜绝中毒事故发生，对人们的身体健康负责。

严格坚持“四隔离”制度，即生与熟，成品与半成品，食品与杂物，药物，零售食品应使用食品夹，严防中毒事件发生。

（五）加强个人卫生管理，督促员工搞好自身卫生。

1、厨房生产经营的一线员工和服务员须持证上岗，“健康证”、“卫生培训证”并每年进行休格检查。

2、患有传染性疾病者，须经治疗后持医院及卫生部门的健康证方能重新报到上班。

3、制作员必须穿戴好工作服（帽）上班，上岗操作过程中，不准穿拖鞋、过高的高跟鞋，不准穿短裤或超短裙，不准穿背心或袒胸露背的衣服，不准抽烟、嚼槟榔，吃瓜子等食品，不准留长发或蓄胡须，不准戴戒指或涂指甲油。

第三篇：氧化铝生产流程控制概述

氧 化 铝 生 产 流 程 控 制 概

述（续）

业内扫描-氧化铝行业工艺与自动化状况

中州铝厂：烧结法生产线（第一氧化铝厂）

第一氧化铝厂控制系统有AB公司、ROCKWELL公司、Honeywell公司；企业与院校协作逐步优化氧化铝各工序操作控制，如料浆制备、沉降分离洗涤系统等。

一车间：包括：铝土矿破碎、堆料、取料、输送：目前没有控制系统。二车间：生料磨制、料浆调配：正在上一套控制系统，采用美国AB公司的control logic 5000系统，包括6台原料磨及各倒料泵、调配槽，每两台磨为一套控制器，倒料泵及调配槽为一套控制器，四套控制器连成网。目前安装已经完成，还没有投入使用。

三车间：熟料烧成、煤粉制备、熟料中碎、电收尘、风机螺旋：每台大窑上一套独立的控制器，有control logic 5000系列，也有slc 500系列，包括大窑参数的显示、设备的启停，不包括煤磨系统，不包括饲料泵及电收尘的控制，包括部分饲料参数的显示。

5、6#煤磨合上一套slc 500系统，对煤磨有关设备进行控制。1—4#煤磨仍然是常规仪表控制。

四车间：熟料溶出、赤泥分离、赤泥洗涤：6台溶出磨上了三套control logic 5000控制系统，分离和洗涤仍然是常规仪表控制。

五车间：粗液喂料泵、脱硅、叶滤硅渣及精液：其中5组6组脱硅分别上了一套control logic 5000控制系统，1-4组脱硅为常规仪表控制，叶滤上了一套control logic 5000控制系统。

六车间：碳酸化分解、种子分解、氢铝过滤、母液蒸发：碳分上了一套slc 500控制系统，种分上了一套control logic 5000控制系统，5组6组蒸发分别上了一套TPS系统，1-4组蒸发为常规仪表控制。

七车间：平盘过滤、焙烧：三台焙烧及三台平盘上了三套TPS系统。

空压车间：石灰炉、二氧化碳站、高压站、低压站：5台石灰炉上了5套控制系统，有control logic 5000系统，也有slc 500系统。

中州铝厂：30万吨选矿拜耳法生产线（第二氧化铝厂）

选矿拜尔法流程国内首创，2004年初成功投产。在磨浮、高压溶出、赤泥分离洗涤、种分、蒸发工序上了5套TPS系统，另外选矿车间上了一套ABB公司control logic 5000系统，矿浆调配上了一套Honeywell 公司HC900控制系统。目前正在做这些系统的联网工作。

供矿：浮选矿法，中州铝厂生产药剂。14套视屏装置监视皮带、圆锥矿碎机。控制系统为ABB公司controllogic5000。

原料制备：24套视屏装置监视4台格子磨等，2套模糊控制东大设计院开发（软件复杂），2套模糊控制计控室开发，设计的磨机负荷及矿浆密度参与控制，因引进芬兰的矿浆粒度分析仪不好用（易堵取样管），所以没实现完全模糊控制，计控室以后将改进并进一步优化控制。

