第一篇：北科大生产实习报告(日钢)
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摘要
生产实习是工科专业教学计划中重要的实践性教学环节。旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固理解专业课程。
钢铁工业是一个国家工业的重要组成部分，有人说过，从一个国家的钢铁工业生产过程的先进程度就可以反应出整个国家的工业化程度，从钢铁工业生产的自动化程度，可以反映出这个国家的自动化水平。
本次去日照钢铁公司进行两周的生产实习是在我们校大学生的一次接触工厂大规模生产的机会，是一名大学生从学生的身份向一个职业者转变的一个过渡过程，是一个人迈向社会的很重要一步。学生在较系统地完成了公共基础课、技术基础课和部分专业课的学习后，通过钢厂生产实习，使我们进一步巩固和深化学过的基础理论和专业知识理论。学会运用所学知识分析现场实际问题，培养积极探索和不断进取的创新精神，为后续的毕业设计打下坚实的基础。
关键词：日照钢铁
生产实习
自动化
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Abstract Production engineering professional practice is an important practical teaching programs teaching.Aims to expand our horizons, enhance professional awareness, consolidate understanding of professional courses.Iron and steel industry is an important part of a national industry, it was said, from the iron and steel industry production process sophistication of a country can reflect the degree of industrialization of the country, the degree of automation of the production from the iron and steel industry, reflect the country's level of automation.The company two weeks to Rizhao Steel production internship opportunities for our college students in the first contact factory for mass production, is a transition from a college student to a professional person's identity transformation, is a person towards a very important step in the community.Students systematically completed basic course, part of the technical foundation courses and specialized courses of study, through the steel production practice, so that we further consolidate and basic theory and the theory of deep expertise in chemistry before.Learn to apply the knowledge to analyze site practical questions and actively explore innovative and enterprising spirit, and lay a solid foundation for the subsequent graduation.Key Words：Rizhao Steel production Production Practice Automation
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目录
摘要...................................................................................................................................1 Abstract......................................................................................................................................2 引
言...................................................................................................................................1 1日照钢铁公司介绍...............................................................................................................2 2 日照钢铁生产工艺流程介绍..............................................................................................4
2.1炼焦生产工艺.............................................................................................................4
2.1.1 炼焦工艺主要设备.........................................................................................4 2.1.2 炼焦工艺流程.................................................................................................5 2.2烧结生产工艺.............................................................................................................6
2.2.1 烧结工艺主要设备.........................................................................................6 2.2.2 烧结工艺流程.................................................................................................6 2.3炼铁生产工艺.............................................................................................................7
2.3.1 炼铁工艺主要设备.........................................................................................7 2.3.2 炼铁工艺流程.................................................................................................8 2.4炼钢生产工艺.............................................................................................................9
2.4.1炼钢工艺主要设备..........................................................................................9 2.4.2转炉炼钢工艺流程........................................................................................11 2.4.3连铸工艺流程................................................................................................12
