FCCA前审核事项

第一篇：FCCA前审核事项

原料料仓

1、是否有害虫、蛛网：各车间、仓库彻底检查，注意窗台、死角。

2、（1）所有设备是否有检验，如无检验，审核当天需收起来。是否合理标识，12月份保养计划、保养记录及维护记录需放置现场。

（2）检查机器皮带轮的防护罩是否脱落。

（3）审核当天，如需做维修保养，应该用薄膜盖好产品，以免产品发生污染。且当天使用的机油需要标识且需张贴MSDS，操作的人员需佩戴好劳保用品。

3、原料进出库台账：这次可能现场查阅。

4、所有物料是否合理标识，包括订单号、产品名称、状态、数量、日期、责任人等。

5、不合格品与合格材料需隔离存放并做好标识。不合格品等相关程序文件需粘贴在现场。

6、审核当天，灯需全部打开，以确保达到150LUX meter的光度。

7、如有化学品，需要粘贴MSDS，并划分指定的区域进行储存。化学品需放置在二次容器上。

8、验标准需粘贴在现场，审核当天样品需放置在现场，并合理标识。

9、记得上岗培训和岗位培训的内容，需记得品质方针和目标，QC完全独立于生产，生产中，如发现质量问题，QC有权停线等。需记得验货采用的是AQL标准。

制程

1、是否有害虫、蛛网：各车间、仓库彻底检查，注意窗台、死角。

2、各车间检查利器是否绑定在工位上。

3、如用到化学品，需粘贴MSDS。

4、审核当天，现场需有首件样品，样品需有主管签名，有订单号，批号、日期等，以保证可追溯。

5、各车间需检查现场是否粘贴作业指导书，审核当天工序上需有IPQC。

6、包装部需有作业指导，审核当天包装车间需有工作台，包装好的产品需正确摆放，不能直接放在地上，需放在卡板上。灯需全部打开，以确保达到150LUX meter的光度。

7、机器维修人员需有上岗培训。

8、IPQC是不属于生产部门管理，不帮忙生产，是独立于质检部。工厂的检验标准是AQL标准。

9、公司质量方针：

质量第一，信誉第一

10、公司质量目标：

1、成品外观以此检验合格率达98%。

2、产品交付合格率达100%。

3、产品铅镉溶出量符合公司内控指标及美国FDA铅镉溶出量标准，合格率达100%。

最终检验

1、FQC是否有单独的验货区，工作台。

2、FQC人员需知道上岗培训、岗位培训、会议培训等的内容。

3、FQC是不属于生产部门管理，不帮忙生产，是独立于质检部。如发现质量问题，有权停线。工厂的检验标准是AQL标准。

4、最终检验的相关程序文件需粘贴在现场。

5、检货是否有参考样，装箱单，以及箱唛资料给FQC。

6、质检人员手中的测量工作是否有检验，是否有贴合格标签。

特别强调CRITICAL/致命缺陷：（不能拿“0”分）

1、利器控制：利器需全部绑定在工位上。需告诉员工，利器每天需做收发。

2、QC完全独立于生产。不属于生产部。

3、不良品的处理：合格品与不合格品需隔离并标识清楚。

4、化学物质和维护，须适当标识和储存，以防止污染和危险。

5、产前会议中检讨重要的质量问题和安全问题。

6、权限：生存线上QC有权停线。

7、QA退货要返工重验合格后才能给客户验货。

8、员工有上岗培训，技术人员要有入职时的技术考核。

9、现场使用的仪器仪表要有检验，并有合格标签。

9、对于质量或安全检查的纠正预防措施。

10、关于客户投诉产品召回的纠正预防措施。

11、各生产、检验、包装区等与生产有变的产品、物件须标识清楚。标识卡内容需包括客户名称、订单号、数量、状态、日期、负责人六个内容。

12、各车间每天需检查卫生环境，确保生产区域和储存区域干净，没有害虫，如苍蝇、蚊子、蟑螂、蜻蜓、蝴蝶等。

13、员工上班时间不可佩戴珠宝首饰，验厂过程中请车间主任做好检查。

第二篇：FCCA审核简介

FCCA审核简介

FCCA是Wal-mart对工厂进行的产能评估项目，其目的是为了有效和准确地确定一个新的或现有工厂的生产量和生产能力，并协助工厂制定出切实可行的质量体系，从而能够帮助工厂消除或减少质量问题，提高其生产效率和产品价值。

