路基强夯试验段施工总结报告
一、总结目的我标段地处属Ⅵla区河套副区，地面较为平坦、广阔。全线在河沟中表层发育砂层、且水位较浅，存在地震液化的可能性，线路区部分段落在地震作用下，会发生砂土液化，液化等级由轻微～严重；路基段内当液化土层厚度在1.0-4.0m时，采用强夯+砂砾垫层进行处理。
为保证路基填筑质量，提高路基的整体强度与均匀性，减小工后沉降。遵照设计图纸要求，对砂土液化厚度在1.0-4.0m的路基采用强夯，进行补强。通过K18+660～K19+300段落内选取一段进行试验段的强夯施工来确定强夯施工工艺、施工方法，收集施工中的各项技术指标参数，为下一步路基强夯施工提供现场控制依据。
二、强夯试验段工程概况及施工组织
1、试验段工程概况
试验段选定在K18+660～K18+710段进行，满足试验段长度要求（长度不小于50m且强夯段无涵洞或其它构造物），长度为50m。
2、路基强夯试验段的施工组织
K18+660～K18+710段路基处理范围内强夯增强试验，收集强夯相关数据。试验施工的时间安排及工作内容为：
2015年3月15日～2015年3月20日施工准备：落实安排施工作业人员、机械，场地平整；测量组放线确定边线及标高。
2015年3月21日～2015年3月29日按设计图纸要求对试验段路基进行
强夯处理，强夯完成以后进行压实度检测及沉降观测数据整理。
2.1试验段人员分工
试验段施工前成立了试验段领导小组，由总工程师主持，参加试验路段工作的人员分工见表1强夯试验段人员分工表。
表1强夯试验段人员分工表
序号
姓名
职务
职称
责任
赵根根
总工程师
高级工程师
全面负责技术工作
石建华
副经理
高级工程师
负责施工管理工作
赵
栋
副总工程师
工程师
负责技术指导工作
吴利军力
工程部长
高级工程师
负责技术方案编制
王巧玲
质检部长
高级工程师
负责施工中的质检
牛
杰
路基工程师
工程师
负责方案的实施及参数整理收集、7
李顺福
测量队队长
工程师
负责试验段测量工作
张晓刚
试验室主任
工程师
负责试验段试验工作
弓钰光
领工员
工程师
负责机械调动及组织施工
马泽灵
安全部长
工程师
负责试验段的安全施工
2.2强夯试验段施工机械设备情况
2.2.1机械设备准备
1、夯锤：用钢板制作外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土制成。夯锤底采用圆形直径2.3m、重量14t，并设4个排气孔，孔径为230mm。
2、起重机械：选用50t的履带式起重机，以满足夯锤起吊重量和提升高度，并设安全装置，防止夯击时臂杆后仰。
3、自动脱钩装置：要求有足够强度，起吊时不产生滑钩，脱钩灵活，能保持夯锤平稳下落，挂钩方便迅速。
4、铲车：用作回填、整平夯坑和作地锚用。
序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
装载机
ZL50
台
强夯机
TQH259
台
洒水车
15T
台
夯锤
14t
个
脱钩器
0.3T
个
15、测量仪器：全站仪、水准仪等
序号
设备名称
型号
单位
数量
备注
全站仪
拓普康GTS-332N
套
水准仪
DS3
套
表3液压履带式强夯机设备参数
额定夯机能（势
能）
t.m
250
工
作
质
量
T
牵
引
机
型
号
及
名
称
TQH259液压履带式强夯机
发动机功率
kw
125
外
形
尺寸（不
包
括
牵
引
车）长×宽×高
mm
6635×
3360×3200
2.3施工准备工作
强夯试验施工前，项目部组织所有参与工艺试验施工的技术、质检、测量、机械操作人员及现场的指挥调度人员并邀请监理工程师参加，召开了一次技术交底会，会上明确了各岗位的职责，施工技术要求、工序试验流程及报验程序，并组织技术人员熟悉图纸、技术规范及标准化施工要求，完成强夯点布设。
2.4设计标准
满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm时，停止夯击，立即用装载机粗平，平地机整平，洒水，碾压。
2.5、强夯施工
夯击遍数采用主夯、副夯与满夯三遍：
第一遍：主夯，按规定间距，正方形布置；
第二遍：副夯，在各主夯点位中间穿插进行；
第三遍：满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。
⑶.夯击间隔时间：对砂性土，由于其透水性能好，夯击时孔隙压力消散快，可连续夯击。对粘性土，需间隔2周左右才能连续夯击。
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
