第一篇：钢结构设计焊接符号表示方法
焊接符号
什么是焊接符号
焊接符号是一种工程语言，能简单、明了地在图纸上说明焊缝的形状、几何尺寸和焊接方法。我国的焊接符号是由国家标准GB324规定的。
焊接符号有什么作用
焊接符号是把在图样上用技术制图方法所表示的焊缝的基本形式和尺寸采用一些符号来表示的方法。焊接符号可以表示出:(1)所焊焊缝的位置。
(2)焊缝横截面形状(坡口形状)及坡口尺寸。(3)焊缝表面形状特征。
(4)表示焊缝某些特征或其他要求。
焊接加工符号的国家标准有哪些
焊接符号的国家标准主要有两个:(1)GB324一1988《焊缝代号》。
(2)GB985-1988《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》。
焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的
焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。
焊接符号由哪几部分组成
焊接符号一般是由基本符号和指引线组成，必要时还可以加上辅助符号、补充符号和焊缝尺寸符号。
焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的
焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。
表示焊缝的基本符号有哪些
焊缝基本符号是表示焊缝截面形状的符号，它采用近似于焊缝横剖面形状的符号来表示。GB324-1988中规定了13种焊缝形式的符号，见表2-2。
表示焊缝的辅助符号有哪些
辅助符号表示焊缝表面形状特征的符号，见表2-3。不需要确切地说明焊缝的表面形状时，可以不用辅助符号。
表示焊缝的补充符号有哪些 补充符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号，见表2-4。
表示焊缝的尺寸符号有哪些 焊缝的尺寸符号见表2-5。
焊接符号标注中的指引线
指引线是表示指引焊缝位置的符号。由带箭头的指引线和两条基准线(一条为实线，另一条为虚线)组成。指引线指向有关焊缝处，基准线一般应为水平线。焊缝符号及尺寸标注在基准线上，必要时基准线末端加一尾部，作其它说明用(如焊接方法等)，如图3-18所示。
焊接符号标注方法
完整的焊缝表示方法应包括上述基本符号、辅助符号、补充符号，以及指引线、一些尺寸符号和数据等。标注箭头线时，可指向焊缝或不指向焊缝，如图3-19所示。
基准线的虚线可在基准线的实线上侧或下侧，当焊缝在接头的箭头侧，则基本符号标在基准线的实线侧，如果焊缝在接头非箭头侧，则将基本符号标在基准线的虚线侧。标注对称焊缝或双面埠缝可不加虚线，如图3-20所示。
焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下：
1.在基本特号左边标注：钝边高度p，坡口高度H，焊角高度K，焊缝余高h，熔透深度s，根部半径R，焊缝宽度C，焊角直径d。
2.在基本符号右边标注：焊缝长度l，焊缝间隙e，相同焊缝数量n。3。在基本特号上边标注：坡口角度a，根部间隙b。
焊接符号标注实例及方法
在焊接结构图样上，焊接方法可按国家标准GB5185-85的规定用阿拉伯效字表示，标注在指引线的尾部。常用焊接方法代号见表3-9所示。如果是组合焊接方法，可用“/”分开，左侧表示正面(或盖面)的焊接方法，右侧表示背面(或打底)焊接方法。例如V形焊缝先采用钨极氢弧焊打底，后用手工电弧焊盖面，则表示为141/111。
焊缝符号和焊接方法代号标注示例见图3-21所示。该图表示V形坡口对接焊缝，背面封底焊，正面焊缝表面齐平，焊接方法为打底焊用手工钨极氮弧焊，盖面焊和封底焊用手工电弧焊。详解aws焊接符号
AWS其英文全称为American Welding Society，即：美国焊接学会。AWS焊接符号标准在世界各地得到广泛的应用，因AWS焊接符号标准与中国的焊接符号标准（GB324）有所不同，对于经常接触国外图纸的朋友来说掌握AWS焊接符号标准是很必要的。
AWS与中国标准相同，AWS焊接符号也包含基准线和箭头线这样的基本元素，同样也有辅助符号，焊接符号的表示方式基本上都差不多。例如，角焊缝国标的和AWS标准的表示的都是用三角符号。不过，焊接符号所在基准线的位置，所表示的意思却恰恰相反。因此所用到AWS标准时要参考原文，不能根据国标来理解。
钢结构焊接符号含义大全
钢结构焊接符号也是依据GB324一1988《焊缝代号》来绘制。钢结构一般属于建筑学科，属于建筑行业。因此在钢结构焊接符号的标注中经常伴随有建筑符号、型钢符号、螺栓符号及铆钉符号等。
钢结构焊缝符号表示的方法及有关规定：
1、焊缝的引出线是由箭头和两条基准线组成。其中一条为实线，另一条为虚线，线型均为细线。如图1-33。
2、基准线的虚线可以画在基准线实线的上侧，也可画在下侧，基准线一般应与图样的标题栏平行，仅在特殊条件下才与标题栏垂直。
3、若焊缝处在接头的箭头侧，则基本符号标注在基准线的实线侧；若焊缝处在接头的非箭头侧，则基本符号标注在基准线的虚线侧，如图1-34。
4、当为双面对称焊缝时。基准线可不加虚线，如图1-35。
5、箭头线相对焊缝的位置一般无特殊要求，但在标注单边形焊缝时箭头线要指向带有坡口一侧的工件，如图1-36。
6、基本符号、补充符号与基准线相交或相切，与基准线重合的线段，用粗实线表示。
7、焊缝的基本符号、辅助符号和补充符号(尾部符号除外)一律为粗实线，尺寸数字原则上亦为粗实线，尾部符号为细实线，尾部符号主要是标注焊接工艺、方法等内容.8、在同一图形上，当焊缝形式、断面尺寸和辅助要求均相同时，可只选择一处标注焊缝的符号和尺寸。并加注“相同焊缝的符号”，相同焊缝符号为3/4圆弧，画在引出线的转折处。如图1-37(a)。
在同一图形上，有数种相同焊缝时，可将焊缝分类编号，标注在尾部符号内，分类编号采用A,B,C......在同一类焊缝中可选择一处标注代号，如图1-37(b)。
9、熔透角焊缝的符号应按图1-38方式标注。熔透角焊缝的符号为涂黑的圆圈，画在引出线的转折处。
10、用形中较长的角焊缝(如焊接实腹钢梁的翼缘焊缝)，可不用引出线标注，而直接在角焊缝旁标注焊缝尺寸值K，如图1-39。
11、在连接长度内仅局部区段有焊缝时，按图1-40标注。K为角焊缝焊脚尺寸。
12、当焊缝分布不规则时，在标注焊缝符号的同时。在焊缝处加中实线表示可见焊缝，或加栅线表示不可见焊缝，标注方法如图1-41。
13、相互焊接的两个焊件，当为单面焊带双边不对称坡口焊缝时，引出线箭头指向较大坡口的焊件，如图1-42。
14、环绕工作件周围的围焊缝符号用圆圈表示，画在引出线的转折处，并标注其焊角尺寸K。如图1-43。
15、三个或三个以上的焊件相互焊接时，其焊缝不能作为双面焊缝标注，焊缝符号和尺寸应分别标注，如图1-44。
16、在施工现场进行焊接的焊件其焊缝需标注“现场焊缝”符号。现场焊缝符号为涂黑的三角形旗号，绘在引出线的转折处，如图1-45。
17、相互焊接的两个焊件中，当只有一个焊件带坡口时(如单面V形)，引出线箭头是指向带坡口的焊件，如图1-46。
钢结构焊接符号大全：
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第二篇：钢结构焊接规范
钢结构焊接规范
钢结构从下料、组对、焊接、检验等工艺
钢结构手工电弧焊焊接施工工艺标准
依据标准：
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323
《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1 《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ811、范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。
2、施工准备
2.1材料及主要机具
2.1.1电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn钢时宜选用E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
2.1.2引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
2.1.3主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉条、测温计等。
2.2作业条件
2.2.1熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
2.2.2施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。
2.2.3现场供电应符合焊接用电要求。
2.2.4环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。
3、操作工艺
3.1工艺流程：
作业准备→电弧焊接（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊缝检查。
3.2钢结构电弧焊接：
3.2.1平焊
3.2.1.1选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
3.2.1.2清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
3.2.1.3烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
3.2.1.4焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
3.2.1.5引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
3.2.1.6焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。
3.2.1.7焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
3.2.1.8焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
3.2.1.9收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。
3.2.1.10清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。
3.2.2立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：
3.2.2.1在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。
3.2.2.2采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。
3.2.2.3焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为450；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成600～800角，使角弧略向上，吹向熔池中心。
3.2.2.4收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。
3.2.3横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为700～800，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为700～900。
3.2.4仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成700～800角，宜用小电流、短弧焊接。
3.3冬期低温焊接：
3.3.1在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
3.3.2钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。
4、质量标准
4.1一般规定
4.1.1本章适用于钢结构制作和安装中的钢构件焊接和焊钉焊接的工程质量验收。
4.1.2钢结构焊接工程可按相应的钢结构制作或安装工程检验批的划分原则划分为一个或若干个检验批。
4.1.3碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。
4.1.4焊缝施焊后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
4.2钢构件焊接工程
I主控项目
4.2.1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查质量证明书和烘焙记录。
4.2.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查焊工合格证及其认可范围、有效期。
4.2.3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查焊接工艺评定报告。
4.2.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。
一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.2.4的规定。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查超声波或射线探伤记录。
表4.2.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级 一级 二级
内部缺陷超声波探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 B级 B级
探伤比例 100％ 20％
内部缺陷射线探伤 评定等级 Ⅱ Ⅲ
检验等级 AB级 AB级
探伤比例 100％ 20％
注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：(1)对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；(2)对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。
4.2.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4(图4.2.5a、b、c)；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2(图4.2.5d)，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。
检查数量:资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。
检验方法:观察检查，用焊缝量规抽查测量。
图4.2.5焊脚尺寸
4.2.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。
Ⅱ一般项目
4.2.7对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。
检查数量:全数检查。
检验方法:检查预、后热施工记录和工艺试验报告。