单管溶出：4个预脱硅槽、2个预脱硅加热槽、3台隔膜泵、9个溶出器、10个自蒸发器、13个加热器。蒸汽从1、2级溶出器底部进入加热，3到9级溶出器利用余热加热，溶出器无搅拌机，溶出器内基本无结巴。13级碱液加热，后3级有结巴。检测控制少。调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国YTC），蒸汽用气动调节阀，其他用电动调节阀，电动调节阀有时关不严及阀垫子易泄漏。用放射源料位计测自蒸发器料位。

沉降洗涤：沉降槽中自动加中州铝厂生产的絮凝剂，测沉降槽中的泥层厚度用澳大利亚产界面仪（放射源测量，有时不准），底流液用密度计测密度（基本准确），部分阀门有泄漏。计控室以后将改进并进一步优化控制。

分解系统；11套视屏装置监视现场设备，FLENDER立式过滤电机，ABB变频器，FISHER调节阀，KROHNE电磁流量计，E+H密度计。

蒸发系统：调节阀用FISHER公司产品，原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为ROSEMONT公司产，液位计用EJA差压变送器。

焙烧炉：使用煤气作燃料，控制较先进，燃烧站为德国JASPER公司产，检漏阀有时关不严，阀门有腐蚀，压力测量仪表堵塞（需检修清理），烧嘴有时结巴（需检修清理），影响点火。AH仓料位检测用压力传感器，AH皮带称用SHENCK公司产品。用阿牛巴流量计测煤气流量，需检修清理。

中州铝厂：特种氧化铝生产线（第三氧化铝厂）

中州铝厂根据市场需求开发、生产了高白、细白、干白三大系列十多种特种氧化铝产品，促进了企业的多元化发展。控制系统采用3套浙大中控的JX-300集散控制系统，工厂实行全自动化控制，3套系统通过主干网连网，部分参数网上共享，调度中心网可随时监视生产情况。

平果铝厂：纯拜耳法生产线

设计规模为年产65万吨精矿、30万吨氧化铝、10万吨电解铝，2003年形成年产85万吨氧化铝的生产规模。引进多个工业发达国家的先进技术和设备，同时拥有我国铝工业的最新科研成果，除矿石及原料堆场、部分输送没实现控制外，在高压溶出、分解、沉降、过滤、叶滤、蒸发和焙烧工段均采用美国FOXBORO公司的I/A集散控制系统，实现了工序的自动控制，每一台操作员站上都可以看到整个氧化铝流程中的工艺参数，受操作权限的限制，操作员只能进行本岗位的操作，对于其它岗位只能观察，并在整个氧化铝生产流程中实现了联网，各控制系统都与分公司OA系统相连接。

原料车间：矿石、燃料的堆取及部分输送和矿石均化为人工操作。立式石灰炉：石灰石和焦碳（或煤）皮带称配料（PLC控制、余姚产1台、托利多产1台）、炉体控制（1个炉顶温度、1个炉顶压力、4个预热带温度、4个煅烧带温度、4个冷却带温度、1个排灰温度、1个风机风压力、1个风机风流量，风机电机变频控制，出灰流量由调节阀控制；1期为工控机控制（AB公司PLC），2期为计算机系统控制（I/A系统）。3）化灰机用变频控制调节流量。4）料浆制备：有4组磨（每组1台棒磨机、1台球磨机），控制检测有10台山东潍坊皮带称配料、母液流量计2台（FOXBORO公司产）、2台污水槽用雷达液位计（VEGA产）、6台温度巡检仪（棒及球磨机主电机、轴承、传动系统）、16台润滑油压力表、16个温度测点、16个进出料侧高低压压力继电器等，每组磨控制用1套三菱PLC。通过皮带称下料（石灰石和焦碳或煤）及风机风流量主要控制石灰炉煅烧带温度及冷却带温度，1期炉控制计划改为计算机系统控制（I/A系统），出灰电动阀改为气动阀。因焦碳价高，现主要用煤做燃料，部分检测的炉温较规定的高2℃及有小波动。料浆制备基本实现自动控制，没实现磨机负荷、料浆成分分析控制。溶出车间：无预脱硅工序，主要检测控制有：稀释槽及后槽、溶出前槽、热水槽用5台雷达料位计；新蒸汽及二次蒸汽5台质量流量计（ROSEMONT公司）；冷却水用1台差压变送器，20台差压变送器（E+H公司）用于测量分离器、闪蒸槽、冷凝水罐、污水槽的液位；34台压力变送器（FOXBORO公司）用于测量压煮器、脉冲缓冲器、闪蒸槽、蒸汽管道的压力；60台压力表（econosto公司和上仪四厂）用于测量隔膜泵、压煮器、闪蒸槽、冷凝水罐、稀释槽的压力；2台出口冷凝水电导仪（ROSEMONT公司）；进脉冲缓冲器及进溶出后槽矿浆3台密度计用Cs137源，脉冲缓冲器6台料位开关用Co60源，第1到11级闪蒸槽料位为Cs137源，第12闪蒸槽料位为Co60源，放射仪表用德国BERTHOLD公司产品；46支铂电阻（上仪十七厂）用于测量压煮器顶及冷凝水、单管冷凝水、二次蒸汽。控制阀有：10台气动碟阀调节阀用于新蒸汽及二次蒸汽流量控制，蒸汽及冷凝水压力和流量控制；12台气动偏心旋转调节阀用于进溶出溶液流量、溶出前槽的液位、闪蒸槽液位、冷凝水罐液位、从赤泥洗液流量、单管冷凝水流量、合格及不合格水槽液位，4台电磁开关阀用于进或出脉冲缓冲器的压缩空气流量。稀释槽液位用变频泵控制，上述控制阀为上仪七厂产。用I/A控制系统。RP分析系统为实验阶段。

