中国铁合金工业的结构调整与发展趋势

第一篇：中国铁合金工业的结构调整与发展趋势

中国铁合金工业的结构调整与发展趋势

前言

截止2005年底, 我国的铁合金已具备年生产能力约2200万吨, 在建含拟建项目年产能力约200万吨, 现有铁合金生产企业1570家, 其中年产能力10万以上的企业仅28家, 年产能力在1万吨以下的达787家。2003年全国铁合金产为634.06万吨, 出口181.80万吨；2004年全国铁合金产量为919.78万吨, 出口铁合金218.87万吨；2005年全国铁合金产量为1067万吨, 出口铁合金173.58万吨。2006年铁合金产量为1433.2万吨, 出口铁合金235.9万吨。显然, 中国作为世界铁合金生产和出口大国, 为我国钢铁工业的持续发展和社会经济的发展作出了巨大贡献。在已有的2200万吨生产能力中, 硅系约占800万吨, 锰系约占1000万吨, 铬系约占200万吨, 特种合金近200万吨。由于供电枯水期、环保、市场、资金等因素的影响, 当年设备开工率不足50％, 中国铁合金生产能力有50％被闲置, 全行业的集约化程度极低, 工艺装备水平低下。

一、铁合金工业的产业政策及行业准入条件

近年来, 国家颁布了产业结构调整目录即钢铁工业产业政策, 其目的是实施行业准人, 淘汰落后,消除过剩的生产能力, 从2003年至2004年钢产的增幅为26.1％, 而铁合金的增幅为53.7％, 超过了钢增幅的1倍；2005年的钢产仅比2004年增长25.5％, 而铁合金的增长为29.1％, 已超过钢增幅的35％。由于连续两年的超高速增长, 铁合金严重供过于求, 国家出台的涉及铁合金的产业政策的主要要点如下第一类（鼓励类）, 铁合金新工艺、新技术的开发应用；第二类（限制类）, 25MVA以下、25MVA及以上环保、能耗达不到准人要求的铁合金矿热炉项目（中西部具有独立运行的小水电及矿产资源优势的国家确定的重点贫困地区, 单台矿热电炉容量12.5MVA）；第三类（淘汰类）, 3.2MVA及以下矿电炉、3MVA以下半封闭直流还原电炉、3MVA以下精炼电炉（硅钙合金、电炉金属锰、硅铝合金、硅钙钡铝、钨铁、钒铁等特殊品种的电炉除外）, 5MVA以下的铁合金矿热电炉（2005年）。同时, 国家决定在2005年6月底之前对现有铁合金生产企业进行一次行业准人检查认定, 其具体规定见国家发改委相关文件。

1.1出台系列宏观调控政策

2004年12月24日, 财政部、国家税务总局发布了取消铁合金产品出口退税的通知, 并从2005年开始执行。随后国家又将Fe-Si出口关税税率由零提高到5%, 2005年8月16日国家海关总署等多部委将铁合金矿列人加工贸易禁止类商品目录, 使铁合金的来料加工和出口受阻。2007年6月1日国家将再次提高铁合金产品的出口关税, 受国家限制出口政策的影响, 铁合金出口形势相当严峻。

1.2出台加快铁合金行业调整的新政策

2006年4月12日, 国家发展改革委、财政部等部委联合下发《关于推进铁合金行业加快结构调整的通知》以下简称《通知》。《通知》指出, 要加快推进铁合金行业结构调整, 并且确定2010年铁合金生产能力控制在每年1700万吨左右等铁合金行业结构调整的主要目标及工作重点。

通知中所提到的“ 十一· 五”期间铁合金行业结构调整的主要目标第一, 铁合金生产能力与市场需求基本相适应。2010年铁合金年生产能力将控制在1700万吨左右, 比2005年减少25%。第二, 工艺装备水平进一步提高。25MVA以上电炉生产能力占总能力的10%, 全部淘汰5MVA以下电炉(部分精炼电炉和特种铁合金产品电炉除外)和100立方以下铁合金高炉。第三, 生产集中度进一步提高, 10万吨以上大型企业生产能力占总生产能力的40％以上。第四, 物耗进一步降低, 环境污染得到改善。2010年,铁合金产品单位资源消耗将比2005年降低10％以上, 主元素回收率将比2005年提高10％以上, 生产企业环境污染治理达标率将达到100％。第五, 产品质童进一步提高。2010年, 低磷、硫、铝、氮等优级品及其它新产品的产将比2005年增长1倍以上, 产品综合合格率将达到99.5％。

被列人“ 十一五”期间铁合金行业结构调整的重点包括严格行业准人管理, 控制生产能力增长以节能降耗、污染治理、综合利用为重点, 推广先进实用技术, 加强技术改造, 淘汰落后工艺设备, 促进工艺装备升级开发新产品, 提高产品质量, 满足钢铁、有色、化工、电子等行业需求发挥比较优势, 提高产业集中度, 优化产业组织和布局坚持实施“走出去” 战略, 充分利用国外资源, 在合理开发利用国内铬矿、贫锰矿及其他矿产资源的情况下, 鼓励有条件的企业到国外投资办矿, 支持大型铁合金企业建立进口铬矿、锰矿联合体, 避免互相抬价抢购,抑制矿价暴涨鼓励进行境外铁合金投资。

