第一篇：钻孔灌注桩水下砼灌注的论文
论文关键词：钻孔灌注桩；水下砼灌注；水下砼性能指标
论文摘要：文章对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标、泥浆性能指标、导管及隔水塞等问题进行了探讨，并根据实际施工经验提出砼、泥浆的合适控制指标，总结了对灌注前的准备、初期灌注、中期灌注、后期灌注的合理有效的控制措施，以确保水下砼灌注的质量。
钻孔灌注桩因具有承载力高、可以穿越软硬岩层及施工方便等优点，在我国沿海地区地基基础工程中被广泛使用。其中水下砼灌注是钻孔灌注桩成桩质量控制中的关键工序，若施工措施不当就会造成桩缺陷，甚至产生报废桩，从而给施工单位造成重大损失，因此，在水下砼灌注中运用合理的施工控制措施以确保工程质量显得十分重要。
一、水下砼性能指标的控制
灌注桩砼有其本身的特殊性，要求砼在灌注中具有较好的流动性、和易性，因此需要控制好砼的性能指标。
1．砼原材料。细骨料宜选用中粗砂；粗骨料优先选用卵石，其含泥量应小于2%，以确保砼和易性、流动性，防止堵管现象。
2．混凝土的初凝时间。砼初凝时间应大于桩的砼灌注时间，一般砼初凝时间仅3～5小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，深桩灌注时间约为5～7小时。因此用于钻孔灌注桩的水下砼应掺加外加剂，使砼的初凝时间大于8小时，所掺加的外加剂不仅要具有缓凝作用，还应具有减水、改善和易性及节省水泥等材料作用。
3.坍落度控制。在实际施工中坍落度控制在200~220mm较好，这样的砼具有良好流动性。在钻孔灌注桩水下砼灌注中发生堵管等问题往往砼的坍落度、初凝时间等性能指标有关，所以必须严把砼质量关。除了控制好砼质量外，在水下砼的灌注过程中还要注意其他方面的控制。
二、水下砼的灌注
1．灌注前的准备。
（1）孔内泥浆性能指标的控制：砼灌注前应调控好泥浆性能指标，根据施工经验泥浆比重控制为1.10～1.25、含砂率小于等于8%、粘度小于等于28s。因为泥浆比重过小，泥浆护壁就容易失去了阻挡土体坍塌的作用，如果泥浆的比重过大、过稠会降低泥浆流动性，增加浇注砼的阻力，使的置换砼产生困难，从而影响成桩的质量。
（2）灌浆导管的选择：灌浆导管的选择应根据桩孔的深度、钢筋笼的设计直径及导管的活动范围等因素来综合考虑，选择合适导管直径。一般大直径导管可以缩短砼灌注时间。导管每节长度可视工艺要求、桩深来确定，一般为0.5m、1.0m、2.0m，底管长度不小于4m。导管之间的连接采用高强螺栓，在使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa，使用时将导管内壁杂物清除，并检验防水胶垫是否完好、有无老化现象，对导管进行量长度、编号，确保导管连接可靠、使用有序、易于装卸及良好的密封性。
（3）设置隔水栓塞：隔水栓塞的选择直接影响砼的初期灌注。所选用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。隔水栓塞一般有预制砼圆柱塞、球胆及橡胶栓塞，球胆栓塞采用篮球或排球胆。在实际施工中，一般选用球胆栓塞，因为砼活塞极易因导管细微变形而卡死在导管内，易造成砼灌注的困难，而球胆栓塞却具有良好的弹性、隔水性、可多次重复使用及排出顺利等优点。
2．初期灌注。导管底端距孔底高度可根据桩径大小、隔水栓塞大小加以确定，一般控制在30～50cm，桩径小时取大值。漏斗内砼的初灌注量必须满足初灌时导管底部一次性埋入砼中1.0～1.5m。初灌量过小会造成脱管现象、底管口砼离析，造成断桩等事故，影响成桩质量。开始灌注时尽量准备足够的砼，砼下降产生的巨大冲击力可将孔底泥浆泛起，从而带动孔底沉渣返出，减少桩底沉渣厚度，提高桩的承载力。因为根据岩土有关理论说明：孔底的沉渣厚度少许的减少，则桩承载力将大幅度的增加。在灌首批砼之前先在料斗内放入0.1～0.3m3与砼标号的水泥砂浆，然后再放入砼，水泥砂浆起润滑导管作用。在首批砼顺利下滑至孔底后，立即检测导管内外的砼高度，检查导管是否埋入砼中，合格后应继续向漏斗加入砼，转入中期灌注，要确保砼灌注的连续作业，使砼和泥浆一直保持流动状态。
3．中期灌注。在中期灌注过程中，应匀速向漏斗内灌注砼，若突然灌注大量的砼，导管内空气将不能立即排出，会导致堵管。在灌注时需适当提升串动导管，串动导管时严禁碰撞钢筋笼，以防钢筋笼有上浮或下沉。串动导管作用：有利于后续砼的灌注。因为砼在导管内停留时间长，骨料滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，其流动性将变差，易造成上部砼下落困难，从而发生堵管；有利于提高砼密实度，保证成桩质量。串动导管可将砼挤入桩周围孔壁中，起到提高桩侧阻力的作用，另外也加大了砼与钢筋笼的握裹力。
在灌注中若发生堵管，在埋管深度不大时，可采用适当增加导管的上下串动高度及速度，使管内砼受力排出。如无效，可用大锤锤击导管或用钢管插入管内上下串动，仍无效应提出导管做事故处理，并做好记录备案。
在灌注过程中要及时拆卸导管。因为若导管埋深过大，将导致已灌注砼流动性降低，导管外砼对导管内砼的负压力增高，灌注超压力降低，使砼在导管内不易下落，若埋管过浅易造成断桩。据实际经验导管插入砼面深度以5.0～6.0m为宜，导管串动幅度以1.0m左右为宜。在灌注过程中，应经常用测锤探测砼面的上升高度，以正确判断砼的埋管深度，从而准确拆卸相应长度的导管，保持导管的合理埋深，以降低导管外砼对导管内砼的负压力，提高其超压力，使砼在导管内顺利排出。拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间，以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净。
4．后期灌注。在灌注砼的后期，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低，而导管外泥浆的稠度、比重却增大，容易出现砼上升困难，因为砼必须以大大超过泥浆的反作用压力才能将孔内的泥浆挤压出孔口，在实际施工时，可采取在孔内加水稀释泥浆或人工扒拨部分沉淀物等方法，使砼灌注顺利。要控制好最后一次砼灌注量，避免浪费砼材料。砼超灌高度应符合设计要求，确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度，实际施工可制作简易打捞工具捞取砼样以控制好砼超过高度，为防止桩顶空心，在灌注结束后，导管拔出砼之前应串动导管，幅度不超过50cm，并且导管提升速度要慢。