4.2.8二级、三级焊缝外观质量标准应符合本规范附录A中表A.0.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。
检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。
4.2.9焊缝尺寸允许偏差应符合本规范附录A中表A.0.2的规定。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法:用焊缝量规检查。
4.2.10焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。
检验方法:观察检查。
4.2.11焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。
检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。
检验方法:观察检查。
钢结构制作(安装)焊接工程质量检验标准
项目 序号 项目 允许偏差(mm)检 验 方 法
主控项目 1 焊接材料品种、规格 第4.3.1条 检查产品合格证明文件、中文标志及检验报告（全数检查）焊接材料复验 第4.3.2条 检查复试报告（全数检查）材料匹配 第5.2.1条 检查质量证明书和烘焙记录（全数检查）焊工证书 第5.2.2条 检查焊工合格证及其认可范围、有效期（所有焊工）5 焊接工艺评定 第5.2.3条 检查焊接工艺评定报告（全数检查）内部缺陷 第5.2.4条 检查焊缝探伤纪录（全数检查）组合焊缝尺寸 第5.2.5条 观察检查、焊缝量规抽查测量（资料全数检查，同类焊缝抽查10%，且≥3处）焊缝表面缺陷 第5.2.6条 观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，必要时，采用渗透或磁粉探伤检查
—般项目 1 焊接材料外观质量 第4.3.4条 观察检查（按量抽查1%，且≥10包）2 预热和后热处理 第5.2.7条 检查试验报告（全数检查）焊缝外观质量 第5.2.8条 观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查（第5.2.8条）焊缝尺寸偏差 第5.2.9条 观察检查第（5.2.9条）凹形角焊缝 第5.2.10条 观察检查（同类构件抽查10%，且≥3件）6 焊缝感观 第5.2.11条 观察检查（第5.2.11条）
5、成品保护
5.1焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。
5.2不准随意在焊缝外母材上引弧。
5.3各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。
5.4低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。
6、应注意的质量问题
6.1尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。
6.2焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭接10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。
6.3表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。
6.4焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔渣后面。
7、质量记录
7.1焊接材料质量证明书。
7.2焊工合格证及编号。
7.3焊接工艺试验报告。
7.4焊接质量检验报告、超声波、射线探伤记录。
7.5设计变更、洽商记录。
7.6隐蔽工程验收记录。
7.7其它技术文件。
8、安全环保措施
8.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。
8.2电焊机要设单独的开关。开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。
8.3焊钳与把线必须绝缘良好。连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿的地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
8.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。
8.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净．并将所有孔口打开。
8.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。
8.7焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。
8.8把线、地线，禁止与钢丝绳接触，更不用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头必须连接牢固。
8.9更换场地转动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
8.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。
8.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地。并应有隔光板。
8.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。
8.13二氧化碳气体预热器的上壳应绝缘，端电压不应大于36伏。
8.14雷雨时，应停止露天焊接作业。
8.15施焊场地周围应清易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
8.16必须在易燃易燃气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后。方可施焊。
8.17工作结束，应切断焊机电源并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。
第三篇：钢结构焊接中的常见问题及处理方法
传统的时效方法有：热时效、振动时效、自然时效、静态过载时效、热冲击时效等。
机架焊接焊接后进行去应力处理，有自然时效处理（时间长，去应力不彻底，）、震动时效（效率高，费用低，只能去除焊接应力的70%左右）人工加热时效（时间短费用较高，能100%去除焊接应力，同时能进行去氢处理）。
在冷热加工过程中，产生残余应力，高者在屈服极限附近。构件中的残余应力大多数表现出很大的有害作用；如降低构件的实际强度，降低疲劳极限，造成应力腐蚀和脆性断裂。并且由于残余应力的松弛，使零件产生翘曲，大大的影响了构件的尺寸精度。因此降低构件的残余应力，是十分必要的。
采用大型燃油退火炉，进行机架焊后退火处理。采用多点加热、多点温度控制方式，温控采用热电偶自动控制仪表控制加热，使炉内各部温度均匀的控制在退火温度，保证工件的退火，同时能去除焊接过程中渗入焊缝中的H原子，消除了机架焊接件的氢脆。这种工艺具有耗能少、时间短、效果显著等特点。近年来在国内外都得到迅速发展和广泛应用。
焊前预热和焊后热处理的范围、目的和方法？？
焊前预热和后热是为了降低焊缝的冷却速度，防止接头生成淬硬组织，产生冷裂纹。焊前预热温度一般在100-200度，后热不属于热处理，也是一种缓冷措施，后热的温度在200-300度，有的单纯是为了缓冷，有的是针对消氢处理的，一定的后热温度，能使焊缝中氢扩散出来，不至于集聚导致裂纹。后热保温时间要根据工件厚度来确定，一般不会低于0.5小时的。焊后热处理的就多了，主要分为四种：1低于下转变温度进行的焊后热处理，如消除应力退火，温度一般在600-700之间，主要目的是消除焊接残余应力，2高于上转变温度进行的焊后热处理，如正火，温度在950-1150之间，细化晶粒，改善材料的力学性能，再如不锈钢的固熔、稳定化处理，温度在1050左右，提高不锈钢的耐蚀性能。尤其是抗晶间腐蚀的能力。再如淬火，不同的淬火工艺能得到不同的效果，提高钢的耐磨性，硬度等。3先高于上转变温度进行处理再进行低于下转变温度下的热处理。比如正火加回火，淬火加回火等。4在上下转变温度之间进行的焊后热处理。750-900之间，一些材料的实效强化重结晶退火等。想详细的了解，建议找些书看看。不好讲的太详细。错误之处，大家多多批评！谢谢！
钢结构焊接中的常见问题及处理方法
（一）产生原因
（1）加工件的刚性小或不均匀，焊后收缩，变性不一致。（2）加工件本身焊缝布置不均，导致收缩不均匀，焊缝多的部位收缩大、变形也大。（3）加工人员操作不当，未对称分层、分段、间断施焊，焊接电流、速度、方向不一致，造成加工件变形的不一致。（4）焊接时咬肉过大，引起焊接应力集中和过量变形。5）焊接放置不平，应力集中释放时引起变形。
（二）预防措施
（1）设计时尽量使工件各部分刚度和焊缝均匀布置，对称设置焊缝减少交叉和密集焊缝。（2）制定合理的焊接顺序，以减少变形。如先焊主焊缝后焊次要焊缝，先焊对称部位的焊缝后焊非对称焊缝，先焊收缩量大的焊缝后焊收缩量小的焊缝，先焊对接焊缝后焊角焊缝。（3）对尺寸大焊缝多的工件，采用分段、分层、间断施焊，并控制电流、速度、方向一致。（4）手工焊接较长焊缝时，应采用分段进行间断焊接法，由工件的中间向两头退焊，焊接时人员应对称分散布置，避免由于热量集中引起变形。（5）大型工件如形状不对称，应将小部件组焊矫正完变形后，在进行装配焊接，以减少整体变形。（6）工件焊接时应经常翻动，使变形互相抵消。（7）对于焊后易产生角变形的零部件，应在焊前进行预变形处理，如钢板v 形坡口对接，在焊接前应将接口适当垫高，这样可使焊后变平。（8）通过外焊加固件增大工件的刚性来限制焊接变形，加固件的位置应设在收缩应力的反面。
（三）处理方法
对已变形的工件，如变形不大，可采用火烤矫正。如变形较大，采用边烤边用千斤顶顶的方法矫正。
二 钢结构焊接裂纹的原因及预防措施
（一）热裂纹
热裂纹是指高温下所产生的裂纹，又称高温裂纹或结晶裂纹，通常产生在焊缝内部，有时也可能出现在热影响区，表现形式有：纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹弧坑裂纹和热影响区裂纹。其产生原因是由于焊接熔池在结晶过程中存在着偏析现象，低熔点共晶和杂质在结晶过程中以液态间层形式存在从而形成偏析，凝固以后强度也较低，当焊接应力足够大时，就会将液态间层或刚凝固不久的固态金属拉开形成裂纹。此外，如果母材的晶界上也存在有低熔点共晶和杂质，当焊接拉应力足够大时，也会被拉开。总之，热裂纹的产生是冶金因素和力学因素共同作用的结果。针对其产生原因，其预防措施如下：
（1）限制母材及焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂和保护气体）中易偏析元素和有害杂质的含量，特别应控制硫、磷的含量和降低含碳，一般用于焊接的钢材中硫的含量不应大于0.04 5%，磷的含量不应大于0.055% ；另外钢材含碳量越离，焊接性能越差，一般焊缝中碳的含量控制在0.10% 以下时，热裂纹敏感性可大大降低。（2）调整焊缝金属的化学成分，改善焊缝组织，细化焊缝品粒，以提高其塑性，减少或分散偏析程度，控制低熔点共品的有害影响。（3）采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的杂质含摄，改善结晶时的偏析程度。（4）适当提高焊缝的形状系数，采用多层多道焊接方法，避免中心线偏析，可防止中心线裂纹。（5）采用合理的焊接顺序和方向，采用较小的焊接线能超，整体预热和锤击法，收弧时填满弧坑等工艺措施。
（二）冷裂纹
冷裂纹一般是指焊缝在冷却过程中温度降到马氏体转变温度范围内（300— 200℃以下）产生的，可以在焊接后立即出现，也可以在焊接以后的较长时间才发生，故也称为延迟裂纹。其形成的基本条件有3个：焊接接头形成淬硬组织；扩散氢的存在和浓集；存在着较大的焊接拉伸应力。其预防措施主要有：
（1）选择合理的焊接规范和线能，改善焊缝及热影响区组织状态，如焊前预热、控制层问温度、焊后缓冷或后热等以加快氢分子逸出。（2）采用碱性焊条或焊剂，以降低焊缝中的扩散氧含量。（3）焊条和焊剂在使用前应严格按照规定的要求进行烘干（低氢焊条300℃ ～3 50℃保温lh；酸性焊条l 00℃ ～l50℃保温lh；焊剂200℃～250.C保温2h），认真清理坡口和焊丝，太除油污、水分和锈斑等脏物，以减少氢的来源。（4）焊后及时进行热处理。一是进行退火处理，以消除内应力，使淬火组织回火，改善其韧性；二：是进行消氢处理，使氢从焊接接头中充分逸出。（5）提高钢材质量，减少钢材中的层状夹杂物。（6）采取可降低焊接应力的各种工艺措施。
三、钢结构焊接检验中的相关问题
（一）焊缝等级、检验等级、评定
等级的区别与联系要求进行内部质量探伤的焊缝，按质量等级分一级和二级，称一级焊缝和二级焊缝，此即为焊缝等级。检验等级系指检验检测达到的精度，即检测仪器与检测方法结合而得到的检测结果的精确程度。超声波探伤采用G B ／T ll 34 5 l 9 89标准按检测等级由低到高分为A、B、C三个级别，射线探伤采用GB／T 3 3 2 3一l 9 8 7标准按检测等级由低到高分为A、A B、B三个级别，它们分别规定了手工超声波探伤的检测方法、探测面、检测范围和允许缺陷当量（dB值）以及射线探伤所要达到的灵敏度（透照厚度与像质计的关系）。
评定级别是指探伤人员在检出缺陷后依据标准对缺陷测量进而确定的焊缝内部质量级别。具体来说，超声波探伤指对波高在测长线与判废线之间（Ⅱ区）缺陷测长后，依标准GB／Tl1345 l989表6进行缺陷定级；射线探伤是指测量底片上缺陷指示长度和大小，依标准GB ／T3 3 2 3一l987表6.表
7、表
9、表l0并综合评级（见该标准l 6.1～l 6.4），这一条是每一个探伤人员必须熟练掌握的。
（二）超标缺陷处理与复探、扩探GB 50205 钢结构工程施工质量验收规范》只规定了检测方法。检测比例和合格级别，对于缺陷的处理没有明确要求。
参照JG l 8 l 建筑钢结构焊接技术规程》和其他行业焊接检验标准规范的要求，对十检出的缺陷可作如下处理：（1）检测出的不允许缺陷必须返修，返修后按同种检测方法检测合格后方认为该焊缝合格。（2）对要求抽查检验的焊缝，发现不允许缺陷后，应在被检测区域两端整条焊缝长度的各l 0%且不小于00inin（长度允许时）的区域扩检。a）若在扩检区域未发现超标缺陷，应认为该焊缝合格。b）若在扩检区域发现超标缺陷，则该条焊缝全检。（3）对于现场安装要求抽查检验的焊缝，发现不允许缺陷后，按下述原则扩检；a）增加该类型同一焊工焊接的两条焊缝检测，若此两条扩检焊缝未发现超标缺陷，应认为该批焊缝合格。b）若此两条扩检焊缝发现超标缺陷，则每一条含超标缺陷的焊缝按卜述原则再各抽检两条焊缝。C）若再次抽检的焊缝未发现超标缺陷，应认为该批焊缝合格。d）若再次抽检的焊缝仍发现有超标缺陷，则该焊工焊接的该类型焊缝全检。同时，可协商适当增加其余焊缝检测比例。
来源:考试大-结构工程师考试
1、钢结构加工工艺的基础知识
钢结构焊接制造（即焊接结构生产）是从焊接生产的准备工作开始的，它包括结构的工艺性审查、工艺方案和工艺规程设计、工艺评定、编制工艺文件（含定额编制）和质量保证文件、定购原材料和辅助材料、外购和自行设计制造装配－焊接设备和装备；然后从材料入库真正开始了焊接结构制造工艺过程，包括材料复验入库、备料加工、装配－焊接、焊后热处理、质量检验、成品验收；其中还穿插返修、涂饰和喷漆；最后合格产品入库的全过程。典型的焊接制造工艺顺序，如图1所示：
