铝合金高效加工切削参数研究论文[大全五篇]

第一篇：铝合金高效加工切削参数研究论文

摘要：本文通过采集刀具与机床模态信号、进行模态分析、动力学仿真与优化技术，来获得铝合金高效切削参数。通过切削参数的实际应用，提高了加工效率，缩短加工周期，降低制造成本。

关键词：高效加工；切削参数；动力学仿真

1引言

在实际生产中铝合金高效加工效率和优势远没有发挥出来，合理的切削参数是提高数控机床应用技术水平和综合效率最为直接的方法，数控加工过程仿真优化技术是获取优化切削参数的最佳途径，通过数控加工过程仿真优化技术确定高效加工切削参数，经过实际加工过程验证，建立切削参数数据库，对提高加工效率，缩短加工周期，降低制造成本有重要实际意义。

2应用研究内容

本研究项目以数控机床动态特性信号采集系统、动力学特性分析系统、优化系统为平台，数控加工切削参数包括轴向切削切深ap、径向切削宽度ae、机床主轴转数S、进给速度F等，结合实际生产情况，机床选择C800U高速加工中心，刀具选择φ8合金铣刀，铣刀齿数3，刀具圆角R0.2,有效悬长30mm；加工材料为铝合金2A12T4，径向切削宽度分别为2mm、4mm、6mm和8mm，铣削方式为顺铣，采用水冷。

2.1动力学仿真

通过采集刀具与机床模态信号、进行模态分析、动力学仿真与优化技术，以确定机床-刀具系统在特定加工环境下的颤振稳定域。仿真结果的颤振稳定域图如图1所示。根据曲线可以确定非稳定切削区域与稳定切削区域，其中曲线下方为稳定切削区域，上方为非稳定切削区域，曲线周围为稳定与颤振临界状态。由此由图1可看出，随着切宽变化时，切削稳定的区域会变化，当切宽增大或减少，相应的切削稳定的区域会增大或减少；当切宽一定时，当主轴转速取波峰上的最大值时，稳定的切深最大，这样可以提高加工效率。

2.2切削参数验证

以颤振稳定域为基础进行实验验证。根据如图1所示，以刀具切削宽度8mm为例，根据颤振稳定域图选择切削参数进行验证，这样可以使优化所得到的参数符合实际生产需要。试切点选择如图2所示。根据选取的试切参数和试切点进行试切，试切情况见表1。由试切情况得出如下结论：A点在非稳定切削区域，发生严重颤振；C点、D点在颤振临界状态，切削过程不稳定，容易发生颤振；B点在稳定切削区域，切削稳定，切削效果好。稳定域曲线是理想情况下的切削参数，特别的针对切削深度，在实际应用时，切削深度需根据理论深度作相应的调整；考虑到工件动态特性的影响，应对工件中弱刚性部分采集刀具与机床模态信号，进行机床—刀具系统的动力仿真，选择切削参数时，要注意控制切削力，以防止零件变形。现场加工切削参数与根据颤振稳定域图所得切削参数数据对比如表2所示：由以上表格中的数据可以看出，材料去除率提高了（29120-20000）/20000=45.6%。

3实际应用

在实际高效加工中，以加工外壳零件（见图3）为例，采用本研究项目研究方法，在实际验证的基础上，确定加工该零件刀具的切削参数，采用这些切削参数加工，高效加工的单件加工时间从6.5小时缩短为4.1个小时，提高效率37%，零件加工质量稳定。

4结论

根据颤振稳定域的分析和实际加工验证，通过调整切削深度、主轴转速可以避免颤振的产生，获得在不同条件下稳定切削状态下的最佳切削参数。通过高效加工切削参数研究与应用，缩短了加工时间，提高了机床的利用率，达到降本增效的目标。

参考文献：

[1]基于“X-CUT”数控切削参数优化系统的数控机床增效使能技术原理[M].北京：国防科技工业高效数控加工研究应用中心,2010.

第二篇：第一章 切削加工基础知识

第一章 切削加工基础知识

一、本章的教学目的与要求

本章主要介绍了机械加工基础知识。重点应掌握切削运动及切削用量概念；切削刀具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加工性概念；机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量的概念等。掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决工艺问题的能力打基础，为学生了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。学生学习本章要注意理论联系生产实践，才能更好体会，加深理解。可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采用多媒体、网络等现代教学手段学习，以取得良好的教学效果。为学好本章内容，可参阅邓文英主编《金属工艺学》第4版、傅水根主编《机械制造工艺基础》(金属工艺学冷加工部分)、李爱菊等主编《现代工程材料成形与制造工艺基础》下册及相关机械制造方面的教材和期刊。

二、授课主要内容

1切削运动和切削要素

主要学习零件表面的形成、切削运动、切削用量、切削层参数 2切削刀具和切削过程

主要学习切削刀具材料、车刀、刨刀、镗刀、麻花钻、铣刀的结构及刀具几何角度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削力、切削热和切削温度、刀具磨损和刀具耐用度

3磨具和磨料切削 主要学习磨具和磨削原理 4材料的切削加工性

主要学习衡量材料切削加工性能的指标、常用材料的切削加工性、改善材料切削加工性的方法

5机械加工工艺过程基本概念

主要学习工艺过程的基本概念、工件的安装和夹具、基准及其选择原则、工件在夹具中的定位

6机械加工质量的概念

主要学习机械加工精度、机械加工表面质量

三、重点、难点及对学生的要求（掌握、熟悉、了解、自学）

让学生重点掌握切削运动及切削用量概念、切削刀具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加工性、机械加工工艺过程基本概念；机械加工质量等概念。

四、要外语词汇

主运动：primary motion 进给运动：feed movement 车刀：turning tools 刀具材料：cutting tools materials 切削过程：cutting process 磨具：abrasive grinding tools 表面质量：machining quality of machined surfaces

五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、示数等）

主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物

六、复习思考题

1.试说明下列加工方法的主运动和进给运动：

a.车端面；b.在钻床上钻孔；c.在铣床上铣平面；d.在牛头刨床上刨平面；e.在平面磨床上 磨平面。

2.试说明车削时的切削用量三要素，并简述粗、精加工时切削用量的选择原则。

3.车外圆时，已知工件转速n=320 r/min，车刀进给速度vf=64 mm/min，其它条件如题图1-1所示，试求切削速度vc、进给量f、背吃刀量ap、切削层公称横截面积AD、切削层公称宽度bD和厚度hD。