在钻孔灌注桩水下砼灌注时，要合理控制好灌注速度，确保砼灌注时间不超过砼的初凝时间，这对于保证桩的灌注质量十分重要。只要工程技术人员在实际施工中做好准备，不断总结经验，加强对砼灌注的各环节的科学管理及控制，就可确保钻孔灌注桩水下砼的质量。
参考文献
[1]中国建筑科学研究院．建筑桩基技术规范（JGJ94-94）[M]．北京：中国建筑工业出版社，1995．
[2]桩基工程手册编写委员会．桩基工程手册[M]．北京：中国建筑工业出版社，1995．
第二篇：钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点（共）
京沪高铁德禹特大桥DK344～359段
钻孔桩水下混凝土灌注
事故预防处理措施
编制：
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中铁一局京沪高铁土建二标项目经理部
五工区
二OO八年五月十日
德禹特大桥DK344～DK359段桩基工程采用钻孔灌注桩，共计3838根。钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基工程质量，关系到整个工程的质量。现对其施工作以下要点分析： 1.钻孔桩混凝土灌注操作技术 1.1.首批砼灌注
砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。
孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。1.2.后续砼灌注
后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下：
1.2.1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下 落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。
1.2.2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。1.3后期砼的灌注
在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。1.4.砼灌注速度
再控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作
2.钻孔灌注桩易发事故的预防及处理 2.1 导管进水的主要原因
a.首批混凝土量不足或导管悬空过大,致使首批混凝土不能埋住导管,泥水从导管底口进入。
b.灌注中提升导管过猛过高或测深错误,导致导管底口脱离混凝土顶面,底口涌入泥水。
c.导管脱落,泥水从上口涌入。
d.导管接头不严密,螺栓不紧或法兰变形;胶垫被高压气冲破焊缝开裂;导管掉落引起的导管被高压气和混凝土撕裂。
出现以上事故要查明原因,以便采取相应的技术措施。灌注前应认真测量孔深和导管长度,准确计算料斗,导管容量及首批混凝土量并严格控制导管悬空。导管悬空一般控制在0.2m～0.4m范围内并根据孔径大小、孔深、导管粗细、料斗大小、沉淀多少和孔底采用相应值。一般孔径越大,孔深越深,导管越粗,沉淀越少,平孔底要采用低值,反之可悬空大些。
首批混凝土下去后应立即测量导管内外混凝土深,根据导管深度计算导管埋深。如果导管没有埋住,导管已进水,应立即提出导管,将散落孔底的混凝土与泥水混合物用空气吸泥机或抓斗清出。没有以上设备的可迅速提出钢筋笼，二次下钻清孔。
灌注中,导管要严格控制埋深在2m～6 m范围内,注意不要拔脱导管,并准确测量混凝土面上升高度,随时与实灌混凝土量理论上升高度验证。计算时应结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔缩径等因素。
导管是灌注成败的关键因素,因此,灌前要认真检查导管吊绳是否牢固,连接是否坚实可靠,同时上卸导管工人应加强责任心,严格操作,清净法兰盘上的泥水,混凝土等杂物,拧紧螺栓。法兰变形,垫子破损,螺丝已损伤的坚决换掉。导管在使用前和使用一段时间后,要做一做承压和水密实验,千万不可大意。导管底口可以在环外缘焊一根φ8mm～10mm圆钢予以加强加固,防止底口外翻。
因导管脱落造成的自上口进水的事故处理比较简单。出现此类事故后可先行打捞起导管,用水泵将管内泥水抽干,然后边注入清水清洗导管内壁边抽边洗至洗净抽干。此时管内混凝土面上口仍会 留有少量泥水。接下来将导管上提,导管埋深控制在0.5m左右,测量管内混凝土深度。计算并注入适量新的混凝土(以能充分排出泥浆为宜),继续灌注。当新的混凝土将泥水充分排出后,再将导管向下插入0.5m左右,继续灌注至终结。第二次插入时导管底口以上的混凝土应视作浮浆,以后的导管埋深要超过此时导管埋深的1m以上,并且这些浮浆要在灌注终结时预留出来,以便凿除。
2.2 卡管产生的主要原因 a.初灌时隔水塞(栓)卡管。
b.混凝土原因卡管。如混凝土塌落度过小、和易性差、离析、拌合不均匀,粗骨料过于集中及混凝土中夹有大块砖石、卵石、水泥结块、混凝土块等原因,都可能造成卡管。
c.导管原因卡管。如导管漏水造成管内混凝土在自重作用下泌水离析,形成混凝土堵塞。
d.机械故障或其它原因造成中止混凝土灌注时间过长时,管内混凝土会离析,和易性变差、管内底部混凝土会泌水形成堵塞。
e.其它原因造成的卡管。如导管坠落使导管底口内翻,减小了内径,会积存混凝土,使混凝土流动不畅,极易造成卡管。
卡管事故处理时一般都比较困难,因此要注意预防避免卡管。导管用前用后冲洗干净,清除附着于内壁上的混凝土,整平导管凹陷,使管内平滑流畅。另外灌前要注意检修机械设备,使其保持良好的工作状态并准备必要的备用机械设备。拌制混凝土应达到要求,料物注意不要挟带大块固体。同时要加强组织的协调性,尽量使混凝土灌注保持其连续性、快速性,减少中断时间。因故中断时可间隔 10min左右,上下小幅提动并转动导管、使管内混凝土间断性下行,也可减少卡管机会。轻度卡管可采用长杆冲捣或用卷扬机快速上下提动导管,使管通畅。但较重卡管时,以上办法往往不能奏效,反而会因振动加快粗骨料下沉,加快混凝土离析,加重卡管。出现这种后果后,只有提出导管,清理后再作处理。处理办法可参照前面介绍的二次灌注等办法。