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2.5轧钢生产工艺...........................................................................................................13 2.5.1 H型钢轧制工艺............................................................................................13 2.5.2 1580热轧带钢工艺.......................................................................................14 2.5.3 2150热轧带钢工艺.......................................................................................16 3自动控制设备在生产环节中的应用................................................................................18 3.1烧结过程自动控制系统..........................................................................................18 3.1.1日照钢铁烧结控制系统现状.......................................................................18 3.1.2日照钢铁烧结过程控制系统.......................................................................19 3.2炼铁过程自动控制系统..........................................................................................21 3.2.1原料系统的自动化控制系统.......................................................................21 3.2.2高炉过程自动化控制系统............................................................................21 3.2.3热风系统自动化控制....................................................................................22 3.3 炼钢过程自动控制系统.........................................................................................22 3.3.1转炉炼钢计算机控制系统............................................................................22 3.3.2连铸过程控制系统........................................................................................23 3.4 轧钢过程自动控制系统.........................................................................................25 3.4.1 1580热连轧计算机控制系统......................................................................25 3.4.2 轧制过程控制...............................................................................................26 4热连轧生产环节控制系统设计.........................................................................................28 4.1热轧自动化控制系统...............................................................................................28
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4.2钢铁轧制过程模型...................................................................................................28 4.2.1 轧件速度计算模型.......................................................................................29 4.2.2 轧件力计算模型...........................................................................................30 4.2.3 轧制功率计算模型.......................................................................................31 4.3 利用BP神经网络对轧制力预测控制..................................................................31 4.3.1 轧制力数据处理...........................................................................................31 4.3.2 BP网络算法主要结构..................................................................................32 4.3.3 BP网络对轧制力预报控制的实现.............................................................32 4.3.4轧制力控制精度对比分析............................................................................34 实习心得体会.........................................................................................................................35 参考文献.................................................................................................................................37 附录..........................................................................................................................................38
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引
言
通过为期两个星期的生产实习，我对于日照钢铁集团公司烧结炼铁炼钢的生产工艺有了较为感性的认识和理解，并对我未来的工作方向和工作内容有了较为初步的确立和认识。
实习过程中，通过对于厂区安全教育，深刻理解了安全生产作业的必要性，对于在安全生产中，工作人员的责任、权利和义务有了较为清晰的定位。通过安全教育，了解到安全生产是维持一切生产检修工作的前提和保障，因此，生产之初，就必须全面贯彻安全生产的思想和理念，这也是为以后工作的顺利开展打下的不可忽视的基础和根基。
在作业区的实习生活，让我从基层起，更加深刻的了解到作为一个合格的生产管理者，必须对于生产第一线的工作有所熟悉，有所了解。同时，在现场与工程师们学习现场的生产过程，掌握扎实的基础。
现场的实习过程，让我对于本专业知识在生产作业中的应用有了更为直观而清晰的了解和认识，同时，也发现了理论与实际之间仍需磨合，以及在大学时期学习的理论与企业现场的不同之处，树立了我更加坚定的，对于生产工艺和现场协调控制进行研究学习的信心，以便在未来的工作岗位中，发挥出更为实际而积极的作用。
