改善培训心得体会（最终5篇）

第一篇：改善培训心得体会

改善培训心得

通过对改善的培训和改善实例的学习，我深刻认识到公司要发展，改善就是其中关键的一步，改善是为了利他，利他视为发展，改善不仅指对设备的改善，同时对员工自身的改善，对工作方法的改善，和工作环境的改善等。

设备的改善可以提高我的效率和产品质量同时也使设备的故障率为零。自身的改善可以使我们积极的工作，消除消极的心理，把工作做的简单愉快。方法的改善可以提高我们的工作效率，提高产品的合格率及降低我们劳动的强度。环境的改善可以保证我们产品的质量，有益于我们的健康安全等。这样我们就可以提高生产效率和保证产品质量，降低生产成本。

由此可见改善看似个小问题，其实是制约公司发展的一个关键问题。在生产方面我们改善的好了，我们就可保质保量的完成生产任务，保证员工的人身安全，保证生产不遇到瓶颈，这样就我们就可以为公司的发展做好铺垫。

改善是需要有方法的，不能盲目的进行改善，因此要根据现状进行分析，其次做出改善的目标，根据改善过程遇到问题进行分析，找出问题的所在后研究解决问题的对策，再其次是落实改善的计划，最后是对改善结果的检查，对于有益于公司发展的要大力支持，不宜与公司发展的要加以改正。

因此，改善需要全员参与。不管是一线员工还是从事生产管理的，都要把改善的工作放在心上，作为管理者要力行改善，要求属下员工要进行改善，同时还要关心员工的改善活动和参与改善。改善是不分大小的。不能因为认为是小的改善就不进行改善，也许这个小改善就是制约发展的重要因素，一定不能有“勿以善小而不为”的心理。

改善是不分闲忙时的。在工作中不能以忙为借口不进行改善，越是忙要进行改善，只有这样我们才能彻底的落实看似简单其实很复杂的改善工作。

改善是永无止境的。根据市场的发展，客户的需求也是不断的变化，我们想要更好发展就必须更好的满足客户的需求，根据客户的需求不断的改善我们的产品和质量。这样我们才能立足，从而才能发展。

第二篇：培训心得体会现场管理与改善

培训心得体会 现场管理与改善

打印 引用 发布时间：2011-05-20 培训心得体会 现场管理与改善 心得体会

管理不分行业，外行人管内行人才能称真正的管理。管理需要内功，才能进行能量的传递，赢得众人的支持。

从本职工作角度出发,让我深有感触主要有两点:人员管理和品质管理。

人员管理

对于现场的管理，从人、机、料、法、环、信、流来看，人员的管理是个难题。因为人是有感情、有思维的，一个人所做的不一定是他认为的最理想、最顺心的工作，如果他感到不称心，心理就可能别扭而意气用事。这有意识或无意识地会反映到他的工作上，都是会直接或间接地影响产品和生产效率。所以人员管理是现场的管理第一要素，经过学习和体验总结如下：

一、树立威信

首先树立领导的威信，指挥下属做事。人都是有惰性的，慢慢地下属就习惯了。你叫他做什么，他就做什么，下属会慢慢地养成听话的习惯。你是领导，他是下属，一定要记得彼此的身份。必要时可以打成一片，凝聚团队力量，但要把握尺度。

二、沟通 有空的时候多和下属聊天，毕竟领导比下属见识要广，很多职业发展方向之类的大问题领导完全可以给下属意见。这是培养信任的好办法，也是帮助领导了解下属的好途径，不论下属对事业有没有追求，领导就能通过沟通了解到下属的需求，知道需求就知道如何激励下属。

三、培训下属

一个能力强的领导根本不害怕下属更强悍，强将手下无弱兵，更无散兵。适当的培训只会使得领导多一条臂膀。“木桶理论”再次告诉我们，只有全员素质整体技能

提高了，才能提高团队的竞争力。给人一杯，自己要有一桶。在培训下属前，领导自己得先学习，先进步，有备而来，否则，领导拿什么教人呢？共同进步，和乐而不为。

http://news.youboy.com/2011/05/20/newsb552867.html

[原创]现场管理的一些总结

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2011-03-25 21:11:45 星期五

一直想总结自己一些心得，可是总是以忙为借口，没有成文，事实上现场管理改善工作，很多现场管理人员也是以忙为借口，因而现场一塌糊涂。在有些工厂巡查时，垃圾到处乱丢，包括零食（比如瓜子壳，花生壳，鸡蛋壳，速溶咖啡包装袋，话梅袋子等），这是其一，其二，区域划分不清楚，产品没任何标识，积了一层灰尘的东西还在说刚生产没几天的东西。其三，部分机器没生产，但电源是开着的，第四，消防通道没有，消防器材下面堆放物体。。这是一些现状，企业管理人员可能是漠视这些，问他们为啥会这样，一个字忙，两个字没人。这是真实的原因吗？答案是肯定的，肯定不是。在于管理人员的心态，在工作管理过程中有没有重视这些问题。