钢结构焊接生产的准备工作是钢结构制造工艺过程的开始。它包括了解生产任务，审查（重点是工艺性审查）与熟悉结构图样，了解产品技术要求，在进行工艺分析的基础上，制定全部产品的工艺流程，进行工艺评定，编制工艺规程及全部工艺文件、质量保证文件，订购金属材料和辅助材料，编制用工计划（以便着手进行人员调整与培训）、能源需用计划（包括电力、水、压缩空气等），根据需要定购或自行设计制造装配－焊接设备和装备，根据工艺流程的要求，对生产面积进行调整和建设等。生产的准备工作很重要，做得越细致，越完善，未来组织生产越顺利，生产效率越高，质量越好。
材料库的主要任务是材料的保管和发放，它对材料进行分类、储存和保管并按规定发放。材料库主要有两种，一是金属材料库，主要存放保管钢材；二是焊接材料库，主要存放焊丝、焊剂和焊条。
焊接生产的备料加工工艺是在合格的原材料上进行的。首先进行材料预处理，包括矫正、除锈（如喷丸）、表面防护处理（如喷涂导电漆等）、预落料等。除材料预处理外，备料包括放样、划线（将图样给出的零件尺寸、形状划在原材料上）、号料（用样板来划线）、下料（冲剪与切割）、边缘加工、矫正（包括二次矫正）、成形加工（包括冷热弯曲、冲压）、端面加工以及号孔、钻（冲）孔等为装配－焊接提供合格零件的过程。备料工序通常以工序流水形式在备料车间或工段、工部组织生产。
装配－焊接工艺充分体现焊接生产的特点，它是两个既不相同又密不可分的工序。它包括边缘清理、装配（包括裕装配）、焊接。绝大多数钢结构要经过多次装配－焊接才能制成，有的在工厂只完成部分装配－焊接和预装配，到使用现场再进行最后的装配－焊接。装配－焊接顺序可分为整装－整焊、部件装配焊接－总装配焊接、交替装焊三种类型，主要按产品结构的复杂程度、变形大小和生产批量选定。装配－焊接过程中时常还需穿插其他的加工，例如机械加工、预热及焊后热处理、零部件的矫形等，贯穿整个生产过程的检验工序也穿插其间。装配－焊接工艺复杂和种类多，采用何种装配－焊接工艺要由产品结构、生产规模、装配－焊接技术的发展决定。
焊后热处理是焊接工艺的重要组成部分，与焊件材料的种类、型号、板厚、所选用的焊接工艺及对接头性能的要求密切相关，是保证焊件使用特性和寿命的关键工序。焊后热处理不仅可以消除或降低结构的焊接残余应力，稳定结构的尺寸，而且能改善接头的金相组织，提高接头的各项性能，如抗冷裂性、抗应力腐蚀性、抗脆断性、热强性等。根据焊件材料的类别，可以选用下列不同种类的焊后热处理；消除应力处理、回火、正火＋回火（又称空气调质处理）、调质处理（淬火＋回火）、固溶处理（只用于奥氏体不锈钢）、稳定化处理（只用于稳定型奥氏体不锈钢）、时效处理（用于沉淀硬化钢）。
检验工序贯穿整个生产过程，检验工序从原材料的检验，如入库的复验开始，随后在生产加工每道工序都要采用不同的工艺进行不同内容的检验，最后，制成品还要进行最终质量检验。最终质量检验可分为：焊接结构的外形尺寸检查；焊缝的外观检查；焊接接头的无损检查；焊接接头的密封性检查；结构整体的耐压检查。检验是对生产实行有效监督，从而保证产品质量的重要手段。在全面质量管理和质量保证标准工作中，检验是质量控制的基本手段，是编写质量手册的重要内容。质量检验中发现的不合格工序和半成品、成品，按质量手册的控制条款，一般可以进行返修。但应通过改进生产工艺、修改设计、改进原供应等措施将返修率减至最小。
钢结构的后处理是指在所有制造工序和检验程序结束后，对焊接结构整个内外表面或部分表面或仅限焊接接头及邻近区进行修正和清理，清除焊接表面残的飞测，消除击弧点及其他工艺检测引起的缺陷。修正的方法通常采用小型风动工具和砂轮打磨，氧化皮、油污、锈斑和其他附着物的表面清理可采用砂轮、钢丝刷和抛光机等进行，大型焊件的表面清理最好采用喷丸处理，以提高结构的疲劳强度。不锈钢焊件的表面处理通常采用酸洗法，酸洗后再作钝化处理。
产品的涂饰（喷漆、作标志以及包装）是焊接生产的最后环节，产品涂装质量不仅决定了产品的表面质量，而且也反映了生产单位的企业形象。
图1中序号1～11表示出焊接结构制造流程，其中序号l～5为备料工艺过程的工序，还包括穿插其间的12～14工序，应当指出，由于热切割技术，特别是数字切割技术的发展，下料工序的自动化程度和精细程度大大提高，手工的划线、号料和手工切割等工艺正逐渐被淘汰。序号
6、T以及l5～17为装配一焊接工艺过程的工序。需要在结构使用现场进行装配一焊接的，还需执行l8～21工序。序号22需在各工艺工序后进行，序号23、24表明焊接车间和铸、锻、冲压与机械加工车间之间的关系，在许多以焊接为主导工艺的企业中，铸、锻、冲压与机械加工车间为焊接车间提供毛坯，并且机加工和焊接车间又常常互相提供零件、半成品。钢结构焊接工艺审查
第四篇：建筑钢结构焊接技术规程
建筑钢结构焊接技术规程
前 言
根据建设部建标［１９９９］３０９号文的要求，规程编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，对《建筑钢结构焊接规程》
（ＪＧＪ８１—９１）进行了全面修订，制定了本规程。
本规程的主要技术内容是：１总则；２基本规定；３材料；４焊接节点构造；５焊接工艺评定；６焊接工艺；７焊接质量检查；８焊接补强与加固；９焊工考试。
本次修订的主要技术内容是：
第一章总则，扩充了适用范围，明确了建筑钢结构板厚下限、类型和适用的焊接方法。
第二章基本规定，是新增加的内容。明确规定了建筑钢结构焊接施工难易程度区分原则、制作与安装单位资质要求、有关人员资格职责和质量保证体系等。
第三章材料，取消了常用钢材及焊条、焊丝、焊剂选配表和钢材碳当量限制，增加了钢材和焊材复验要求、焊材及气体应符合的国家标准、钢板厚度方向性能要求等。
第四章焊接节点构造，增加了不同焊接方法焊接坡口的形状和尺寸、管结构各种接头形式与坡口要求、防止板材产生层状撕裂的节点形式、构件制作与工地安装焊接节点形式、承受动载与抗震焊接节点形式以及组焊构件焊接节点的一般规定，并对焊缝的计算厚度作了修订。第五章焊接工艺评定，对焊接工艺评定规则、试件试样的制备、试验与检验等内容进行了全面扩充，增加了焊接工艺评定的一般规定和重新进行焊接工艺评定的规定。
第六章焊接工艺，取消了各种焊接方法工艺参数参照表，增加了焊接工艺的一般规定、各种焊接方法选配焊接材料示例、焊接预热、后热及焊后消除应力要求、防止层状撕裂和控制焊接变形的工艺措施。
第七章焊接质量检查，对焊缝外观质量合格标准、不同形式焊缝外形尺寸允许偏差及无损检测要求进行了修订，增加了焊接检验批的划分规定、圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点的焊缝超声波探伤方法和缺陷分级标准以及箱形构件隔板电渣焊焊缝焊透宽度的超声波检测方法。
第八章焊接补强与加固，对钢结构的焊接与补强加固方法作了修订和补充，增加了钢结构受气相腐蚀作用时其钢材强度计算方法、负荷状态下焊缝补强与加固的规定、承受动荷载构件名义应力与钢材强度设计值之比β的规定、考虑焊接瞬时热造成构件局部力学性能降低及采取相应安全措施的规定和焊缝强度折减系数等内容。
第九章焊工考试，修订了考试内容和分类，在焊工手工操作技能考试方面，增加了附加考试和定位焊考试。
本规程由建设部负责管理和对强制性条文的解释，由主编单位负责具体技术内容的解释。
本规程主编单位是：中冶集团建筑研究总院（地址：北京市海淀区西土城路３３号，邮政编码：１０００８８）
本规程参加单位是：中建一局钢结构工程有限公司宝钢股份有限公司
重庆钢铁设计研究总院
北京钢铁设计研究总院
武汉钢铁集团金属结构有限责任公司 江南重工集团有限公司 大连重工集团有限公司
深圳建升和钢结构建筑安装工程有限公司 上海宝钢冶金建设公司
中国第二十冶金建设公司钢结构制造总厂 武钢集团武汉冶金设备制造公司 北京双园咨询监理公司
目次
１总则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１ ２基本规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„２ ３材料„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„５ ４焊接节点构造„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„７ ４.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„７ ４.２焊接坡口的形状和尺寸„„„„„„„„„„„„„„„７ ４.３焊缝的计算厚度„„„„„„„„„„„„„„„„„３８ ４.４组焊构件焊接节点„„„„„„„„„„„„„„„„４８ ４.５防止板材产生层状撕裂的节点形式„„„„„„„„„５２ ４.６构件制作与工地安装焊接节点形式„„„„„„„„５５ ４.７承受动载与抗震的焊接节点形式„„„„„„„„„„６３ ５焊接工艺评定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„６７ ５.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„６７ ５.２焊接工艺评定规则„„„„„„„„„„„„„„„„７０ ５.３重新进行工艺评定的规定„„„„„„„„„„„„„７３ ５.４试件和检验试样的制备„„„„„„„„„„„„„„７５ ５.５试件和试样的试验与检验„„„„„„„„„„„„„８５ ６焊接工艺„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„８９ ６.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„８９ ６.２焊接预热及后热„„„„„„„„„„„„„„„„„９８ ６.３防止层状撕裂的工艺措施„„„„„„„„„„„„１００ ６.４控制焊接变形的工艺措施„„„„„„„„„„„„１００ ６.５焊后消除应力处理„„„„„„„„„„„„„„„１０１ ６.６熔化焊缝缺陷返修„„„„„„„„„„„„„„„１０２ ７焊接质量检查„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０４ ７.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０４ ７.２外观检验„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０５ ７.３无损检测„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１０８ ８焊接补强与加固„„„„„„„„„„„„„„„„„１１０ ９焊工考试„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１１５ ９.１一般规定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１１５ ９.２考试内容及分类„„„„„„„„„„„„„„„„１１６ ９.３手工操作技能基本考试„„„„„„„„„„„„„１１８ ９.４手工操作技能附加考试„„„„„„„„„„„„„１２５ ９.５手工操作技能定位焊考试„„„„„„„„„„„„１３１ ９.６机械操作技能考试„„„„„„„„„„„„„„„１３３ ９.７考试记录、复试、补考、重考、免试和证书„„„„１３８ 附录Ａ钢板厚度方向性能级别及其含硫量、断面收缩率值„„„„„„„„„„„„„„„„１４０
附录Ｂ建筑钢结构焊接工艺评定报告格式„„„„„„„１４１ 附录Ｃ箱形柱（梁）内隔板电渣焊焊缝焊透宽度的
测量„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„１５１
附录Ｄ圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点焊缝的超声波探伤
方法及缺陷分级„„„„„„„„„„„„„„„１５３
附录Ｅ工程建设焊工考试结果登记表、合格证格式„„„１５７ 本规程用词说明„„„„„„„„„„„„„„„„„„１６０
１总则
１．０．１为在建筑钢结构焊接中贯彻执行国家的技术经济政策，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本规程。
１．０．２本规程适用于桁架或网架（壳）结构、多层和高层梁／柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度大于或等于３ｍｍ的碳素结构钢和低合金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊、自保护焊、埋弧焊、电渣焊、气电立焊、栓钉焊及相应焊接方法的组合。
１．０．３钢结构的焊接必须遵守国家现行的安全技术和劳动保护等有关规定。
１．０．４钢结构的焊接除应执行本规程外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。
２基本规定
２．０．１建筑钢结构工程焊接难度可分为一般、较难和难三种情况。施工单位在承担钢结构焊接工程时应具备与焊接难度相适应的技术条件。建筑钢结构工程的焊接难度可按下表区分。
表２．０．１建筑钢结构工程的焊接难度区分原则 ２．０．２施工图中应标明下列焊接技术要求：
１应明确规定结构构件使用钢材和焊接材料的类型和焊缝质量等级，有特殊要求时，应标明无损探伤的类别和抽查百分比；
２应标明钢材和焊接材料的品种、性能及相应的国家现行标准，并应对焊接方法、焊缝坡口形式和尺寸、焊后热处理要求等作出明确规定。对于重型、大型钢结构，应明确规定工厂制作单元和工地拼装焊接的位置，标注工厂制作或工地安装焊缝符号。
２．０．３制作与安装单位承担钢结构焊接工程施工图设计时，应具有与工程结构类型相适应的设计资质等级或由原设计单位认可。
２．０．４钢结构工程焊接制作与安装单位应具备下列条件： １应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系； ２应具有２．０．５条规定资格的焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工、焊接预热和后热处理人员；
３对焊接技术难或较难的大型及重型钢结构、特殊钢结构工程，施工单位的焊接技术责任人员应由中、高级焊接技术人员担任；
４应具备与所承担工程的焊接技术难易程度相适应的焊接方法、焊接设备、检验和试验设备；
５属计量器具的仪器、仪表应在计量检定有效期内；
６应具有与所承担工程的结构类型相适应的企业钢结构焊接规程、焊接作业指导书、焊接工艺评定文件等技术软件；
７特殊结构或采用屈服强度等级超过３９０ＭＰａ的钢材、新钢种、特厚材料及焊接新工艺的钢结构工程的焊接制作与安装企业应具备焊接工艺试验室和相应的试验人员。２．０．５建筑钢结构焊接有关人员的资格应符合下列规定：
１焊接技术责任人员应接受过专门的焊接技术培训，取得中级以上技术职称并有一年以上焊接生产或施工实践经验；
２焊接质检人员应接受过专门的技术培训，有一定的焊接实践经验和技术水平，并具有质检人员上岗资质证；
３无损探伤人员必须由国家授权的专业考核机构考核合格，其相应等级证书应在有效期内；并应按考核合格项目及权限从事焊缝无损检测和审核工作；
４焊工应按本规程第９章的规定考试合格并取得资格证书，其施焊范围不得超越资格证书的规定；
５气体火焰加热或切割操作人员应具有气割、气焊操作上岗证；
６焊接预热、后热处理人员应具备相应的专业技术。用电加热设备加热时，其操作人员应经过专业培训。
２．０．６建筑钢结构焊接有关人员的职责应符合下列规定： １焊接技术责任人员负责组织进行焊接工艺评定，编制焊接工艺方案及技术措施和焊接作业指导书或焊接工艺卡，处理施工过程中的焊接技术问题；