沉降车间：沉浆槽1组为5个，4个投用1个备用，4台卧式过滤机，4台立式过滤机，主要检测控制有：10支热电阻（川仪十七厂）用于测沉浆槽、粗液槽、精液槽和热水槽温度，10台雷达料位计（天津天威公司）用于测沉浆槽、粗液槽、精液槽、石灰乳槽、苛化槽和热水槽料位，14台电磁流量计（FOXBORO公司）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液和热水流量，8块压力表（上仪四厂）用于测赤泥浆液、粗液、碱性溶液压力，5台气动碟阀（上仪七厂）用于控制过滤粗液、碱性溶液和热水流量，5台扭矩变送器用于测耙机扭矩，液位控制用变频泵控制。

分解车间：每组分解工序16支热电阻用于测分解槽分解液、热交换器循环水和浆液管出口温度，10台电磁流量计（FOXBORO公司）用于测精液、母液、循环水、空压机和真空泵轴封水流量，8台电动调节阀（上仪七厂）控制循环水、蒸汽流量，10台雷达料位计用于测精种槽、母液槽、溢流槽、碱液槽、热水槽和污水槽，1台密度计（Cs137源）测旋流器出口料浆密度，液位、流量控制用变频泵控制。分解系统的控制一般为单回路控制，没将分级的槽控制之间形成联锁控制。

蒸发车间：16台差压变送器用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器液位，4台雷达料位计用于原液槽、合格水槽和污水槽液位，4台气动调节阀用于新蒸汽、1效料浆、2效料浆、6效料浆控制流量，2到6效、强制效蒸发器、原液槽、合格水槽和污水槽液位用变频泵控制，16支热电阻用于测1到6效、强制效蒸发器、冷凝水罐、闪蒸器及蒸汽温度，8台电磁流量计用于测蒸汽、蒸发器的原液和母液、冷凝水流量，2台电导仪用于测冷凝水电导率，3台密度计（Cs137源）测原液、1效出口和强制效出口溶液密度。蒸发系统的控制比较高，强制效蒸发器的出料密度测量不好用，准备拆除此密度计。

焙烧车间：16台压力变送器用于测P01、P02、P03、C01、C02、C03、C04、K01、K02、T11、T12、V19、煤气总管、真空泵、过滤的空气、热水泵、滤液泵、浆液泵、高压水泵、污水泵、新蒸汽的压力，6台差压变送器用于测A02、P04的流量，2台阿牛巴流量计用于测煤气流量，8台涡街流量计用于测K01、K02、过滤的压缩空气、新蒸汽的流量，8台电磁流量计用于测K01、K02冷却水、过滤的热水槽新水、氢氧化铝料浆泵出口流量，1台氢氧化铝皮带称（德国SHENCK公司）、1台氧气分析仪（ROSEMOUNT公司）、1台CO分析仪(SATEKNIKAS公司)，11支热电偶测温，20支热电阻测温，4台气动调节阀控制过滤的新水和蒸汽，5台雷达液位计用于测母液槽、弱滤液槽、氢氧化铝浆液槽、污水槽液位，主风机电机、过滤的热水槽泵、氢氧化铝料浆泵、真空泵用变频控制。