2.3 埋管
导管不能从混凝土中提出,我们称之为埋管。造成埋管的主要原因有导管埋深过大,灌注时间过长、混凝土已初凝,塌孔严重等原因。埋管轻则损坏导管,重则毁桩。其危害不亚于卡管。因此灌注时间尽量不要太长,导管埋深要严格控制在2m～6m范围内。千万不要以为翻浆还很好就不会埋管而使其埋深过大。实践表明,多数埋管都是因为这样大意而造成的。
一旦发生埋管,可先卸掉料斗,用卷扬机或吊车直接吊拉导管。吊拉时应全力、小幅、间隔、快速提动导管,不可猛提硬拉,待导管活动开后再提卸。一般经过这样折腾后的导管尤其是法兰变形严重,应检修并做水密实验,合格后再用。
2.4 塌孔、缩径
塌孔的判断主要应依据实测灌注混凝土量计算混凝土面上升高度与实测值的差值。如果差值突然变大即混凝土上升速度突变,在正常翻浆情况下,应疑为塌孔。轻度塌孔要以继续灌注,重度塌孔宜填实重钻。
缩径主要同地质情况有关。例如砂层或富水层,如果停钻到灌 注时间间隔太长,孔内泥浆会在自重作用(静水压)下失水,水向砂层渗透,泥则附着于孔壁越积越厚,从而加厚了泥壁,减小了孔径;又如处于地下水位线以上的粘土层会吸夺泥浆中的水份,加厚泥壁的同时自身膨胀,也会减小孔径;再如砂土层钻进过快,钻头尺寸不够也是缩径的一个原因。以上这些原因在下钢筋笼前先下一个同孔一样粗细的孔规,预先检测一下都能够发现并予以纠正,另外再把停钻到灌注控制在4h以内,这样就不会造成缩径的后果了。
2.5 短桩头
出现短桩头主要原因是灌注临近终了时误测所致。因此灌注结束前,由于浆渣过稠,要加重测锤,增多施测点。测量时轻轻上下提动测锤。使之渐渐深入,直至提出后测锤粘有混凝土浆为止,即可测量准确。同样,灌注过程中。也应如此测量,同时凭着测量时对测绳的感觉也能区别泥浆、砂浆和混凝土。泥浆滑腻,砂浆沙松,混凝土有石子的碰撞且较难测入,这些感觉只有有一定经验的人才能感觉到。当然桩顶设计较浅的,也可以插入木杆或钢筋,持提出后观察所粘水泥浆测量,更直观。
一般短桩头短少混凝土高度不是很大,可以凿除桩头后补足或结合上部施工。
2.6 断桩、夹泥、夹心
造成断桩、夹泥、夹心的原因很复杂,而大多数原因又不易发觉,只有经过检测后才能发现。其主要原因有：
a.以上各种事故引起的必然或次生结果。
b.灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,续混凝土 灌冲破首批混凝土面上升,致使两层混凝土中间夹有泥浆渣土。
c.清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内。当首批混凝土巨大冲击力将这些渣块托起到一定高度时,由于混凝土面的不均匀上升或托浮力减小,使这些渣块留裹在混凝土内造成夹泥。灌注中局部塌孔也会造成夹泥。
d.灌注时间过长,初凝混凝土粘在导管外壁,并随着终结时导管的提出而提出,使桩顶部出现竖向空洞或夹泥。
e.质量不合格混凝土灌入造成断桩。如偶有一盘严重离析的混凝土灌入或洗刷拌合机的水灌入会在桩内形成一层相对均匀的粗料隔离层。
f.导管提脱或导管埋深较小底口己到浮浆层,造成续灌混凝土同已灌混凝土连接不良,强度降低或断桩。
g.大幅上提导管后又落下,泥浆容易随导管挟带进入混凝土后留在混凝土内形成夹心。断桩、夹泥、夹心这些事故只有在成桩检测后才能发现,这就要求我们要采取相应技术措施,预防和避免此类事故的发生。如灌前认真检测增多放测点,尽量减少孔内沉淀物;灌注中通力合作,尽量缩短灌注时间;严格混凝土拌制,不合格混凝土严禁灌入;避免导管大幅提落;提卸导管时小幅振动,减少混凝土的带出,尤其是结束前提管更应如此。
2.7 钢筋笼上浮
钢筋笼随着混凝土灌入而上升的现象我们称之为钢筋笼上浮。这种现象多是因为混凝土上升托浮所致、多发生在笼底离孔底有一段距离,笼重量较轻,桩径小于1.2m,尤其是1m以内的灌注桩。桩 径1.2m以上的较少见．当混凝土埋住钢筋笼一定深度,导管底口又在笼底以下时,导管底口以上混凝土会随着继灌混凝土整体上升,并对钢筋笼施以向上的摩擦托浮力,这个力不断加大,在克服笼体自重力及笼同孔壁磨擦力后就会使笼子上升。因此,当发现笼子上浮时应当提卸导管,尽量减小导管埋深,使其底口高于笼底,减小托浮力．采取以上措施后,笼子就会停止上浮．另外,导管也能挂住笼子上升．如果轻提导管,笼子随着导管上提而上升,且上升幅度一致,则属于这种情况．此时,只要轻轻转动导管,笼子一般会自行落入,反之,笼子上升与提动导管无关,而是随着续灌混凝土而上升,则是混凝土托浮所致,应提卸导管,提卸导管后还上升的,应结合上部加压的办法,同时放慢灌注速度,减少每盘混凝土数量。采取以上措施后,一般笼子都会停止上浮。
钢筋笼已经上升,且上升幅度不大,在采取以上措施后,在笼顶施压,笼子会慢慢沉下;发现较晚或上升幅度较大的,则很难使其再恢复到初始状态。因此,笼顶位置高的,应同上部灌注设备焊牢;笼顶位置较深的应在笼顶焊一钢筋并露出浆面,以便随时观察。
通过以上几种常见事故的分析不难看出,导管和混凝土是水下灌桩的关键因素。因此,灌前要积极准备,仔细检修设备机具,使其保持良好的工作状态,并准备相应的备用机具;认真检查导管的封闭性、吊具的牢固性。灌注中明确分工,密切配合,统一指挥。协同作战,做到连续、快速施工,打好每一盘混凝土,灌成高质量的水下混凝土,防止质量事故的发生。
第三篇：钻孔灌注桩论文
钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施
摘要： 钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在各类房屋及桥梁建筑中都得到了广泛的应用。钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中的任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大经济损失和不良社会影响。必须防治在钻孔过程中及水下混凝土灌注过程中经常出现的施工质量问题，保质、保量地完成桩基施工任务。
关键词： 灌注桩 施工质量 防治措施