北京科技大学本科生实习报告 的售后服务，以及国内外先进工艺设备和管理机制，公司对旗下板、棒、线、型、管、水泥6大类150余种产品进行严格把关，不断追求更高的产品品质、更快的物流速度及更佳的客户服务。企业先后通过ISO9001、ISO14000和OHSAS18001“卓越绩效管理体系”认证、欧盟CE认证、韩国KS认证和九国船级社认证。热轧H型钢、热轧带肋钢筋荣获中国冶金产品实物质量认定金杯奖，H192×198轻型薄壁H型钢的成功轧制填补了国内空白，被京沪高铁声障屏项目列为指定用材。近年来，公司产品被广泛应用于鸟巢、三峡大坝、港珠澳大桥、郑西高铁、青藏铁路、胶州湾跨海大桥等国家级重点工程。企业先后被授予“质量放心品牌”、“消费者最信赖质量放心品牌”、中国质量500强”等荣誉称号。
日照钢铁积极与社会分享企业发展成果，争当优秀企业公民。自2006年以来，公司坚持每月为周边村老人发放生活补助，每年为周边村高考学子发放助学金，为驻地修建希望小学、增设改善公共基础设施。同时，公司积极投身抗震救灾、教育医疗、扶老助困等各类慈善行动，向中国医药卫生事业基金会捐赠1亿元创始基金，为汶川抗震救灾及孤儿救助先后捐款2.5亿元，为玉树抗震救灾捐款5000万、为甘肃抗震救灾捐款600万、向省慈善总会捐赠500万元扶贫助困资金，2013年斥资亿元成立日照市慈善总会日照钢铁公益基金，公司公益慈善事业步入新轨道。截至目前，日照钢铁向社会捐款数额累计已达8亿元。企业两次被民政部授予“中华慈善奖”，三次荣登“福布斯中国慈善榜”，并多次荣获“中国儿基会杰出贡献奖”、“公益明星企业”、“中华慈善排行榜十大慈善企业”等荣誉称号。
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配煤槽：炼焦煤准备的工序之一。炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。
粉碎机:粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。2.1.2 炼焦工艺流程
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
洗煤:原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
配煤: 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
炼焦:将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
图2.2 焦炭形成过程
炼焦的产品处理:将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。熄焦方法有干法和湿法两种。湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。在炼焦过程
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含铁原料、燃料和熔剂的接受和贮存；原料、燃料和熔剂的破碎筛分；烧结料的配料、混合制粒、布料、点火和烧结；烧结矿的破碎、筛分、冷却和整粒。
图2.3烧结工艺流程
烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、挠结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧结机、带式烧结机、环形烧结机（即日本矢作式)。国内外普遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁矿还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。此外，还有回转窑烧结法、悬浮烧结法。
2.3炼铁生产工艺 2.3.1 炼铁工艺主要设备
高炉本体：在高炉炼铁生产中，高炉是工艺流程的主体，从其上部装入的铁矿石、燃料和熔剂向下运动；下部鼓入空气燃烧燃料，产生大量的高温还原性气体向上运动；炉料经过加热、还原、熔化、造渣、渗碳、脱硫等一系列物理化学过程，最后生成液态
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气为炼铁厂的副产品，经重力除尘器和布袋除尘器两级除尘再经TRT余压发电系统后供热风炉烧炉和发电厂发电。
图2.4炼铁工艺流程图
高炉炼铁生产非常复杂，生产中，各个系统互相配合、互相制约，形成一个连续的、大规模的高温生产过程。高炉开炉之后，整个系统必须日以继夜地连续生产，除了计划检修和特殊事故暂时休风外，一般要到一代寿命终了时才停炉。
2.4炼钢生产工艺 2.4.1炼钢工艺主要设备
日照钢铁主要有两个炼钢厂：第一炼钢厂和第二炼钢厂，其主要工艺设备和生产流程相差不大。
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2.4.2转炉炼钢工艺流程
图2.5转炉炼钢工艺流程图
由上图所示，转炉炼钢先加废钢和铁块（废钢、铁块由废钢料场提供，经过废钢槽吊运至转炉平台），再兑铁水，然后开始下氧枪吹炼，吹炼过程是造渣的过程，造渣料主要有石灰、白云石、镁球、萤石、烧结矿.金属化球团（由上料系统提供，散状料由地下料仓通过皮带传输到高位料仓，每座转炉配有10个高位料仓，分别存放以上辅料，加料操作由一助通过电脑控制），通过造渣来进行脱P、脱S，供氧时间一般为13分钟左右，当温度和脱P、脱S达到要求时，就可以倒炉进行拉碳、测温、取样，确认合适后，进入出钢阶段，出钢由炉后操作室控制，出钢过程由合金工负责加入各种合金（由皮带输送到合金料仓，通过电脑操作，经过计量给料器加入钢包），合金加入必须根据所炼钢种进行初步计算，再结合实践经验进行合金配比，炉长必须全程负责，根据终点碳情况，炉后补加增碳剂和脱氧剂，出钢时间一般为4-6分钟，合金和增碳剂随钢水流加入钢包，出钢完毕由钢包车将钢水输送到吹氩站或精炼炉，日钢现有120吨LF精炼炉五座，吹氩采用底吹，吹氩起到均匀钢水成分和温度的作用，吹氩时间一般大于
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坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。
吹氩站或精炼炉出来的钢水经过天车吊运到连铸平台，经过测温，钢水上大包回转台，大包回转台起到连浇的作用，大包为60T钢包，由液压驱动的滑动水口来控制水口的开关，大包钢水注入中间包，中间包正常浇注液位800mm，容量35t，主要功能是盛放钢水、分流、均匀成分、保温、净化钢水等，连铸机现在采用塞棒控制，钢水从中包出来进入结晶器，结晶器是连铸系统的心脏，我厂板坯连铸机现使用的结晶器长900mm，主要起到冷凝钢水、成型作用，中包到结晶器采用浸入式水口+保护渣保护浇注，起到防止钢水二次氧化和保温作用，结晶器出来的铸坯带液芯，经过二冷室（扇形段），扇形段主要由辊道和冷却水系统组成，为汽水雾化冷却，铸坯经过二冷室达到完全冷却的目的，二冷室出来的钢坯经过拉坯矫直机，拉矫机主要功能是拉坯和矫直钢坯（连铸为弧形），拉矫机出来的钢坯到达火焰切割机，火焰切割机根据设定的定尺进行切割，然后经过输出辊道将切割好的铸坯送到冷床，铸坯在冷床上达到冷却和翻转矫直的目的，最后进行热送或码跺。
2.5轧钢生产工艺 2.5.1 H型钢轧制工艺
日照钢铁有限公司H型钢厂2003年7月3日破土动工，2004年2月18日成功轧出第一支H型钢。主体设备及液压设备从意大利达涅利引进，电气自动化控制系统从德国西门子引进，部分辅助设备由达涅利设计，国内制作。年设计生产能力75万吨。2006年经改造现已达到150万吨年生产能力。
H型钢生产工艺流程为：炼钢1#连铸机提供的连铸坯——原料称重——加热炉加热——高压水除鳞——可逆式粗轧机——1#摆动剪切头切尾——精轧机组连轧——热锯
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图2.8 1580带钢工艺流程图
粗轧机：粗轧机组包括E1立辊轧机、R1水平辊轧机、E1前侧导板和R1后侧导板。主要用于将连铸坯进行来回可逆3、5、7道次的轧制以达到精轧机所要求的宽度和厚度。同时，通过相应的控制功能（AGC、AWC、SSC）来实现中间坯板形的控制。
热卷箱：精轧飞剪前。热卷箱采用了无芯移送和边部保温技术，以减小中间坯头尾温差。热卷箱主要由热卷箱前侧导板、偏转、弯曲辊、成形辊、1号托卷辊、推卷器、稳定器、开卷装置、2号托卷辊、保温侧导板、开尾销、夹送辊、辊道等组成。
飞剪：飞剪位于热卷箱后，精轧机组前，主要用于切去中间坯不规则的头部和尾部,以便于精轧机的咬入。
精轧除鳞箱：精轧除磷箱位于飞剪后，精轧机组前。其主要用于除去轧件表面在粗轧轧制过程中形成的二次氧化铁皮，由辊
道、前后夹送辊、除鳞集管、除鳞箱体等组成。
精轧机组：精轧机组设备为1580mm热轧带钢厂的核心设备，位于精除鳞箱之后、层冷辊道之前。前接热卷箱飞剪区，后接层流冷却卷取区。其主要用于将粗轧轧制出来的中间坯轧制成成品带钢。精轧机组由7台长行程AGC液压压下、带窜辊和正弯辊板