山西铝厂：140万吨混联法生产线

一分厂（烧结法、拜耳法原料制备）：破碎、堆厂、翻车机、原燃料输送（一车间），化碱、原料磨、饲料机（二车间），卷扬、石灰炉（石灰炉车间），脱硅、压缩机；

二分厂（烧结法生产线）：煤磨、喂料、烧成、冷却、收尘（三车间），中碎、分离、板式机（四车间），脱硅、串联泵、叶滤机（五车间）；洗涤槽、压缩机（洗涤车间）；回水、接力泵、放料泵（赤泥车间）；

三分厂（拜尔法生产线）：老蒸发Ⅰ组Ⅱ组（七车间）；四蒸发、原液槽、调配、五蒸发（蒸发车间）；仪表空压站、荷兰泵、脱硅、Ⅰ系列Ⅱ系列（八车间）、沉降、絮凝剂、过滤、叶滤；

四分厂（烧结法、拜耳法）：种子分解、立盘过滤、袋滤机（种分车间），1#焙烧炉、仪表空压站、平盘过滤机（焙烧一车间），2#3#焙烧炉、平盘过滤机、浓相输送（焙烧二车间），种分过滤、精液降温、碳分、砂状碳分（六车间）；

DCS的应用基本上集中在拜尔法生产部分。烧结法生产部分和其它工序中，目前从过程检测到自动控制的整体水平仍很低，少数工序中检测技术比较成熟，而洗涤、老蒸发等工序由于结疤等问题检测手段与自动化水平均很低；拜耳法生产部分尽管整体上比烧结法高，但在第四蒸发、碱液调配等环节仍存在自动化的空白。整体上看目前基本实现了车间、工序级的自动控制并能正常运行的工序有：空压站、蒸发、分解和碳分、种分、氢氧化铝焙烧；3#熟料窑、高压溶出、两组五蒸发、原料磨采用Foxboro公司的I/A 系统；精液制备（φ42m沉降、过滤、叶滤）采用Emerson公司的DeltaV系统；种分、碳分、袋滤机、焙烧炉采用Honeywell公司的TPS与PKS系统。在建的系统有：6#石灰炉系统、全厂调度网络系统等。

山西铝厂：扩建80万吨氧化铝厂拜尔法线

一车间：原燃料卸车及堆场、石灰烧制、石灰乳制备、第一分析站； 二车间：原矿浆磨制、预脱硅、溶出、酸洗系统；

三车间：赤泥沉降分离洗涤、赤泥输送、赤泥、灰渣堆场、叶滤；

四车间：种子分解、种子过滤及精液降温、种母精滤、母液蒸发、第二分析站；

五车间：氢氧化铝过滤、氢氧化铝焙烧、氧化铝储运。

2005年建成。以原料磨、蒸发、高压溶出、种子分解、焙烧为核心的五大部分流程全部采用Foxboro公司的I/A 系统。原料输送、石灰窑、氧化铝储运采用AB公司的PLC小系统。石灰窑和焙烧炉燃烧站采用SIEMENS公司S7-300 PLC系统，并分别以PROFIBUS-DP和MODBUS通讯接口方式直接接入DCS。

郑州铝厂：联合法

郑州铝厂氧化铝生产为拜尔法和烧结法生产工艺生产，控制设备种类较多，检控点12000多个,控制系统为美国Honeywell公司产品：TDC-3000、PKS、PLANTSCAPE SCADA系统，用PLC有三菱、ABB、Honeywell、SIEMENS公司产品。具有分公司、分厂、车间控制室三级网络，通过现场的PLC、DCS、PC、重点岗位、各级调度等互相连接。

计量仪表：皮带称：南京华普、申克、托利多公司，效果较好；汽车、火车衡器：托利多公司；焙烧炉天然气：上海横河涡街流量计；水、料浆：上海横河及E+H电磁流量计；风、蒸汽：上海横河涡街流量计、孔板流量计。