3.75
。
…..........….1
3.75
3.75
3.75
3.75
点夯布置图
⑷.夯点布置及夯距：根据设计图纸，夯击点按方形布置。第一遍的夯点间距要大，使得深层土得到加固，然后中间补插夯点。设计夯点间距为3.75m。夯点平面布置详见下图。
说明：
代表主夯N0.1
代表主夯N0.2
2.3m
满夯布置图
三、质量控制及检验
1、质量控制
1.1为保证地基加固效果，在设计范围内布置夯击点位。
1.2按设计要求确定夯击路线
1.3各夯击点须放线定位，夯完后发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时对每一夯点的击能、夯击次数和每次夯沉量等详细记录。
1.4强夯过程的记录
1.4.1每个夯点的夯坑深度、时间需记录。
1.4.2用水准仪对每遍夯击后场地对夯沉量进行测量且及时记录
1.4.3记录最后2击的夯沉量，看是否满足设计要求值。
2、检验
2.1强夯处理夯击点布置应满足设计要求。
检验数量：全部检验
检验方法：观测、尺量
2满夯的夯击点布置应满足设计要求
检验数量：全部检验
检验方法：观测、尺量
2.3点夯、满夯地表下沉量
检验数量：施工结束7天后，检验试验段总长度的10%的横断面。（K18+660-K18+710长度为50m）
检验方法：水准仪测量
四、试验路段数据分析与成果总结
路基试验段强夯共分3遍，第一至第二遍为点夯，第3遍为满夯，通过强夯前后试验数据对比、强夯过程中测量夯沉量数据分析：
1、夯沉量
根据每点夯击数遍下沉量观测数据进行分析，按照设计要求，满足满夯施工到最后相邻两击的夯沉量之和不大于100mm，之差不大于50mm，夯锤在第五、六击时已经满足设计要求的沉量值。
满夯沉降量分析表（采用相对标高）
桩号
位置
满夯前地面高程
第4击后高程
第5击后高程
第6击后高程
第5、6击
高差
最后2击夯沉降量
K18+660
右
0.665
1.085
1.120
1.120
0.000
0.035
右中
0.630
1.100
1.140
1.145
0.005
0.045
中
0.565
0.940
0.950
0.950
0.000
0.010
左中
0.610
0.865
0.900
0.935
0.035
0.07
左
0.675
1.091
1.124
1.140
0.016
0.049
K18+667.5
右
0.630
1.103
1.137
1.150
0.013
0.047
右中
0.601
0.936
0.988
0.981
-0.007
0.045
中
0.558
0.876
0.899
0.910
0.011
0.034
左中
0.557
0.975
0.992
1.00
0.008
0.025
左
0.715
1.025
1.053
1.065
0.012
0.040
K18+675
右
0.658
1.060
1.093
1.110
0.017
0.050
右中
0.655
0.882
0.915
0.931
0.016
0.049
中
0.659
1.142
1.171
1.181
0.010
0.039
左中
0.785
1.100
1.135
1.140
0.005
0.040
左
0.790
1.020
1.050
1.060
0.010
0.040
K18+682
右
0.900
1.210
1.240
1.240
0.000
0.030
右中
0.940
1.220
1.250
1.260
0.010
0.040
中
0.783
1.077
1.123
1.126
0.003
0.049
左中
0.850
1.199
1.204
1.22
0.016
0.021
左
0.768
1.057
1.084
1.100
0.016
0.043
K18+690
右
0.662
1.087
1.102
1.135
0.033
0.048
右中
0.727
1.132
1.125
1.14
0.015
0.008
中
0.734
1.078
1.110
1.111
0.001
0.033
左中
0.763
1.184
1.200
1.230
0.03
0.046
左
0.785
1.020
1.047
1.062
0.015
0.042
K18+697.5
右
0.827
1.085
1.125
1.140
0.015
0.055
右中
0.832
1.057
1.098
1.102
0.004
0.045
中
0.973
1.158
1.170
1.190
0.020
0.032
左中
1.087
1.313
1.342
1.356
0.014