２焊接质检人员负责对焊接作业进行全过程的检查和控制，根据设计文件要求确定焊缝检测部位、填报签发检测报告；
３无损探伤人员应按设计文件或相应规范规定的探伤方法及标准，对受检部位进行探伤，填报签发检测报告；
４焊工应按焊接作业指导书或工艺卡规定的工艺方法、参数和措施进行焊接，当遇到焊接准备条件、环境条件及焊接技术措施不符合焊接作业指导书要求时，应要求焊接技术责任人员采取相应整改措施，必要时应拒绝施焊；
５焊接预热、后热处理人员应按焊接作业指导书及相应的操作规程进行作业。３材料
３．０．１建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。
３．０．２钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。
３．０．３钢结构工程中选用的新材料必须经过新产品鉴定。钢材应由生产厂提供焊接性资料、指导性焊接工艺、热加工和热处理工艺参数、相应钢材的焊接接头性能数据等资料；焊接材料应由生产厂提供贮存及焊前烘焙参数规定、熔敷金属成分、性能鉴定资料及指导性施焊参数，经专家论证、评审和焊接工艺评定合格后，方可在工程中采用。
３．０．４焊接Ｔ形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于４０ｍｍ时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。钢板厚度方向性能级别Ｚ１５、Ｚ２５、Ｚ３５相应的含硫量、断面收缩率应符合附录Ａ的规定。
３．０．５焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（ＧＢ／Ｔ５１１７）、《合金钢焊条》（ＧＢ／Ｔ５１１８）的规定。
３．０．６焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（ＧＢ／Ｔ１４９５７）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（ＧＢ／Ｔ８１１０）及《碳钢药芯焊丝》（ＧＢ／Ｔ１００４５）、《低合金钢药芯焊丝》（ＧＢ／Ｔ１７４９３）的规定。
３．０．７埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（ＧＢ／Ｔ５２９３）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》（ＧＢ／Ｔ１２４７０）的规定。３．０．８气体保护焊使用的氩气应符合现行国家标准《氩气》（ＧＢ／Ｔ４８４２）的规定，其纯度不应低于９９．９５％。
３．０．９气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（ＨＧ／Ｔ２５３７）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的二氧化碳气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其二氧化碳含量（Ｖ／Ｖ）不得低于９９．９％，水蒸气与乙醇总含量（ｍ／ｍ）不得高于０．００５％，并不得检出液态水。
４焊接节点构造
４．１一般规定
４．１．１钢结构焊接节点构造，应符合下列要求： １尽量减少焊缝的数量和尺寸；
２焊缝的布置对称于构件截面的中和轴； ３便于焊接操作，避免仰焊位置施焊；
４采用刚性较小的节点形式，避免焊缝密集和双向、三向相交； ５焊缝位置避开高应力区；
６根据不同焊接工艺方法合理选用坡口形状和尺寸。４．１．２管材可采用Ｔ、Ｋ、Ｙ及Ｘ形连接接头（图４．１．２）。
４．１．３施工图中采用的焊缝符号应符合现行国家标准《焊缝符号表示方法》（ＧＢ３２４）和《建筑结构制图标准》（ＧＢＪ１０５）的规定，并应标明工厂车间施焊和工地安装施焊的焊缝及所有焊缝的部位、类型、长度、焊接坡口形式和尺寸、焊脚尺寸、部分焊透接头的焊透深度。４．２焊接坡口的形状和尺寸
４．２．１各种焊接方法及接头坡口形状尺寸代号和标记应符合下列规定： １焊接方法及焊透种类代号应符合表４．２．１／１规定； ２接头形式及坡口形状代号应符合表４．２．１／２规定； ３焊接面及垫板种类代号应符合表４．２．１／３规定； ４焊接位置代号应符合表４．２．１／４规定；
５坡口各部分尺寸代号应符合表４．２．１／５规定；标记示例：
手工电弧焊、完全焊透、对接、Ⅰ形坡口、背面加钢衬垫的单面焊接接头表示为ＭＣ-ＢⅠ-ＢＳ１。
４．２．２焊条手工电弧焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．２ 的要求。
４．２．３气体保护焊、自保护焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合表 ４．２．３的要求。
４．２．４埋弧焊全焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．４的要求。
４．２．５焊条手工电弧焊部分焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．５的要求。４．２．６气体保护焊、自保护焊部分焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．６的要求。４．２．７埋弧焊部分焊透坡口形状和尺寸宜符合表４．２．７的要求。４．３焊缝的计算厚度
４．３．１全焊透的对接焊缝及对接与角接组合焊缝，双面焊时反面应清根后焊接，加垫板单面焊当坡口形状、尺寸符合本规程表 ４．２．２～４．２．４的要求时，可按全焊透计算。其计算厚度ｈｅ应为坡口根部至焊缝表面（不计余高）的最短距离。
４．３．２开坡口的部分焊透对接焊缝及对接与角接组合焊缝，其焊缝计算厚度ｈｅ（见图４．３．２）应根据焊接方法、坡口形状及尺寸、焊接位置不同，分别对坡口深度Ｈ进行折减。各种类型部分焊透焊缝的计算厚度ｈｅ应符合表４．３．２的规定。Ｖ形坡口α≥６０°及Ｕ、Ｊ形坡口，当坡口尺寸符合表４．２．５～４．２．７的规定时，焊缝计算厚度ｈｅ应为坡口深度Ｈ。４．４组焊构件焊接节点
４．４．１塞焊和槽焊焊缝的尺寸、间距、填焊高度应符合下列规定： １塞焊缝和槽焊缝的有效面积应为贴合面上圆孔或长槽孔的标称面积；
２塞焊焊缝的最小中心间隔应为孔径的４倍，槽焊焊缝的纵向最小间距应为槽孔长度的２倍，垂直于槽孔长度方向的两排槽孔的最小间距应为槽孔宽度的４倍；
３塞焊孔的最小直径不得小于开孔板厚度加８ｍｍ，最大直径应为最小直径值加３ｍｍ，或为开孔件厚度的２．２５倍，并取两值中较大者。槽孔长度不应超过开孔件厚度的１０倍，最小及最大槽宽规定与塞焊孔的最小及最大孔径规定相同；
４塞焊和槽焊的填焊高度：当母材厚度等于或小于１６ｍｍ时，应等于母材的厚度；当母材厚度大于１６ｍｍ时，不得小于母材厚度的一半，并不得小于１６ｍｍ； ５塞焊焊缝和槽焊焊缝的尺寸应根据贴合面上承受的剪力计算确定。４．４．２严禁在调质钢上采用塞焊和槽焊焊缝。４．４．３角焊缝的尺寸应符合下列规定：
１角焊缝的最小计算长度应为其焊脚尺寸（ｈｆ）的８倍，且不得小于４０ｍｍ；焊缝计算长度应为焊缝长度扣除引弧、收弧长度；
２角焊缝的有效面积应为焊缝计算长度与计算厚度（ｈｅ）的乘积。对任何方向的荷载，角焊缝上的应力应视为作用在这一有效面积上； ３断续角焊缝焊段的最小长度应不小于最小计算长度； ４单层角焊缝最小焊脚尺寸宜按表４．４．３取值，同时应符合设计要求； ５当被焊构件较薄板厚度≥２５ｍｍ时，宜采用局部开坡口的角焊缝； ６角焊缝十字接头，不宜将厚板焊接到较薄板上。４．４．４搭接接头角焊缝的尺寸及布置应符合下列规定：
１传递轴向力的部件，其搭接接头最小搭接长度应为较薄件厚度的５倍，但不小于２５ｍｍ（图４．４．４／１）。并应施焊纵向或横向双角焊缝；
２单独用纵向角焊缝连接型钢杆件端部时，型钢杆件的宽度Ｗ应不大于２００ｍｍ（图４．４．４／２），当宽度Ｗ大于２００ｍｍ时，需加横向角焊或中间塞焊。型钢杆件每一侧纵向角焊缝的长度Ｌ应不小于Ｗ；
３型钢杆件搭接接头采用围焊时，在转角处应连续施焊。杆件端部搭接角焊缝作绕焊时，绕焊长度应不小于二倍焊脚尺寸，并连续施焊；
４搭接焊缝沿材料棱边的最大焊脚尺寸，当板厚小于、等于６ｍｍ时，应为母材厚度，当板厚大于６ｍｍ时，应为母材厚度减去１～２ｍｍ（图４．４．４／３）；
５用搭接焊缝传递荷载的套管接头可以只焊一条角焊缝，其管材搭接长度Ｌ应不小于５（ｔ１＋ｔ２），且不得小于２５ｍｍ。搭接焊缝焊脚尺寸应符合设计要求（图４．４．４-４）。４．４．５不同厚度及宽度的材料对接时，应作平缓过渡并符合下列规定： １不同厚度的板材或管材对接接头受拉时，其允许厚度差值（ｔ１－ｔ２）应符合表４．４．５的规定。当超过表４．４．５的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值应为１∶２．５；或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为１∶２．５（图４．４．５）；
２不同宽度的板材对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为１∶２．５（图４．４．５ｅ）。４．５防止板材产生层状撕裂的节点形式
４．５．１在Ｔ形、十字形及角接接头中，当翼缘板厚度等于、大于２０ｍｍ时，为防止翼缘板产生层状撕裂，宜采取下列节点构造设计： １采用较小的焊接坡口角度及间隙（图４．５．１ａ），并满足焊透深度要求； ２在角接接头中，采用对称坡口或偏向于侧板的坡口（图４．５．１ｂ）； ３采用对称坡口（图４．５．１ｃ）；
４在Ｔ形或角接接头中，板厚方向承受焊接拉应力的板材端头伸出接头焊缝区（图４．５．１ｄ）；
５在Ｔ形、十字形接头中，采用过渡段，以对接接头取代Ｔ形、十字形接头（图４．５．１ｅ、ｆ）。
４．６构件制作与工地安装焊接节点形式
４．６．１构件制作焊接节点形式应符合下列要求：
１桁架和支撑的杆件与节点板的连接节点宜采用图４．６．１／１的形式；当杆件承受拉应力时，焊缝应在搭接杆件节点板的外边缘处提前终止，间距ａ应不小于ｈｆ； ２型钢与钢板搭接，其搭接位置应符合图４．６．１／２的要求；
３搭接接头上的角焊缝应避免在同一搭接接触面上相交（图４．６．１／３）； ４要求焊缝与母材等强和承受动荷载的对接接头，其纵横两方向的对接焊缝，宜采用Ｔ形交叉。交叉点的距离宜不小于２００ｍｍ，且拼接料的长度和宽度宜不小于３００ｍｍ（图４．６．１／４）。如有特殊要求，施工图应注明焊缝的位置；
５以角焊缝作纵向连接组焊的部件，如在局部荷载作用区采用一定长度的对接与角接组合焊缝来传递载荷，在此长度以外坡口深度应逐步过渡至零，且过渡长度应不小于坡口深度的４倍；
６焊接组合箱形梁、柱的纵向角焊缝，宜采用全焊透或部分焊透的对接与角接组合焊缝（图４．６．１／５）。要求全焊透时，应采用垫板单面焊（图４．６．１／５ｂ）； １０管—球结构中，对由两个半球焊接而成的空心球，其焊接接头可采用不加肋和加肋两种形式（图４．６．１-９）。
４．６．２工地安装焊接节点形式应符合下列要求： １Ｈ形框架柱安装拼接接头宜采用螺栓和焊接组合节点或全焊节点（图４．６．２-１ａ、ｂ）。采用螺栓和焊接组合节点时，腹板应采用螺栓连接，翼缘板应采用单Ｖ形坡口加垫板全焊透焊缝连接（图４．６．２-１ｃ）。采用全焊节点时，翼缘板应采用单Ｖ形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板宜采用Ｋ形坡口双面部分焊透焊缝，反面不清根；设计要求腹板全焊透时，如腹板厚度不大于２０ｍｍ，宜采用单Ｖ形坡口加垫板焊接（图４．６．２-１ｅ），如腹板厚度大于２０ｍｍ，宜采用Ｋ形坡口，反面清根后焊接（图４．６．２-１ｄ）； ２钢管及箱形框架柱安装拼接应采用全焊接头，并根据设计要求采用全焊透焊缝或部分焊透焊缝。全焊透焊缝坡口形式应采用单Ｖ形坡口加垫板；
３桁架或框架梁中，焊接组合Ｈ形、Ｔ形或箱形钢梁的安装拼接采用全焊连接时，宜采用翼缘板与腹板拼接截面错位的形
４框架柱与梁刚性连接时，应采用下列连接节点形式：
１）柱上有悬臂梁时，梁的腹板与悬臂梁腹板宜采用高强螺栓连接。梁翼缘板与悬臂梁翼缘板应用Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／４ａ）；
２）柱上无悬臂梁时，梁的腹板与柱上已焊好的承剪板宜用高强螺栓连接，梁翼缘板应直接与柱身用单边Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／４ｂ）； ３）梁与Ｈ型柱弱轴方向刚性连接时，梁的腹板与柱的纵筋板宜用高强螺栓连接。梁的翼缘板与柱的横隔板应用Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／４ｃ）。５管材与空心球工地安装焊接节点应采用下列形式：
１）钢管内壁加套管作为单面焊接坡口的垫板时，坡口角度、间隙及焊缝外形要求应符合图４．６．２／５ｂ要求；
２）钢管内壁不用套管时，宜将管端加工成３０°～６０°折线形坡口，预装配后根据间隙尺寸要求，进行管端二次加工（图
４．６．２／５ｃ）。要求全焊透时，应进行专项工艺评定试验和宏观切片检验以确认坡口尺寸和焊接工艺参数。
６管／管连接的工地安装焊接节点形式应符合下列要求： １）管／管对接：在壁厚不大于６ｍｍ时，可用Ｉ形坡口加垫
板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／６ａ）；在壁厚大于６ｍｍ时，可用Ｖ形坡口加垫板单面全焊透焊缝连接（图４．６．２／６ｂ）；
２）管／管Ｔ、Ｙ、Ｋ形相贯接头：应按第４．３．６条的要求在节点各区分别采用全焊透焊缝和部分焊透焊缝，其坡口形状及尺寸应符合图４．３．６／３、图４．３．６／４要求；设计要求采用角焊缝连接时，其坡口形状及尺寸应符合图４．３．６／５的要求。４．７承受动载与抗震的焊接节点形式
４．７．１承受动载时塞焊、槽焊、角焊、对接接头应符合下列规定： １承受动载需经疲劳验算的构件上严禁使用塞焊和槽焊；
２承受动载不需要进行疲劳验算的构件，采用塞焊、槽焊时，孔或槽的边缘到开孔件邻近边垂直于应力方向的净距离应不小于此部件厚度的５倍，且应不小于孔或槽宽度的２倍；构件端部搭接接头的纵向角焊缝长度应不小于两侧焊缝间的垂直距离Ｂ，且在无塞焊、槽焊等其它措施时，距离Ｂ不应超过较薄件厚 度ｔ的１６倍（图４．７．１／１）； ３严禁使用焊脚尺寸小于５ｍｍ的角焊缝； ４严禁使用断续坡口焊缝和断续角焊缝；
５对接与角接组合焊缝和Ｔ形接头的全焊透坡口焊缝应用角焊缝加强，加强焊脚尺寸应大于或等于接头较薄件厚度的１/２，但可不超过１０ｍｍ；
６承受动载需经疲劳验算的接头，当拉应力与焊缝轴线垂直时，严禁采用部分焊透对接焊缝、背面不清根的无衬垫或未经评定认可的非钢衬垫单面焊缝及角焊缝； ７除横焊位置以外，不得使用Ｌ形和Ｊ形坡口；
８不同板厚的对接接头承受动载时，不论受拉应力或剪应力、压应力，均应遵守第４．４．５条的要求做成斜坡过渡。
４．７．２承受动载需经疲劳验算时，严禁使用电渣焊和气电立焊接头。４．７．３承受动载构件的组焊节点形式应符合下列要求： １有对称横截面的部件组合焊接时，应以构件轴线对称布置焊缝，当应力分布不对称时应作相应修正；
２用多个部件组叠成构件时，应用连续焊缝沿构件纵向将其连接；
３承受动载荷需经疲劳验算的桁架，其弦杆和腹杆与节点板的搭接焊缝应采用围焊，杆件焊缝之间间隔应不小于５０ｍｍ。节点板轮廓及局部尺寸应符合图４．７．３／１的要求； ４实腹吊车梁横向加劲板与翼缘板之间的焊缝应避免与吊车梁纵向主焊缝交叉，其焊接节点构造宜采用图４．７．３／２的形式。
４．７．４抗震结构框架柱与梁的刚性连接节点焊接时，应符合下列要求：
１梁的翼缘板与柱之间的对接与角接组合焊缝的加强焊脚尺寸应大于或等于翼缘板厚的１／４，但可不大于１０ｍｍ；