人肯定喜欢工作在一个干净整洁的环境，舒适的场所，可这环境的造就是需要在管理层的带领下，全员的参与下，持续进行下，才会有的。那如何做呢？

第一，合理区域划分布局，全员现场管理改善的培训（培训是持续的）。说到培训，对基层员工的培训可以在早会简单宣导几句，或周会等，一定要多讲，多说，不是想起来就说一下，没想起不说。这容易形成一个误区，那就是员工会认为这是一个不太重要的工作。慢慢培养他们将这些工作当成是日常工作分不开的一部分，也就是说形成习惯。

第二，不外乎是成立6S小组，建立相关6S规章制度，可以给予一定的激励措施。第三，执行6S检查工作，外加管理人员的日常巡查。检查和巡查时，一定要关注一些卫生死角，管理不善的地带特别是所谓的临时物料堆放区，车间的一个常人少去的黑角落（在平常巡查工厂的过程中，我常发现有些物料是堆放了很久，但却又是工厂大部分人在寻找的产品）。此外检查一定客观公正，不要让检查工作形式化。

班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映。

班组的现场管理水平是企业的形象、管理水平和精神面貌的综合反映，是衡量企业素质及管理水平高低的重要标志。搞好班组生产现场管理，有利于企业增强竞争力,改善生产现场，消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量，保证安全生产，提高职工素质，对提高企业管理水平，提高经济效益增强企业竞争力具有十分重要的意义。

搞好班组建设、提高班组现场管理水平，应主要做好以下几项工作：

提高对加强班组生产现场管理重要性的认识。生产现场管理是企业管理的重要组成部分，是企业管理素质的集中表现。通过现场管理的好坏，即可判断出企业的广大职员的素质和管理水平，产品质量的可信赖程度，企业可协作程度。而班组又是企业生产现场管理的前沿阵地，所以，提高企业的班组生产现场管理水平，是企业自身发展的需要。

营造良好工作氛围，为班组建设奠定基础。良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围，团队的合作精神。一个良好的工作环境能有效保证员工的思想稳定，提高员工的工作热情，更加有利于班组凝聚力、战斗力的生成。为此，应做好以下工作：

关心职工。领导和职工之间应融洽相处，关心职工生活和工作，为职工办实事，改善职工生活水平，增强企业凝聚力。

加强民主管理。生产期间,应定期召开民主生活会,要求全班职工都要积极提出一些合理化建议,充分发挥民主监督作用。

加强6S管理。在班组生产现场管理中，通过导入“6S”管理活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全），形成以班组管理为活动平台，以人的素养为核心因素，以整理、整顿、清扫和清洁为环境因素，以安全、环保为目标因素的生产现场动态管理系统，从而为职工创造一个安全卫生舒适的工作环境。

发挥班组长的作用。作为班组长，在企业中充当的是一个兵头将尾的角色，通过合理运用手中的权力，调动每个员工的工作积极性，使班组充满活力，为此必须：做好班组长的选拔、培训、考核、激励等工作。班组长要做好表率。在班组建设中表率是指班组长的“自治”行为，在班组做表率不仅是让组员效仿，还是衡量班组长是否合格的基本标准。

强化教育培训，提高员工的素质。加强教育培训，主要是指对班组进行技能、安全生产、岗位职责和工作标准等方面的教育培训,同时将培训成绩记入个人档案，与个人的工资、奖金、晋级、提拔挂钩。

开展班组达标管理工作。企业应制订可操作性的达标标准，标准内容力求系统考虑，整体推进，分步实施，同时应把班组达标工作的总目标分解到每个职工，通过强化考核，细化管理，确保企业总体工作目标的完成。为配合企业推进达标工作，企业还应建立有效的激励机制，鼓励先进班组和个人。

健全组织、权责分明、加强领导。为切实加强组织领导，保证班组建设工作健康有序地进行，应成立班组建设工作领导小组，行使指导和监督的职能。领导小组由企业主要负责人任组长，分管领导任副组长，各职能部门的负责人为组员。在班组建设工作领导小组下成立班组建设工作考核工作小组，具体负责班组达标管理等班组建设工作的检查督促和考核奖惩工作。

健全班组生产现场管理体制。班组不管大小，要建立以班组长、党团小组长、政治宣传员等为核心的班委会。班委会的任务是确定班组建设目标，为开好班组会做准备。另外还要建立“工管员”制，“工管员”一般包括质量管理员、考勤员、工具材料员、文明生产员、劳保生活员，管理落实到人头, 形成人人有事干、事事有人管。