原燃料堆场和料浆制备的检测和控制一般，压力和温度仪表故障多一些。管道化溶出：矿浆和料浆用密度计测量较好。沉降洗涤及分解的检测和控制一般，料位及流量仪表故障多一些。

蒸发系统：调节阀用上海梁光厂（定位器为韩国YTC），原液进口、1效、2效、3闪母液出口流量用调节阀，2-5效用变频泵控制液位，电导仪为ROSEMONT公司产，液位计用EJA差压变送器。

焙烧炉：使用天然气作燃料，控制较先进，燃烧站为oilon公司产，检漏阀有时关不严，影响点火。AH仓料位检测用压力传感器，AH皮带称用SHENCK公司产品。一氧化碳和氧气分析仪取样部分易堵，清理频繁。

鲁能晋北铝业：Ⅰ期拜尔法

规划首先建成拜耳法生产线，再增加浮选法选矿，最后建设烧结法，形成串联法生产。全厂原矿浆磨制（棒、球二段磨）、压煮溶出、拜耳法赤泥（含絮凝剂制备、赤泥外排）、种子分解（含精液降温、种子过滤）、母液蒸发、氢氧化铝过滤及焙烧六大DCS系统采用SIMENS公司PCS7系统，原料堆厂、空压站、石灰消化、石灰破碎、氧化铝储运、全厂循环水、水厂7套SIMENS PLC分别就近接入各DCS。全厂所有马达控制单元、变频器、部分电磁阀以PROFIBUS-DP通讯接口方式直接接入DCS。规划全厂设一个中央操作控制室和若干个区域操作控制室，由中央操作控制室与区域操作控制室联网，带动60多个子系统，把指令传达给各区域操作控制室，指导和控制生产的全过程。

三门峡开曼铝业：拜耳法

全厂原矿浆磨制、压煮溶出、种子分解、母液蒸发、氢氧化铝过滤及焙烧五大DCS系统采用Rockwell公司ControlLogix系统，系统单一，连网方便，但过程仪表特别是部分变送器、执行器等问题较多。

国内氧化铝生产企业过程控制应用起步较晚，直至八十年代自动检测和自动控制设备才开始在我国氧化铝生产中逐渐采用。特别是烧结法工序许多都具有高温、高压、易结巴、易磨损、易堵塞等环境，部分工序具有多变量、强藕合、强非线性、难检测的特点，测控仪表水平亟待提高。应逐步采用先进的检测、分析设备和控制管理系统，采用生产目标的过程优化设定技术、智能建模技术、故障诊断与预备技术、生产过程信息集成技术等，达到优化生产控制管理。山东铝厂和郑州铝厂近年与有关单位合作，在原料磨制及配料过程中采用中子活化分析技术，进行生料浆组份的在线分析，取得了较好的应用效果。山西铝厂在蒸发母液环节引进匈牙利FL系列铝酸钠溶液在线分析仪获得成功。一些非接触式的一次检测仪表如红外测温仪、放射性密度计等在国内各大氧化铝厂也获得了较广泛的应用。贵铝、郑铝、焦作未来等企业应用郑州某公司利用吹气法检测原理开发的泥层检测器，在线测量沉降、洗涤自动控制的关键参数—底流密度及各个层的密度、高度，效果良好。近年来，随着计算机网络技术的迅猛发展，国内部分氧化铝厂也加快了全厂网络设施的建设步伐，提高了生产过程的自动化水平和管理效率，取得了较好的经济效益。国外氧化铝一些大型氧化铝厂对生产过程自动化一直十分重视，自动控制部分的投资在全厂投资中的比例一般都超过15%，而且在投产后不断利用新技术进行更新改造和完善，工艺技术、装备及自动化水平较高。经过100多年的发展，工厂及设备都趋于大型化，生产的各个环节、各道工序基本上都实现了自动控制，对于难以采用数学模型来描述的复杂生产过程如磨矿过程，难以直接测量的某些矿浆成分采用了智能控制技术和软测量推理技术，使主要工艺参数和生产指标的控制实现了优化，生产过程自动化已达到较高的水平。