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间起重机将板坯逐块吊到辊道上，然后进行板坯号核对、称重、测长等，然后根据装炉计划，将板坯运送到对应的加热炉上料辊道上，由装钢机将板坯送入加热炉内。
中间坯轧制：经步进梁式加热炉加热好的板坯经粗除鳞箱除去炉生氧化铁皮后，由辊道送往E1立辊轧机前侧导板对中后进入E1立辊轧机进行侧压，接着进入R1二辊可逆粗轧机进行3道次轧制，再送往E2立辊轧机前侧导板对中后进入E2立辊轧机进行侧压，接着进入R2四辊可逆粗轧机进行3道次轧制，E1立辊轧机与R1二辊轧机及E2立辊轧机与R2四辊轧机是紧凑式布置，之间采用微张力控制。E1、E2立辊轧机具有宽度自动控制功能（AWC）和液压短行程功能（SSC），以便控制带坯宽度和改善头部形状。R1、R2设电动APC和液压HGC，设辊缝仪和测压仪，以保证带坯厚度精度。经粗轧后，中间坯厚度可达到要求的30~60mm。
成品轧制：精轧机组由七架全液压式四辊轧机（F1-F7）组成。F1前设有精轧除鳞箱用于清除中间坯表面的次生氧化铁皮。中间坯依次经轧机间侧导板对中后进入F1-F7轧机连续轧制成成品带钢。精轧机架间设有6台液压活套装置（即H1~H6），当轧件依次进入n+1架轧机时，n至n+1架轧机之间形成活套，使带钢在恒张力状态下轧制，轧成所需要的带钢尺寸。精轧机组F1~F7压下系统为全液压压下装置及厚度自动控制系统（HGC）。F1~F7工作辊设有轴向窜辊装置和弯辊系统，以控制带钢的板形和平直度。工作辊轴向窜辊可实现自由轧制（SFR），减少换辊次数。
精轧机架间设有喷水冷却装置和除尘系统，根据轧制工艺的要求喷水，以便控制带钢轧制温度和终轧温度，精轧机组后设置平直度仪、凸度仪、测厚仪和测宽仪等。
带钢冷却：带钢头部从精轧末架F7出来，由输出辊道送入带钢层流冷却装置进行冷却，层流冷却水管上、下对应布置，长度方向上分成粗调段和精调段，分别对带钢
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（CPU 主站），ET200(I/0 从站)，以太网模块采用工业以太网。上位机与 PLC 通过网络通讯，中间与现场可通过网络实现分布式 I/O 站与 PLC 之间的网络通讯，上位机采用监控软件实现整条生产线工艺的动态显示、监控和故障报警。上位机与 PLC 通过网络通讯，中间与现场可通过网络实现分布式 I/O 站与 PLC 之间的网络通讯，上位机采用监控软件实现整条生产线工艺的动态显示、监控和故障报警。
组态软件 WINCC、PLC 系统采用西门子产品，CPU 采用 SIMATIC S7-400（故障时互为热备用），在集中控制室全厂先设 4 个 CPU 控制站和多个 I/O 扩展站，配置台 EWS（工程师站）、6 台 OS（操作站）、2 台打印机、（其中 1 台为网络打印机）；选用西门子公司高性能的 S7-400 系列是冶金企业中应用最广泛的 PLC 系统，高速、坚固、通讯能力强，性能优越可靠；全系列化设计，体现了全集成的自动化控制思想的特点。
图3.1 日照钢铁烧结厂控制系统
3.1.2日照钢铁烧结过程控制系统
从过程控制角度来看，烧结过程中主要涉及的过程控制系统有：1）配料控制系统：通过对定量皮带给料机的给料量的调节，实现各种铁料、熔剂、燃料、返矿等物料
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3.2炼铁过程自动控制系统 3.2.1原料系统的自动化控制系统
原料系统的计算机控制有着较长的应用历史，因此自动化控制也比较成熟原料系统质量控制的过程就是通过记录每次实际装入漏斗中的原料最终值，将排料后的原料剩余值减去，这样就能够得到每次实际装入到高炉内的原料值，通过与定值的比较，比较结果能够作为下次称重中进行补正的依据。原料系统的自动化控制能够通过原来给定值的精确计算而控制给料称量。
具体的操作过程为，卸空称量漏斗之后在称量系统中属于定值，装满称量漏斗之后计算机就会读出装满的质量，当漏斗再次被卸空之后计算机会显示出零点质量，计算机会自动校正下次称量质量：计算机会自动按照不同的品质给出卸料的设定值；称量料斗中的原料称量值通过负荷传感器测定，之后通过磁力比较运算来进行实际称量值与卸料设定值的比较，当实际的称量值占卸料设定值的比例为95%时，计算机就会供料给料机发出指令，命令其减速；当实际的称量值占卸料设定值的比例为100%时供料机就会停止运行，在计算机中输入满信号作为称量值；如果设备出现故障，不能够达到100%或者到达100%而不停止运行时，需要将105%紧急停运的信号进行发出；当称量料斗的放料完成之后，料斗空信号（关闭料斗闸门信号）将会发送到电器设备以使其关闭闸门；闸门关闭之后就会启动料仓给料器；放料的指令发出之后就会安装之前的规定值进行操作。
3.2.2高炉过程自动化控制系统
高炉过程自动化控制系统的设计要按照设计原则，结合技术与经验，采用先进的过程计算机监控系统外高炉生产过程的监视与控制，主要的方式包括采集与处理数据、显
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用。内部的24V直流电压通过一个集成供电单元供电;运算电路、检测电路、控制信号的输入、输出电路、驱动电路等构成内部闭环电子线路,坐标变换及控制功能由软件实现,逆变器的开关控制、整流器的电压控制以及各种保护功能由数字控制的方式来完成。
转炉控制：转炉和氧枪一样同属于位能负载,而且都要求电机起动时有足够大的起动转矩和过载能力，所以转炉倾动控制采用与氧枪升降控制同样的矢量控制变频器方案，进行速度调节，操作指令由操作台上的主令控制器发出。转炉倾动操作由四台交流调频电机传动，倾动速度设计为0.1lr/min一0.81r/min,转炉可在360度的范围内以.0.1lr/min一0.81r/min的任意速度进行操作，速度的调整采用西门子的矢量控制变频器来完成。
操炉工主要在主控制室进行倾炉操作。冶炼过程中的兑铁水、取渣样、测温取样的转炉倾动操作命令都由主控室操作台实现。转炉倾动的条件满足后,操作工通过操作台上的主令控制器,给定转炉倾动的方向、速度及位置,完成转炉起停和倾动速度的调整。当出钢或出渣时,在主控制室操作台上通过选台开关选择炉后操作台或炉前操作台来完成相应的倾动操作。
3.3.2连铸过程控制系统
日照钢铁连铸机设备为一机一流，控制系统为西门子公司提供的PCS7，它分为二级控制，即基础自动化和过程计算机系统。如图所示，这是一个“三电”一体化控制系统，它由3条网络（即现场总线、控制总线和信息总线）、控制器、服务器、终端和网络设备组成。控制总线与信息总线之间通过HMI服务器进行数据交换；与三级生产管理计算机通信通过网络交换机进行，与其它系统通信则通过三级生产管理计算机的中心交换机进行。
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3.4 轧钢过程自动控制系统 3.4.1 1580热连轧计算机控制系统
1580热轧带钢计算机控制系统是由北科大国家高效轧制工程研究中心自主设计开发的全新控制系统。带钢热连轧生产是当今应用计算机控制最为成熟的一个领域，其控制范围包括了整个生产过程，从加热炉入口到成品库，包括了轧制计划，板坏库管理，数学模型，设备控制和板形质量控制以及传动数字控制等各个层次，是热轧带钢自动化领域中最为庞大，最为复杂的控制系统，整个计算机控制系统按功能层次共分0---3级。1580热轧生产线计算机控制系统分为四级系统：生产控制级（2.5级），过程控制级（2级），基础自动化（1级），传动控制级（0级）。
图3.3系统功能框图
该热连轧计算机控制系统有如下特点：
控制功能众多而且集中。以带钢热连轧精轧机组为例，7 个机架上集中了数十个机电设备的位置控制，20 多个液压位置或恒压力控制，自动厚度控制（前馈、反馈、偏心补偿及监控 AGC），自动板形控制（前馈及反馈闭环自动板形控制），主速度（级
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基础自动化控制：基础自动化面向机组，面向设备及设备的机构。随着电气传动的数字化以及液压传动的广泛应用，数字传动已逐步与基础自动化成为一个整体。基础自动化控制功能按性质可分为轧件跟踪及运送控制，顺序控制和逻辑控制，设备控制及板形质量控制。
1.轧件跟踪及运送控制：轧件（钢坯，带坯，带钢）的运送是生产工艺所要求的基本功能之一，其基本任务是控制各区段辊道速度及其转停，使轧件以最快速度从加热炉入口运送到加热炉、粗轧、精轧、卷取，并在各区进行加工处理后由运输链运出，但在保证最快速度运送的同时还要保证自动轧钢时前后轧件不相碰撞，维持一定的节奏。
为了能根据工艺要求对生产线上多根轧件进行运送及顺序控制，基础自动化各控制器需要知道每一个轧件在轧线上的位置及其位置的变化，因此轧件跟踪实质上是协调各程序并获取“事件”的重要程序。轧件跟踪将在基础自动化、过程自动化及生产控制级中分别进行，但各级的要求不同并都以基础自动化的位置跟踪结果为依据。基础自动化的跟踪实质上是对生产线各轧件的位置及其变化进行跟踪，并为顺序控制提供“事件发生”信号。基础自动化的位置跟踪结果将上送过程自动化。