此外, 国家还将采取加强信贷、土地、环保、供电等政策与产业政策的协调配合, 严格控制投资等政策措施, 进一步推进铁合金行业的结构调整要充分发挥市场配里资源的基础性作用, 利用市场约束和资源约束增强的“ 倒逼”机制, 综合运用经济、法律和必要的行政手段, 坚持区别对待, 分类指导, 有保有压, 促进扶优汰劣, 实现总量平衡和结构优化。

二、铁合金行业的发展趋势

“ 十一五”时期, 对于中国的钢铁工业而言, 是由大到强的战略机遇期。今后几年, 中国的粗钢产将继续增长,2006 年的钢产量为4.19亿吨, 钢铁产能的大幅上涨, 据预测2007年的钢产有望达到4.6一4.8亿,年需铁合金约在1400万吨（2006年铁合金的表观消费量为1262万吨,2007年新增0.4－0.6亿的钢产量约增加100一130万吨的铁合金市场需求）, 挑战与机遇并存, 机会与困难同在, 其主要任务和发展趋势有以下几方面：

2.1淘汰落后、压缩产能

在未来几年内, 我国铁合金行业要淘汰、限制37％即700万吨的生产能力, 行业准人和国家先后颁布的产业政策的法律、法规、通知是淘汰落后, 消除过剩生产能力的依据。认真执行行业准人政策,2006年初国家发改委对符合行业准人的第一批70家企业名单公告, 2006年11月国家发改委又对符合行业准人的第二批110家企业名单公告，2007年3月国家发改委对符合行业准人的第三批282家企业获得准人认可, 到目前为止已有近1300万吨的生产能力和近1000万吨的铁合金产量规模纳人准人管理范围。准人企业由政府向社会公告, 金融、电力、海关等部门应给予支持, 钢铁企业应在公告的准人企业中招标采购铁合金产品。对不符合准人条件的企业,国家应按有关法规尽快处置。中国铁合金界要认清形势, 达成共识, 不要盲目建设, 要坚决贯彻国家铁合金产业政策和行业准人规定, 淘汰落后生产能力,并将资金投人到煤气回收利用、粉尘和炉渣的综合利用、水的循环使用等方面, 搞好环境保护。

2.2调整产品结构

高洁净度是钢铁产品优化的首要需求, 要求铁合金有害杂质含量少、成分均匀稳定合金高标准、成分高均匀性不断开发适应钢铁生产发展的新品种是铁合金

结构调整的方向。

首先, 铁合金的发展方向将随着钢铁发展的需求而变化。世界经济发展的历史表明, 今后钢铁产品仍将是难以替代的结构材料。世界的粗钢产量从2000年的8.4亿吨, 一跃增加至2005年的1.29亿吨, 今后仍然会继续缓慢增长。铁合金的消耗童也将随着钢铁产的增减而波动, 世界年综合消耗铁合金在2000万吨左右。但随着经济的发展, 特别是中国钢材品种结构的变化, 不锈钢、合金钢、低合金钢和微合金化钢等钢种的比例会不断增长, 铁合金的品种结构也将随之改变。市场对锰系、铬系、特种铁合金的需求比例也将随之增长。

其次, 钢铁生产对铁合金产品质量的要求会越来越高。这是因为钢铁工业产品的发展方向是纯净化、超纯净化、低合金化和微合金化, 对铁合金成分的精确控制要求越来越高。要达到上述要求, 就要加强纯净铁合金和颗粒铁合金的生产。如通过在钢中添加部分特种合金, 可使钢材的各项性能指标大幅度提高, 既可达到用户的要求, 又可减少资源消耗。因此, 特种铁合金的消耗量必将不断上升。

再次, 各类钢铁产品提高纯净度的要求, 必然促进铁合金生产工艺的进步, 从而提高各类铁合金产品的质量。如大幅度降低铁合金中的铝、硫、磷的含量, 从严控制铁合金中碳及合金成分的波动范围, 开发和应用铁合金微量元素分析新技术, 精确控制铁合金中的微量有害元素。

最后, 采用水淬造粒工艺, 生产颗粒铁合金, 并控制铁合金的粒度, 此工艺可保证铁合金成分的均匀性, 降低铁合金的碎屑比例。合理粒度的铁合金,在使用时能控制钢水成分的均匀性, 提高合金元素的收得率。

2.3推动科技创新、促进技术进步

铁合金产品结构的调整和质量的提高必需依靠科技创新,近年来, 炼钢工艺流程的优化经验有以下几个方面可供铁合金生产与科技创新借鉴。精料, 这已成为钢铁生产优化的关键。铁合金生产的“ 精料” 还没有形成像高炉流程的铁水预处理、钢水精炼无缺陷铸坯等钢铁生产系统精料从原料处理到工艺开发可共用的关键技术体系与装备, 因而成为铁合金生产优化的一个“ 瓶颈”。铁合金原料预处理和铁合金母液的进一步精炼, 可借鉴钢铁生产优化经验的创新方向。