澳大利亚的GOVE氧化铝厂采用拜耳法生产工艺。该厂建成了全厂的计算机集中监控系统，监测参数近1000点，而且对23个关键工艺环节实现了自动控制，全厂60%的操作可在控制中心进行远程控制，从而使生产过程始终在优化的条件下稳定进行，充分发挥了设备的潜力，有效地调节和平衡了各工序的生产能力。

哈萨克斯坦的帕夫洛达尔氧化铝厂采用串联法生产工艺。全厂设有一个计算机中央操作控制室和若干个区域性的计算机操作控制室，中央操作控制室与各区域操作控制室联网、带动着60多个子系统，把指令传给各区域操作室，指导和控制生产的全过程。系统中自动检测参数2000多个，控制回路400余个，各种自动控制的泵和阀门600多台。系统建立了氧化铝生产工序的200多个数学模型，指导和控制生产的全过程。并可打印出300多个图表，全面反映各个生产环节的运行状况，使生产管理与操作人员摆脱了盲目性、增加了预见性和主动性。通过以上测控手段，生产过程始终在优化的条件下稳定运行，从而节约了原燃材料、降低了能耗、提高了产品质量和产量。

德国VAW的RA-6的管道化溶出系列,不仅对160个过程参数实现了计算机实时监控，而且采用了先进的中子活化分析等在线分析设备，对溶液中的Al2O3和Na2O浓度、苛性分子比等成分参数进行在线监测，对提高产品质量起了很好的保证作用。

第四篇：铝合金门窗生产流程及质量控制

门窗生产流程与质量控制

铝门窗产品的质量好坏，直接影响房屋建筑工程质量，也影响铝门窗生产、施工安装企业的声誉和经济效益。那么如何生产优质的铝门窗产品，及获得在房屋建筑施工安装上的优良工程结果呢？就铝门窗机械化流水作业生产线上的生产过程质量控制方法，在这里做一介绍.一、门窗生产几大工序

1、查看制作工艺单

2、下料工序

3、机加工序

4、挤角工序

5、组装工序

6、检查验收发货

二、各工序的操作流程：

1、查看制作工艺单

仔细阅读制作工艺单 要点，1、分清门窗类型，內平开窗、外平开窗、推拉窗、外悬窗

2、所用型材及颜色，型材数量是否够用

3、五金品牌配置是否明确

4、组装连接方式及包装

5、工艺其他要求

2、下料工序

铝型材锯切下料质量控制主要是严格控制长度尺寸和角度的准确性。门窗框料长度尺寸通常控制为正值<0．5～0．0mm：门窗扇料长度通常控制为负值－0．5～0．0mm。门窗框、扇料中具角度的开料，必须使被开出的铝型材端头角度准确，并进行实物对接试验，使之满足设计要求。具体如下：

1、取料：抽查并确认型材规格及其数量并认真检查型材表面有无质量问题；

2、查看工艺单：确定锯切方式(a双90度b单切90度45度c双45度d特殊角度)；

3、调试设备：根据图纸要求的长度进行设备调整；

4、首件加工：查看角度及下料长度等无误后进行批量加工；

5、文明生产：加工完每批次做好标识，分类分区码放，并清扫工作区域

3、机加工序

机加工序主要是对门窗料的铣、钻、冲、剪切这些机械加工过程的质量控制，依据铝门窗设计图纸和工艺技术卡片确定的尺寸及有关质量要求。为了减少误差和不必要的损失，工作前需准确调试好相关机械设备的刀、模、钻头等，尺寸调试确认无误后，才能投入大批量运行生产。同时注意剔除少量质量不合格的铝型材，防止流入下道工序。另外，在运行时要间隔2-3支，进行检测加工过的物件尺寸，防止机械故障导致出现的偏差，再是对机械加工操作平台、夹紧器表面应控制洁净状态，清除铝屑异物对铝型材饰面的损伤划花。必要时，在开料前就将铝型材饰面采用保护胶纸包起来，以保证产品质量。具体如下：