0.043
左
0.818
1.291
1.314
1.335
0.021
0.044
K18+705
右
0.962
1.242
1.268
1.272
0.004
0.030
右中
0.943
1.221
1.254
1.260
0.006
0.039
中
1.003
1.212
1.243
1.250
0.007
0.038
左中
1.092
1.301
1.338
1.350
0.012
0.049
左
1.047
1.342
1.358
1.370
0.012
0.0282、地表下沉量
强夯完成，地表整平压实后，地表平均下沉量为0.379m，高程变化见下表：
地表下沉量分析表（采用相对标高）
序号号
里程桩号
位置
夯前地面高程（m）
夯后地面高程（m）
累计下沉量（m）
平均下沉量（m）
K18+660
右
0.665
1.120
0.455
0.461
右中
0.630
1.130
0.500
中
0.565
1.000
0.435
左中
0.610
1.140
0.530
左
0.675
1.060
0.385
K18+667.5
右
0.630
1.110
0.480
0.492
右中
0.601
1.070
0.469
中
0.558
1.140
0.582
左中
0.557
1.100
0.543
左
0.715
1.100
0.385
K18+675
右
0.658
1.130
0.472
0.333
右中
0.655
0.970
0.315
中
0.659
0.980
0.321
左中
0.785
1.080
0.295
左
0.690
0.950
0.260
K18+682
右
0.650
0.945
0.295
0.315
右中
0.640
0.980
0.340
中
0.583
0.930
0.347
左中
0.550
0.900
0.350
左
0.768
1.010
0.242
K18+690
右
0.662
0.990
0.328
0.346
右中
0.527
0.900
0.373
中
0.734
1.060
0.326
左中
0.663
1.010
0.347
左
0.585
0.940
0.355
K18+697.5
右
0.727
1.100
0.373
0.376
右中
0.732
1.170
0.438
中
0.773
1.090
0.317
左中
0.687
1.124
0.437
左
0.818
1.132
0.314
K18+705
右
0.662
0.997
0.335
0.332
右中
0.743
1.162
0.419
中
0.703
1.053
0.350
左中
0.792
1.112
0.320
左
0.847
1.082
0.235
五、结论
根据试验段强夯结果分析确定，强夯施工采用2遍点夯，1遍满夯。点夯间距布置为7.5m正方形，满夯，采用夯点彼此搭接1/4连续夯击。点夯和满夯夯击遍数确定为夯击数不少于6击。以上施工方法能满足设计要求，确实可行。
六、强夯中存在问题及解决方法
夯击过程中会出现歪锤现象，经现场观察主要是有三种情况导致：1.夯机站立不平或不稳，2.夯锤稳定后下落。3.地面不平。以上三种因素控制后即可解决歪锤现象。
七、施工安全注意事项
1.强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。
2.现场从事强夯作业人员须经培训，合格后方可上岗，同时必须持有从业操作合格证。
3.起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁猛升猛降，防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近7m范围内严禁站人。
4.干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。
5.应定期对起吊装置，钢丝绳进行检查，如发现有磨损或断丝现象应及时进行更换。
6.强夯作业时，应对作业区周边50m范围内进行防护，并作出醒目标识及警戒，防止机械、人、畜误入造成伤害。
7.进入施工现场作业人员必须戴安全帽，每次夯锤起吊时，应确认吊钩与锤挂接牢固，不能出现虚钩现象，操作手起吊时，应在周边挂钩人员离开后再进行。
8.施工作业时，必须设置专人进行强夯指挥，车辆挪动时，必须经指挥人员同意才可挪动，防止机械落入夯坑。
八、路基试验段施工工程照片
点夯图1
点夯图2
满夯图1
满夯图2
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