电炉炼钢从超高功率化、供电制度优化、炉料优化配料的创新中获得了巨大的经济效益, 而与此类似的铁合金矿热炉在这些方面的创新研究还有滞后之处。类似于炼钢电弧炉“ 比功率”、全泡沫渣埋弧冶炼节能高效等技术概念与标准, 还需认真研究。

铁合金生产必须大力开发清洁生产的系统技术, 包括密闭生产, 余热、余压及煤气利用, 固体废弃物资源化, 社会的废弃物等方面都应作为重点创新目标。其它可借鉴的技术还包括炼钢生产中降低生产成本, 提高效率的铬、锰矿熔融还原可供研究全新型铁合金生产工艺借鉴, 而高效的连铸生产技术也可作为铁合金成形、降低消耗、更好符合铁合金不同粒度要求全新工艺的开发。

2.4 走国内外资源一体化的发展道路

以铬系合金为例,近几年铬系铁合金市场价格变化很大。从1996年到2000年, 铬系合金市场价格逐年下滑。2001年和2002年国内市场虽然需求增加, 但受国际市场和低价进口铬铁的冲击, 市场价格继续跌到谷底。2003年国内外需求大增, 市场价格不断攀升。2004年受进口铬矿价格和电价、运费等的增加和市场需求的影响, 市场价格继续在高位运行。2005年受国内外市场供求变化及国家限制铁合金出口政策的影响, 国内大宗铁合金产品价格不断下跌。2005年上半年铬系铁合金市场价格变化不大, 但从第三季以后价格明显下跌, 市场竞争日趋激烈。2006年随着中国不锈钢产量的增加（2006年不锈钢的表观消费量为595万吨）, 对铬铁进口越来越大, 2006年进口了高碳铬铁44万。

众所周知, 世界经济增长的态势不会改变, 国际市场虽然会有变化, 但铁合金的需求总体上呈现增长趋势。我国缺少铬矿资源和铬系铁合金生产能力较大是持续发展的主要制约因素,近几年来, 我国的铬矿产量一直徘徊在20万吨左右, 而2006年进口铬矿达到了432.1万吨, 国内近期找矿不可能有大的突破, 国外进口又缺少稳定的供应基地, 完全是卖方市场, 矿价受制于人。要综合利用国内外铬矿资源, 充分用好铬粉矿, 努力寻求建立安全、稳定的国内外铬矿供应基地, 走国内外资源生产一体化的发展之路。

2.5实施企业孟组, 提高产业集中度

铁合金行业集约化程度低, 从市场的角度讲,企业重组要致力于提高企业的市场竞争力, 特别是提高在国际市场上的竞争力。企业的重组不应该是简单的数量相加, 应该通过重组创造新的生产力, 创造新的价值, 达到的1＋1》2效果,这样的重组才会有生命力。在重组过程中, 在更大的范围内去实现资源的优化配置, 通过重组和淘汰落后的生产能力来解决铁合金工业发展过程中产业集中度低的问题, 通过企业的联合重组, 组建5一6个年产50万吨的铁合金企业集团来提高产业集中度和行业的整体竟争力。实现科学发展, 减少市场波动, 也只有提高产业集中度才能加快以企业为主体的自主创新体系建设, 提高铁合金产品的国际竞争力。

三、结语

铁合金工业的发展必须符合国家钢铁工业发展的产业政策, 实施行业准人有利于规范铁合金企业的设备条件淘汰落后, 实施企业重组, 提高产业集中度调整产品结构推动科技创新, 促进技术进步将是铁合金工业的发展方向, 今后还要在节能减排, 清洁生产方面大力推动技术进步与创新, 保护环境, 节约资源与能源, 铁合金行业的发展, 任重而道远。

第二篇：工业产业结构调整与发展重点

工业产业结构调整与发展重点

一、指导思想

牢固树立和认真落实科学发展观，按照走新型工业化道路的要求，坚持以结构调整为主线，以市场为导向，高新技术为支撑，产业转型升级为重点，加大投资力度，使我省产业集中度明显提高，产业的集聚力明显增强，产业竞争力和可持续发展能力得到全面提升，为建设对外开放、协调发展、全面繁荣的海峡西岸经济区提供强有力的产业支撑。

二、产业结构调整原则

(一)围绕三大主导产业，做大做强临海战略型产业集群。着力发展壮大关联性大、带动性强的大企业（集团），提高其核心竞争力；围绕龙头企业、名优产品和关键项目，延伸产业链，提高产业集中度和综合配套能力。

(二)改造提升优势产业，发展一批具有比较优势的传统制造业产业集群。积极采用高新技术、先进适用技术改造提升轻工、纺织、建材、林产等传统产业，发挥我省对台优势，承接台湾产业转移，做强做大我省优势传统产业。