2.顺序控制和逻辑控制：逻辑控制是生产过程自动化的基本内容之一。实际上基础自动化所有控制功能都含有一定的逻辑功能，包括功能的联锁，功能执行或停止的逻辑条件等，因此每一个功能都将存在逻辑和控制两个部分。
3.设备控制设备控制：包括设备的位置控制和速度控制，包括轧机辊缝定位、侧导板定位、窜辊位置控制、主传动速度控制等，还包括弯辊装置的恒压力控制。全生产线有上百个设备控制回路，因此可以说设备控制是最基本的控制功能。
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图4.1轧钢变形区图
4.2.1 轧件速度计算模型
设V 是轧件的速度，由于轧件的三维变形区域存在前滑和后滑，轧件的速度和轧辊的线速度并不相同，其关系式为：
VmVr（1f）式中，Vm：轧件的速度(m/s)，Vr：轧辊的线速度(m/s)；f：前滑值。工业生产中轧辊的速度常以转速进行描述，轧件速度和转速以如下式表示：
VmD30nr(1f)
为保持轧件同时在几个轧机中进行轧制，按秒流量相等的原则协调各轧机之间的速度，前滑值是变形量、轧件厚度、摩擦系数及轧辊尺寸的函数，前滑值和后滑值为下式
h1h(1)4h2Dh1(1f)Hcosf轧件在三维区变形时,轧件的变形速度对轧制力能参数的影响十分重要，不同位置变形速度不同。当轧制条件不同、变形区摩擦条件不同时，变形区的变形速度分两种方式： 轧件和轧辊之间没有相对滑动和轧件和轧辊之间存在相对滑动。
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4.2.3 轧制功率计算模型
电机功率主要是主电机的力矩和转速的计算。电机功率的确定用理论方法进行计算，传动工作辊所需的力矩除静力矩外,还有摩擦力矩和空转力矩及可逆轧制时的加减速动力矩等，电机轴上的力矩为：
MMzMfMxMd
i式中，M：主电动机力矩；Mz：轧制力矩；Mf：摩擦力矩；
Mx：空转时电机轴上的力矩； Md：动力矩；i：轧辊和主电机之间的传动比。
4.3 利用BP神经网络对轧制力预测控制
人工神经网络从大量的输入数据和涉及的关系中进行“学习”，通过系统观察重复发生的事件中获得经验，适合于许多因素和条件、不精确和模糊的信息处理问题。本模型建立的主要目的是根据已知工艺参数的变化情况，准确预测出轧制力的大小，实现轧制力与各已知量的高度非线性映射。BP 网络就是能够学习大量的模式映射关系，不需要任何已知的数学函数知识来描述输入－输出模式间的映射，为数值预测方面研究提供了便利的通道。
4.3.1 轧制力数据处理
输入、输出数据通过归一化处理变换为[0,1]区间内，按下式进行处理:
xixixmin
xmaxxmin
xi：输入或输出数据；xmin：数据变化范围内的最小值；
xmax：数据变化范围内的最大值。
从热轧厂数据库中提取历史数据，建立轧制力预报 BP 网络。
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其次，对网络模拟参数和自学习参数进行设定，如下图：
图4.3 F1轧制力网络模拟参数设定
图4.4 F1轧制力网络自学习参数设定
另外还要对网络权值向量、阙值向量的进行初始化及修改。以F1 轧制力预报仿真进行训练，仿真结果如下：
1.训练样本仿真结果
Y = 0.2676 0.5216 0.6438 0.8470 0.8271 0.8556 0.4777 0.6456 0.0154 e =0.0826
-0.0118 0.0748 0.0350-0.1485 0.1444-0.1728 0.0556
-0.0154 perf1 =0.0100 2.测试样本仿真结果
Y1 =0.2676 0.5216 0.6436 0.8417 0.8182 0.8363 0.4743 0.6456 0.8998 e1 = 0.0520-0.2012-0.2846-0.7414-0.4069-0.0625-0.3184-0.6456
0.1002 perf2 =0.01524
由仿真结果来看，训练样本在第496 步达到精度要求，系统学习误差 MSE 0.00997094/0.01，系统测试误差 Gradient 0.002288/1e-006；测试样本在第156步达到精度要求，系统学习误差 MSE 0.00997094/0.01，系统测试误差 Gradient 0.002288/1e-
北京科技大学本科生实习报告
实习心得体会
短暂的两周在日照实习结束了，心里有很多不舍，但同时也为这次能有机会去日照钢铁公司实习而感到荣幸。这次实习，是我们第一次运用自己在大学期间所学的控制理论知识与实际钢铁生产相结合，这次生产实习也给我认识社会，锻炼自身能力以及更好的适应社会的机会。可以说，这两周的实习，我受益匪浅。
这次实习以参观实习为主，2014年8月26日-2014年8月28日是请企业技术和管理人员以讲座的形式介绍相关内容，2014年8月29日-2014年9月4日，我们下生产车间进行现场参观，向企业现场管理、技术人员学习请教相关知识。在这段时间里，对于一些平常理论的东西，有了感性的认识，感到收获很多，以下是我实习期间的一些总结以及心得体会。
首先，来实习的短短两个星期里，使我在思想上有了很大的转变，以前，在学校里，学习知识的时候总是老是往我们的头脑里灌输知识，自己根本没有那么强烈的求知欲，大多是被动的接受。然而，在这里实习，确使我的感触很大，会觉得自己的知识太贫乏。工厂里那种紧张的工作气氛特别在无形中给我营造了一个自己求知的欲望。
其次，我第一次亲身感受到知识与实际结合应用，PLC在生产设备的应用、计算机控制在生产线上的重要作用、检测仪表在轧制线上的应用等等理论与实际相结合，让我们大开眼界，也是对以前所学知识的一个出审，通过这次生产实习，进一步巩固和深化了所学理论知识，弥补以前单一教学的不足，为后续专业课程的学习和毕业设计打好基础。
第三，了解现今钢铁生产发展概况、生产目的、生产程序以及产品供应情况，从日钢各个部门各司其职并密切配合，大致可以窥见钢铁生产方法、技术路线选择以及各流
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参考文献
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％训练样本的输入样本 P 及期望样本 T；
P=[0.1 0.275 0.000213473 1 0.684460514 0.637096236 0.023922296 0 0.332897493;0.1 0.275 0.000220142 1 0.683128423 0.636431559 0.023928807 0 0.332901943;0.1 0.275 0.000213473 1 0.680457899 0.634427826 0.023922296 0 0.387599899;0.1 0.275 0.000200133 1 0.677118079 0.631754503 0.023909273 0 0.439626418;0.1 0.275 0.000220142 1 0.679792933 0.634430265 0.023928807 0 0.477662222;0.1 0.275 0.000180124 1 0.674443118 0.629745759 0.023889738 0 0.523005797;0.1 0.275 0.00024015 1 0.68246768 0.636438835 0.023948341 0 0.517697757;0.1 0.275 0.000193464 1 0.674447461 0.630417815 0.023902761 0 0.518342351;0.1 0.275 0.000262622 0.984242663 0.678944258 0.631015692
0.023294597 0 1]';％归一化处理后的输入样本
t=[20659 20870 21146 21362 21093 21518 20599 21123 20196];T=t;for i=1
T(i,:)=(t(i,:)-min(t(i,:)))./(max(t(i,:))-min(t(i,:)));％期望值归一化处理
end
％隐含层数据的输入及输出；
YI=zeros(15,1)％隐含层单元输入数据初始值 0 向量的设置；
for n=1:9 for i=1:15 for j=1:9
YI(i,n)=W(i).*P(j,n)-YCQ(i);％隐含层输入值计算；
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for i=1:9 for j=1:15
DeltV(i,j)= η.*deltSC(:,i).*YO(j)end end
％输出层的阙值调整；
DeltSCQ(i)=2.*deltSC(i)％隐含层至输入层的权值调整
for i=1:9 for j=1:15
DeltW(j,i)=2.*deltYH(j,i).*P(i)end
end
％隐含层阙值调整
DeltYCQ(i)=2.*deltYH(i)%轧制力 F1 仿真程序
%训练样本的输入样本 P 及期望样本 T
P=[0.1 0.275 0.000213473 1 0.684460514 0.637096236 0.023922296 0 0.332897493 0.1
0.275
