唐山瑞丰钢铁（集团）有限公司
能源管理中心运行情况汇报材料
一、企业能源消费情况
瑞丰钢铁2013年产粗钢336万吨，综合能源消费量为189万吨，其中焦炭63.71%、煤粉31.58%、电力4.7%。能源成本占生产成本29%。
二、能源管理中心建设情况
唐山瑞丰钢铁（集团）有限公司能源管理中心项目总投资7200万元，于2011年月开始建设，2014年4月系统上线运行。能源管理中心机构设置包括给排水作业区、电力作业区、燃气作业区、调度室和能源管理科五个部门，总人数达500余人，管控范围覆盖烧结、炼铁、炼钢、轧钢、发电、制氧、燃气等工序，采集水、电、风、气（汽）、设备运行状态、环保、安全等信号点1万余个，能源管理中心系统依托实时数据为基础，提供给能源管理专业人员全面、真实的数据，提升了瑞丰钢铁的能源管理效率，实现了能源管理的精细化、可视化和系统化，使公司信息化水平和能源管理水平迈上了一个新台阶。
三、能管中心运行情况
1、完善了能源管理的规章制度。借助能管中心集约化管理思路，能管中心是公司能源管理的唯一职能机构，上面对公司总经理负责，下面对公司各生产厂部、车间实行全方位、24小时能源调度指挥和能源技术服务，明确了各单位的职能，责任，新制定能源管理相关制度规定12项，完善了能源管理制度体系。
2、实现了能源扁平化管理。按照能管中心的扁平化模式，将原气柜作业区和煤防站合并，成立燃气作业区，主控人员由两个煤气柜控制室搬至能管中心办公，每班减员3人，其余实行巡检；将污水处理主控人员调至能管中心任水调，每班减员1人，其余实行巡检。能管中心成立后，通过职能梳理共优化人员54名，有力的降低了人工成本。
3、实现了能源优化平衡调度。系统通过1万点的数据采集（包括流量、温度、压力、累计流量、电流、电量等参数），可以管理所有分厂从原料到最终产品过程中产品的工序能耗。监视系统中所有数据均来源现场仪表计量的数据，应用信息技术将分散在全公司的动力单位统一到一体化的监视平台上,实现了对能源介质消耗的监视，为能源调度、管理提供了强大的支持,提升了能源调度管理水平,实现公司从调度管理中要效益。
4、实现了能源精细化管理。充分发挥能管中心实时监控系统能耗可视化的优势，把能耗数据反馈到工序和班组，让各分厂岗位操作人员了解本岗位所涉及的能源介质，了解各项基本工艺操作对本工序能源介质消耗的影响，杜绝各种原因造成的能源浪费，和各种违章使用能源介质的情况。定期对能耗历史用量进行分析，查看历史趋势曲线，了解不同生产状况下能源介质消耗的差异，通过实时监控停机规范的执行情况，了解检修、定修等必要的停机时间段期间，能耗是否出现异常，使实时可视化监控系统为能源管控提供更便捷的服务。
5、提高了环保管理水平。能管中心项目内容包括了对颗粒物、水质、二氧化硫等实时数据和排放口影像的集中监控，自能管中心运行以来，通过严加监管，共发现环保问题130多项，及时进行了整改和罚款，促进了环保减排工作的进步。
三、成效
通过合理调整企业生产组织运行模式，实时调配各类能源介质，公司能源利用效率显著提高。高炉煤气放散率由1.1%降低到0.9%，氧气放散率由1.5%降低到0.9%，吨钢发电量提高1.2%，转炉煤气柜实现无人值守，基本实现各类能源介质动态平衡。
唐山瑞丰钢铁（集团）有限公司
2014-10-27
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