建立一套现场管理制度（标准）和检查考评制度。要对班组生产现场进行规范化管理，使班组工作进入有序管理的状态，就要制订相应的管理标准，包括：

生产现场管理标准化。生产现场管理必须从基础抓起，即从制订工作标准、完善工作标准和真正贯彻执行及考核工作标准着手。生产现场的工作标准可以分解成三个有明显区别的部分：一是管理工作标准，二是工作程序标准，三是工作人员工作标准。

加强班组内部基础管理。建立各类基础管理台帐、报表制度及工序奖惩考核办法；注重半成品库的基础管理工作，起到前道控制、后道监督的作用；充分利用电脑等现代化设备，使各类统计报表及生产任务单的下达均取代手工操作，提高工作效率，等等。通过这些基础管理，促进班组管理工作日趋规范。

建立健全班组生产现场管理规章制度。包括围绕生产、安全、技术和思想政治工作所制订的各种规章制度、条例、程序、办法等，如巡回检查制度、交接班制度、工作票制、岗位责任制度、安全责任制度、技术培训制度等，并且要规范统一，落到实处。

第三篇：生产成本控制与现场改善培训后心得体会

生产成本控制与现场改善培训后心得体会

中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清

邮箱：isozs@126.com

2010-7-12

2010年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。

19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。

20.西医不懂得治病，中医才会治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个

企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；

一.生产现场问题分析

生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是： 一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。推行5S最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。

1.公司体制a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)

提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！二.现场七大浪费1.制造过多的浪费

2.存货的浪费3.不合格品重修的浪费

4.动作的浪费5.加工的浪费6.等待的浪费7.搬运的浪费据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产“现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.”

JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.現場管理的原点是從５Ｓ開始！四.现场改善IE七手法

1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.五.一个流生产一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:1.生产时间短2.在制品存量少

3.占用生产面积少4.易暴露问题点

5.容易适应市场与计划的变更

6.有利于保证产品品质

7.有利于安全生产

8.不需要高性能的,大型化的设备要点:1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢

2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅

3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致

4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准

6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质

第四篇：生产成本控制与现场改善培训后心得体会

生产成本控制与现场改善培训后心得体会

中山市顶固金属制品有限公司品质体系办公室周健清

邮箱：isozs@126.com

2010-7-12 2010年7月10日至11日，本人参加了中山聚成公司举办的、汪锦晖老师主讲的《生产成本控制与现场改善》培训。通过两天培训，本人有如下心得体会。

1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.设备、的临界寿命到了，不能方便检测的，或者检测成本太高了，就要更换。19.临界寿命靠实验室找出来，并标准化。预知性保养。

20.西医不懂得治病，中医才会治病。西医只知道杀菌，好细胞与坏细胞一起都杀了。而中医知道疏导。这个教育我们，不要过分迷恋西方的管理方式，我们中国的管理也有可取之处。要辨证的看待这个

企业发展靠企业利润增长的积累，利润的积累靠成本的控制，生产过程成本控制是成本控制的关键点，合理的生产现场改善及成本控制可以为企业带来更大的综合效益，通过培训，受益匪浅，在今后工作中依据培训中的生产成本关键点控制调整思路，杜绝人浮于事的工作方式，今后生产控制具体在以下几方面着手改进控制；

一.生产现场问题分析

生产现场的问题主要为公司体制和人本身两个方面的问题：

固定成本不会变。只能靠大量生产摊分。量越大，摊分的固定成本就越低。

只有管不好而倒闭的工厂，没有因技术不好而倒闭的工厂。管理者只懂核心的二三分就可以了。

管理者懂得比较宽，而技术者懂得要深，但管就不好。没有夕阳的产业，只有夕阳的管理。

有效劳动定义，原材料改变性质才能赚钱。人、设备、原材料加工中，发生物理、化学变化，生产出的合格产品的过程才是有效劳动。

无效劳动能剔就剔除，不能剔除就尽量缩小或缩短。

凡是计件的工厂，都是不会管理的工厂，计件是危险的管理模式。计件旧不负管理责任的表现。计件造成工人专挑好活便活来干，难干不好干的活没有人喜欢干。品质最怕的是：

一是微量不良，二是耐用寿命的缩短。系统需要管理力和执行力。

推行5S最重要的是要进行红牌作战。以时间作为一种标准。

5S是正宗的，6S或者7S，NS都只是一种强调。日本的5S中包含了习惯、节约、安全。中药房是最早用定置和看板管理的，但日本人却懂得变成一种系统并向全世界推广。中国人是有条件的服从。一定要让员工参与，并且要他们认可，才能将事情做好。必须的无效不能剔除，如果剔除了这个无效会导致更多的无效。例如定置工具用完以后必须放回原处，否则产生更多的无效。