4.弯头车刀刀头的几何形状如题图1-2所示，试分别说明车外圆、车端面(由外向中心进给)时的主切削刃、刀尖、前角γ0、主后角ao、主偏角kr和副偏角kr'。

题图1-1

题图1-2 5.简述车刀前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角的作用及选择原则。

6.机夹可转位式车刀有哪些优点? 7.刀具切削部分材料应具备哪些基本性能?常用的刀具材料有哪些? 8.高速钢和硬质合金在性能上的主要区别是什么?各适合做哪些刀具? 9.切屑是如何形成的?常见的有哪几种? 10.积屑瘤是如何形成的?它对切削加工有哪些影响?生产中最有效的控制积屑瘤的手段是什么? 11.设用γ0=15°, ao=8°, kr=75°, kr'=10°,s =0°的硬质合金车刀，在C6132型卧式车床上车削45钢(正火，187HBS)轴件的外圆，切削用量为vc=100 mm/min、f=0.3 mm/r、ap=4 mm，试用切削层单位面积切削力kc计算切削力Fc和切削功率Pm。若机床传动效率η=0.75，机床主电动机功率PE=4.5 kW，试问电动机功率是否足够? 12.切削热对切削加工有什么影响? 13.背吃刀量和进给量对切削力和切削温度的影响是否一样?如何运用这一规律指导生产实践? 14.切削液的主要作用是什么?常根据哪些主要因素选用切削液? 15.刀具的磨损形式有哪几种?在刀具磨损过程中一般分为几个磨损阶段?刀具寿命的含义和作用是什么? 16.试分析砂轮磨削金属与刀具切削金属的过程及原理有何异同?原因何在? 17.如何评价材料切削加工性的好坏?最常用的衡量指标?如何改善材料切削加工性? 18.什么是生产过程、工艺过程、工序和安装? 19.生产类型有哪几种? 汽车、电视机、金属切削机床、大型轧钢机的生产各属于哪种生产类型? 各有何特征? 20.机械加工中，工件的安装方法有哪几类? 各适用于什么场合? 21.什么是夹具? 按其用途不同，夹具分为哪几类? 各适用于什么场合? 22.何谓基准?根据作用的不同，基准分为哪几种? 23.何谓粗基准和精基准? 试述粗、精基准的选择原则各是什么? 24.试选择如题图1-3所示三个零件的粗、精基准。其中题图1-3a是齿轮，m=2,Z=37，毛坯为热轧棒料；题图1-3b是液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出；题图1-3c是飞轮，毛坯为铸件。均为批量生产。图中除了标有不加工符号的表面外，均为加工表面。25.何谓工件的六点定位原理?加工时，工件是否都要完全定位? 26.什么是加工精度?包括哪些内容? 27.机械加工表面质量的含义是什么?它与表面粗糙度有何区别?图样上常标注哪一项?

题图1-3

七、参考教材（资料）孙大涌主编.先进制造技术.北京：机械工业出版社，2000 2 李伟光主编.现代制造技术.北京：机械工业出版社，2001 3 机械工程手册编辑委员会.机械工程手册：机械制造工艺及设备卷(二)第2版.北京：机械工业出版社，1997 4 邓文英主编.金属工艺学第4版.北京：高等教育出版社，2000 5 吴桓文主编.工程材料及机械制造基础(Ⅲ)机械加工工艺基础.北京：高等教育出版社，1990 6 卢秉恒主编.机械制造技术基础.北京：机械工业出版社，1999 7 张世昌，李 旦等.机械制造技术基础.北京：高等教育出版社，2001 8 傅水根主编.机械制造工艺基础(金属工艺学冷加工部分).北京：清华大学出版社，1998 9 李爱菊，王守成等.现代工程材料成形与制造工艺基础(下册).北京：机械工业出版社，2001 10 贾青云，李冬妮等.现代汽车制造技术之机械加工：世界汽车技术发展跟踪研究(一).汽车工艺与材料，2002，(4)11 苗赫濯，齐龙浩等.新型陶瓷刀具在机械工程中的应用.机械工程学报，2002，38(2)

第一章 机械加工基础知识

切削加工是使用切削工具(包括刀具、磨具和磨料)，在工具和工件的相对运动中，把工件上多余的材料层切除，使工件获得规定的几何参数(尺寸、形状、位置)和表面质量的加工方法。

第一节 切削运动及切削要素

一、零件表面的形成

1.基本表面：外圆面、内圆面(孔)、平面 2.成形面：螺纹、齿轮的齿形等

这些表面可分别用图1-1所示的相应加工方法来获得。

图1-1 零件不同表面加工时的切削运动

二、切削运动

切削运动(cutting motions)：在切削加工中，刀具和工件间必须有一定的相对运动。切削运动可以是旋转运动或直线运动，也可以是连续的或间歇的 切削运动包括主运动(图中Ⅰ)和进给运动(图中Ⅱ)。

主运动(primary motion)是使刀具和工件之间产生相对运动，促使刀具接近工件而实现切削的运动。如图1-2所示工件的旋转运动。主运动速度最高，消耗功率最大。主运动只有一个。

进给运动(feed movement)使刀具与工件之间产生附加的相对运动，加上主运动，即可连续地切除余量，如图1-2所示车刀的移动。进给运动可以是1个或多个

图1-2 切削运动和加工表面

三、切削用量

切削用量(cutting conditions)包括切削速度vc、进给量f(或进给速度vf)和背吃刀量aP；三要素。

1.切削速度

切削刃上选定点相对工件主运动的瞬时速度称为切削速度(cutting speed)，以vc表示，单位为m/s或m/min。

若主运动为旋转运动(如车削、铣削等)，切削速度一般为其最大线速度。 vcdn1000 m/s或m/min 式中：d—工件(或刀具)的直径，mm；n—工件(或刀具)的转速，r/s或r/min。

若主运动为往复直线运动(如刨削、插削等)，则常以其平均速度为切削速度，即：  vc2Lnr m/s或m/min 1000式中：L—往复行程长度，mm；nr——主运动每秒或每分钟的往复次数，str/s或str/min。