钻孔灌注桩包括成孔和成桩两大过程，是项工序环节较多，工艺比较复杂，技术要求较高，工作量较大，并需在一个较短时间内快速完成水下灌注混凝土的隐蔽工程。施工过程控制受人为因素影响较大，稍有疏忽，就难免出现质量病害，造成病桩或断桩等重大质量事故，危及桩基工程的质量。
为此，必须以系统工程的观点，推行全面质量管理，明确工序质量标准，建立严格的施工管理和工序质量检查制度，以工序过程控制，来保证成桩质量。在完善施工工艺、提高操作技能的基础上，认真分析成孔、成桩过程常见病害的产生原因，总结研究其预防治理措施，将施工质量病害的影响减至最低限度，高标准、高质量地完成桩基施工任务。
一． 成孔过程
1、护筒冒水：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成成孔偏斜，甚至无法施工。
病因分析：埋设护筒时周围填土不密实；或护筒内水位相差太大；或钻头起落时碰撞。
防治措施：埋护筒时，坑底与四周选用最佳含水量的粘土层分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1~1.5m的水头高度；起落钻头时，防止碰撞护筒。初发现护筒冒水时，可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则应返工重埋。
2、钻进极慢或不进尺：某工地试桩时发现在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般都在8~10h，约占单桩钻进时间的60%~70%。
病因分析：钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。
防治措施：更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重，加强排渣，降低泥浆比重。
3、桩孔孔壁坍塌：成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。成孔中，排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。
病因分析：主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好；筒内水位不高；提住钻头钻进，钻头钻速过快，或空钻时间太长，都易引起钻孔下部坍；或成孔后待灌时间和灌注时间过长。
防治措施：在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土；使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度；升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度；保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后，待灌时间一般不应超过3h，并应尽快灌注速度，缩短灌注时间；在钢筋笼未下入孔内情况下，将砂、粘土混合物回填到坍孔深以上1~2m，或全孔回填并密实后，再用原径钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔。
4、桩孔局部缩径：指局部孔径小于设计孔径。
病因分析：泥浆性能欠佳，失水量大，引起塑性土层吸水膨胀，或形成疏松、蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距和时间间隔不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。
防治措施：采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距<4D时，应跳隔1~2根桩施工；或新桩孔尽可能在邻桩成桩36h后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用轻泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后忙灌注混凝土。
5、桩孔偏移倾斜：成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
病因分析：钻机安装不平，或钻台下有虚土产生下均匀沉陷：桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动，护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜，遇旧基础或大弧石等地下障碍物．土层软硬不均或基岩倾斜。
防治措施：钻机安装周正、水平、稳固，天车前缘切点、转盘中心和护筒中心三点成一线，护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直．增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻铤加压，清除地下障碍物；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，尤其流塑粘上层和砂层进入硬塑粘土层或从软土层进入基岩时，笼状钻头下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平
底钻头钻进；采用沉井、挖孔桩等方式清除地下障碍物：在硬塑粘土层中发生偏斜时，用砂、粘土混合物回填至偏斜处以上1~2m，待密实后用平底合金钻头轻压慢转纠斜，在基岩面发生倾斜时。可投入20~40mm粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻头或平底钢粒钻头纠斜。
6、孔底沉渣过多：孔底沉淤、残留泥砂过厚，或孔壁泥土塌落在孔底，使沉渣超标。
原因分析：泥浆过稀．清孔未净；清孔汜浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中．碰刮孔壁泥土坍落孔底；或清孔后待灌时间过长，泥健沉淀；或沉渣厚度测量的孔底标高下统一。