0.000220142 1
0.683128423 0.636431559 0.023928807 0
0.332901943 0.1
0.275
0.000213473 1
0.680457899 0.634427826 0.023922296 0
0.387599899 0.1
0.275
0.000200133 1
0.677118079 0.631754503 0.023909273 0
0.439626418 0.1
0.275
0.000220142 1
0.679792933 0.634430265 0.023928807 0
0.477662222
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0.1
0.275
0.000193464 1
0.689791126 0.633086278 0.024142923 0
0.720478455;0.1
0.275
0.000200133 1
0.683122081 0.633088726 0.024149433 0
0.691127418;0.1
0.275
0.000186794 1
0.686453455 0.63174959 0.024136413 0
0.48031328;0.1
0.275
0.000286833 1
0.679814292 0.645127507 0.024240726 0
0.52372376;0.1
0.275
0.000226812 1
0.689801473 0.636433984 0.024182143 0
0.550378909];T_test=[0.3196229 0.3204798 0.359040 0.10025 0.411311 0.773778 0.15595 0 1];net=train(net,P_test,T);%神经网络训练
Y1=sim(net,P_test)%对网络进行仿真
e1=T_test-Y1%误差向量
perf2=mse(e1,net)%均方误差性能函数评价
第二篇：北科大济钢生产实习报告
前言
一、实习背景
为了更好地掌握钢铁生产基本知识，了解钢铁生产流程中的各个重要环节，加深对实际操作工艺过程的理解，了解现场生产条件和生产设备，为今后的工作打下基础，我们于2011年8月15日至8月24日在济南钢铁集团进行了生产实习，随后的时间直至9月9日我们在学校内进行了相关专业教学视频的观看，并由老师对我们进行部分相关专业知识的讲授。
二、实习环境
济钢集团有限公司位于济南市工业北路21号，公司经营范围为：钢铁冶炼、加工，钢材、水渣生产、销售，许可证批准范围内危险化学品销售(禁止储存)、煤气供应及自营进出口业务。济钢始建于1958年，现有职工3.8万人，资产总额422亿元，产品以中板、中厚板、热轧薄板、冷轧薄板为主，是全国最大的中厚板出口基地，现是山东是国有资产管理委员会监管的省属大型企业集团。获得了“国家环境友好企业”、“全国绿化模范单位”、“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”荣誉称号。济钢股份公司获得了中国蓝筹公司百强、蓝筹钢铁企业十强、中国上市公司金牛奖百强称号。实习内容
一、实习过程
实习伊始，在济钢教育培训中心由中心的老师对我进行了安全要求学习，内容包括穿戴好劳动保护用品、注意现场的各种安全标志、服从安全管理人员指挥、介绍生产现场的主要危害和在厂内道路行走时的安全要求。其后，来自济钢集团各厂的工程师对我们进行了三天的培训，培训内容是按照钢铁生产工艺流程顺序进行的，每天介绍两种钢铁生产工艺流程，分别为炼焦工艺、烧结工艺、高炉炼铁工艺、炼钢工艺、中厚板厂4300生产线工艺和济钢1700热连轧生产线工艺。
经过3天的理论学习后，8月19日、22日和23日在济钢相关人员和实习指导教师带领讲解下，我们分别对济钢的炼铁高炉、1700热连轧生产线和中厚板厂4300生产线进行了现场参观实习。
二、实习内容
实习期间我们对各个钢铁生产工艺流程有了比较直观详细的认识和了解。钢铁生产工艺分为铁前生产工艺和炼钢及主要产品的生产工艺（主要是轧钢）。首先是铁前主要生产工艺，包括炼焦、烧结和高炉炼铁。
（1）炼焦工艺
炼焦工艺主要设备：焦炉，现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。炼焦生产车间：备煤筛焦车间，备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。炼焦车间：炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉。
炼焦工艺：现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
洗煤:原煤在炼焦之前，先进行洗选。目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。配煤: 将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
炼焦:将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
炼焦的产品处理:将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90s。干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间为2～4h。在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
（2）烧结生产工艺 烧结是将铁矿粉、熔剂和燃料等按照一定比例配料，并添加适宜的水分后进行均匀混合后，按要求布到烧结机台车上，通过点火与抽风烧结，借助燃料燃烧产生高温进行焙烧，使烧结料中的低熔点组分熔化或软化，发生物理化学反应或生成一定量的液相，冷却后互相粘结成块的过程。焙烧过程所得的多孔块状产品叫烧结矿，供高炉冶炼。烧结的原料主要是含铁原料、燃料和熔剂。烧结生产工艺流程主要包括配料、混料、布料、点火、抽风烧结和成品筛分。烧结生产工艺流程示意图如下所示：
（3）高炉炼铁基本工艺
实习期间，我们现场参观的是济钢3200高炉。济钢3200高炉是集团公司“十一五”规划建设的重点工程，由北京中冶京城公司设计，由中国一冶、济钢冶建公司等负责施工建设。高炉自2008年9月开工，2010年高炉点火供炉，2010年8月2日第一炉铁水出炉。济钢3200高炉是济钢目前容积最大、工艺最先进的大型高炉，整个高炉采用多项国际先进炼铁技术和设备，生铁日产量达到8000吨。
高炉系统构成包括：原燃料供应系统、水系统、热风炉系统、喷吹系统、渣铁系统、煤气系统
高炉本体系统：炉体框架设计采用自立式大框架结构，平台宽敞，炉壳负荷轻。高炉内衬设计充分考虑了高炉各部位的不同工作条件和侵蚀机理，有针对性的选用耐火材料。
冷却水系统：齿轮箱、十字测温装置、煤气取样器采用净环水冷却。炉顶洒水由工业水环管供给。
原燃料供应系统：采用无钟炉顶，具有良好的高压密封性能，灵活的布料手段，有利于高炉充分利用煤气能。
热风炉系统（流程图）：助燃空气，助燃风机，热交换器，空气调节阀，热风炉煤气，煤气切断阀，煤气调节阀，大头阀，热风炉空气，鼓风机，冷风管道，冷风阀，热风炉，高炉
喷吹系统的作用：将煤粉仓内合格的煤粉装入喷吹罐内，按照有关程序向高炉连续不断均匀的喷吹煤粉。
高炉冲渣系统工艺流程：采用水力冲渣，轮法炉渣粒化装置。炉渣从渣沟落到粒化轮上，被快速旋转的粒化器转鼓上的叶片粉碎，并沿切线方向抛射出去，同时受从粒化器上部喷头喷出的高压水射流的冷却与水淬作用成为水渣产品。
煤气回收与除尘系统：一般包括炉顶煤气上升管、下降管、煤气截断阀、重力除尘器、洗涤塔、脱水器。干式除尘的高炉有布袋除尘箱、有的设旋风除尘器。
炼钢及其产品的生产工艺主要包括炼钢和轧钢工艺，在济钢实习的钢铁产品生产工艺主要是中厚板轧制和热连轧。
（4）炼钢工艺
炼钢基本任务：脱C、脱P/S、脱O/N/H、脱氧合金化、去除夹杂、提温、炉衬维护 炼钢主要方法：平炉钢（已淘汰）；电炉钢，利用电能作为热源的炼钢方法，主要生产高质量和高合金钢；转炉钢：是把空气或氧气吹入铁水中，使铁水中的C、Mn、Si、P、S等迅速氧化、靠氧化时放出的热量来升温，而不靠燃料供热的炼钢方法，转炉钢由于节省燃料是目前主要炼钢设备。炼钢工艺流程图
炼钢原料可分为金属料和非金属料两大类，金属料主要是指铁水（生铁）、废钢和铁合金；非金属料主要指造渣料、氧化剂、冷却剂和增碳剂。
转炉炼钢设备：转炉本体及倾动系统、转炉炉衬供氧系统、散装料上料系统、转炉除尘系统、渣钢处理系统
转炉炼钢主要的工艺流程如下图
包括装料、造渣、供氧、温度控制、终点控制、出钢及挡渣控制、脱氧与合金化 炉外精炼：水的炉外精炼（又称为钢水二次精炼），就是将炼钢的部分任务移到钢包或其他专用容器中进行，以便更有效地获得优质、低耗和高品种的钢水。用于精炼的钢包或其他专用容器均称为精炼炉。钢水炉外精炼主要任务包括：脱碳、脱硫、脱氧、去气、调整温度和使成分均匀化，脱除夹杂物或调整夹杂物性态，细化晶粒，特殊元素添加等。
炉外精炼主要工艺手段真空搅拌成分调整温度调整造渣
LF钢包精炼炉基本操作：吹氩控制、造渣控制、加热与温度控制、合金微调及喂丝控制、取样及化验、除尘阀门控制、加保温剂，吊包