具体规定:

来自供应商/工厂的FCCA问卷必须按照FCCA审核表进行核实，以便作进一步的详细检查,并保证收集到的各项信息资料必须准确。

质量评估审核员将对工厂的每一项进行评级，“ 3-强烈同意”，“ 2-同意”，“ 1-需要改善”或“ 0-不同意”。根据调查发现得出的等级级别评估，工厂必须至少达到“可接受”的水平，并需从审核当日计起三周内提交纠正措施计划（CAP）。跟进审计将在六个月后进行。如果工厂被评为“不被接受的”，那么纠正措施计划（CAP）将要在两周内提交(从审核日期起)，跟进审核将在三个月后进行。

被评为“好的”工厂将仍要求在三周内提交一份纠正措施计划，及一年内进行一次跟进审核。如果GP（沃尔马全球采办）认为必要，会进行未通知跟进审核。

在备注栏里，质量评估审核将会提供更多附加的细节资料，这将进一步描述工厂存在的问题或是

做得好的方面。

第三篇：FCCA质量体系审核纲要

一．工厂设施和环境

1．工厂是否有单独的检验区与检验台并且通风良好？

2．（严重）工厂是否实行严格的利器控制程序，以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及针

等混入产品中。

二．机器校准和维护

1．需要维修机器、设备和工具是否有维修标识以避免意外使用

三．质量管理体系

1．工厂是否建立起符合他们产品和生产流程的质量管理体系

2．（严重）工厂QC团队是否独立于生产部门

3．是否有书面系统和程序去控制那些可能会影响产品或对人造成伤害的物理、化学和

微生物污染风险

4．是否有书面记录显示生产管理和QC团队共同讨论、解决质量问题及其他相关的问题

四．来料控制

1．工厂是否检测原物料以确认是否与要求的明细规格一致？

2．工厂是否有进仓原物料、配件和部件的质量检验程序，作业指导书，及记录文件

3．所需的来料测试仪器是否配各及保持在一个良好的状态？

4．工厂是否有文件程序和参考样品以确保来料符合规格

5．（严重）工厂是否建立起适当的物料控制体系，以隔离不合格的原材料及避免意外污

染？

6．工厂是否分离不良材料，并标识所需更换的不良材料

五．过程和生产控制

第四篇：FCCA质量体系审核钢要SGS

FCCA Quality System Audit Outine

FCCA质量体系审核纲要

（Hardine 杂货）

（Quality System part质量体系部分）

工厂质量体系

1.0工厂设施环境

1.0.1在生产，修理，加工，检验，包装及装载的区域是否有足够的照明？ 1.0.2工厂是否保持清洁，在生产，加工和包装区域是否有秩序？

1.0.3工厂是否有单独的检验区和检验台并且通风良好？

1.0.4工厂是否有害虫/霉菌和湿度的控制文件?是否经常巡查(公司内部或第三方检

查)?

1.0.5在审核期间有没有发现窗户破损及房顶漏水可能导致产品污染.1.0.6(严重)工厂是否实行严格的利器控制程序,以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及针