２梁的下翼缘板与柱之间宜采用Ｊ形坡口单面全焊透焊缝，并应在反面清根后封底焊成平缓过渡形状；采用Ｌ形坡口加垫板单面全焊透焊缝时，焊接完成后应割除全部长度的垫板及引弧板、引出板，打磨清除未熔合或夹渣等缺陷后，再封底焊成平缓过渡形状； ３引弧板、引出板、垫板割除时，应沿柱／梁交接拐角处切割成圆弧过渡，且切割表面不得有深沟、不得伤及母材；
４引弧板、引出板、垫板的固定焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接定位焊缝（图４．７．４）。
５焊接工艺评定
５．１一般规定
５．１．１凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
１国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）； ２国内首次应用于钢结构工程的焊接材料； ３设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。
５．１．２焊接工艺评定应由结构制作、安装企业根据所承担钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，按本规程的规定施焊试件、切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。
５．１．３焊接工艺评定的施焊参数，包括热输入、预热、后热制度等应根据被焊材料的焊接性制订。
５．１．４焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应与实际工程施工焊接相一致并处于正常工作状态。焊接工艺评定所用的钢材、焊钉、焊接材料必须与实际工程所用材料一致并符合相应标准要求，具有生产厂出具的质量证明文件。
５．１．５焊接工艺评定试件应由该工程施工企业中技能熟练的焊接人员施焊。５．１．６焊接工艺评定所用的焊接方法、钢材类别、试件接头形式、施焊位置分类代号应符合表５．１．６／１～表５．１．６／４及图５．１．６／１～图５．１．６／４规定。
５．１．７焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果一起报工程质量监督验收部门和有关单位审查备案。报告及表格可采用附录Ｂ的格式。５．２焊接工艺评定规则
５．２．１不同焊接方法的评定结果不得互相代替。５．２．２不同钢材的焊接工艺评定应符合下列规定： １不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替； ２Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定，不得用单类钢材的评定结果代替。
５．２．３接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替Ｔ形接头评定结果，全焊透或部分焊透的Ｔ形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果。
５．２．５板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于６００ｍｍ的管材对接。５．２．６评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。
５．２．７焊接工艺参数变化不超过５．３节规定时，可不需重新进行工艺评定。５．２．８焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定，直到合格为止。
５．２．９施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。
５．３重新进行工艺评定的规定
５．３．１焊条手工电弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １焊条熔敷金属抗拉强度级别变化； ２由低氢型焊条改为非低氢型焊条； ３焊条直径增大１ｍｍ以上。
５．３．２熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １实芯焊丝与药芯焊丝的相互变换；药芯焊丝气保护与自保护的变换； ２单一保护气体类别的变化；混合保护气体的混合种类和比例的变化； ３保护气体流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化； ４焊炬手动与机械行走的变换； ５按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的１０％、７％和１０％。
５．３．３非熔化极气体保护焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １保护气体种类的变换；
２保护气体流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化； ３添加焊丝或不添加焊丝的变换；冷态送丝和热态送丝的变换； ４焊炬手动与机械行走的变换；
５按电极直径规定的电流值、电压值和焊接速度的变化分别超过评定合格值的２５％、７％和１０％。
５．３．４埋弧焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评 定：
１焊丝钢号变化；焊剂型号变换； ２多丝焊与单丝焊的变化； ３添加与不添加冷丝的变化； ４电流种类和极性的变换；
５按焊丝直径规定的电流值、电压值和焊接速度变化分别超过评定合格值的１０％、７％和１５％。
５．３．５电渣焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １板极与丝极的变换，有、无熔嘴的变换；
２熔嘴截面积变化大于３０％，熔嘴牌号的变换，焊丝直径 的变化，焊剂型号的变换； ３单侧坡口与双侧坡口焊接的变化； ４焊接电流种类和极性变换；
５焊接电源伏安特性为恒压或恒流的变换；
６焊接电流值变化超过２０％或送丝速度变化超过４０％，垂直行进速度变化超过２０％； ７焊接电压值变化超过１０％； ８偏离垂直位置超过１０°； ９成形水冷滑块与挡板的变换； １０焊剂装入量变化超过３０％。
５．３．６气电立焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １焊丝钢号与直径的变化； ２气保护与自保护药芯焊丝的变换； ３保护气类别或混合比例的变化；
４保护气流量增加２５％以上或减少１０％以上的变化； ５焊丝极性的变换；
６焊接电流变化超过１５％或送丝速度变化超过３０％，焊接电压变化超过１０％； ７偏离垂直位置超过１０°的变化； ８成形水冷滑块与挡板的变换。
５．３．７栓钉焊时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １焊钉直径或焊钉端头镶嵌（或喷涂）稳弧脱氧剂的变换； ２瓷环材料与规格的变换；
３栓焊机与配套栓焊枪形式、型号与规格的变换； ４被焊钢材种类为Ⅰ、Ⅱ类以外的变换；
５非穿透焊（被焊钢材上无压型板直接焊接）与穿透焊（被焊钢材上有压型板焊接）的变换；
６穿透焊中被穿透板材厚度、镀层厚度与种类的变换；
７焊接电流变化超过１０％，焊接时间为１ｓ以上时变化超过０．２ｓ或１ｓ以下时变化超过０．１ｓ；
８焊钉伸出长度和提升高度的变化分别超过１ｍｍ；
９焊钉焊接位置偏离平焊位置１５°以上的变化或立焊、仰焊位置的变换。５．３．８各种焊接方法时，下列条件之一发生变化，应重新进行工艺评定： １坡口形状的变化超出规程规定和坡口尺寸变化超出规定允许偏差； ２板厚变化超过表５．２．４规定的适用范围； ３有衬垫改为无衬垫；清焊根改为不清焊根；
４规定的最低预热温度下降１５℃以上或最高层间温度增高５０℃以上； ５当热输入有限制时，热输入增加值超过１０％； ６改变施焊位置；
７焊后热处理的条件发生变化。５．４试件和检验试样的制备
５．４．１试件制备应符合下列要求：
１选择试件厚度应符合评定试件厚度对工程构件厚度的有效适用范围；
２母材材质、焊接材料、坡口形状和尺寸应与工程设计图的要求一致；试件的焊接必须符合焊接工艺评定指导书的要求。
３试件的尺寸应满足所制备试样的取样要求。各种接头形式的试件尺寸、试样取样位置应符合图５．４．１／１～图５．４．１／８的要求。５．４．２检验试样种类及加工应符合下列要求：
１不同焊接接头形式和板厚检验试样的取样种类和数量应符合表５．４．２的规定； ２对接接头检验试样的加工应符合下列规定：
１）拉伸试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（ＧＢ—２６５１）的规定，全截面拉伸试样按试验机的能力和要求加工；
２）弯曲试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ—２６５３）的规定。加工时应用机械方法去除焊缝加强高或垫板至与母材齐平，试样受拉面应保留母材原轧制表面；
３）冲击试样的加工应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》（ＧＢ—２６５０）的规定。其取样位置应位于焊缝正面并尽量接近母材原表面； ４）宏观酸蚀试样的加工应符合图５．４．２／１的要求。每块试样应取一个面进行检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面。
３）接头冲击试样的加工应符合图５．４．２／５的要求；
４）接头宏观酸蚀试样的加工应符合图５．４．２／６的要求，检验面的选取应符合本条第２款的要求。
５斜Ｔ形角接接头、管／球接头、管／管相贯接头的宏观酸条第２款的有关规定。５．５试件和试样的试验与检验
５．５．１试件的外观检验应符合下列要求： １对接、角接及Ｔ形接头；
１）用不小于５倍放大镜检查试件表面，不得有裂纹、未焊透、未熔合、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷；
２）焊缝咬边总长度不得超过焊缝两侧长度的１５％，咬边深度不得超过０．５ｍｍ； ３）焊缝外形尺寸应符合表５．５．１／１的要求。５．５．２试件的无损检测
试件的无损检测可用射线或超声波方法进行。射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
（ＧＢ—３３２３）的规定，焊缝质量不低于Ⅱ级；超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧＢ—１１３４５）的规定，焊缝质量不低于ＢⅠ级。
５．５．３试样的力学性能、硬度及宏观酸蚀试验方法应符合下列规定： １拉伸试验方法
１）对接接头拉伸试验应符合现行国家标准《焊接接头拉伸试验方法》（ＧＢ—２６５１）的规定；
２）栓钉焊接头拉伸试验应符合图５．５．３-１的要求。２弯曲试验方法 １）对接接头弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ—２６５３）的规定。弯芯直径和冷弯角度应符合母材标准对冷弯的要求。面弯、背弯时试样厚度应为试件全厚度；侧弯时试样厚度应为１０ｍｍ，试样宽度应为试件的全厚度，试件厚度超过３８ｍｍ时应按２０～３８ｍｍ分层取样；
２）Ｔ形接头弯曲试验应符合现行国家标准《Ｔ型角焊接头弯曲试验方法》（ＧＢ—７０３２）的规定，弯芯直径应为４倍试件厚度；
３）十字形接头弯曲试验应符合图５．５．３／２的要求； ４）栓钉焊接头弯曲试验应符合图５．５．３／３的要求。３冲击试验应符合现行国家标准《焊接接头冲击试验方法》（ＧＢ—２６５０）的规定；
４宏观酸蚀试验应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》（ＧＢ—２２６）的规定；
５硬度试验应符合现行国家标准《焊接接头及堆焊金属硬度试验方法》（ＧＢ—２６５４）的规定。
５．５．４试样检验应符合下列规定： １接头拉伸试验
１）对接接头母材为同钢号时，每个试样的抗拉强度值应不小于该母材标准中相应规格规定的下限值。对接接头母材为两种钢号组合时，每个试样的抗拉强度应不小于两种母材标准相应规定下限值的较低者；
２）十字接头拉伸时，应不断于焊缝； ３）栓钉焊接头拉伸时，应不断于焊缝。２接头弯曲试验
１）对接接头弯曲试验：试样弯至１８０°后应符合下列规定：各试样任何方向裂纹及其它缺陷单个长度不大于３ｍｍ；各试样任何方向不大于３ｍｍ的裂纹及其它缺陷的总长不大于７ｍｍ；四个试样各种缺陷总长不大于２４ｍｍ（边角处非熔渣引起的裂纹不计）； ２）Ｔ形及十字形接头弯曲试验：弯至左右侧各６０°时应无裂纹及明显缺陷； ３）栓钉焊接头弯曲试验：试样弯曲至３０°后焊接部位无裂纹。３冲击试验
焊缝中心及热影响区粗晶区各三个试样的冲击功平均值应分别达到母材标准规定或设计要求的最低值，并允许一个试样低于以上规定值，但不得低于规定值的７０％。４宏观酸蚀试验
试样接头焊缝及热影响区表面不应有肉眼可见的裂纹、未熔合等缺陷。５硬度试验
Ⅰ、Ⅱ类钢材焊缝及热影响区最高硬度不宜超过ＨＶ３５０； Ⅲ、Ⅳ类钢材焊缝及热影响区硬度应根据工程实际要求进行评定。
６焊接工艺
６．１一般规定
６．１．１钢材除应符合本规程第３章的相应规定外，尚应符合下列要求： １清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污；
２焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过２５ｍｍ时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于６ｍｍ，应用机械方法清除；如深度大于６ｍｍ，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于２５ｍｍ时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积（ａ×ｄ）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积（Ｂ×Ｌ）的４％时为合格，否则该板不宜使用；
３钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过第２款的规定且位置离母材坡口表面距离（ｂ）大于或等于２５ｍｍ时不需要修理；如该距离小于２５ｍｍ则应进行修补，其修补方法应符合６．６节的规定；
４夹层缺陷是裂纹时（见图６．１．１），如裂纹长度（ａ）和深度（ｄ）均不大于５０ｍｍ，其修补方法应符合第６．６节的规定；如裂纹深度超过５０ｍｍ或累计长度超过板宽的２０％时，该钢板不宜使用。６．１．２焊接材料除应符合本规程第３章的有关规定外，尚应符合下列规定： １焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管；
２焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。
３低氢型焊条烘干温度应为３５０～３８０℃，保温时间应为１．５～２ｈ，烘干后应缓冷放置于１１０～１２０℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过４ｈ应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过２次；受潮的焊条不应使用；
４实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损；
５焊钉的外观质量和力学性能及焊接瓷环尺寸应符合现行国家标准《圆柱头焊钉》（ＧＢ１０４３３）的规定，并应由制造厂提供焊钉性能检验及其焊接端的鉴定资料。焊钉保存时应有防潮措施；焊钉及母材焊接区如有水、氧化皮、锈、漆、油污、水泥灰渣等杂质，应清除干净方可施焊。受潮的焊接瓷环使用前应经 １２０℃烘干２ｈ；
６焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求；二氧化碳气体保护电弧焊所用的二氧化碳气瓶必须装有预热干燥器。
６．１．３焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。
常用结构钢材采用手工电弧焊、ＣＯ２气体保护焊和埋弧焊进行焊接时，焊接材料可按表６．１．３／１～表６．１．３／３的规定选配。６．１．４焊缝坡口表面及组装质量应符合下列要求：
１焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》（ＺＢＪ／５９００２．３）的相应规定。缺棱为１～３ｍｍ时，应修磨平整；缺棱超过３ｍｍ时，应用直径不超过３．２ｍｍ的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶； ２施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合表４．２．２～４．２．７的规定。坡口组装间隙超过允许偏差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度２倍或大于２０ｍｍ时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙；
３搭接接头及Ｔ形角接接头组装间隙超过１ｍｍ或管材Ｔ、Ｋ、Ｙ形接头组装间隙超过１．５ｍｍ时，施焊的焊脚尺寸应比设计要求值增大并应符合第４．３节的规定。但Ｔ形角接接头组装间隙超过５ｍｍ时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊；
４严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。６．１．５焊接工艺文件应符合下列要求：
１施工前应由焊接技术责任人员根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进行技术交底，施工中应严格遵守工艺文件的规定； ２焊接工艺文件应包括下列内容： １）焊接方法或焊接方法的组合； ２）母材的牌号、厚度及其它相关尺寸； ３）焊接材料型号、规格；
４）焊接接头形式、坡口形状及尺寸允许偏差； ５）夹具、定位焊、衬垫的要求；
６）焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定；
７）预热温度及层间温度范围； ８）后热、焊后消除应力处理工艺； ９）检验方法及合格标准； １０）其它必要的规定。６．１．６焊接作业环境应符合以下要求：
１焊接作业区风速当手工电弧焊超过８ｍ／ｓ、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过２ｍ／ｓ时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；
２焊接作业区的相对湿度不得大于９０％；
３当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施；
４焊接作业区环境温度低于０℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于１００ｍｍ范围内的母材，加热到２０℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施；
５焊接作业区环境超出本条第１、４款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。６．１．７引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：
１严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具； ２不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；
３Ｔ形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板；
４手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于２５ｍｍ。其引弧板和引出板宽度应大于５０ｍｍ，长度宜为板厚的１．５倍且不小于３０ｍｍ，厚度应不小于６ｍｍ；非手工电弧焊焊缝引出长度应大于８０ｍｍ。其引弧板和引出
板宽度应大于８０ｍｍ，长度宜为板厚的２倍且不小于１００ｍｍ，厚度应不小于１０ｍｍ； ５焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
６．１．８定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的２／３，定位焊焊缝长度宜大于４０ｍｍ，间距宜为５００～６００ｍｍ，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。６．１．９多层焊的施焊应符合下列要求：
１厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预 热温度；
２坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于４ｍｍ的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过６ｍｍ。
６．１．１０栓钉焊施焊环境温度低于０℃时，打弯试验的数量应增加１％；当焊钉采用手工电弧焊和气体保护电弧焊焊接时，其预热温度应符合相应工艺的要求。
６．１．１１塞焊和槽焊可采用手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并清除后方可施焊后续焊道。６．１．１２电渣焊和气电立焊不得用于焊接调质钢。６．２焊接预热及后热
６．２．１除电渣焊、气电立焊外，Ⅰ、Ⅱ类钢材匹配相应强度级别的低氢型焊接材料并采用中等热输入进行焊接时，板厚与最低预热温度要求宜符合表６．２．１的规定。实际工程结构施焊时的预热温度，尚应满足下列规定： １根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度；
２根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其它条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低２５～５０℃。二氧化碳气体保护焊当气体含水量符合本规程３．０．８条的要求或使用富氩混合气体保护焊时，其熔敷金属扩散氢可视同低氢型焊条；
３根据焊接时热输入的大小确定预热温度。当其它条件不变时，热输入增大５ｋＪ／ｃｍ，预热温度可降低２５～５０℃。电渣焊和气电立焊在环境温度为０℃以上施焊时可不进行预热；
４根据接头热传导条件选择预热温度。在其它条件不变时，Ｔ形接头应比对接接头的预热温度高２５～５０℃。但Ｔ形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。５根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时（高于０℃），应提高预热温度１５～２５℃。
６．２．２预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：
１焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量；
２预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的１．５倍以上，且不小于１００ｍｍ；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于７５ｍｍ处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。６．２．３当要求进行焊后消氢处理时，应符合下列规定：
３消氢处理的加热温度应为２００～２５０℃，保温时间应依据工件板厚按每２５ｍｍ板厚不小于０．５ｈ、且总保温时间不得小于１ｈ确定。达到保温时间后应缓冷至常温； ４消氢处理的加热和测温方法按６．２．２条的规定执行。
６．２．４Ⅲ、Ⅳ类钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守钢厂提供的指导性参数要求，或３．０．３条的规定执行。６．３防止层状撕裂的工艺措施
６．３．１Ｔ形接头、十字接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止板材层状撕裂的焊接工艺措施：
１采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接； ２采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层；
３Ⅱ类及Ⅱ类以上钢材箱形柱角接接头当板厚大于、等于８０ｍｍ时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层（见图６．３．１／３）； ４采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊； ５提高预热温度施焊。６．４控制焊接变形的工艺措施
６．４．１宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：
１对于对接接头、Ｔ形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接；
２对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；
３对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用； ４宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。
６．４．２在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。６．４．３宜采用反变形法控制角变形。
６．４．４对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。
６．４．５对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。６．５焊后消除应力处理
６．５．１设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件的尺寸，工厂制作宜采用加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采用振动法消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。
６．５．２焊后热处理应符合现行国家标准《碳钢、低合金钢焊接
构件焊后热处理方法》（ＧＢ／Ｔ—６０４６）的规定。当采用电加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，尚应符合下列要求：
１使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求； ２构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的 ３倍，且应不小于２００ｍｍ；
３加热板（带）以外构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。
６．５．３用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型
振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。
６．５．４用振动法消除应力时，应符合国家现行标准《振动时效工艺参数选择及技术要求》（ＪＢ／Ｔ—５９２６）的规定。６．６熔化焊缝缺陷返修
６．６．１焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹 渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法 去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满 等缺陷应进行焊补。
６．６．２经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定： １返修前应由施工企业编写返修方案；
２应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各５０ｍｍ长的焊缝或母材； ３清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于１０°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除；
４焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于１００ｍｍ；当焊缝长度超过５００ｍｍ时，应采用分段退焊法；
５返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊；
６焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊条焊接或进行焊后消氢处理； ７焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次； ８对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经 工程技术负责人审批并报监理工程师认可后方可执行；
９返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。６．６．３碳弧气刨应符合下列规定：
１碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作；
２如发现“夹碳”，应在夹碳边缘５～１０ｍｍ处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深２～３ｍｍ；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。Ｑ４２０、Ｑ４６０及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可进行焊接。
７焊接质量检查
７．１一般规定
７．１．１质量检查人员应按本规程及施工图纸和技术文件要求，对焊接质量进行监督和检查。
７．１．２质量检查人员的主要职责应为：
１对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸和相关规程、标准的要求；
２监督检查焊工合格证及认可施焊范围； ３监督检查焊工是否严格按焊接工艺技术文件要求及操作规程施焊； ４对焊缝质量按照设计图纸、技术文件及本规程要求进行验收检验。
７．１．３检查前应根据施工图及说明文件规定的焊缝质量等级要求编制检查方案，由技术负责人批准并报监理工程师备案。检查方案应包括检查批的划分、抽样检查的抽样方法、检查项目、检查方法、检查时机及相应的验收标准等内容。７．１．４抽样检查时，应符合下列要求：