连续铸钢炼：钢厂的最终产品是各种铸坯，连铸机的优越性：简化生产工序，提高金属收得率，改善劳动条件，机械化、自动化易于实现，节能降耗，铸坯产品质量好。所以除冶炼某些特殊钢种外，连铸已经基本取代了模铸。
（5）济钢中厚板厂4300生产线 工艺流程图如下所示
济钢中厚板厂4300生产线设备如下：
加热炉：加热的目的是提高钢板的塑性，为下道工序的轧制做准备。目前4300产线共有2座加热炉。全部使用高、焦、转炉混合煤气。
高压水除鳞箱：通过高压水除鳞箱去除板坯表面的一次氧化铁皮，高压水压力通常18～25 MPa。轧制时，由轧机上的除鳞集管去除二次氧化铁皮，压力同上。
粗轧机：通常先将原料沿轴向轧制1~4道，对原料的表面进行清理，消除原料的厚度不均，得到准确的轧件厚度，提高展宽后的轧制精度；展宽轧制为了得到既定的轧制宽度，首先，将轧件转动90°，把轧件宽度轧至既定宽度，然后，旋转90°，使轧件长度方向与轴线一致。
精轧机：主要是对中间坯进行延伸轧制，轧制的重点是保证钢板的平直度，控制钢板的性能，进一步提高钢板的表面质量，完成钢板尺寸的精确控制。
γ射线测厚仪、预矫直机、热矫直机、热喷印机、冷床、自动快速冷却MULPIC：快速冷却的目的是对于低碳当量(Ceq)的钢板在控制轧制后进行快速冷却，以获得钢的高强度和高韧性。对于热机控制轧制工艺(TMCP—ThermoMechanical Control Process)，钢板进入MULPIC段温度为700～800℃，喷水快速冷却到450～600℃。
切头剪：用于剪切母板头部和尾部；
取样剪：将切下的板条切割成样条所需尺寸。双切边剪：滚切式，同时剪切钢板两侧边，以步进方式将母板侧边剪去，达到要求宽度 定尺剪：按成品板要求长度将母板剪成定尺板。喷号机、检查台、钢板收集入库 热处理工序：钢板进行热处理的目的是调整完善和提高钢的机械性能。常用的热处理方式有：正火处理(N)，淬火(Q)＋回火(T)，回火处理(T)等热处理工艺。
抛丸机：作用，清除钢板表面氧化铁皮、强化钢板表面、消除钢板表面应力
济钢中厚板厂4300生产线产品工艺主要质量检验项目有：钢板几何尺寸、外观检查、性能（物理性能、力学性能、工艺性能）、化学成分、内在质量、金相组织
生产主要缺陷有：重皮、结疤、分层、麻点、压入氧化铁皮、划伤（划痕）、压痕、折叠、波浪、瓢曲、舌头、鱼尾。
（6）济钢1700热连轧生产线
济钢1700热连轧生产线采用鞍钢1700中薄板连铸连轧(ASP)生产工艺和技术，是济钢落实科学发展观，实现产品升级换代,具有国内先进水平的一条短流程热轧带钢生产线。
该生产线由鞍钢总承包，是具有自主知识产权的民族工程。
主要品种为1.5～ 12.7（19）mm厚,900 ～ 1550mm宽的碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、耐候钢和管线钢板卷。
工艺流程为：中薄板坯连铸机→加热炉加热→炉后高压水除鳞→ER粗轧机可逆轧制(3/5道)→保温罩保温→飞剪切头尾→精轧前高压水除鳞→6机架精轧机组轧制→带钢层流冷却→地下卷取机卷取→钢卷运输链→称重、喷号→下卷入库、包装外运。
主要工序及工艺设备包括：
加热炉：加热的主要目的是将连铸坯加热到一定温度后，使其具有较好的塑性，以利于轧制成材。
带立辊粗轧机、立辊轧机、R粗轧机：粗轧设备主要由粗轧除鳞设备、立辊轧机、水平轧机、保温罩等组成。粗轧机位于加热炉之后，精轧机之前。
切头飞剪、高压水除鳞箱
精轧机组：布置在中间辊道或热卷取箱的后面。层流冷却：层流冷却装置位于精轧出口和卷取入口之间的输出辊道上，用于带钢控制冷却。
卷取机：位于精轧机输出辊道末端，由卷取机入口侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒等设备组成。它的功能是将精轧机组轧制的带钢以良好的卷形，紧紧地无擦伤地卷成钢卷。
总结：
通过本次实习，我全面检验了自己平时在学校中学的专业知识，对自己所学的专业知识有了更加深刻的了解，找到了之前知识的不足。通过工程师的讲解，我对中国现代钢铁工业技术工艺和产业现状有了更全面的了解，意识到理论和实际生产中的差距，必须不断在接触和认识社会中，把理论基础知识与现场实践结合起来，把掌握的相关专业基础知识应用到实践中，才能为今后的工作打好基础。在济钢生产第一线上，济钢工人在算不上舒适的工作环境中细致严谨一丝不苟的工作，这些岗位就是我们以后进入社会所出的工作环境，这些工人师傅就是我们以后工作学习的榜样。通过本次实习我也得知，钢铁行业的很多工艺流程存在缺陷，这使得钢铁行业能耗过多，效益减少，同时对环境造成污染和破坏，这使我意识到创新技术、优化工艺流程的重要性，必须不断提高自身技术、不断从细节着手，改善能源结构升级工艺技术、产品更新换代，钢铁行业才能实现环保效益双丰收。
本次生产实习使我受益匪浅，让我在认识自己中不断提高能力，取得进步。致谢： 最后，感谢学校和材料学院以及济南钢铁集团为我们提供这样一个深入企业生产第一线的现场实习机会。感谢济钢教培中心的老师和济钢各厂为我们进行专业理论知识培训的工程师，经过3天的理论学习，我们对济钢各条生产线有了初步了解，为之后现场参观实习打下了理论基础。感谢带领我们参观济钢3200高炉、中厚板4300生产线和1700热连轧生产线的济钢各厂的工程师，在他们的带领、指导和讲解下，我们参观了济钢以上3处生产线，熟悉了各生产线的工艺流程，了解了现场生产条件和生产设备。感谢指导教师周老师和朱老师，在他们的关心照顾下，我们实习期间学习生活才能平稳有序进行；在他们的指导解答下，我们才能及时解决在实习期间遇到的各种困难和疑问。
正是在各方的关心、帮助和指导下，我们才能顺利圆满地完成本次生产实习，得以深入现场实践，强化理论基础知识，为以后走上工作岗位积累了宝贵的经验。
第三篇：办公钢具厂生产实习报告
顺德盛伟办公钢具厂生产实习报告
03工管（1）吴惠珊XX534111
实习单位：顺德盛伟办公钢具厂（1997~~~至今）
地址：顺德区陈村镇潭村工业区
生产范围：文件柜员工柜保险柜更衣柜五金什件等
(教育欢迎您投稿)
今天，在同学的妈妈的联络和照顾下，我们舍友几人来到盛伟办公钢具厂参观实习。还没有到达厂房时，看到卡片上的介绍感觉上好象很专业，生产的产品很先进，是我以前不怎么接触的，只有在电视上看过而已，保险柜之类的实物真的没有碰过呢！但是，来到工厂时，真的有点吃惊了，怎么会怎样子呢？样子看上去一点都不像工厂，好象一个很落后的工作坊而已，没有什么象样的大门。外面是砖盖的房子，办公室在旁边，面对路边，面积很少，很简陋。
下面介绍一下实习的具体情况：
首先我们在办公室听老板娘的介绍，对工厂基本运作有个初步的了解。有什么问题可以直接问她，虽然她说的内容听起来不是很专业，但是很实用。在我们提问的整个过程中，我确实学到了不少东西，涉及的很多内容书上都有提及过，这样印象就更深刻了。之后，我们就来到厂房了解，参观生产的整个流程。下面分为几部分：
原料：主要是钢板，来源是乐从钢铁市场，没有固定的原料供应商。在很多的情况下，都是货比三家，谁家的货便宜就买谁的。通常小企业对于控制成本都是这一套，没有形成那些互惠互利的合作伙伴，他们对于什么是供应链的概念很模糊或者是不知道有这么一回事。
存货：他们主要是按照订单来生产的，可以按照客户的要求生产的。而且大多数都是熟客的生意。如果接到大批的定单时，通常都会先签合同。有时都会做好一些产品放在仓库里，以备不时之需，但不会很多，因为厂房本来就不大，而且这些产品很占位置。但在我参观时看到有很多的存货积压着，可能是一些做好了但有一些还没有完成，所以产品还没有出厂。
工艺流程图如下：
简单介绍一下流程图：
开料
辗床：将原材料即钢板在冲床机上辗成所需的规格，同时需要两个工人各持一端，放到机床里，速度很快，一分钟不用就辗好了。然后分类摆放。看上去那些辗好的钢板像铁一样，薄薄的，很软。
轧（折弯）：将辗好的钢板在冲床机上压成可以镶嵌另一块钢板，然后折弯成一个盖（三面），是构成钢板柜的外表的重要部分。
电焊：将轧好的钢板焊接上底部的钢板，然后安装上开柜时的两面钢板。这样就构成了柜的表面积。
涂装前处理：主要指抹油，将钢板上的一些油分抹去，和电焊的接口用油漆补上（这样看起来比较光滑），为喷漆做好准备。
喷漆：我见到有两个工人在喷漆库将产品喷上绿色和灰白色。他们都带着口罩工作。这里面积比较大。
局漆：将喷好漆的柜放进局漆库，调好温度，出品的钢板柜就等待安锁和质检了。
安锁：将买回来的成品锁安装在冲好的孔上。听老板娘说，这是最困难的步骤，最麻烦是要调教好锁。
质检：检查产成品的每一个部分，最重要是确保锁能够调顺。（几乎无）
包装：将质检好的产成品进行简单的包装。以免在运输过程中出现不必要的磨损。
在整个参观过程中，我对生产流程越来越感兴趣，在每遇到一个看不懂的地方时，我就急切需要知道这是用来干什么的。老板娘她会拿着实物给我们讲解，这显得有趣很多。这让我想起了学专业课上学到的知识。
我还发现了一些存在的问题以及我提出的解决方法：
一厂房的布局严重不合理。总体积比较狭长，两边比较狭，它的成品库放在里面，然后两边是不同的加工流程。如果这样布局的话，一方面出货时会比较麻烦。另一方面，会妨碍在两边工作的工人，降低了工作效率。我觉得应该将成品库设在工厂的入口不远的地方，这样做两全其美。