等混入产品中。

1.1机器校准和维护

1.1.1工厂是否有书面的文件系统和程序计划安排设备的清洁及维修。

1.1.2工厂的机器和设备是否清洁及运行良好。

1.1.3机器、设备和工具是否有最近的维护/校准日期及计划日期的标示。

1.1.4需要维修机器、设备和工具是否有维修标示以避免意外使用。

1.1.5工厂是否有适当，整洁的存储区域储存关键模具（比如：注射模具），并且放在有标示的架子上。

1.1.6工厂有适当的机器、工具、零部件和设备的库存文件，并保持更新。

1.1.7工厂是否拥有一定技术水平的保养团队和设备可以执行必要的机器维修和校准的工作。

2.0质量管理体系

2.0.1工厂是否有建立起符合他们产品和生产流程的质量管理体系。

2.0.2工人与主管是否熟悉这些品质政策和目标。

2.0.3工厂是否建立了顾客投诉体系和产品召回程序。

2.0.4（严重）工厂QC团队是否独立于生产部门。

2.0.5是否有书面记录显示生产管理和QC团队共同探讨、解决质量问题及其他相关问

题。

2.0.6工厂是否有系统和程序去控制那些可能会影响产品或对人造成伤害的物理、化

学和微生物污染风险。

2.0.7工厂是否进行风险评估，以识别化学品、原材料、工艺设备和工具中带来的危

害。

2.0.8工厂是否取得了国际的，国家的或客户的质量标准组织认证证书（例如：ISO9001

证书等）？

3.0来料控制

3.0.1工厂是否检测原材料是否与要求的明细规格一致？

3.0.2工厂是否实行物料先进先出（FIFO）体系。

3.0.3工厂是否有进仓原材料、配件、和部件的质量检验程序，作业指导书，及记录

文件。

3.0.4所需的来料测试仪器是否配备及保持在一个良好的状态？

3.0.5所有的原材料是否有合适的标示，储存及可追溯？

3.0.6工厂是否有文件程序和参考样品以确保来料符合规格。

3.0.7（严重）工厂是否建立起适当的物料控制体系，以隔离不合格的原材料及避免意

外污染？

3.0.8工厂是否分离良品和不良材料，并标示所需更换的不良材料。

3.0.9是否有足够的照明、通风和清洁。

3.0.10材料、部件和配件是否妥善堆放并有标牌/标签，且与地板隔离。

3.0.11（严重）化学品和保养的物质是否妥善标示和储存，以防止污染的风险。3.0.12工厂是否有书面的供应商选用和认可流程？

3.0.13工厂是否跟踪及评估物料供应商的可信度（表现）并记录在案？

3.0.14工厂是否建立起书面的对分包商的品质控制流程文件？是否有评估及监督分包

商的品质表现及信赖度？

4.0过程和生产控制

4.0.1产品设计和开发部门是否在产品设计及开发过程中研究与应用产品安全特性，评估样式、模具和样品？

4.0.2工厂是否在每一个生产操作阶段都有质量程序文件。

4.0.3工厂在生产前是否进行产前会议？

4.0.4（严重）在产前会议中有没有审查及确认严重的质量问题和安全问题并记录采取的行动。

4.0.5工厂是否进行“试生产”，根据产品的规格明细检讨产品质量，并记录在生产前的纠正行动？

4.0.6当前生产有没有实施内部实验室测试？（要求提供测试记录副本）

4.0.7工厂QC是否根据客户签样和产品规格来制定首件样品？

4.0.8是否有足够的核准样品、首件样品、参考样品和作业指导书提供给工人做适当的指引？

4.0.9（严重）QC是否被授权当产品质量不符合规格时是否有权停止生产？ 4.0.10在每一个操作过程是否由QC执行巡检（IPQC）

4.0.11现行生产的产品质量是否可以接受？（检查8个已检验的完成品是否有主要缺

陷）

4.0.12工厂QC检验是否按照AQL抽样检验标准或按照工业标准。

4.0.13工厂对最终产品有没有实施100%功能性检查？

4.0.14工厂是否使用纠正措施和根本原因分析方法（请提供例子）

4.0.15工厂是否有工作指引以确保产品包装是正确的？

4.0.16包装区是否有足够的空间来履行包装职能？是否清洁和有秩序？

4.0.17包装纸箱是否储存在封闭区域内，没有暴露于阳光和潮湿天气。