2.进给量

刀具在进给运动方向上相对工件的位移量称为进给量(feed rate)。

用单齿刀具(如车刀、刨刀等)加工时，进给量常用刀具或工件每转或每行程刀具在进给

运动方向上相对工件的位移量来度量，称为每转进给量或每行程进给量，以f表示，单位为mm/r或mm/str。

用多齿刀具(如铣刀、钻头等)加工时，进给运动的瞬时速度称进给速度，以vf表示，单位为mm/s或mm/min。刀具每转或每行程中每齿相对工作进给运动方向上的位移量，称每齿进给量，以fz表示，单位为mm/z。fz、f、vf之间有如下关系：

 vffnfzzn mm/s或mm/min 式中：n—刀具或工件转速，r/s或r/min；z—刀具的齿数。

3.背吃刀量

在通过切削刃上选定点并垂直于该点主运动方向的切削层尺寸平面中，垂直于进给运动方向测量的切削层尺寸，称为背吃刀量(back engagement of the cutting edge)，以aP表示，单位为mm。如图1-2所示，车外圆时，aP可用下式计算，即  apdwdm mm 2式中：dw、dm—工件待加工和已加工表面直径，mm。

工件上由主切削刃形成的那部分表面是过渡表面。

四、切削层参数

切削层是指切削过程中，由刀具切削部分的一个单一动作(如车削时工件转一圈，车刀主切削刃移动一段距离)所切除的工件材料层。它决定了切屑的尺寸及刀具切削部分的载荷。切削层的尺寸和形状，通常是在切削层尺寸平面中测量的，如图1-3所示。

(1)切削层公称横截面积AD 在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积，单位为mm2。

(2)切削层公称宽度bD 在给定瞬间，作用于主切削刃截形上两个极限点间的距离，在切削层尺寸平面中测量，单位为mm。

(3)切削层公称厚度hD 同一瞬间切削层公称横截面积与其公称宽度之比，单位为mm。由定义可知

 ADbDhDmm2

因AD不包括残留面积，而且在各种加工方法中AD与进给量和背吃刀量的关系不同，所以AD不等于f和aP的积。只有在车削加工中，当残留面积很小时才能近似地认为它们相等，即

ADfap mm

第三篇：铝合金型材加工新技术

铝合金型材加工新技术

铝合金型材加工新技术，隔热铝合金型材施工工艺有以下三种，新型的隔热铝合金型材产品的推广使用将在节能和环保方面对我国国民经济起到重要作用。

一、灌注辊压一体隔热铝合金型材

灌注辊压一体隔热铝合金型材是采用机械加工的方法，把两部分型材通过隔热条进行连接，在连接的隔热条腔内灌注PU树脂起到双效隔热断桥的作用。其工艺是综合灌注PU树脂隔热铝合金型材与嵌条隔热铝合金型材两种工艺而成，工艺要求严格复杂。它通过隔热条来阻断热量在铝型材上的传导，对K值起到了有效地降低作用。而灌注PU树脂阻止了热量的对流传导，双效节能，节能效果更加显著。灌注辊压一体隔热铝合金型材制作的产品各项指标很大程度地优于国家现阶段的标准要求，具有广阔的发展前景。

二、嵌条隔热铝合金型材。

嵌条隔热铝合金型材是采用机械加工的方法，把两部分型材通过隔热条进行连接，连接的隔热条起到隔热断桥的作用。嵌条隔热铝合金型材生产工艺为：型材贴保护膜→铝型材开齿→穿隔热条→辊压成形。其加工难点是，开齿深度和辊压型材变形量。新起草的国家标准中规定了其抗拉强度和剪切强度值，从而要求开齿深度必须保证将隔热条与铝合金型材辊压紧密连接在一起。为了保证达到国标要求，开齿深度和辊压的变形量必须达到工艺参数的要求；复合处铝。铝合金型材以其强度高、水密性及气密性好、外观精美、加工简便等优点，20世纪80年代初开始在我国建筑行业中得到广泛应用。但是，进入90年代末，由于铝合金的导热性能好，制作的门窗产品对于建筑物的保温性能差这一问题逐渐被人们所重视。隔热铝合金型材保温原理型材的几何尺寸要满足尺寸精度要求，确保产品质量合格。嵌条隔热铝合金型材制作的门窗产品各项指标完全达到国家标准要求。

三、灌注PU树脂隔热铝合金型材

灌注PU树脂隔热铝合金型材生产工艺为：挤压型材→灌注PU树脂→切断金属冷桥。灌注PU树脂隔热铝合金型材的加工工艺难度较大，灌注铝合金型材制作的门窗产品抗风压强度、气密性能、水密性能、门窗产品的导热系数、隔声性能等各项性能指标完全能够满足建筑铝合金隔热型材的标准要求和新出台的建筑门窗国家标准的七个性能指标要求。

第四篇：铝合金门窗加工合同

铝合金门窗加工合同

甲方：--（以下简称甲方）

乙方：门窗---（以下简称乙方）

经双方友善协商对-----------工程铝合金门窗加工达成以下协议，经双方共同确定，签订本协议，双方共同遵守。

第一条、数量与规格

1、甲方定制的产品系列为--------系列产品铝材，铝材厚度为--------MM,喷涂铝材颜色为------色，接纳-------玻璃。

2、数量为------平方固定窗，单价----------元/平方米，数量为-------扇开门，每扇单价------元。移门--------扇，单价--------元/平方米（具体规格，尺寸按实际测量为准）。

第二条、质量

1、乙方将严格按照国家的相关规定及企业的技术与质量要求执行。

2、乙方生产的--门窗-----门窗产品整窗包修半年，在包修期内除人为破坏的因素外，所有部件的妨碍均无偿负责修理和更换，终生维修。

第三条、进场及安装期

1、本购销合同成立，图纸数量及尺寸确认后，且乙方接到甲方的预付款，次日起----天交货，------天内安装完工。

2、甲方未能实时提供乙方作业面，甲方同意延期。

第四条：工程总造价及付款方式

1、工程报价详见报价明细表：以上单价包括运输，安装，售后办事；

2、工程合计总价-------元，大写（---------------）

3、甲方愿以合同总价的------%,北京安立新技术有限公司，作为定金，即----元付给乙方；乙方货到现场，甲方再付货款-----元付给乙方；乙方门窗安装完工甲方验收合格，甲方付清余款，即--------元付给乙方。