(三)大力发展高新技术产业，培育发展一批新兴产业集群。围绕闽东南高新技术产业带的发展，依托福州、厦门两个国家级高新技术产业开发区和5个省级高新区的建设，推进一批高新技术产业和新兴产业基地的发展。加快电子信息技术、生物技术及医药、新材料、光机电一体化和先进环保技术的开发和产业化，培育形成一批新兴产业集群。

(四)加快推进农业产业化，培育一批具有地方特色的农副产品加工产业集群。依托当地农业资源，大力发展绿色食品；推动农副产品加工业走集群化发展道路，培育具有地方特色的农副产品加工产业集群。

(五)提升工业园区、推进产业集聚。完善工业园区基础设施、公共服务体系建设，完善产业综合配套功能, 改善产业集聚条件，优化入园企业发展环境。

(六)坚持可持续发展战略。抓好重点行业、重点产业集群、重点企业的技术进步，促进企业安全生产、节能降耗、污染防治和资源综合利用。

三、当前重点发展的产业集群、技术和产品

(一)电子信息产品制造业

积极推动优势企业增强集聚能力，重点发展移动通信手机产业、计算机及外设、数字视听产品、显示器及软件等五大产业集群，把我省沿海建设成为我国电子信息产品制造业的重要基地。

电子信息制造业：支持笔记本电脑、网络计算机、路由器及调制解调器等计算机及网络产品的开发与生产；发展程控交换机、无线接入网设备、光通信器件等数字通信产品；促进数字音视频产品、3C融合产品、数字电视、等离子电视、液晶电视、数码相机、数字电视机、数字电视机顶盒等产品的快速发展；加快片式电容、电阻、电感及液晶显示屏、半导体照明、发光器件等新型元器件发展，提升整机产品的配套能力和元器件产品的出口能力；鼓励集成电路、汽车电子产业发展。

通信设备制造业：开发IP和数据多媒体技术、传输、移动通信技术、接入技术，重点发展移动通信、光纤通信、卫星通信、数字卫星电视接收设备及可视电话与会议电视系统、高效通信开关电源等通信终端产品。

电子计算机制造业：重点发展高性能台式PC、便携式PC、网络计算机等，以及高分辨率显示器、液晶显示器、POS、UPS和激光、多功能、专用打印机等计算机外设产品。

家用视听设备制造业：采用数模兼容电视接收、数字处理电视及高密度数字光盘等先进设备与技术，重点发展数字电视接收机、等离子、液晶、背投等大屏幕高端彩电、数字电视机顶盒、数字处理模拟彩电、甚高密度数字激光视盘机以及数字照相机等产品。

电子元器件制造业：壮大以华映光电新型显示器件为核心 的产业链并与冠捷显示器组成核心产业集群，重点发展：彩电显示管、液晶显示器件、等离子显示器件、蓝光二极管等新型显示器产品，以及6″、8″集成电路、多层、柔性印刷电路板、表面贴装元器件、混合集成电路、敏感元器件、高频频率器件、光通信器件等新型元器件产品。

壮大以福州、厦门软件园为龙头的软件产业集群，重点开发应用软件并向支撑和系统软件发展。

(二)机械工业

不断提高产业信息技术、光机电一体化技术、新材料技术及环保技术等高新技术的运用能力和新产品开发能力, 把我省建设成为在国内外有一定地位和较强竞争力的机械装备工业产业基地。

汽车工业：扩大和提升闽台汽车合作规模和档次，加速与国内大汽车集团的战略联盟，重点发展东南汽车，福建戴·克等中高档乘用车，厦门金龙大中型客车，闽西北的改装车、载货车，适时开发汽车发动机、变速器、转向器、自动车门、等静压马达、空气悬挂系统及汽车电子产品等重要组成零部件。

船舶工业：调整产业结构，优化资源配置，壮大龙头企业，形成厦门、马尾、泉州、福安四大修造船基地，将我省建成东南沿海的修造船中心。

通过引进国外先进造船设计软件，提高新产品设计开发能力，建立与国际船舶市场需求相适应的产品结构。进一步优化集装箱货船、大功率拖船及金枪渔船系列船型，开发建造53000吨散装船和4300吨汽车滚装船，逐步形成船舶产品品种多样化；积极发展船舶分段、舱口盖制造、安装、船舶涂装以及船舶机械设备制造。

电气机械及器材制造业：支持输配电及控制设备、电工器材制造业的发展，促进福安电机电器产业集群的壮大发展。采用先进技术重点发展：真空断路器高压开关柜、lokv-220kvGIS间隔、智能化低压电器等输配电及控制设备，电力电缆、数字通信电缆、特种漆包线、光纤电缆等电工器材，柴油发电机组、特种电机等电机产品。工程机械：提高工程机械制造技术水平及产品开发能力，支持装载机、挖掘机、压路机、叉车、路面机械等五