4.0.18工厂是否有跟踪和记录准时出货的表现？

5.0内部实验室

5.0.1工厂是否执行内部实验室测试和配备适当设施（请参考FCCA内部实验室测试

要求的附页）

5.0.2所有量规和测试设备是否有校准。

5.0.3工厂是否有各种行业测试手册作为参考。

5.0.4内部实验室的技术人员有没有受过适当训练来执行测试工作。

6.0最终检验

6.0.1工厂有没有最终检验程序，最终检验QC有没有工作指导书？

6.0.2工厂QC有没有根据AQL抽样标准或行业标准来实施最终检验。

6.0.3最终检验QC有没有客户签样或参考样品，包装清单以及出货唛头作参考。6.0.4有没有正式的最终检验报告？这些报告是否归档及可追踪产品质量？ 6.0.5工厂最终QC由没有做一些机械测试以确保产品的安全性？

6.0.6检验及测试的仪器设备是否使用良好且有校正。

6.0.7（严重）退货的产品在客户最终检验前有没有得到适当的纠正。

6.0.8工厂有没有程序控制只有当客户同意的情况下才能出货。

7.0人力资源和培训

7.0.1（严重）工厂有没有实施、记录、保持对所有人员进行岗位培训，对技术工人在聘用前进行测试。

7.0.2工厂有没有对电气/机械工程师、技师、检验员和实验室测试技术员实施技术培

训，并保持纪录。

7.0.3是否保存所有人员的培训记录和个人表现记录

第五篇：TS16949审核前需准备的事项(范本)

TS16949审核前需认真准备的事项：

1.所有工作现场（所有车间、仓库、实验室/检验现场）必须提前一天打扫清洁干净、整齐；材料/半成品/成品必须摆放整齐，通道通畅、划线清晰；所有产品/材料均标识/状态/批号清楚。

2.审核当天生产量可减少，以达成生产井井有条，所有相关工作指导书必须放置工作现场，人员必须配上岗证上岗。

以下是审核前必须符合或有的最低要求：

1、质量方针公告/意义解释2、2012年公司战略计划（经营计划）质量目标完成情况统计

3、各部门统计本部门的绩效指标定期检讨4、2012年内部审核资料完整(过程方法)

5、2012年管理评审资料完整6、2012年产品审核/过程审核资料完整7、2012年合同/订单评审资料汇总8、2012年合格供方名单/相关资料汇总 10、2012年检验记录（进料检验记录、首检/过程巡检记录、最终检验记录相关资料）归档 11、2012年设备保养计划/执行，设备故障统计分析，及相关措施。特种设备的年检。关键设备的易损件安全库存表。12、2012年顾客满意度计划/执行/统计分析及改善 13、2012年人力资源培训/开发计划/执行（培训计划/培训记录/培训考核资料及证书的整理）

各部门的职责权限规定，各岗位任职要求和岗位职责 14、2012年检测仪器校正计划/执行

15、每月缺陷收集/优先减少计划

16、不合格品评审处理单（填N张以上）

17、纠正预防措施处理单（填X张以上）

18、持续改进单/合理化建议（分别填4/2张以上表格即共6个案例）

19、防错措施列举

20、APQP/PPAP资料汇总完整

21、采购供方材料100%供货追踪记录，新供方的开发评审的完整资料。

22、所有供方的交付实际表现的监控（每月）

23、公司产品100%交付记录

24、各部门记录收集/汇总/归档

25、X-R/ P图（2012年每月X张）

26、文件受控清单/分发收回/作废记录完整，技术文件发放/回收/作废记录

27、仓库整理、每月单据（出入库）收集、归档 28、8D报告（填X张以上

29、员工满意度/员工激励措施（机制）资料完整

30、生产计划制定依据，生产计划完成情况统计分析，及重大延误的整改措施

31、每月质量损失成本的统计分析

32、顾客投诉汇总分析及整改资料

33、作业文件执行情况检查，有效性的检查以及与CP的一致性检查和整理。

34、检验文件与产品标准及CP对照进行检查。

35、易损工装的管理，如磁嘴等有无明确的使用寿命规定和使用记录及更换责任人。

以上资料，还必需有2011年6月之后的相关资料。