4、结算面积按实际测量尺寸为准。

第五条：甲乙双方负责及工作范围

1、施工历程中，乙方必门窗须采取严格的安全保护措施，并负担其因为自身安全措施不力造成事故的责任和因此发生的费用。步入施工现场，乙方必须遵守、服从土建总包方的施工管理。

2、乙方按甲方认可的洞口尺寸与确认的门窗样式制作、安装，并在框和墙体连接处的外墙面打修建防水胶。

第六条：其他事变

1、本合统一式二份，自双方代表签字盖公章后生效。若有不尽事宜双方以工作接洽单

方式确定或另行协商处理完成。如协商不妥由合同履行地法院裁决。

甲方： 乙方：

代表： 代表：

2009年代日 20门窗09年代日

第五篇：金属切削加工车间设备布局与管理论文

金属切削加工车间设备布局与管理

设备管理

[摘要] 设备管理是企业管理的一个重要领域，企业的计划，技术，劳动，物资、财务等管理都与设备管理有密切关系。设备管理可保证设备经常处于良好的技术状态，这是企业维持正常生产的前提条件；可提高设备利用率，降低生产成本（企业产品成本中包括有机械设备的费用），这是提高企业效益的重要途径；做好设备的更新和改造，这是加速企业生产手段现代化和提高生产技术水平的主要方法；是企业安全生产的要求推行现代化设备管理，对设备实行全面综合管理是一种必然的趋势。这种涉及到企业全员、全部门、全过程、全指标以及多学科的综合管理的思想，已经在我国制定的《国营工业交通企业设备管理试行条例》中得到体现。条例指出，设备管理的基本任务，就是对设备实行综合管理，保持设备性能良好，不断改善和提高技术装备素质，充分发挥设备效能，降低设备寿命周期费用，使企业获得良好的投资效益。企业设备管理应该遵循依靠技术进步、促进生产经营活动和预防为主的方针，坚持五个结合：设计、制造与使用相结合；维护和检修相结合；修理、改造与更新相结合；专业管理与群众管理相结合；技术管理与经济管理相结合因此，设备使用企业与设备的科研、设计、制造部门要加强联系，建立信息反馈制度。制造部门对拟生产的设备进行规划、调研、方案论证、设计、试调、定型生产与销售（称为机械的前半生），要努力做到设计先进，优质、高效；提高机械的可靠性和易修性。企业使用部门对设备进行选购、验收、安装、试调、使用、维修、改造、更新和报废（称为机械的后半生），要努力做到合理选购，正确使用、精心维护、科学检修、安全运行，并不断总结推广国内外设备管理的先进经验，逐步建立一套适合我国情况、具有中国特色的设备管理工程制度的办法。关键词：设备布局

安装

维修

前景 引 言

企业要在激烈的市场竞争中求得生存与发展，必须具有良好的综合素质和管 理水平，这里面就包括装备素质及设备管理水平。江泽民总书记就曾为设备管

理 工作提出了“加强企业设备管理，提高企业装备素质”的题词。这充分说明了设 备管理工作的重要性和对企业设备工作的关心。

一、设备管理的意义和作用

1.设备管理的意义

设备管理是保证企业进行生产和再生产的物质基础，也是现代化生产的基础。它标志着国家现代化程度和科学技术水平。它对保证企业增加生产、确保产品质量、发展品种、产品更新换代和降低成本等，都具有十分重要的意义。

设备管理几乎涉及到企业生产经营的各个方面： 1关系到产品的产量和质量

设备管理就是要使设备经常处于良好的技术状态，保持正常的生产秩序与节奏，确保生产达到预定的产量，质量指标。如果任何仪态现代生存设备在合理使用、维护保养、计划检修、定期检查和安全运行等任何一个管理环节上做的不当，就会打乱正常的生产节奏，影响稻草产量或质量指标的完成，特别是对一些投资和运转费用十分昂贵的大型、自动、连续型生产设备，不论是主机，还是其中某一子系统，在运行中出现任何结构、性能等方面不完好状态，就回影响整个企业的生产计划，或者导致产品质量的降低，或者达不到额定生产率，严重时还会造成巨大的事故。

2关系到产品的成本

设备管理对产品成本的影响，除了上述的产量和质量因数外，还有设备的维修费用，动力、燃料和润滑脂消耗等费用。加强维护保养，能有效地延长设备的使用寿命和检修周期，节省维修费用。但过分维修则会增加维修成本。

3关系到安全生产和环境保护

工业生产中意外的设备人身事故，不仅扰乱了企业的生产秩序，同时也使国家和企业遭受重大 的经济损失，因而在实际生产中则样更加有效地预防设备事故、保证安全生产、减少人身伤亡，已谶纬现代设备管理的一大课题。环境污染在一定程度上也是由于生产设备落后，设备管理不善造成的。

4关系到企业生产资金的合理利用

随着设备在工业生产中的地位和作用日益突出，以及现代话设备的不断发

展和不便采用，设备所占的资金在固定资产中的比例越来越高，一般达60%-70%左右。用于备品备件和二类急电组备资金，通常占企业全部流动资金的15%20%。这两项资金加在一起就约占有企业全部生产资金的60%以上，显然要提高企业的经济效益，就要想方设法提高资金的合理利用程度，为此，设备管理的科学化无疑将是个关键。如果说得具体一点，那就是取决于如下一系例的设备经济管理环节是否当道了最佳水平，例如，设备投资回收期是否最优、选行是否合理，设备完好率是否理想，以及设备装备是否适应、备件储存是否合理、管理制度是否科学等。

设备管理的作用

设备管理的主要作用是用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。

设备管理是企业管理的一个重要部分。在企业中，设备管理搞好了，才能使企业的生产秩序正常，做到优质、高产、低消耗、低成本，预防各类事故，提高劳动生产率，保证安全生产。

加强设备管理，有利于企业取得良好的经济效果。如年产30万吨合成氨厂，一台压缩机出故障，会导致全系统中断生产，其生产损失很大。

加强设备管理，还可对老、旧设备不断进行技术革新和技术改造，合理地做好设备更新工作，加速实现工业现代化。

总之，随着科学技术的发展，企业规模日趋大型化、现代化，机器设备的结构、技术更加复杂，设备管理工作也就愈重要。许多发达国家对此十分重视。前西德1976年“工业通报”载，一般情况下，用于设备维修的年财政支出额，大约相当于设备固定资产原值的6％～10％或企业产值的10％。如将配件等其他资金考虑在内，估计维修支出要占企业总开支的1/4。据1978年资料介绍，前苏联每年用于设备维修的资金超过100亿卢布。从而不难看出，要想做好设备管理，就得不断地开动脑筋，寻找更好的对策，促进设备管理科学的发展。