防治措施：终孔后，钻头提离孔底1~20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min；清孔采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度下要直接用清水置换，钢筋笼垂直缓放入孔．避免碰撞孔壁；清孔完毕立即迅速灌注混凝土；用平底钻头时，沉渣厚度从钻头底部所达到的孔底平面算起；用底部带圆锥的笼头钻头时，沉渣厚度队钻头下端圆锥体高度的中点标高算起。或采用导管二次清孔，冲孔时间以导管内侧量的孔底沉渣厚度达到规范要求为准；提高混凝土初灌时对孔底的冲击力；导管底端距孔底控制在40~50cm，初灌混凝土量，必须满足导管底端能埋入混凝土中0.8~1.3m的要求，利用隔水塞和混凝土冲刷残留沉渣。
二、成桩过程
1导管堵塞：
灌注过程中，混凝土在导管中不能下落，影响灌注工作顺利进行。
病因分析：初灌时隔水塞堵管；粗骨料粒径过大：混凝土坍落度不合要求，和易性、流动性差；拌合不均匀．产生离析；导管连接部位和焊缝不密封，发生漏水，管内形成水塞，当管内内混凝上不满而含有空气时，混凝土整斗倾入导管，导致管内形成高压气塞，或气塞挤破管节间密封垫继而导致导管漏水；机械发生故障，导管内混凝土已初凝，增大下落阻力。
防治措施：隔水塞直径应与导管内径匹配，能从管内顺利排出．隔水胶垫应安装在隔水塞的顶面，先灌储0.2~0.3m3水泥砂浆，后灌储混凝土，防止骨料卡阻水塞；选用粒径小于25mm的粗骨料，其最大粒径不大于导管内径和钢筋笼主筋最小净距的1/4；严格混凝土配合比，坍落度控制在16~22cm，坍落度降低至l5cm的时间，一般下宜小于1h；混凝土拌合均匀．搅拌饥拌台时间大于90s，确保导管连接部位焊缝的
密封性，导管应在大于0.5~0.77Mpa下试压时间大于15min而下泄漏，以免在导管内形成水塞：在浇灌过程中，混凝土宜徐徐倒入漏和导管，避免在导管内形成高压气塞；确保机械运转正常，必须有备用搅拌机，必要时，可在混凝土中掺加缓凝剂；采用长杆冲捣，强力抖动导管，或在导管上端安装震动器等方法迫使隔水塞或混凝土下落。如上述方法处理无效，应立即提出导管进行清理，视孔内混凝土情况置新浇灌或接桩处理；当隔水塞堵塞导管时，可将提管时散落在孔底的混凝土拌合物清除，重新下隔水塞浇灌；当孔内混凝土尚未初凝时，尽决清理导管，重新下至混凝土面，开泵冲洗浮浆后，重新下隔水塞浇灌。隔水塞冲出后，尽可能将导管向下插入原先浇灌的混凝土内，原位上下串插导管，使混凝土混合密实，再继续浇灌；当混凝土已初凝后，可用较钢筋笼直径稍小的钻头钻进至原先导管的底端埋置深度，重新清孔，最好增加一节较小直径的钢筋笼埋入新孔，按正常程序浇灌混凝土。
2、钢筋笼上浮或下沉：
系指钢筋笼的位置高于或低于设汁位置的现象。上浮较大时，降低了桩体抗水平剪切能力；下沉过多，给土建施工带来麻烦和损失。
病因分析：钢筋笼放置初始位置过高或过低；混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大(6m以上)钢筋笼被混凝土顶托上浮；导管掩埋过长，提升时易摇晃，难以对准笼的中心，易发生挂笼现象；导管提升过猛，混凝土下沉太快，瞬时反冲力使钢筋笼上浮；钢筋笼制作质量不佳，或吊装下当而变形；或桩孔倾斜，钢筋笼随之而变形，增加了混凝土上升阻力；笼底钢筋向内弯折沟挂导管；钢筋笼与孔口固定不牢，在自重及受压时将铁丝拉长而下沉；或钢筋笼自重大轻，被混凝土顶起。
防治措施：钢筋笼放置初始位置准确无误，并与孔口固定牢固；为防止铁丝拉长下沉或顶住上升力，可采用吊筋加套管等方法顶住钢筋笼上口；加快浇灌速度，缩短浇灌时间，或添加缓凝剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小；混凝上陷近笼底时，控制导管埋深1.5~2m，尽量减少串插导管，改用转动导管密实混凝土；每浇灌一斗混凝土，检查一次埋深，勤测深，勤拆管，直到钢筋笼埋牢后．恢复正常埋置深度；钢筋笼制作平直下变形，主筋底端可适当向外弯折，井增加封底箍筋：导管对中桩孔，导管接头处套装锥形活动护罩或加密焊接防护斜筋；导管正常埋置深度一般控制在2~4m，最大不超过而6m，便于转动移位；钢筋笼上升时，停止浇灌混凝土检查埋管深度，拆除部分导管，保持埋管l.5~2m，导管钩挂钢筋笼时，要下降导管．转动移位脱钩后上提。
3、串桩：指灌注的混凝土跑到另一桩孔内的现象．串桩不仅增加待灌桩孔内沉渣厚度．且下易消除，增加成孔难度，还大量增加混凝上用量，造成浪费井影响施工进度，孔斜过大不仅降低了桩的承载力，在受力后桩身还可能被剪断。
病因分析：开挖旧基础钢筋混凝土土梁或石板时，造成桩位在浅部连通；遇抽水
渗井时，由于渗井被大量淤泥质杂物充填，井周土质松散，致使一定范围桩位连通，孔距过小，土层软弱、松散，在混凝土冲力作用下，通过侧向挤压使混凝土侵入到相邻桩孔中；孔斜过大或塌孔严重未及时处理，使深部桩位相连。
防治措施：若桩体上部连通，当灌注至连通部位，先排开返出的泥水，同时在连通部位加保护圈，以防泥水及混凝土进入另一桩孔内，而引起塌孔或增加孔内沉渣量，向渗井中下水泥套管，边钻进边下套管，藉以确保施工进度和成桩质量。
4、桩长与设计不符：指桩长大于或小于厩设计桩长的现象。桩长过大，需破碎，影响后续土建工作，桩长过小，簧开挖补桩，既降低桩体强度，又影响施工进度。
病因分析：计算的设计标高有误，监测混凝土面深底不准；末次混凝土灌注量不合理。
防治措施：当同一场地有几种不同桩长时，应分别计算它的设计标高井画出桩位设计标高示意图，为准确控制钻孔深度，应在桩架或桩管上作出控制深度的标尺，灌注前应准确丈量钻孔深度和孔底沉渣厚度，灌注过程中，要随时测量钻孔内的混疑土面标高，记录导管长度和已灌注的混凝土数量．校核混凝土面高度是否同计算的高度相符，当混凝土灌注到设计的桩顶标高以下约1m时．要计算还要灌注的混凝土数量井应将导管内的混凝土量估计在内。
5、桩顶段砼质量差：
指桩顶上部混凝土疏松、夹泥、断裂等质量问题．上部桩身由于缺乏压力，与桩周土接触应力低，而受荷时桩身上部荷载应力最大，因此桩身破坏最易在上部发生。病因分析：没有勤测混疑土面．预加的灌注混凝土高度不足，上部压力小，混凝土密度低；导管内混凝土高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，混凝土升顶困难，甚至与泥浆、浮浆接触掺混，造成夹泥、疏松、离析；导管缩短，重量减轻，导管上下串插图难，或串插程度不够；护筒起拔过猛，或起拨护筒不垂直，使护筒粘带未初凝的混凝土，导致混凝土抗拉强度低而掺入泥浆，形成夹泥或断裂面。