1.公司体制

a.完善公司内部管理体系，明确各单位职责.b.各单位对自己单位工作职责进行细分,制定各项职责的实施方案.c.以顾客满意为导向，通过精心策划和认真执行满足客户的需求.2.人(管理干部/技术人员)

提升现场管理能力，主要要提高课长/组长/技术员/班长等各级干部思想意识，只有统一思想认识，对各问题点通过PDCA循环的持续改善与及强有力度的实施，自然能取得事半功倍的改善效果.“生产现场改善”要从“人的改造”开始！

二.现场七大浪费

1.制造过多的浪费

2.存货的浪费

3.不合格品重修的浪费

4.动作的浪费

5.加工的浪费

6.等待的浪费

7.搬运的浪费

据产品特性及客户纳期，制定合理的物料纳入及生产出荷计划，减少原料及消耗品仕挂，及时安排出荷，降低半成品及完成品库存。仕挂为万恶之首，许多生产品质的问题因为仕挂高而隐藏于我们的企业中.提升加强现场管理干部异常发现及处理能力,能及时发现排除生产过程的动作浪费、加工浪费、等待浪费、搬运浪费等.三.JIT精益生产

“

现场管理的精髓就是责任到人，人人都管事,事事有人管，哪怕是工作現場一扇窗戶的玻璃,其衛生清潔也有指定的員工負責.”

JIT精益生产是指在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式.JIT的核心是零库存和快速应对市场变化.通过各种改善手法的应用挑战七零极限目标(零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故等)，生产时达到可控及可预期效果.做推行JIT精益生产前，先将最基本的5S做好.現場管理的原点是從５Ｓ開始！

四.现场改善IE七手法

1.防错法:如何避免做错事情,使工作第一次就做好.2.动改法:改善人体动作的方式,减少疲劳,使工作更为舒适,更有效率.3.流程法:研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,发掘可改善之处.4.五五法:用质问的技巧来发掘出改善的构想.5.人机法:研究操作人员与机器工作的过程,发拨出可改善之处.6.双手法:研究人体双手在工作时的过程,发掘出可改善之处.7.抽查法:用抽样观察的方法有效的了解问题的真象.五.一个流生产

一个流生产方式是按产品类别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单位流动,它是准时化生产核心,是解决在制品的秘方,是清除浪费的最好方法.优点:

1.生产时间短

2.在制品存量少

3.占用生产面积少

4.易暴露问题点

5.容易适应市场与计划的变更

6.有利于保证产品品质

7.有利于安全生产

8.不需要高性能的,大型化的设备

要点:

1.考虑产品的先进先出、快速流动、前后关连生产线尽量靠拢

2.一致的生产步调、在制品数量明确化、产线保持顺畅

3.信息来源一元化、目视管理充分应用、信息及时、物流方向一致

4.员工要多功能训练，能同时担当多个工程，同时减少工程瓶颈

5.保障良好的工作环境，完善必要的检查作业标准

6.保证工作环境的安全性，同时能有效控制品质

第五篇：管理改善心得体会

管理改善心得体会

通过这次对管理改善的学习，我深刻认识到了公司要发展，改善就是关键中的一步，改善是为了利他，利他视为发展，管理改善不仅只是对管理的改善，同时对设备的改善，员工自身的改善、工作方法的改善，工作环境的改善等等。

设备的改善可以提高公司计划的进步效率和产品质量同时也使设备的故障率降低； 自身的改善可以使我们能积极的工作，消除消极的心理，把工作做的简化； 方法的改善可以提高我们的工作效率，提高产品的质量及降低我们劳动的强度； 环境的改善可以保证我们的产品的质量，有益于我们的健康安全等；

这次改善的目的就是提高生产效率、保证产品质量、达成客户满意度及降低生产成本！改善是需要方法的，不能盲目的进行改善，因此要根据现状进行诊断和分析，其次再做出改善的目标，根据改善过程遇到的问题进行分析找出问题的所在，然后再讨论研究解决问题的对策，其次再落实改善的计划，最后是对改善的结果检查，对于有益于公司发展目标的大力支持，不宜于公司发展的要加以改正。

管理改善需要全员参与，不管是一线员工还是部门主管，都要把管理改善的工作放在心上，作为管理改善推行者要力行改善，要求各部门要进行改善。

管理改善是不分大小的，不能认为是小的改善就不进行改善，也许这个小的改善就是制约发展的重要因素，一定不能有“勿以善小而不为”的心理。

管理改善是不分闲忙时的，在工作中不能以忙为借口不进行改善，越是忙越要进行改善，只有这样我们才能彻底的落实看似简单其实很复杂的改善工作。

管理改善是无止境的，根据市场的发展，客户的需求也是不断的变化，我们想要更好的发展就必须更好的满足客户的需求，根据客户的需求不断的改善我们的产品和质量这样我们才能立足，从而继续发展。

报告人：邹远程 2015年3月14日