设备运行、维护的规程

设备使用、维护规程是根据设备使用、维护说明书和生产工艺要求制定，用来指导正确操作使用和维护设备的法规。各大公司所属厂矿、公司都必须建立、健全设备使用规程和维护规程

1.厂首先要按照设备使用管理制度规定的原则，正确划分设备类型，并按照设备在生产中的地位、结构复杂程度以及使用、维护难度，将设备划分为：重要设备、主要设备、一般设备三个级别，以便于规程的编制和设备的分级管理。

2.凡是安装在用的设备，必须做到台台都有完整的使用、维护规程。

3.对新投产的设备，厂要负责在设备投产前30天制订出使用、维护规程，并下发执行。

4.当生产准备采用新工艺、新技术时，在改变工艺前10天，生产厂(矿)要根据设备新的使用、维护要求对原有规程进行修改，以保证规程的有效性。

5.岗位在执行规程中，发现规程内容不完善时要逐级及时反映，规程管理专业人员应立即到现场核实情况，对规程内容进行增补或修改。

6.新编写或修改后的规程，都要按专业管理承包制的有关规定分别进行审批。

7.对使用多年，内容修改较多的规程，5.设备使用中的安全注意事项，非本岗位操作人员未经批准不得操作本机，任何人不得随意拆掉或放宽安全保护装置等； 6.设备运行中故障的排除。设备维护规程应包括的内容： 1.设备传动示意图和电气原理图； 2.设备润滑“五定”图表和要求； 3.定时清扫的规定；

4.设备使用过程中的各项检查要求，包括路线、部位、内容、标准状况参数、周期(时间)、检查人等； 5.运行中常见故障的排除方法； 6.设备主要易损件的报废标准； 7.安全注意事项。

设备使用、维护规程的贯彻执行

1.新设备投入使用前，要由厂专业主管领导布置贯彻执行设备使用、维护规程，规程要发放到有关专业、岗位操作人员以及维修巡检人员人手一册，并做到堆积不离岗。

2.生产单位要组织设备操作人员认真学习规程，设备专业人员要向操作人员进行规程内容的讲解和学习辅导。

3.设备操作人员须经厂级组织的规程考试及实际操作考核，合格后方能上岗。

4.生产单位每周都要组织班组学习规程，车间领导及设备管理人员，每月要对生产班组规程学习情况进行抽查，发现问题及时解决，抽查情况纳入考核

设备前期管理

设备前期管理的重要意义

设备的前期管理，对于企业能否“保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备水平，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益”，起着关键性的作用，其重要性在与：

1）投资阶段决定了几乎全部寿命周期费用的90%，也影响着企业产品成本。2）投资阶段决定了企业装备的技术水平和系统功能，也影响着企业生产效率和产品质量。

3）投资阶段决定了装备的适用性、可靠性和维修性，也影响到企业装备效能的发挥和可利用率。设备前期管理的内容

1）设备规划的调研、论证和制定。

2）进行设备产品的市场调查、国内外有关信息资料的搜集分析与整理。3）设备投资计划的编制及实施方案的制定。

4）拟定设备招标文件，组织实施设备的招标、评标工作。5）非标或系统配套设备的设计审查与监造。

6）设备运输、安装、调试及其有关数据的分析与确认，以及签署验收与交付使用文件。

设备的前期管理包括：新建、扩建改造项目中有关的设备投资，对设备的追加投资和更新改造。所设置的设备从规划购置到安装，在正式转入固定资产前，设备动力部门参与这一阶段的管理工作。起工作内容包括：设备规划方案的调研、制定、论证和决策；设备市场货源调查和信息的搜集、整理、分析；设备投资计划的编制、费用预算、实施程序；设备采购、订货、合同管理；自制设备的设计、制造；设备安装、调试运转；设备使用初期管理；设备投资效果分析、评价和信息反馈等。

设备使用初期的管理

设备使用初期的管理是指设备安装投产运转后初期使用阶段管理，包括从安装试运转到稳定生产这一观察时期内的设备调整试车，使用、维护、状态监测、故障诊断、操作人员的培训、维修技术信息的收集与处理等全部管理工作。使用初期管理的主要内容

1）作好初期使用中的设备调试，以达到原设计预期功能； 2）进行操作、维修工人使用维修技术培训

3）观察设备使用初期运行状态的变化，作好记录与分析 4）查看设备结构、传动装置、操纵控制系统的稳定性和可靠性 5）设备加工质量、性能是否能达到设计规范和工艺要求； 6）设备对生产的适用性和生产效率情况 7）设备的安全防护装置几能耗情况

8）对初期发生故障部位、次数、原因及故障间隔期进行记录分析

9）要求使用部门做好实际开动台时、使用条件、零部件损伤和失效记录。对典型故障和零部件的失效进行分析，提出对策； 10）11）12）

设备折旧

1）设备折旧的概念

在产品生产过程中，要消耗原材料、燃料、动力，使用设备、工具，占用厂房，消耗工人和管理人员的劳动。这些消耗构成了产品成本，并通过产品的销售而得到补偿。原材料、燃料、动力的消耗，是一次将其价值全部转移到成本中；而设备则是逐渐将其价值转移到产品成本中去的。通常，人们把设备逐渐转移到产品成本中去的那部分损耗价值叫做设备折旧，把从销售产品收入中提取出来的这部分价值，叫做设备折旧资金。

企业固定资产的折旧政策，不仅是企业财务管理的重要依据，也是国家一项重对发现设备原设计或制造缺陷，采取改善维修和措施 对使用初期的费用、效果、进行技术经济分析和评价； 用初期所收集信息分析结果向有关部门反馈

要的产业政策，是调控经济，促进技术进步的有力杠杆。正确地提取和使用设备折旧资金，对于企业发展和国家建设都用重要的意义。

（1）折旧资金是企业维持简单再生产的基本保证。企业的生产设备由于长期使用而严重磨损，必然要报废、淘汰。如果不及时得到更新、补充，随着设备的老化和报废，企业的生产能力必将逐步萎缩。折旧资金是企业设备更新资金的基本来源，如果不能合理提取与正确使用折旧资金，就谈不上保证扩大再生产，甚至连简单再生产也无法维持。