种工程机械主导产品及相关产品链的发展。

(三)石化工业

加快“炼化一体化”项目建设，重点抓好湄洲湾、海沧石化工业基地和福州江阴精细化工园区建设。支持合成树脂、合成纤维、合成橡胶及其后加工项目的建设，鼓励发展省内外市场紧缺、附加值高的有机化工、精细化工产品。

石油化工：坚持“上游带动下游，下游促进上游”发展战略，围绕炼化一体化项目，使石化工业上、下游协调平衡发展。形成：炼油-乙烯裂解-乙烯、丙烯-合成树脂-颜料制品加工、建材、包装材料产业链；乙烯、丙烯、芳烃、碳四-合成纤维原料-合成纤维-纺织产业链；C4裂解-丁二烯、异丁烯-合成橡胶-橡胶制品产业链；丙烯、芳烃-聚酰胺、聚碳酸酯、PBT、PTT-工程塑料加工产业链；丙烯-丁辛醇-增塑剂产业链；乙烯、丙烯、C4-有机化工原料及其他合成树脂产业链。

精细化工：支持硅酸钠、白炭黑、草酸、氟化工产品等精细化工生产基地的建设。以点带面，重点发展市场前景较好塑料助剂、涂料、农药、食品添加剂、饲料添加剂、造纸化学品、生物化工、胶粘剂等八大类精细化工产品发展。

化学原料及化肥工业：为农业、电子、建材等社会多行业服务的基础化工原料的配套发展，使基础化工原料产品形成系列化、专用化、多规格化，重点发展甲醛、液体二氧化碳、液氨、液氯、1，4--丁二醇二甲醚等基础化学原料。提高非肥化工产品比例。

(四)轻工业

建立符合国际标准的质量保证体系，强化品牌经营，着重发展鞋业、食品、陶瓷、家具、塑料管材等产业集群。

(五)纺织工业

发展具有我省特色的服装、家用纺织、工业纺织用布产品；发展泉州、厦门、福州及辐射闽西北的纺织服装产业集群。

以石化下游化纤原料及涤纶、腈纶、丙纶、氨纶等化纤产品为主，开发高仿真织造等深加工、高附加值产品，提升高档织物面料质量和染整水平，重点抓好时装、衬衣、牛仔服、针织服装和制鞋五大系列产品的开发和生产，形成以泉州为中心的服务产业群和晋江、莆田的鞋业产业群。大力发展装饰用、产业用纺织品。

(六)冶金工业

铝业：采用快速铸轧、非晶合金薄带制造、复合材料、新型合金材料制造等先进技术，重点发展制罐坯料、PS版、铝箔坯料等高精度铝板带材，双零铝箔、电子铝箔、空调亲水铝箔等高档铝箔，以及新型断面结构和表面处理的工业和建筑型材。

钨业：重点发展硬质合金、贮氢合金粉等贮能材料及钼丝、钼坯等钼产品，向国内外市场提供所需难熔金属加工材的服务，提升我省钨及相关产品的市场竞争力。

钢铁工业：充分利用我省具有的水资源、深水岸线、劳动力等优势资源，积极承接国内外大型钢铁企业的转移, 在沿海地区形成以1～2个以大型钢铁企业为龙头、关联度较高的钢铁产业群。

发展关键钢材品种，如冷轧薄板、镀锌板和涂镀层板、不锈钢薄板、冷轧硅钢片；促进我省特大型磁铁矿采选扩产改造，充分利用我省水电及硅石资源优势，引导铁合金生产企业采用先进技术和装备。

(七)建材工业

结合淘汰落后工艺，鼓励采用新型干法回转窑技术生产优质水泥，提高干法回转窑水泥比重；发展闽东、闽南石材产业集群，以泉州、闽清为主的闽南建筑陶瓷产业集群和南安水暖器材产业集群。

石材行业：提高各类石材大板、薄板、异型材及石雕制品等高附加值石材产品和出口产品比例，促进金刚石锯片，磨具磨料等石材机械产品发展。

建筑陶瓷行业：采用多管布料、辊微印花、二次给料等先进技术及大吨位自动压机、现代辊道窑等先进设备，提高产品档次，节能降耗减污，开发抗菌、自洁、抗静电、荧光、吸声及发热等多功能性陶瓷新产品。水泥行业：以节能降耗减污、提高产品质量为目标，加快新型干法水泥建设。

玻璃行业：发展优质浮法玻璃，汽车安全玻璃。鼓励和促进玻璃加工产业的发展，重点发展性能优良的中空玻璃、镀膜玻璃、真空玻璃及各种复合加工玻璃。

(八)林产工业

发挥我省森林覆盖率全国第一的优势，积极发展闽北林纸板一体化及竹木加工产业集群；支持沿海引进大型造纸制浆企业，培植以泉州为中心的闽南纸制品印刷包装产业集群。

人造板业重点发展刨花板新板种，薄板型中密度纤维板、多功能型、环保型中密度板，建筑用人造板，促进以人工林小径材、薪材、“三剩物”、技桠材等为原料的单板层积材、定向成材等人造成材产品的开发。