防治措施：勤测混凝土面．井在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，其最小高度不宜小于桩长的5%，且不小于2m，以保证设计标高以下的混凝土符合设计要求，孔口加水稀释渣浆，冲出部分稠浆，减小泥浆比重；导管重量减轻时，可以改为人工左右转动导管加压串插密实混凝土，护筒吊绳要周正，起拔护筒要稳、慢，混凝土疏松、夹泥、断裂、可采用压浆补强或朴桩。
6、断桩：
混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土充填的间断桩。影响丁桩身的整体性，降低了桩体强度和承载力，以致不能满足设计要求。
病因分析：坍落度损失大的配方和浇灌过程不连续是造成断桩的重要原因；灌注
过程中发生埋管、卡管及其他一些情况都将造成断桩。
埋管：导管在混凝土中掩埋过长，钢筋笼变形，灌注时间过长，混凝土已初凝，内阻力倍增长，导管被卡死在混凝土内，法兰盘顶住钢筋笼下端，由于孔斜大，笼与孔壁壁摩阻力过大，加上笼内已有一定高度的混凝土导管无法提升。
卡管：骨料级配不合理，含有大粒径的卵石、漂砾；混凝土出拌合机时间或运输路程过长，巳产生离析或局部初凝现象而直接用于灌注；导管密封不良，局部漏水。
其他情况：导管下端距孔底过远，初灌混凝土量不足，导管未被混凝土掩埋，监测失误，导管提升过高．露出混凝土面；混凝土配比失误，耐压强度不足；沉渣厚度过大．桩身受力后沉降量增大，导管提升过猛，孔壁土受冲击脱落，猛放时进入混凝土内。
防治措施：按有关规范要求，通过计算和试配确定混凝土配合比，混凝土应具良好的和易性和流动度，坍落度损失应能满足灌注要求，初凝时间应为正常灌注时间的2倍；要求灌注过程连续，快速、防止出现上述埋管、卡管及其他情况。
7、孔壁坍陷
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
8、钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。防治措施：先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打
慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。
三、桩基础水下混凝土施工中的质量控制措施及方法
1、为防止导管接头与导管漏水，施工中我们通过严格的事前、事中、事后控制，保证导管制作及具备以下条件：
（1）足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量。
（2）各节的安装接头所用的胶热及法兰的对接位置，预先试拼并作好标记，按插导管时须按试拼时的状态对号拦装，所有的法兰盘接头均须垫入5-7毫米厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水。
（3）内径应一致，其误差应小于±2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验。
（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录。（5）导管使用前做好水密性试验。导管不要埋入混凝土过深，严格控制混凝土
配合比、和易性等技术指标。
2、为预防孔壁坍塌，我们采用了维持护筒水位简外水位高出1.3-1.4米，操作中避免碰撞孔壁，并随时注意控制泥浆的和比重。
3、为保证施工质量，水下混凝土的配合比选用要比设计强度高20%左右，坍塌度宜采用18-22厘米。
4、混凝土自拦合机出料至砍球开寒时间不宜超过30分钟，施工中间每间断30分钟后，要上下串一上导管，防止混凝土失去流动性，提升导管困难，增加发生事故的可能性。在施工过程中，中途中断浇注时间不宜走过30分钟，整个桩的浇注霎时间不宜过长，尽量在8小时内完毕。
5、注意灌注所需混凝土数量，一般较成孔桩径计算的大，约为设计桩径体积的1.2倍左右。为避免混凝土超灌量，要掌握好各土导的钻孔速度，在正常钻孔作业时，中途不要随便停钻，以避免扩孔导致混凝土超灌量。浇注标高就高出桩顶设计标高0.5-1.0米，以便清除浮将和消除测量误差。务必注意，不要因误测而造成短桩。志管埋入混凝土的尝试取决于浇注速度和混凝土的性质，任何时候不得小于1米，一般控制在2－4米内。
施工中，我们注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施，取得了较好地效果，未发生导管接头漏水形成浮浆夹层造成断桩，也没有出现孔壁坍塌等质量问题。
7、结束语
导致钻孔灌注桩施工事故的因素很多，但只要我们在工程施工过程中细心研究探讨，对各种影响因素都详细的考虑，并且事前准备相应的预防措施，有些事故是可以避免的。
8、主要参考施工规范：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
第四篇：水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书
青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书
水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书
1、目的
分析钻孔桩水下混凝土灌注中堵管、导管漏水、钢筋笼上浮、混凝土离析、夹泥和断桩等常见质量问题，并提出了预防措施，以确保工程质量。
2、编制依据
（1）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；（2）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；（3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2010】 160号）；