（2）折旧资金是实现企业技术进步的一个必要条件。依靠技术进步和改善经营管理是企业生存和发展的两大支柱。企业技术进步的一个主要内容就是要大力采用新技术、新工艺，不断提高设备的技术水平。而设备折旧资金是实现设备技术更新、技术改造的主要财源。如果不能管好、用好折旧资金，企业的技术进步就难以实现，从而影响企业的生存与发展。

（3）折旧资金的管理是企业经济管理的重要内容。设备折旧是企业计算产品成本、评价企业经济效果的基础。他的核算是否真实、准确，直接影响到产品成本和企业盈亏。如果少计、少提折旧，会使产品成本虚降，企业盈利虚增。表面上看来企业的经济效益很高，其实却是“虚增实亏”、“吃老本”。如果多计、多提设备折旧，又会人为地提高产品成本，缩小企业盈利，影响企业正常的积累与分配。因此，只有正确地计算和提取折旧，才能真实地反映企业的产品成本和利润，正确评价企业的经营效果，促进企业改善和提高经营管理水平。

2）决定设备折旧额的因素

计算设备折旧是，应考虑设备的计价、使用年限、折旧率等因素。设备的计价是设备价值的货币表现。计价的项目一般用：设备原值、设备净值、增值、残值与净残值、重置价值、设备的使用年限、折旧率。4）计提折旧资金的范围

计提固定资产折旧资金必须明确应该计提固定资产折旧资金的范围。按照现行制度规定：在用的机器设备、仪器仪表、运输车辆、工具器具；季节性停用和修理停用的设备，以经营租凭方式租出的设备，以融资方式租入的设备，都应按月计提折旧。未使用的和不需用的设备，以经营租凭方式租入的设备不计提折旧。已提足折旧继续使用的设备，按照规定提取维检费的设备，破产、关停企业的设备也不计提折旧 人的可靠性与设备管理

一些科学家认为80%以上的失误是由于管理不善造成的。当我们在对事故进行调查是，多问几个为什么，就会发现可能有管理上的漏洞出现。管理可以在以下几个方面造成人为的失误： 1）组织结构不合理 2）工作划分不科学

3）定量化、目视化、标记化、现场管理不善，没有作到让容易发生的事物很难发生；让难于做正确的事情容易实现 4）对人员培训不良

5）企业文化、员工愿景、心智模式、学习氛围不良 6）对资源的投入不足

要提高设备的可靠性，也要提高人的可靠性，从管理做起。由此再一次证明，企业的兴衰，成也管理，败也管理。设施管理

一般认为，“设施管理”是为了年个 实际需要而进行协调性变更的有关编列目录、计划、设计、配置以及一般或专用设施空间、设备、家具的维修保养等。系统柔性或不确定性要求越强，对于有效管理系统的要求越迫切。随着系统运行规模和组织复杂性的提高，长期节约成本的潜力也越大。设施管理的 目标应该是：

1）对响应、反馈来代替直接行动。2）对未来的计划

3）改善空间的利用率和效率

4）促进用户的参与 5）减少寿命周期费用现值

6）对企业/商业过程提供有效的支持。7）使用户满意

设施管理的不同定义，反映了这还是一个发展中的领域，其本质仍有一定的动态性。

设施管理的目标：

1）降低与设施有关的总成本。2）提高组织的功能和效率。

优秀的设施管理可以提高设施和空间的利用率，降低运行成本。设施的成本包括设置成本、运行成本、维护成本、搬运成本、配套设施成本等，其中运行成本最突出。通过设施管理程序降低运行成本意义重大。设施管理是宏观的；而相对与设施管理，设备管理则是微观的 设备选型的原则：

1）生产上适用。是指选择的设备适合企业现有产品和待开发产品生产工艺的实习需要。

只有生产上适用的设备才能发挥其投资效果，创造出高效益。

2）技术上先进。它以生产适用为前提，以获得最大经济效益为目的。既不可脱离我国的国情和企业的实际需要而一味追求技术上的先进，也要防止选择技术上落后的设备投入生产而低效率的运转。

3）经济上合理。是指所选择的设备应是经济效果最佳的设备。设备选择的步骤

备的外形尺寸。2）设备的可靠性和安全性 3）设备的维修性和操作性 4）设备的环保与节能 5）设备的经济性 设备的订购与购置 设备订购程序

货源调查——询价——报价——磋商——订货（签约）设备到货验收 设备到货期验收

（1）不允许提前太多时间到货。否则设备购买者将增加占地费和保管费以及可能造成设备损坏。

（2）不准延期到货。否则将会影响整个工程的建设、投产、运行计划。设备完整性验收

（1）订购设备到达口岸后，业主派员介入所在口岸的到货管理工作，核对到货数量、名称等是否与合同符合，有无因装运和装卸等原因导致的残损及残损情况的现场记录，办理装卸运输部门签证等业务事项。

（2）做好到货现场交接与设备接卸后的保管工作。（3）组织开箱检验。（4）办理索赔。

设备安装验收与使用初期管理 设备的安装

1设备安装的工作流程 2设备安装的准备工作

1）落实安装调试人员。2）准备安装技术资料。3）组织安装人员培训。4）安排设备运输。

5）完善设备环境条件。3设备出库与开箱检查 4设备安装与调整 设备调试与验收 1设备的调试和试运转 2设备的验收和移交 设备的维护

设备维护的总则

明确公司生产设备所属部门在使用和管理设备中的职责和义务，以及设备

在设备管理工作中的职责和义务，在此基础上明确各部门之间相互监督与考核原则。适用范围（本规定适用于公司生产设备管理范围）设备所属部门的职责与义务

荒料库、薄板事业部、板材车间、精加工车间、设备部对本部门所属设备的遵章操作、日常保养、润滑及清洁负有职责和义务。

设备操作者必须严格遵守操作规程,爱护设备,负责设备的日常保养，认真做好及提高“用好、管好、修好”和“会操作、会检查、会保养、会排除一般故障”这“三好”、“四会”的水平。