造纸业重点发展办公用纸、卷烟纸、彩色纸、白面牛皮卡、非植物纤维纸等，促进高得率、低污染制浆技术及印刷纸低克重化发展。

(九)医药工业

突出比较优势，坚持特色发展，研发一批有自主知识产权的新药，着力发展现代中药、天然药物、优势化学原料药、生物工程新药和药物新剂型，加快中药GAP基地建设，培育形成医药产业集群。

重点发展现代中药、天然药物、优势化学原料药、生物工程新药、药物新剂型和中药材GAP基地建设；以现代生物、基因工程技术为先导，大力拓展生物医药前沿领域项目的开发和产业化，推动海洋生物药物的开发生产；着力发展抗艾滋病病毒原料药生产基地和β-内酰胺类头孢类抗生素原料药。

(十)企业信息化

加强企业信息化建设，重点发展冶金、石化、轻纺、机械以及生产资料流通行业的大中型骨干企业内部网络建设。建立链接企业各个业务流程的综合网络管理系统。

(十一)节能、环保、安全及资源综合利用

节能降耗：企业进行节能、节材、节水及水资源循环利用改造，鼓励企业利用中低温余热。

污染防治：冶金、煤炭、轻工、电力、化工、建材等行业推行清洁化生产，并对废水、废气、固体废弃物、噪声等进行治理。

安全生产：煤矿安全生产系统改造，工业采用安全先进技术、消除事故隐患。

资源综合利用：对矿山尾矿、低品位矿、粉煤灰等工业废渣进行资源化利用；对废钢铁、废旧轮胎、废旧电器等废弃物进行综合利用。

环保装备产业：重点发展固体废弃物（包括生活垃圾、医疗垃圾、粉煤灰、烟尘）处理设备，促进节能、节水、三废治理器材、器件和环保型产品的生产。

（十二）农副产品加工业：

发展沿海水产加工产业集群；发展以闽南为主的果蔬加工、蘑菇罐头产业集群，以闽西北为主的笋加工产业集群；发展以闽北、闽西为主的畜禽产品加工产业集群；发展闽东食用菌、闽南茶业等产业集群

第三篇：中国工业机器人市场及发展趋势

编者语：未来工业机器人技术发展的重点有:第一，危险、恶劣环境作业机器人:主要有防暴、高压带电清扫、星球检测、油汽管道等机器人;第二，医用机器人:主要有脑外科手术辅助机器人，遥控操作辅助正骨等;第三，仿生机器人:主要有移动机器人，网络遥控操作机器人等。其发展趋势是智能化、低成本、高可靠性和易于集成。工业机器人市场竞争越来越激烈，中国制造业面临着与国际接轨、参与国际分工的巨大挑战，加快工业机器人技术的研究开发与生产是我们抓住这个历史机遇的主要途径。

工业机器人诞生于20世纪60年代，在20世纪90年代得到迅速发展，是最先产业化的机器人技术。它是综合了计算机、控制论、机构学、信息和传感技术、人工智能、仿生学等多学科而形成的高新技术，是当代研究十分活跃、应用日益广泛的领域。它的出现是为了适应制造业规模化生产，解决单调、重复的体力劳动和提高。

生产质量而代替人工作业。在我国，工业机器人的真正使用到现在已经接近20多年了，已经基本实现了试验、引进到自主开发的转变，促进了我国制造业、勘探业等行业的发展。随着我国门户的逐渐开放，国内的工业机器人产业将面对越来越大的竞争与冲击，因此，掌握国内工业机器人市场的实际情况，把握我国工业机器人研究的相关进展，显得十分重要。

工业机器人带来的效益

发达国家的使用经验表明:使用工业机器人可以降低废品率和产品成本，提高了机床的利用率，降低了工人误操作带来的残次零件风险等，其带来的一系列效益也是十分明显的，例如减少人工用量、减少机床损耗、加快技术创新速度、提高企业竞争力等。机器人具有执行各种任务特别是高危任务的能力，平均故障间隔期达60000小时以上，比传统的自动化工艺更加先进。采用工业机器人还有如下优点:第一，改善劳动条件，逐步提高生产效率;第二，更强与可控的生产能力，加快产品更新换代;第三，提高零件的处理能力与产品质量;第四，消除枯燥无味的工作，节约劳动力;第五，提供更安全的工作环境，降低工人的劳动强度，减少劳动风险;第六，提高机床;第七，减少工艺过程中的工作量及降低停产时间和库存;第八，提高企业竞争力。

在面临全球性竞争的形势下，制造商们正在利用工业机器人技术来帮助生产价格合理的优质产品。一个公司想要获得一个或多个竞争优势，实现机器人自动化生产将是推动业务发展的有效手段。