１焊缝处数的计数方法：工厂制作焊缝长度小于等于１０００ｍｍ时，每条焊缝为１处；长度大于１０００ｍｍ时，将其划分为每３００ｍｍ为１处；现场安装焊缝每条焊缝为１处；
２可按下列方法确定检查批：
１）按焊接部位或接头形式分别组成批；
２）工厂制作焊缝可以同一工区（车间）按一定的焊缝数量组成批；多层框架结构可以每节柱的所有构件组成批；
３）现场安装焊缝可以区段组成批；多层框架结构可以每层（节）的焊缝组成批。３批的大小宜为３００～６００处；
４抽样检查除设计指定焊缝外应采用随机取样方式取样。
７．１．５抽样检查的焊缝数如不合格率小于２％时，该批验收应定为合格；不合格率大于５％时，该批验收应定为不合格；不合格率为２％～５％时，应加倍抽检，且必须在原不合格部位两侧的焊缝延长线各增加一处，如在所有抽检焊缝中不合格率不大于３％时，该批验收应定为合格，大于３％时，该批验收应定为不合格。当批量验收不合格时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍抽查，如在加倍抽检焊缝中未检查出其它裂纹缺陷时，该批验收应定为合格，当检查出多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。
７．１．６所有查出的不合格焊接部位应按６．６节的规定予以补修至检查合格。７．２外观检验 ７．２．１所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Ⅱ、Ⅲ类钢材的焊缝应以焊接完成２４ｈ后检查结果作为验收依据，Ⅳ类钢应以焊接完成４８ｈ后的检查结果作为验收依据。
７．２．２外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以５倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。７．２．３焊缝外观质量应符合下列规定：
１一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；
２二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足表７．２．３的有关规定； ３三级焊缝的外观质量应符合表７．２．３的有关规定。７．２．４焊缝尺寸应符合下列规定：
１焊缝焊脚尺寸应符合表７．２．４／１的规定： ２焊缝余高及错边应符合表７．２．４／２的规定。
７．２．５栓钉焊焊后应进行打弯检查。合格标准：当焊钉打弯至３０°时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹，检查数量应不小于焊钉总数的１％。
７．２．６电渣焊、气电立焊接头的焊缝外观成形应光滑，不得有未熔合、裂纹等缺陷；当板厚小于３０ｍｍ时，压痕、咬边深度不得大于０．５ｍｍ；板厚大于或等于３０ｍｍ时，压痕、咬边深度不得大于１．０ｍｍ。７．３无损检测
７．３．１无损检测应在外观检查合格后进行。
７．３．２焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。７．３．３设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：
１一级焊缝应进行１００％的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（ＧＢ１１３４５）Ｂ级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上； ２二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于２０％，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（ＧＢ１１３４５）Ｂ级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上； ３全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
７．３．４焊接球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》（ＪＧ／Ｔ３０３４．１）的规定。７．３．５螺栓球节点网架焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家现行标准《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》（ＪＧ／Ｔ３０３４．２）的规定。７．３．６箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果除应符合第７．３．３条的有关规定外，还应按附录Ｃ进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。
７．３．７圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合附录Ｄ的规定。７．３．８设计文件指定进行射线探伤或超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、验证。
７．３．９射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的规定，射线照相的质量等级应符合ＡＢ级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接
头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的Ⅱ级及Ⅱ级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的Ⅲ级及Ⅲ级以上。７．３．１０下列情况之一应进行表面检测：
１外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行１００％的表面检测； ２外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑的部位进行表面探伤； ３设计图纸规定进行表面探伤时； ４检查员认为有必要时。
７．３．１１铁磁性材料应采用磁粉探伤进行表面缺陷检测。确因结构原因或材料原因不能使用磁粉探伤时，方可采用渗透探伤。７．３．１２磁粉探伤应符合国家现行标准《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》（ＪＢ／Ｔ６０６１）的规定，渗透探伤应符合国家现行标准《焊缝渗透检验方法和缺陷迹痕的分级》（ＪＢ／Ｔ６０６２）的规定。
７．３．１３磁粉探伤和渗透探伤的合格标准应符合本章中外观检验的有关规定。
８焊接补强与加固
８．０．１建筑钢结构的补强和加固设计应符合现行有关钢结构加固技术标准的规定。补强与加固的方案应由设计、施工和业主等共同确定。
８．０．２编制补强或加固设计方案时，必须具备下列技术资料：１原结构的设计计算书和竣工图，当缺少竣工图时，应测绘结构的现状图；
２原结构的施工技术档案资料，包括钢材的力学性能、化学成分和有关的焊接性能试验资料，必要时应在原结构构件上截取试件进行试验；
３原结构的损坏变形和锈蚀检查记录及其原因分析，并根据损坏及锈蚀情况确定杆件（或零件）的实际有效截面； ４现有结构的实际荷载资料。
８．０．３钢结构的补强或加固设计，应考虑时效对钢材塑性的不利影响，不应考虑时效后钢材屈服强度的提高值。在确认原结构钢材具有良好焊接性能后方可采用焊接方法。８．０．４补强与加固宜不影响生产，尽可能做到施工方便并应满足安全可靠的要求。对于受气相腐蚀介质作用的钢结构构件，当腐蚀削弱平均量超过构件厚度的２５％时，应根据所处腐蚀环境按现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》（ＧＢ５００４６）进行分类，并对钢材的强度设计值乘以下列降低系数： 弱腐蚀０．９５； 中等腐蚀０．９； 强腐蚀０．８５。
８．０．５钢结构的补强或加固，可采用下列两种方法：
１卸荷补强或加固：在原位置使构件完全卸荷，或将构件拆下进行补强或加固； ２负荷状态下的补强或加固：在原位置上未经卸荷或仅部分卸荷状态下进行补强或加固。８．０．６负荷状态下进行补强与加固时，应符合下列规定： １卸除作用于结构上的活荷载；
２根据加固时的实际荷载（包括必要的施工荷载），对构件和连接进行承载力验算，尽量卸除结构上的荷载。当原有构件中际有效截面的名义应力与其所用钢材的强度设计值之间的比值β≤０．８（对承受静态荷载或间接承受动态荷载的构件），或β≤０．４（承受动态荷载的构件）时方可进行补强或加固；
３在受拉构件中，加固焊缝的方向应与构件中拉应力方向基本一致。
４用圆钢、小角钢组成的轻型桁架钢结构不宜在负荷状态下进行焊接补强和加固。５轻钢结构中的受拉构件严禁在负荷状态下进行焊接补强和加固。
８．０．７在负荷状态下用焊接方法补强或加固时，必须考虑焊接过程中因瞬时受热造成局部范围内钢材力学性能降低的因素。除结构应尽可能卸荷外，尚应根据具体情况采取下列安全措施： １做好临时支护； ２采用合理的焊接工艺。
８．０．８对有缺损的钢构件应按钢结构加固技术标准对其承载能力进行评估，并采取相应措施进行修补。当缺损性质严重、影响结构的安全时，应立即采取卸荷加固措施。对一般缺损，可按下列方法进行焊接修复或补强：
１当缺损为裂纹时，应精确查明裂纹的起止点，在起止点钻直径为１２～１６ｍｍ的止裂孔，并根据具体情况采用下列方法修补：
１）补焊法：用碳弧气刨或其它方法清除裂纹并加工成侧边大于１０°的坡口，当采用碳弧气刨加工坡口时，应磨掉渗碳层。应采用低氢型焊条按全焊透对接焊缝的要求进行补焊。补焊前宜按本规程第６．２．２条的规定将焊接处预热至１００～１５０℃。对承受动荷载的结构尚应将补焊焊缝的表面磨平； ２）双面盖板补强法：补强盖板及其连接焊缝应与构件的开裂截面等强，并应采取适当的焊接顺序，以减少焊接残余应力和焊接变形。
２对孔洞类缺损的修补：应将孔边修整后采用两面加盖板的方法补强；
３当构件的变形不影响其承载能力或正常使用时，可不进行处理；否则应根据变形的大小采用下列方法处理：
１）当变形不大时，应先处理构件的其它缺陷，然后在部分卸载的情况下，宜采用冷加工法矫正；若采用热加工矫正时，其加热温度对调质钢应不大于５９０℃，对其它钢种应不大于６５０℃。钢材的加热温度高于３１５℃时，应在空气中自然冷却，禁止用浇水等方法加速冷却；
２）当变形较大，且难以矫正时，应采取加固措施或更换构件。８．０．９焊缝的补强与加固应符合下列要求：
１当焊缝缺陷超出容许值时，应按本规程第６．６节的规定进行返修。在处理原有结构的焊缝缺陷时，应根据处理方案对结构安全影响的程度，分别采取卸荷补焊或负荷状态下补焊；
２角焊缝补强宜采用增加原有焊缝长度（包括增加端焊缝）或增加焊缝计算厚度的方法。１）当负荷状态下采用加大焊缝厚度的方法补强时，被补强焊缝的长度应不小于５０ｍｍ，同时原有焊缝在加固时的应力尚应符合下式要求：
２）补强或加固后的焊缝，其长度与厚度均应符合现行国家标准《钢结构设计规范》（ＧＢ５００１７）的规定。
８．０．１０用于补强或加固的零件及焊缝宜对称布置。加固焊缝不宜密集、交叉布置，不宜与受力方向垂直。在高应力区和应力集中处，不宜布置加固焊缝。
８．０．１１用焊接方法补强铆接或普通螺栓连接时，补强后接头的全部荷载应由焊缝承担。
８．０．１２高强度螺栓连接的构件用焊接方法加固时，高强度螺栓摩擦型连接的抗滑力可与焊缝共同工作，但两种连接各自的计算承载力的比值应在１．０～１．５范围内。８．０．１３补强与加固施焊前应清除待焊区域两侧各５０ｍｍ范围内的灰尘、铁锈、油漆和其它杂物。
８．０．１４负荷状态下焊接补强或加固施工应符合下列要求。１施工工艺的制定原则应符合下列要求：
１）对结构最薄弱的部位或构件应先进行补强或加固；
２）对能立即起到补强或加固作用，且对原结构影响较小的部位或杆件先施焊； ３）加大焊缝厚度时，必须从原焊缝受力较小部位开始施焊。每次熔敷的焊缝厚度不宜大于２ｍｍ；当需要多道施焊时，层间温度应不高于预热温度；
４）应根据结构钢材材质，选择相应的低氢型焊条，焊条直径不宜大于４.０ｍｍ； ５）焊接电流不宜大于２００Ａ；
６）应制订合理的焊接工艺，采取有效控制焊接变形的措施。施焊顺序应尽可能使输入热量对构件的中和轴平衡。
２施工单位应对施工荷载进行核算，并应严格控制，实际施工时的荷载值不得超过加固设计时所取的施工荷载值；
３焊接补强或加固的施工环境温度不宜低于１０℃。
９焊工考试
９．１一般规定
９．１．１凡从事建筑钢结构制作和安装施工的焊工，应进行理论知识考试和操作技能考试，并应符合本章的各项规定。
９．１．２操作技能考试包括熔化焊手工操作技能基本考试、附加考试、定位焊考试和机械操作技能考试；取得熔化焊手工操作技能基本考试和附加考试资格的焊工，均应认定为具备相应的定位焊操作资格。
９．１．３进行资格考试的焊工应根据已经评定合格的焊接工艺参数进行焊接。９．１．４焊工资格考试的焊接工艺方法分类宜符合下列规定： １手工操作技能 手工电弧焊；熔化极气体保护焊（包括实芯焊丝及药芯焊丝）；药芯焊丝自保护焊；非熔化极气体保护焊；
２机械操作技能埋弧焊；熔化极气体保护焊；电渣焊（包括丝极、板极和熔嘴电 渣焊）；气电立焊；栓钉焊。
９．１．５焊工考试应由施工企业的焊工技术考试委员会组织和管理，其组成及职责应符合下列要求：
１企业焊工技术考试委员会应由企业主管经理、技术负责人和技术管理、安全、教育、劳资等部门的代表、焊接主管工程师、中高级检验人员、考试监督人员等组成，实际操作技能考试监督人员应由熟练焊工或焊接技师担任。考试委员会可设办事机构主持日常工作； ２企业焊工技术考试委员会应报经国家主管部门授权的上级管理机构认证、审批； ３企业焊工技术考试委员会的职责应为：确定报考项目及试题；监督考试过程；评定考试结果；核实免试及延长有效期资格；提供试件焊接工艺；建立健全焊工考试档案管理制度；监督、记录焊工生产合格率并纳入焊工档案管理。
９．１．６焊工应经理论知识考试合格后方可参加操作技能考试。９．１．７除另有要求外，考试用试板在焊前、焊后均不得进行包括
热处理、锤击、预热、后热在内的任何处理。试板坡口应光洁平整并清除其表面的水、油污、锈蚀等。
９．１．８焊前试板应打上焊工代码钢印和考试项目标识。水平固定或４５°固定的管子还应参照时钟位置打上焊接位置的钟点标识。
９．１．９除机械操作技能考试外，考试试板不得加引弧板、引出板；考试试板必须按考试规定的位置放置且不应刚性固定。
９．１．１０考试焊工应独立进行各项操作。焊接开始后不得随意更换试板，不得改变焊接方向和焊接位置。
９．１．１１考试用的焊条、焊剂应按规定烘干，随用随取。焊丝必须清除油污、锈蚀等污物。采用手工电弧焊进行定位焊时应使用直 径为３．２ｍｍ的焊条，其它考试项目焊接材料的规格应符合工艺评定的要求。９．１．１２单面坡口或双面坡口且要求全焊透的焊缝，可清根和清根后打磨。９．１．１３考试过程中，不得对层间和表面焊缝进行打磨或修补，但焊后应将焊渣、飞溅等清除干净。９．２考试内容及分类
９．２．１焊工资格考试包括理论知识考试和操作技能考试两部分。９．２．２理论知识考试应以焊工必须掌握的基础知识及安全知识 为主要内容，并应按申报焊接方法、类别对应出题，内容范围应符 合下列规定：
１焊接安全知识（《焊接与切割安全》ＧＢ９４４８）；
２焊缝符号识别能力（《焊缝符号表示法》ＧＢ３２４、《气焊、手 工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》ＧＢ９８５）； ３焊缝外形尺寸要求（《钢结构外形尺寸》ＧＢ１０８５４）；