各部门设备的日常保养由设备操作者负责，即应做到：

3.1 班前认真检查设备的状况是否正常，并做好润滑、加油和日点检工作；

3.2 班中正确使用设备和遵守操作规程。对发现的设备隐患如不能自行解决的应立即停机并通知设备部维修人员。

3.3 班后做好设备停机清扫工作。

3.4 设备的清洁工作应每日小扫、周末大扫、节假日前彻底扫。各部门生产设备每季(或实际运行500小时后)进行一次定期保养。这项工作以设备操作者为主，维修人员为辅进行，电气部分由维修电工负责，对设备做到：设备内外清洁；检查、疏通润滑系统，并清洗或更换油毡、油线、油滤；调整滑动部位间隙及检查静结合面，紧固松动部位；检查传动部分，对隐患采取措施；电气部分要清除灰尘、油垢，保证其正常

性能。根据设备的使用与维修实际情况，对设备进行精度、性能等方面检查。各车间对本车间所属生产设备的日点检工作负有职责,设备部负责公司重点设备周点检工作。各车间所记日点检记录每月底整理交设备部作为设备资料保存三个月。

公司各部门重点设备的划分及管理 根据本公司生产特点和实际情况,将某些其故障会直接影响公司正常生产的设备定为重点设备。各部门对所属的被定为重点的设备应特别精心操作、精心维护和保养，在加强重点设备操作者责任心和认真做好日常保养和定期保养的基础上，使这些设备始终处于清洁、完好、可靠和安全的状态中。公司各生产部门所属的重点设备为:荒料库： 龙门吊板材车间：天车、摆渡车、大板磨抛机。薄板事业部：薄板线所有设备精加工车间：天车、水泵。各部门应认真做好本部门所属重点设备的操作、维护、保养和点检工作。设备事故及故障管理 设备造成非正常损坏并发生维修费用或造成中断生产超过规定界限和时间的均为设备事故。设备事故的程度（一般、重大、特大）和性质（责任、质量、自然灾害）的划分，处 理均按《安全事故处罚规定》。设备因正常或非正常损坏但其修理费用和停机时间低于一般设备事故的称为设备故障。在发生设备故障时，设备操作者应做到：

2.1 立即停止操作，操作者判断故障性质、部位，对不能自行解决处理的故障应立即通知设备部维修人员；

2.2 将设备的故障现象和超过十五分钟以上的停机时间等详细记录在日点检表上，并配合 维修人员抢修设备。

2.3 设备部维修人员在接到设备故障信息后应立即到达现场，并做到：

A 迅速采取措施防止故障扩大，在询问了解故障现象后认真检查、分析、排除故障。

B 在确认排除故障需超过一个半小时以上时，应通知设备所属部门主管

以便其调整生产安排。

C 抢修设备中如因资料、设备等原因影响修复设备时，应立即通知相关职能部门以便协调解决和调整生产安排。

D 设备部在抢修设备故障工作中，应遵循先排除设备故障，保证正常生产，再分析其性质是否属于责任性，而不允许以任何借口拒绝成拖延抢修设备。在处理设备故障及事故中,设备所属部门有责任和义务向设备部反馈包括设备隐患在内的设备状况信息，设备部应做好设备状况分析、统计，对设备故障应做出属突发性或渐近性的分类及属单纯性、重复性或多发性的统计。通过分析、统计制定相应预检修防范措施，真正做到“故障原因不清不放过；未起到教育效果不放过；没有防范措施不放过” 各部门之间相互监督及考核 设备部按设备日点检、日常保养规范及清洁度标准对各部所属设备进行检查，并对因点检、保养、润滑等工作敷衍和疏忽导致的设备清洁度及润滑和设备完好状况低下的部门提出督促整改或考核。设备部对生产中的违章操作行为和现象进行制止、纠正和考核。对违章造成设备事故或故障的将严厉考核，对隐瞒不报的，一经查出考核操作者及部门主管。各部门对设备部处理、解决设备故障不力、不及时、不彻底而导致影响生产进度的现象可考核设备部。

当代设备管理发展特征

现代化的设备复杂并具有更强的系统特性，因此要求更先进的设备维修管理。近年来的企业发展表明，随着设备的技术进步，企业的设备操作人员不断减少，而维修人员保持不变或不断增加。另一方面，操作的技术含量逐渐下降，而维修的技术含量却年年上升。当代的维修人员遇到的多是机电一体化，集光电技术、气动技术、激光技术和计算机技术为一体的复杂设备。当代的设备维修已经是传统意义上的维修工难以胜任的工作。先进的设备需要先进的维修技术，更需要先进的管理模式。当代设备涉及学科领域广泛，已成为一门边缘的、综合性的、系统的学科。

20世纪90年代，设备的生产能力出现了新的飞跃。国际维修体制也在不断改革，出现了不少新的维修理论。

设备布局

一 设备布局的意义

设备的布局主要体现在以下几个方面：

1.使产品通过各设备的加工路线最短。多设备看管时，工人在设备之间的行走距离最短；

2、便于运输。加工大型产品的设备应布置在有桥式吊车的车间里。加工长形棒料的设备尽可能布置在车间的入口处；

3、确保安全。各设备之间、设备与墙壁、柱子之间应有一定的距离。设备的传动部分要有必要的防护装置；

4、便于工人操作和工作地的布置；

5、充分利用车间的生产面积。在一个车间内，可因地制宜地将设备排列成纵向、横向或斜角，不要剩下不好利用的面积

二 金属切削加工车间设备布局设计

设备布局设计是机床安装前的技术准备之一，合理的布置可以缩小机床占地面积，保证机床加工精度，提高零件的生产效率，方便产品的周转运输，同时也能改善工人的操作条件，有利于安全生产与机床维修。

车间功能区划分主要可分为通道、生产区、原料区、成品及检验区、办公室

等。通道要满足设备拆装、物料运输、机床数量的要求；生产区要尽可能大；原料区要满足一个班次所需的原料；成品检验区等于少于一个班次的产品量所需空间和检验空间；休息区可单设。

车间的布局形式可分三种：

1、多品种、少批量生产

布局按加工阶段为依据

2、少品种、单品种、大批量

布局以工艺工艺路线为依据

3、设备空间、操作空间

（1）设备空间要考虑设备外型尺寸及可动部分动作幅度

（2）操作空间所需考虑的是物理空间、心理空间和安全空间，物理空间包

括的是操作机床、工件装卸；心理空间指的是操作人员会不会感觉到压抑、工作放不开；安全空间是会不会造成危险。

不同开间宽度的车间纵向主通道不同，如：主通道道数为3m，开间宽度为36m那么纵向主通道宽度为4m、5m；开间宽度为30m，纵向主通道则为3m、4m、5m；开间宽度为15m，纵向主通道为1m、5m、2m、2.5m。