国内工业机器人市场

（一）国内工业机器人的需求情况

工业机器人发展长期以来受限于成本较高与国内劳动力价格低廉的状况，随着中国经济持续快速的发展，近几年的国民生产总值年平均增长率更是保持在9%左右，人民生活水平不断地提高，劳动力供应格局已经逐步从“买方”市场转为“卖方”市场、由供远大于求转向供求平衡。作为制造业主力的农民工也从早期的仅解决温饱问题到现在对薪资和工作条件提出了更高的要求。这些情况使得许多劳动密集型企业为了提高劳动生产率所采用的增加工人数量、延长工人劳动时间的方法变得成本高昂，同时也受到法律的限制和政策的阻碍。无论是企业还是社会都认识到必须采取从改善机器设备入手，提高技术和资金的密集度来减少用

工量以应对这种改变。总之，劳动力过剩程度降低、单个工人成本上升、对产品质量更高的要求、国家对装备制造业的重视等变化改善了机器人的使用环境，工业机器人及技术在中国已逐步得到了政府和企业的重视。随着机器人知识的广泛普及，人们对于各种机器人的了解与认识逐步深化，利用机器人技术提升我国工业发展水平、从制造业大国向强国转变，提高人民生活质量成为全社会的共识。

（二）国内工业机器人的销售情况

国家863机器人技术主题自成立以来一直重视机器人技术在产业中的推广和应用，长期以来推进机器人技术以提升传统产业，利用机器人技术发展高新产业。

目前，政府正在使用各种办法加大中国装备制造业在市场中占据的份额，并提供优惠措施鼓励更多企业使用机器人及技术以提升技术水平。国内越来越多的企业在生产中采用了工业机器人，各种机器人生产厂家的销售量都有大幅度的提高。根据我国海关统计，最近4年来许多企业在华的销售量甚至是前面十几年销售量的几倍，年平均增长率超过40%。2001年我国工业机器人海关进出口数量不过是3774台，国内生产数量约700台左右。2004年市场规模已经增长到万台左右，数量和金额相对于2001年都增长了两倍。2004年国产工业机器人数量突破了1400台，产值突破8亿元人民币。进口机器人数量超过9000台，其中多功能机器人约1700台，简易机器人7500台，进口额约25亿美元。德国CLOOS公司在华焊接机器人销售量2000年以前为47台，2000年以后已经突破121台，销售量翻了近3倍。可以预见，中国的工业机器人产业不久后将会作为一种在国民经济中占据重要地位的产业而存在。

（三）国内工业机器人的市场特征

1.以汽车制造业为主的制造业发展促进了工业机器人的发展。汽车制造业属于技术、资金密集型产业，也是工业机器人应用最广泛的行业。在我国，工业机器人的最初应用是在汽车和工程机械行业，主要用于汽车及工程机械的喷涂及焊接。2000年开始，受国家宏观政策调控及居民消费水平提高的影响，我国汽车工业进入了一个高速增长期。面对这种局面，国际汽车巨头纷纷进入中国市场并与我国企业合资设厂或扩大原有生产规模，国内企业也纷纷转型或加大对汽车行业的投资，整个行业增产扩能增加了对工业机器人需求。据不完全统计，最近几年国内厂家所生产的工业机器人有超过一半是提供给汽车行业的，海关进出口增长数据与汽车行业增长数据具有较高的相关度。可知，汽车工业的发展是近几年我国工业机器人增长的原动力之一。

2.沿海经济发达地区是工业机器人的主要市场。我国工业机器人的使用集中在广东、江苏、上海、北京等地，工业机器人的拥有量占全国的一半以上，这种分布态势和增长趋势符合我国现阶段经济发展状况。我国经济最具活力的地区已经从珠江三角洲地区扩展到长江三角洲地区，而且长江三角洲地区在制造业中所占的比重越来越大。

3.外商独资企业、中外合资企业和国有企业是工业机器人的主要客户。工业机器人属于技术含量高，价格相对昂贵的制造装备，采用工业机器人较多的企业，一般对产品的质量要求较高，企业在市场上具有更高的影响力。现阶段，工业机器人使用量最多的仍是外商独资或中外合资企业。国有企业也在加大对工业机器人的采购用于技术改造，如汽车行业中的一汽、二汽、上汽等，它们的产品在市场上已经具有了相当强的竞争力，它们对工业机器人有着较大的需求，同时采购上它们能够得到国家和政府的支持，因此制造业中的大中型国有企业的工业机器人使用量一直很大，而且在未来相当长的时间内仍将保持这种增长势头。另外，我国的民营企业正逐渐认识到工业机器人的优势，对工业机器人的采用量也在逐步增加，虽然装备的数量上与以上企业仍存在较大差距，但是增长的速度惊人，将很快成为工业机器人市场的重要客户。4.国内进口工业机器人的国家和地区分布。2001～2004年我国进口的工业机器人主要来自日本与台湾，2004年日本对华出口金额占我国进口工业机器人金额的一半。

我国机器人技术应用研究进展及发展趋势

中国工业机器人经过“七五”攻关计划、“九五”攻关计划和863计划的支持已经取得了较大进展，工业机器人市场也已经成熟，应用上已经遍及各行各业，但进口机器人占了绝大多数。