（4）《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》（TZ322-2010）；（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241）；（6）新建青岛至荣成成际铁路工程施工图《桩基钢筋布置图》（青荣桥 通37）。
3、适用范围
本作业指导书适用于戚家庄特大桥（DK268+045.18）、跨望岛河特大桥（DK270+395.90）、跨海峰路特大桥（DK271+707.99）的钻孔桩水下砼灌注。
4、常见病害
4.1、堵管
分开始灌注时堵管和灌注过程中堵管两种情况。4.1.1开始灌注时堵管
开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施：
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（1）钻孔桩灌注前 对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。
（2）首盘混凝土拌和适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。
（3）精确计算导管底口与孔底之间距离 以控制在30～50cm为宜，太小容易堵管，太大则无法保证初灌导管埋深。
（4）合理组织，缩短混凝土开始拌和至剪球初灌的时间 4.1.2灌注过程中堵管
灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。
为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施。（1）合理组织，加快混凝土灌注速度
同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。（2）采用强制拌和机拌和
严格按配合比施工，保证混凝土拌和时间，缩小混凝土运距，或采用混凝土运输车运输，确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm—22cm。
（3）砂、石应严格过筛
避免有大块卵石等异物进入混凝土中，碎石的最大粒径要根据导管直径、钢筋间距等指标严格控制，一般≯4cm。防止水泥受潮，避免大块异物进入混凝土中。另外可在灌注漏斗上设一间距10cm×10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。
（4）灌注过程中勤量测
勤拆管，埋管深度宜控制在2m—6m之间，以免埋管太深造成堵管。
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（5）根据钻孔桩直径
宜选用内径25或30cm并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。
4.2、导管进水
主要由于导管连接处密封不好、初灌量不足未埋住导管、导管接缝焊接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施：
4.2.1导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验
进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍。不合格者，不得使用。
4.2.2导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧 4.2.3注意检查导管焊缝部位，并适当加焊钢板等补强 4.2.4精确控制导管下放深度
确保导管底口距孔底保持30cm—50cm为宜，另外保证足够的初灌量，确保混凝土初灌埋深≮1m。
4.2.5灌注过程中
严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。
灌注过程中，混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管 导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算，在保证埋管深度≮2m的条件下及时提管或拆除一节导管，处理水面以上的漏水处。否则应提出导管，清除已灌入的混凝土，分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。
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4.3、导管提不动
灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成。针对上述原因，主要采取以下措施预防；
4.3.1灌注过程导管埋深宜控制在2m—6m，做到勤量测 勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。4.3.2确保导管轴线顺直，且宜采用丝扣式导管
下钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在筋笼上。
4.3.3合理组织，缩短混凝土灌注时间，并注意缩短两盘混凝土灌注间隙
如因故间隔较长，则导管要勤提、勤放、勤转动，防止混凝土与导管间粘接力增大。
如出现导管提不动的情况，则要分析原因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。
4.4、钢筋笼上浮
主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防：
4.4.1缩短全桩混凝土灌注时间，避免表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮
同时宜掺用缓凝减水剂，以改善混凝土性能。
4.4.2混凝土要徐徐灌入，减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底与钢筋笼底端距离过小
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当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于2m，此时适当加大导管埋深，以减少混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m以上，同时确保混凝土灌注速度，可很好防止钢筋笼上浮。