４焊接方法表示代号（《金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号》ＧＢ５１８５）； ５所报考试焊接方法的特点：焊接工艺参数、操作方法、焊接顺序及其对焊接质量的影响； ６焊接质量保证、缺陷分级（《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》ＧＢ／Ｔ１２４６９）；
７建筑钢结构的焊接质量要求。应符合有关钢结构施工验收规程、规范的要求； ８与报考类别相适应的焊接材料型号、牌号及使用、保管要求（《碳钢焊条》ＧＢ／Ｔ５１１７、《低合金钢焊条》ＧＢ／Ｔ５１１８、《熔化焊用钢丝》ＧＢ／Ｔ１４９５７、《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》ＧＢ／Ｔ８１１０、《碳钢药芯焊丝》ＧＢ１００４５及《低合金钢药芯焊丝》ＧＢ／Ｔ１７４９３、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》ＧＢ／Ｔ５２９３、《低合金钢埋弧焊用焊剂》ＧＢ／Ｔ１２４７０）； ９报考类别的钢材型号、牌号标志和主要合金成分、力学性能及焊接性能； １０焊接设备、装备名称、类别、使用及维护要求。应符合一般常规型号； １１焊接缺陷分类及定义、形成原因及防止措施的一般知识（《金属熔化焊焊缝缺陷分类》ＧＢ６４１７）；
１２焊接热输入与焊接规范参数的换算及热输入对性能影响的一般关系； １３焊接应力、变形产生原因、防止措施及热处理的一般知识。
９．２．３操作技能考试应以检验焊工的操作技能为原则，以检验焊工遵循工艺指令能力及完成致密焊缝能力为主。其分类及适应认可范围应符合表９．２．３规定。
９．３．５各种焊接位置加垫板的试件可用不加垫板的坡口全焊透焊缝考试来代替，但不能反之。背面加垫板的考试试件代号应为Ｄ，不加垫板可省略。９．３．６手工操作技能基本考试代号省略，附加考试代号为建 ２）焊缝边缘应圆滑平缓过渡到母材；焊缝表面不得有裂
纹、夹渣、气孔、未熔合和焊瘤；咬边和表面凹陷深度应不大于０．５ｍｍ。对接焊缝两侧咬边总长应不大于焊缝全长的１０％且不大于２５ｍｍ； ３）焊后试板的角变形Ｑ应不大于３°（图９．３．１０）； ４）焊缝错边量应不大于１０％板厚且不大于２ｍｍ。
２射线及超声波探伤：射线探伤应不低于现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）规定的Ⅱ级要求；超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧＢ１１３４５）规定的Ｂ１级要求； ３冷弯检验
１）弯曲条件：弯芯直径应符合母材标准的弯曲试验要求；
２）试验方法：应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验方法》（ＧＢ２６５３）的规定；对直径不大于６０ｍｍ的管材试件，可进行压扁试验；
３）合格标准：试件拉伸面任意方向上不得有长度大于３ｍｍ的裂纹或其它缺陷，且单个试件裂纹及其它缺陷总长不得大于７ｍｍ。９．４手工操作技能附加考试
９．４．１手工操作技能附加考试应符合下列一般规定： １凡从事高层、超高层钢结构及其它大型钢结构构件制作及安装焊接的焊工，应根据钢结构的焊接节点形式、采用的焊接方法和焊工所承担的焊接工作范围及操作位置要求，由工程承包企业决定附加考试类别，并报监理工程师认可；
２凡申报参加附加考试的焊工必须已取得相应的手工操作基本技能资格证书。９．４．２附加考试的焊接方法和内容应符合下列规定：
１焊接方法分类及考试合格后的认可范围应符合表９．２．３的规定；
２试件形式及尺寸应符合图９．４．２／１～９．４．２／４的要求，其认可范围只限于本类； ２检验方法
１）外观检验：宜用５倍放大镜目测；
２）无损探伤：射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（ＧＢ３３２３）的规定，超声波探伤应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（ＧＢ１１３４５）的规定；
３）弯曲试验：对接、角接及对接与角接组合焊缝接头弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验法》（ＧＢ２６５３）的规定；弯曲条件应符合母材标准的规定；试样尺寸应符合图９．４．２／１和图９．４．２／３要求。３焊缝合格标准
１）焊缝外观应符合下列要求：
试件焊缝表面无裂纹、未焊满、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷；焊缝咬边深度不大于０．５ｍｍ，两侧咬边总长不超过焊缝长度的１０％，且不大于２５ｍｍ；焊缝错边量不大于１０％板厚，且不大于２ｍｍ。
２）焊缝外形尺寸应符合表９．４．３／２要求；
３）焊缝内部缺陷合格标准：射线探伤应符合Ⅱ级及Ⅱ级以上的规定；超声波探伤应符合ＢⅠ级的规定； ４）冷弯试验合格标准：对接与角接接头每个冷弯试样表面任意方向裂纹及其它缺陷单个长度不得大于３ｍｍ；每个试样中长度不大于３ｍｍ的缺陷总长不得大于７ｍｍ；４个试样中所有缺陷总长不得大于２４ｍｍ；以上各项检验应全部合格。９．５手工操作技能定位焊考试
９．５．１定位焊只进行手工电弧焊考试，考试分类与认可范围应符合第９．３节中的有关规定。试件代号及排列方法应符合下列规定： ９．５．２试件形式和考试方法应符合下列规定： １试件形式应符合图９．５．２／１要求；
２检验方法应符合图９．５．２／２要求，可采用任意的简便方法加载至试件断裂； ３试验结果合格标准
１）定位焊焊缝外观检验：表面应均匀，无裂纹、未熔合、气孔、夹渣、焊瘤等缺焰；焊缝咬边深度应不大于０．５ｍｍ，且两侧咬边总长应不超过焊缝长度的１０％； ２）断面检验：焊缝应焊透至根部，不得有未熔合和直径大于１ｍｍ的气孔、夹渣。９．６机械操作技能考试
９．６．１考试分类与认可范围应符合下列规定： １钢材分类代号与认可范围应符合表９．３．１的规定；
２焊接材料分类及认可范围：机械操作技能考试所用焊接材料、保护介质应根据被焊钢材种类按焊接工艺文件选配，焊工考试不做规定； ３焊接方法分类及认可范围应符合表９．２．３的规定；
４钢材厚度、管材外径的分类及认可范围应符合表９．６．１／１和９．６．１／２的规定；
９．６．２考试试件尺寸及坡口形式应符合下列规定：
１埋弧焊及熔化极气体保护焊操作技能考试试件尺寸应符合图９．６．２／１要求；对于管径小于６００ｍｍ管材的考试试件尺寸
可根据产品形式和焊接工艺指导书要求由考试单位自行确定； ２电渣焊、气电立焊操作技能考试试板尺寸及试样取样位置应符合图９．６．２／２要求。焊接试件应根据焊接工艺要求加引弧板、收弧板；
３栓钉焊考试试件及试样尺寸应符合图９．６．２／３要求。９．６．３检验项目、方法与合格标准应符合下列规定： １考试试板的检验项目应符合表９．６．３／１规定； ３）弯曲、宏观及拉伸试验
对接接头冷弯试样制备应符合图９．６．２／１（ａ）、图９．６．２／２的要求，弯曲试验应符合现行国家标准《焊接接头弯曲及压扁试验法》（ＧＢ２６５３）的规定，试样冷弯至规定角度后，试样表面任意方向的裂纹及其它缺陷单个长度应不大于３ｍｍ，且单个试样裂纹及其它缺陷总长应不大于７ｍｍ；角接焊缝弯曲试样的制备应符合图９．６．２／１（ｂ）的要求，弯曲试验可以简便的方法持续加载或重复加载，使焊缝根部受力，直至试样断裂或压弯到两板平贴。
宏观试验应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷腐蚀试验法》（ＧＢ２２６）的规定；栓钉焊接头弯曲试样、拉伸试样制取应符合图９．６．２／３（ｂ）的要求。试样打弯到３０°后，焊接区应无裂纹（图９．６．３／１）；试样拉伸至破坏后，不应在焊缝处断裂（图９．６．３／２）。
９．７考试记录、复试、补考、重考、免试和证书 ９．７．１焊工考试宜按附录Ｅ／１记录考试结果。
９．７．２每一考试项目中仅有一个试样不合格时，可进行复试。复试时，应重新焊接一块试板进行全部试验，试样检验应全部合格该项目方为合格，否则为不合格。同一焊工每次考试复试次数应不超过一次。
９．７．３按本章规定进行考试的焊工，应由企业焊工技术考试委
员会审核其合格项目，并报上级管理机构审批颁发焊工合格证书。焊工合格证有效期为３年，样式和内容宜符合附录Ｅ／２的要求。９．７．４焊工资格认可的合格证有效期终止前应重新进行考试、换证。重考应符合下列规定：
１重考应进行理论知识及操作技能考试。应对合格证认可资格科目中最难的科目进行操作技能重新考试；
２重考合格后应由企业焊工技术考试委员会审核并持原合格证上报，由原发证的上级管理机构核发新的焊工合格证；
３重考时持有合格证的焊工亦可申请参加比原认可资格更难的资格考试，考试合格后上报、核发新的资格合格证，考试不合格则该焊工必须参加原合格证中最难科目的重考； ４持续中断焊接操作时间超过半年的原合格焊工重新参加焊接工作时，必须进行原认可资格科目的重新考试。该重考可免去理论知识考试，考试试件可不进行冷弯项目检验。９．７．５合格证有效期满后免试应遵守下列规定：
持证焊工在规定的认可范围内工作并在合格证的有效期内，焊接质量一贯优良，探伤合格率保持在射线探伤不小于９０％、超声波探伤不小于９８％时，可经焊工所在企业的技术管理、质量检验两个部门的主管签字认可，由企业焊工技术考试委员会核准后报原发证的上级管理机构予以免试，准予免试的焊工资格证 书有效期延长不得超过３年，且不得连续免试。９．７．６合格证注销应符合下列规定：
１焊工在生产过程中施焊焊缝质量一贯低劣，经质量检查部门提出，由企业焊工技术考试委员会核准可注销其合格证，同时应报上级管理机构备案。被注销合格证的焊工可重新申请参加焊工考试，合格后方可允许在规定的认可范围进行焊接工作；
２有伪造经历、弄虚作假、涂改合格证或超越合格证认可范围施焊者，企业焊工技术考试委员会可取消其考试资格或注销其资格证书，并应报上级管理机构备案。
附录Ｃ箱形柱（梁）内隔板电渣焊焊缝
焊透宽度的测量
Ｃ．０．１应采用垂直探伤法以使用的最大声程作为探测范围调整 时间轴，在被探工件无缺陷的部位将钢板的第一次底面反射回波 调至满幅的８０％高度作为探测灵敏度基准，垂直于焊缝方向从
焊缝的终端开始以１００ｍｍ间隔进行扫查，并对两端各５０＋ｔ１范围进行全面扫查（图Ｃ．０．１）。
Ｃ．０．１应采用垂直探伤法以使用的最大声程作为探测范围调整时间轴，在被探工件无缺陷的部位将钢板的第一次底面反射回波调至满幅的８０％高度作为探测灵敏度基准，垂直于焊缝方向从焊缝的终端开始以１００ｍｍ间隔进行扫查，并对两端各５０＋ｔ１范围进行全面扫查（图Ｃ．０．１）。
Ｃ．０．２焊接前必须在面板外侧标记上焊接预定线，探伤时应以该预定线为基准线。Ｃ．０．３应把探头从焊缝一侧移动至另一侧，底波高度达到４０％时的探头中心位置作为焊透宽度的边界点，两侧边界点间距即为焊透宽度。Ｃ.０.４缺陷指示长度的测定应符合下列规定：
１焊透指示宽度不足将按第Ｃ．０．３条规定扫查求出的焊透指示宽度小于隔板尺寸的沿焊缝长度方向的范围作为缺陷指示长度；
２焊透宽度的边界点错移将焊透宽度边界点向焊接预定线内侧沿焊缝长度方向错位超过３ｍｍ的范围作为缺陷指示长度；
３缺陷在焊缝长度方向的位置以缺陷的起点表示。
附录Ｄ圆管Ｔ、Ｋ、Ｙ节点焊缝的 超声波探伤方法及缺陷分级
Ｄ．０．１本附录适用于支管管径不小于１５０ｍｍ、壁厚不小于６ｍｍ、板厚外径之比在１３％以下的圆钢管分支节点焊缝的超声波探伤。
Ｄ．０．２本附录未述及的内容应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级》（ＧＢ１１３４５）的规定。
Ｄ．０．３本附录所用术语应符合下列规定：
（图Ｄ．０．３）交叉角θ———主管和支管相交的角度； 相贯角ψ———从主管轴与支管轴组成的平面与支管母线形成的沿支管圆周方向的角度； 偏角θＢ———支管表面母线和焊缝纵截面的法线或和探伤方向所成的角度。
Ｄ．０．４探头应采选用小芯片（如６ｍｍ×６ｍｍ）、短前沿、高频率（５～６ＭＨｚ）及尽可能大的折射角（或Ｋ值），且应能完成１跨距范围内整个焊缝截面的检测。
本规程用词说明
一、为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度 不同的用词说明如下：
１表示很严格，非这样做不可的：
正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； ２表示严格，在正常情况均应这样做的：
正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； ３表示允许稍有选择，在条件许可时首先这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”；
表示有选择，在一定条件下可这样做的，采用“可”。
二、条文中指明应按其它有关标准执行的写法，为“应符合 „„的规定”或“应按照„„执行”。
第五篇：钢结构焊接技术要求
钢结构焊接技术要求
一、常规要求
1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。
2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。
3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。
4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件：
①保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩；
②不准用重锤打击所焊的结构件；
③焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪；
④焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。
5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端（厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙；
6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。
7、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。
8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。
9、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。
10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。
11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。
12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
15、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。
16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印。
17、碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
二、根据焊接结构件的特点、材料及现场条件的可能，焊接方法可选择手工电弧焊、埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊。
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