1、查看制作工艺单，根据图纸要求及使用部位方式进行加工，做到明确加工工艺要求；

2、统筹计划：依据图纸要求计划所需加工型材加工的种类，数量；

3、检验上道工序：对上道工序所用型材进行核实；

4、按工艺要求进行以下几项工作：

①端铣：主要负责各型材间连接部位的断面铣削工作，端铣部位的具体尺寸需用计算得知，确保外形尺寸，例如双工。型材如需端铣一端时需考虑端铣方向的一致性。端铣假中挺时应根据视图方向，开启方向选择端铣端，铣削深度需计算并实际测试。

②仿形铣：主要负责门窗结构的排水孔，五金锁具孔以及其他特殊形状的铣削工作。

排水孔按照要求开设到位；锁孔的规格也是需根据锁的固定孔直径，中心距，锁拨叉的行程测量得知。

③冲铣：主要负责各型材破切和五金铰链位置的冲铣工作。在门窗加工当中主要用来冲铣铰链位置。

④打孔：主要负责安装孔，按照要求开设到位。

⑸文明生产：加工完每批次做好标识，分类分区码放，清扫工作区域。

4、挤角工序

⑴审图：确定开启方向，型材规格，明确加工工艺，检查上道工序完整性。

⑵统筹计划；依据图纸要求备料分类码放有序；

⑷首件加工：调试设备首件加工，组角平整无缝隙

⑸批量进行加工组角。

⑹控制点：审图明确，机械调试，数量准确，码放有序。

5、组装工序

组装过程的质量控制组装对铝门窗产品质量影响较大，是质管部门和质检人员进行监督检验的重点工序。铝门窗的组装依据设计图纸和工艺技术卡片，具体如下：

⑴查看制作工艺单，明确组装要求。

⑵统筹计划备齐所有材料及五金辅料等。

⑶检验上道工序完整性。

⑷首件加工，无误后在批量加工。

⑸组装，分为两大项工作：

①半成品型材的组装，主要负责组装中挺与外框连接和扣条的配切工作。

注意：组框是要保证开启位置尺寸的精确性以便开启扇的开启灵性；

②五金配附件的装配

A密封胶条

B合页，铰链

C锁：需了解内开内倒五金的工作原理，掌握传动杆的计算方法

D 风撑，伸缩臂

注意：风撑一般用于平开窗安装时应保证开启角度90度；伸缩臂一般用于悬窗开启角度30度为宜，保证两侧的同步性

⑹包装：注意合页位置

⑺控制点：审图明确，搭接量，开启灵活，标示清、分类清！

6、检验合格发货

根据工艺单对成品门窗进行细致检查验收，确保每道工序无误，安装到位使用开启灵活后包装编号发货签字。

总结：各工序的衔接关键点：勤沟通，检查上到工序。

参照点：各工艺标准，制作工艺单。

控制点：执行力度，设备调试精准度，组装完整开启灵活性。

要想做一个好的铝合金门窗产品，不仅要在生产时注意其工序，还要注意定期检查设备的可靠性和完善工艺的合理性；另外还要对生产及质检人员，采取应知应会和短期培训，要求熟悉生产工艺要求，正确操作生产设备，加上完善的生产工艺流程和检测手段，才能生产出合格产品来

第五篇：内衣订单生产流程时间控制

訂單各流程環節時間

1.產前流程:

跟單:整理客訂單資料0.5天;

板單物料3~5天技朮部:紙樣/排嘜資料3~4天;

頭板/齊碼板/修改板1~2天;生產資料1~2天

跟 單:批頭板/齊碼板/修改板5~7天;查倉存0.5天;開采購物料PO[附色樣]1天交物控;批L/D色板5天,批船頭板/大貨板5~7天;上資料0.5天;開捆條PO單0.5天;發生產單1天;

物 控:提供齊主輔料L/D色板:5~7天;提供船頭板/大貨板7~10天;主料齊期10~15天,輔料齊期7~10天

IQC檢驗: 物料檢驗報告0.5天，跟單當天批復倉 庫:入倉期0.5天

2.產中流程:

倉 庫:主/輔料備料/發放0.5天裁 床:開裁下貨3~4天車 間:生產/完成期7~15天 QC質檢:成品檢驗1~2天 包 裝:1~2天

3.產后流程:

裁床/車間/包裝:物料清檢退倉0.5~1天倉 庫:清數入倉/盤點/入帳0.5~1天

2008-05-10