我国在某些关键技术上有所突破，但还缺乏整体核心技术的突破，具有中国知识产权的工业机器人则很少。目前我国机器人技术相当于国外发达国家20世纪80年代初的水平，特别是在制造工艺与装备方面，不能生产高精密、高速与高效的关键部件。我国目前取得较大进展的机器人技术有:数控机床关键技术与装备、隧道掘进机器人相关技术、工程机械智能化机器人相关技术、装配自动化机器人相关技术。现已开发出金属焊接、喷涂、浇铸装配、搬运、包装、激光加工、检验、真空、自动导引车等的工业机器人产品，主要应用于汽车、摩托车、工程机械、家电等行业。

我国机器人技术主题发展的战略目标是:根据2l世纪初我国国民经济对先进制造及自动化技术的需求，瞄准国际前沿高技术发展方向创新性地研究和开发工业机器人技术领域的基础技术、产品技术和系统技术。未来工业机器人技术发展的重点有:第一，危险、恶劣环境作业机器人:主要有防暴、高压带电清扫、星球检测、油汽管道等机器人;第二，医用机器人:主要有脑外科手术辅助机器人，遥控操作辅助正骨等;第三，仿生机器人:主要有移动机器人，网络遥控操作机器人等。其发展趋势是智能化、低成本、高可靠性和易于集成。

点评

工业机器人市场竞争越来越激烈，中国制造业面临着与国际接轨、参与国际分工的巨大挑战，加快工业机器人技术的研究开发与生产是我们抓住这个历史机遇的主要途径。因此我国工业机器人行业要认识到以下几点情况:第一，工业机器人技术是我国由制造大国向制造强国转变的主要手段和途径，政府要对国产工业机器人有更多的政策与经济支持，参考国外先进经验，加大技术投入与改造;第二，在国家的科技发展计划中，应该继续对智能机器人研究开发与应用给予大力支持，形成产品和自动化制造装备同步协调的新局面;第三，部分国产工业机器人已经与国外相当，企业采购工业机器人时不要盲目进口，应该综合评估，立足国产。

第四篇：工业铝型材发展趋势

近年来，国内铝冶炼挤铝型材加工业呈现快速发展态势。从世界角度来讲我国是铝型材尤其是建筑铝型材加工的大国。整个建筑市场对铝型材的需求还是在每年递增，那些大中型流水线型材生产企业是这个市场最大的收益者。但整个铝型材行业，未来一段时间我国铝型材企业尤其是那些小型铝材企业发展将会受到阻碍，倒闭或被大中型企业收购兼并都将不可避免。尚普咨询建材行业分析师指出：未来，国内铝材加工市场竞争将呈现四大特点：

一：相较于其他行业流水线型材的差异化程度比较小，所以未来铝材行业市场主要竞争还是成本的竞争。

二：流水线型材厂商的规模化扩张趋势，产业纵向一体化趋势明显加快，未来，一部分成长快速的优质企业将会成为市场竞争的主导力量。

三，以规模、铝板加工技术、品牌、管理和服务为主的企业综合竞争能力日渐增长。

四：我国流水线型材企业国际市场的步伐将进一步的加快，尤其是一些沿海地区部分。已具有较好国际市场开拓基础的大型企业，其铝材出口或将有望得到快速增长。

第五篇：模具工业发展趋势（定稿）

模具工业发展趋势.txt偶尔要回头看看，否则永远都在追寻，而不知道自己失去了什么。男

人掏钱是恋人关系，女人掏钱是夫妻关系，男女抢着掏钱是朋友关系。男人爱用眼睛看女人，最易受美貌迷惑；女人爱用心看男人，最易受伤心折磨。塑料收缩率和模具尺寸

设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零

件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具

体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参

数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。

一、塑料收缩率及其影响因素

热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注

塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取

出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍

会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑

料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙

66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种

塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即

以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%

条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。

收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)

其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S)在模具设计中为了简化计

算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)

如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)

但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)

计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差

加工，便於必要时可作适当的修整。

难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。

因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过

程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍：

1、塑件形状

对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。

对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

2、模具结构

浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。

3、成形条件

料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。

补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。

注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。

注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。

模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。

成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s

二、模具尺寸和制造公差

模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业

标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。

关於塑件的尺寸公差和允许偏差

为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。

△VS＝VSR_VST(4)

式中： VS－成形收缩差VSR－熔料流动方向的成形收缩率VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。

根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、150和160组。在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。

三、模具的制造公差

德国国家标准针对塑件公差制订了相应模具制造公差的标准DIN16749。该表中共设4种公差。不论何种材料的塑件，其中不注明尺寸公差尺寸的模具制造公差均使用序号1的公差。具体公差值由基本尺寸范围确定。不论何种材料塑件中等精度尺寸的模具制造公差为序号2的公差。不论何种材料塑件较高精度尺寸的模具制造公差为序号3的公差。精密技术相应的模具制造公差为序号4的公差。

可以合理地确定各种材料塑件的合理公差和相应的模具制造公差，这不仅给模具制造带来方便，还可以减少废品，提高经济效期益。(end)