4.4.3利用钢管扣件加固，防止钢筋笼上浮
利用两根竖直钢管，对称插入两根主筋上，钢管下端顶在钢筋笼第一道加强箍筋上，上端采用两根水平钢管，利用扣件和竖直钢管连接牢固，利用8#铁丝将水平钢管固定在钻机上。可很好控制钢筋笼上浮，又可重复利用，提高效益。
如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固。实践证明采用钢管加固钢筋笼，可很好控制钢筋笼上浮。
4.5、钢筋笼偏位
主要是由于桩孔偏大，钢筋笼保护层设置不合理，混凝土灌注冲击力使得钢筋笼转动上浮等原因造成。针对钢筋笼偏位的原因主要采取以下措施预防：
4.5.1根据设计孔径和钻孔方法
选择合适钻头，以控制成孔尺寸；设置尺寸较合适的混凝土滚块做保护层，每道加强箍筋对称放置四块混凝土滚块。
4.5.2混凝土灌注至钢筋底部时
要徐徐灌入。避免冲击过大，造成钢筋笼旋转或上浮而产生偏位。4.5.3提升导管时，要注意避免导管挂住钢筋笼
一旦导管挂住钢筋笼，则要将导管水平旋转一定角度，再慢慢提升，直到提起为止，且不可强行提起。
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4.6、混凝土离析、夹泥
主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防：
4.6.1严格按配合比施工，严格控制加水量
确保合适的塌落度和足够的拌和时间，一旦一盘混凝土拌和加水过多等造成离析，则要考虑整体质量，该废除则废除，同时可考虑加入缓凝型减水剂，以改善混凝土的性能。
4.6.2严格控制导管埋置深度
做到初灌时埋管≮1 m，后续灌注过程埋管≮2m，灌至上部时，忌将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。
4.6.3钻孔时加强泥浆护壁
灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重≮1.2；同时严格控制含砂率。4.6.4对导管进行水密试验
灌前安放导管时，要特别注意放好密封圈，并拧紧，以免导管进水，使混凝土产生离析。
4.6.5水下混凝土灌注至上部时
如发现泥浆过稠，泥皮过厚，则要采取注水稀释泥浆等措施。4.7、断桩
断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。针对上述产生断桩原因，可采取以下措施预防：
4.7.1施工技术人员和操作人员要进行岗前培训
增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测，准确计算导管埋深，— 6 — 青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书
合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。
4.7.2严格控制混凝土拌和质量
宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。4.7.3钻孔桩施工要确保设备的完好率
并有备用设备；一旦设备出现故障，立即启用备用设备，确保正常施工，不得延误时间。
4.7.4确保施工便道畅通
以免陷车等原因影响混凝土灌注。
4.7.5负责人坚持跟班作业
以便及时处理突发情况，同时施工各环应密切配合，做到有条不紊，确保施工连续性，保证桩基灌注质量。
5、结 语
钻孔桩水下混凝土灌注施工，需要现场技术人员认真检查，严格管理，要有高度的责任心，施工人员要有良好的质量意识和业务技能。同时要有丰富的施工经验，根据现场情况，对施工中出现的问题及时果断地进行处理，不断提高钻孔桩施工水平，减少桩基因灌注水下混凝土而造成质量隐患和损失。
第五篇：钻孔灌注桩承包合同
钻孔灌注桩承包合同
甲方：（以下简称甲方）乙方：（以下简称乙方）
根据工程需要，结合本工程的具体情况，为明确双方权利和义务，经协商达成如下协议：
一、工程名称：
二、工程量：钻孔桩直径为300mm，主筋为6根φ
10、φ6箍筋，间距100—200；砼为C25，总桩数量以现场代表签证验收为准。
三、承包范围
包工包料，具体内容、施工放线、机械成孔、钢筋笼制作、浇注砼成柱、桩基资料的整理成套、施工机具的进出场。泥浆由甲方指定排放点，每根桩必须取芯抽检结果与单桩承载力比较，该工程施工图所含内容。
四、承包单位与结算
1、桩直径300mm，单价为64元/m，此单价已包含桩基检测费、材料复检费由乙方负责，税费与管理费由甲方负责，4.5米以下的超深部份一律由乙方与国土资源和房屋管理局决算。
2、付款方式：乙方自愿垫资入场施工，完成总桩数一半时，甲方付2万元，该工程承台梁完工时付3万元，其于尾款在门市盖板完成后付清所有桩基工程欠款。
五、工程质量
1、严格按国家现行验收规范及施工规范执行，质量必须合格，如有不合格桩造成返工的一切费用由乙方自行负责。因不良地质情况造成人工费及原材料的增加，在有关技术人员论证后由甲方负责有关所需费用。
2、工程以正式开工钻桩浇砼起30天完成，如有停水、停电、下雨工期须延。
六、双方职责 甲方：
1、负责提供一套桩基施工图及有关资料。
2、负责搞好三通一平，水电、电表安装至施工现场，施工场地平整及道路畅通。
3、周边关系的协调，组织对工程进行验收，监督检查乙方工程质量，派代表负责联系工作和现场验收签收。
乙方：
1、负责组织人员、机械进出场，办好交接手续。
2、按现行规范及施工图、精心组织施工组织自检工人确保工作质量，做好文明施工。
3、如甲方未按协议付工程款，所造成的一切损失甲方自负。
4、在施工中发生的一切安全，质量事故由乙方自行负责。
七、本合同签字生效，如甲乙双方任何一方违约，违约方按合同总造价的20%赔偿违约金给对方。
八、本合同未尽事宜，双方协商解决或签订补充合同，本合同一式两份，双方各执一份，签字生效具有同等法律效力。本合同工程完工帐清，自行失效。
****年**月**日
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