环境条件是影响安全人机系统可靠性的重要因素。人使用和操纵机器设备都是在一定的空间环境里进行的。在正常条件下，人、机、环境之间互相制约而保持平衡，且随时间的推移而不断调节这种平衡关系，以保证整个系统的可靠性。一旦人、机、环境系统中的某一因素出现异常，使系统的平衡遭到破坏，就会发生事故和财产损失。因环境因素而造成事故的例子也是很多的。不同的环境条件对人、对机器设备都会有不同程度的影响。优良、舒适、合理的环境条件条件可使作业人员减轻疲劳、心情舒畅、减少失误；可以提高机器设备、元气件的使用寿命，降低故障率。反之，恶劣的环境条件，给人给机器设备带来不利影响，降低了系统的可靠性。因此，对于车间的布局来说不仅要考虑到机器本身更要考虑到作业人员在这样的环境中会不会造成心理上的障碍。

机床是金属切削机床的简称。它是用刀具对金属进行切削加工的机器，也是制造机器的机器。在一般机械制造工厂中，机床是进行生产的主要设备，其种类多，数量大。机床必须安装在一定的基础之上，基础对机床的加工精度有着直接的影响。因此，在机床安装中，基础的设计是十分重要的。

机床的种类繁多，其分类方法一般有以下几种：

1、按加工性质和使用刀具不同分类：车床、钻床、镗床、磨床、铣床、拉床等。

2、按被加工表面的特征分类：平面加工机床、圆柱面加工机床等。

3、按加工工件的大小和机床的质量：仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床等。

4、按自动化程度分类：通用机床、自动机床、半自动机床、程序控制机床等。

5、按机床用途的广狭分类：组合机床、专用机床等。

机床在排列时应符合下列要求：小型及轻型机床的机床与机床见的最小距离为1300mm；中型机床的最小距离为1500mm；大型及重型机床的最小距离为

2000mm。

根据影响机床排列方式的主要因素和车间的功能区的划分，在机床排列时，一般应符合下列要求：

1、每台机床之间及机床与墙壁、柱子之间，应保持一定的最小距离。对于不同的排列方式其机床与机床见的最小距离是不同的。

2、有单独基础和隔振沟的机床，当靠近墙、柱排列时，应注意机床基础与墙、柱基础之间的距离是否符合要求。

3、精度较高、对防振要求较严格而又无隔振措施的机床，应离开振动较大的机床一段距离。例如卧式镗床及一般磨床，应距重型车床、龙门刨床较远。

4、厂房中设有起重机的车间，在排列较大的机床时，机床与墙、柱之间的最小距离，可按起重机轨道中心线至墙、的距离与起重钩位于极限位置时到起重机轨道中心线距离之和来决定；同时应保证在起吊机床部件及工件时有足够的停放位置。

5、大型机床、精密机床及其他使用附件、工夹具较多的机床，应在该机床附近预六留出相应的放置面积。

6、床身较长的大型及重型机床，当精度要求较高时，不应靠近车间厂房的外墙布置，以避免辐射热引起机床导轨精度变化。

7、立式车床及其他结构高大的机床不应靠车间窗户布置，否则会使车间变暗。

8、固定在混凝土地坪上的整体结构的机床，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝布置。

9、进行机床排列的平面布置时，必须考虑车间的通道以及运输方式对通道的要求。车间分为纵向主通道、横向主通道和机床间小通道3种。纵向主通道的宽度主要与车间开间宽度和运输方式有关。纵向主通道的条数一般为1条，但在开间宽度较大而机床较小、数量较多的情况下，可设置2条。横向主通道的宽度一般为2.5-3.0m，沿厂房长度方向每隔30-70m布置一条。它通常作为车间工段或工艺

流程的始端。机床之间的小通道一般为1.0-1.2m宽，手推车能通过即可。

本次设计的金属切削加工车间为少品种、单品种、大批量.布局以工艺工艺路线为依据。车间功能区划分主要可分为通道、生产区、原料区、成品区及检验区、办公室。主通道为3米，开间宽度为36米，机床之间小通道为1.2米，机床相距0.6米。

注：钢结构或钢筋混凝土结构的厂房柱距为：单层厂房6m，必要时可采用12m；多层厂房一般为6m；其他结构的厂房为3.6m。

小结

时间飞逝，毕业设计眼看就要过去了！回顾这短短的几个星期，从选择课题，到熟悉课题，最后到完成课题都是那么的忙碌。

金属切削加工车间设备布局与管理主要是车间的布局和设备的管理。设备管理是企业管理的一个重要领域，企业的计划，技术，劳动，物资、财务等管理都与设备有密切关系。设备管理可保证设备经常处于良好的技术状态，这是企业维持正常生产的前提条件；可提高设备利用率，降低生产成本，着是提高企业效益的重要途径。所以说企业管理对企业至关重要。好的车间布局可以使产品通过设备的加工路线最短，便于运输，便于工人操作，充分利用车间的生产面积，来提高效率，从而提高利润。从初期的认识到现在的了解，掌握。一开始面对着这个课题，困难挺多的，感觉无从下手，经过老师的多次讲解，我也渐渐的有点懂了。对于一些管理和布局也能理解了！对一些不合理的布局和管理从而也可以加以修改。不过我总觉得我不是完全懂，不会的还是很多。实践知识还是很不足。

不过在这几个星期里收获还是不少，知道了自己很多不足的地方，就拿CAD来说，很简单的两张图我就画了好几天。感觉自己很多以前会的现在都忘记了。在这次毕业设计中我看到了自己跟好学生的差距。还好在老师的指导下，同学的帮助下，我也算马马乎乎的完成了毕业设计。

这次毕业设计是我在校的最后一次学习。不过以后在工作的道路上，学习还是会继续的！在信息化时代，只有坚持不断的学习，才能适应时代发展的需要而不至于落伍。

参考文献

1.《物流设施规划与设计》程国全.王转.柴继峰.王华.编著。中国物资出版社。2003年9月