二成品摆放混乱。不是规范，我们都要绕着路走。我觉得应该安分类摆放，体积比较大的就不要放在路边。出货的时候就方便许多了。
三质量问题。（重要分析）我觉得是该企业最严重的问题。但老板娘根本就没有提到过在这个方面上遇到问难，可能根本就没有想过。
存在问题：其生产的产品档次低，质量也相对较差。可能是本身规模决定。在我看宣传图片的时候，我觉得看起来都比较大方实用。但（1）手工一点都不精细。实物我就觉得质量比较差劲，表面很粗糙，里面又不怎么高档，把手那里还沾有绿色的油漆，我看的几台都是，一看就觉得是粗劣的产品。（2）技术含量低。它的锁都是不是什么高科技的保险琐，只是一些一般的十字形琐而已。还有柜门都不是特别的材料做成的，柜门的安装都是普通的门铰而已。这怎样来保护使用者的财产安全呀？两一下子就将它击匮。这样的产品质量根本就很难有更好的销售。应该可能是中底挡的消费服务群都满足不了。这样企业只会随着激烈的竞争逐渐淘汰，因为人们对保险柜的需求已经在逐渐增强。
分析原因：该企业生产规模较小，经营者的管理水平不高，是家庭作坊式管理；技术力量薄弱，没有高级且有经验的工程师，这样外观设计和质量的研究会遇到很大的问题；特别是创新问题；生产人员少且缺乏专门的培训和学习，不了解国家标准的技术指标等等。
解决方法：
（1）首先管理者要意识到质量控制这个硬道理。要经常了解外面的需求，特别是这个行业的最新动态，不要闭门造车。不然生产出来的产品无发适销对路。理念决定企业发展的高度。
（2）建立一套比较适合该企业本身特质的质量体系。把好质量这个重关，要舍得花钱招聘高级和有这方面经验的技术工程师，在外观、样式上有特别之处，按客户的需求设计出个性的、特殊的保险柜，如现在流行的家用保险柜、指纹、触摸密码、电子、磁卡、机械等保险柜、保密柜、保管柜、枪柜、防火、防磁、防潮柜、不锈钢柜、胶门（卷门）文件柜、暗锁文件柜、储物柜、图纸柜、鞋柜等特殊柜。
（3）要招聘一些比较负责任的质检员。在每一道工序都予以检验，严抓每一道防线。在产品出现问题时，应该用因果分析图进行分析，查明原因，然后采取决策改进。
（4）应该建立一个售后服务体系。在保质期内如果产品遇到任何非使用者故意因素引起的问题时，应该迅速为使用者提供服务。
（5）引进全面质量管理（tqm）。在产品生产流程的全过程中，涉及到厂房的每一个人，提倡全员参与、全员把关、质量教育等。把厂里的每个人都动员起来。（参照《生产与运营管理》课本15章-------质量管理）
由于企业规模太少，员工10多人而已，所以没有成型的组织结构图可提供。
(教育欢迎您投稿)
今次的参观实习的企业虽然是规模少，但“麻雀虽小，但五脏具全”，是佛山小企业的典型代表。到小的企业可以学习的东西实在太多了，起码在今天之前我是不会关注以及想去了解保险柜的，这给了我一个很好的实践机会。原来在我平时路过的地方（绿景一路附近）是有几个地方可以买到保险柜的，今天我才发现了。这让我更留心身边的世界，这很好的。“实践出真知”，我一直都深信的。
第四篇：西钢公司生产实习日记
1、2013年7月22日
星期一
雨
今天是去工厂实习的第一天，心情很是激动。我们组的所有同学早上八点准时集合然后乘坐校车经过了大概一个小时来到了期待已久的西钢公司。然后带队老师带着我们来到了一个教室，今天的主要任务是听讲座。
上午听了两个讲座，第一个讲座是由刘东生部长讲的关于西钢历史的简介。刘部长首先以他自己的亲身经历告诉我们一定要好好学习，然后大概介绍了一下西钢的历史，最后看了一部介绍西钢历史的视频，从视频里面可以更加直观的看到西钢近50年的发展历程。第二个讲座是由安全环保部的谭丽君老师讲的公司级安全教育教案，谭丽君老师从安全的概念及重要性、我国的安全生产方针、安全法规及规章制度、西钢公司轧钢生产工艺流程及危险源、安全知识、实习安全注意事项等六个方面展开了介绍，我明白了无论做什么事，安全必须放在首位。
下午主要了解了西钢公司全连轧分厂的全连续棒材生产线的生产流程。通过老师的介绍，我对之后的实习工作有了一定的理论知识，但有些地方还是不太理解，可能是老师讲得太过专业，不过我相信，之后的实践活动一定能让我更加明白全连续棒材生产线的生产流程。2、2013年7月23日
星期二
多云
今天的实习任务主要是参观。我们一共参观了四个地方：高压配电室，低压配电室，机柜房，微机控制室。通过师傅的讲解，我大概明白了这几个地方是做什么的了。
高压配电室主要是将高电压转换成低电压的地方，低压配电室则是将低电压转换成用户可以直接使用的电压的地方。一般来说，按照电压等级的区分：一千伏以上的电压称为高压电，常用6kv,10kv,35kv,110kv,220kv,500kv......，一千伏以下到36伏的电压为低压，常用380v，220v,110v，人们常说的安全电压就是36伏以下。再说配电：现在基本上都是降压配电，升压的较少，一般高压配电叫两次配电，把高电压变为低电压，低压分配为三次分配，是容量分配，根据设备实际容量分配用电，常用（220千伏降到35千伏再降到10千伏或6千伏）而低压配电（10千伏或6千伏变为380伏）就可供用户使用了。如果采用高压供用户用电的话，危险且成本高，所以要建配电室。
机柜房里面主要放置了开关柜、整流柜和控制柜。开关柜是一种成套开关设备和控制设备.它作为动力中心和主配电装置，主要用作对电力线路、主要用电设备的控制、监视、测量与保护；整流柜的作用是将交流主励磁机发出的100HZ三相交流电，经其三相全波桥式整流后供给电机的转子电流，为了确保发电机转子电流的可靠性，一般设有两台或三台整流柜，正常运行时一般处于并列运行状态。控制柜主要用于高层建筑无塔供水、消防深井泵恒压供水等根据实时用水工况需要闭环调节水泵转速的场合，多泵控制，管网压力稳定，供水质量高，节电效率高，可实现无人值守的无塔供水自动控制系统。
微机控制室则是通过计算机控制各个设备的地方，可谓是整个控制的核心。今天的参观真的让我获益匪浅，我了解了很多以前根本没有接触过的东西，知道了一个大型生产工艺流程运行的背后有着怎样精密且分工明确的控制部分，这让我感叹不已！3、2013年7月24日
星期三
晴
今天主要参观了西钢公司全连轧分厂，由于目前公司钢坯供应不够，所以今天无法亲眼目睹全连续棒材生产线的生产过程，但通过师傅的介绍，我还是对全棒材生产工艺流程有了一定的了解。
西钢公司全连轧分厂连续棒材生产线建于1997年，原设计生产能力为17万吨/年，经过数年的改造，目前实际生产能力达到60万吨/年。棒材主要用作钢筋混凝土的配件和焊接结构件或再加工原料。
连轧棒材生产工艺流程为：钢坯验收→加热→粗轧→S7剪切头→中轧→事故剪切→精轧→飞剪分段→冷却→定尺剪切→检查、点数→打捆、检斤→上交入库。主要设备及其简要介绍如下：
（1）加热炉
该加热炉自装料端到出料端沿炉长方向可分为预热段、加热段、均热段，为了便于灵活调节各段炉温，适应脱碳钢的加热要求，在均热段和热锻炉顶设压下结构，便于严格控制各段炉温。
（2）轧机
根据钢坯断面，产品断面及其尺寸精度的要求，本生产线采用28架机全连续无扭装置。
（3）剪切机
全连轧线共设有3台切头飞剪，分别布置在6V,12V轧机后及精轧机组前，均为启停工作制。
（4）吐丝机
吐丝机为卧式，水平倾角20°。
（5）斯太尔摩散卷运输线
斯太尔摩散卷运输线可将相互搭接铺放的线圈从吐丝机送到集卷站，并可对线材采用标准型强制冷却或延迟缓慢冷却，以获得最佳的金相组织和力学性能。
（6）集卷站
集卷站由集卷鼻锥、集卷室、双芯棒回转装置和运输小车组成，带有线圈分配器及液夺分配器。
（7）压紧打捆机
压紧打捆机为卧式，捆扎4道。
（8）卸卷站
为液压驱动，储存能力为4个标准卷。亲身实践让我对理论知识有了更加直观的认识，锻炼了自己的观察能力和知识运用能力，也发现了自己有很多的不足，但我会慢慢克服的！4、2013年7月25日
星期四
多云
今天由于师傅比较忙，所以原来安排好的活动都往后推迟了，师傅让我们自由参观，并且千叮咛万嘱咐一定要以安全为重，我们牢记师傅的话，结伴而行。
走在公司的小道上，两边都是高高的梧桐树，浓密的树叶为我们驱走了炎炎夏日里的高温，偶尔有微风吹过，树叶沙沙作响，整个人顿时便神清气爽起来了。望眼望去，丝毫不见一块裸露的土地，凡是有土的地方都被如茵的绿草覆盖，真不愧为省级“园林化单位”！
由于没有师傅带队，我们不敢进生产车间参观，但通过与路过的员工们交谈，同样让我们更加了解了西钢公司。
在交谈的过程中我们了解到，目前西安轧钢厂中大致有不多于300人的正式员工，以及500人左右的临时工人，工厂实行四班三倒的上班制度，配置较为合理，也更人性化，充分考虑了员工的工作精力，又保证了工作质量。工厂下设综合办，生产技术科，机动科，安全调度室等四个科室。综合办负责厂中人力资源调配、物资配置发放等工作；生产技术科负责生产质量、生产工艺、生产技术、安全及产品统计等工作，共7人；机动科负责设备采购、物资采购管理及发放等事物；安全调度室则统筹负责生产过程、车间及运输等的安全问题。总体上，厂中人员配置相对精简合理，相对于厂中年产量来说，人均产量比较高。5、2013年7月26日
星期五
多云
今天主要是听师傅介绍了几种钢厂常见的仪器设备。
按钮的工作原理很简单，对于常开触头,在按钮未被按下前,电路是断开的,按下按钮后,常开触头被连通,电路也被接通；对于常闭触头，在按钮未被按下前，触头是闭合的，按下按钮后，触头被断开，电路也被断开。
急停按钮只需直接向下按下，就可以快速的让整台设备立马停止或释放一些传动部位。要想再次启动设备必须释放此按钮，也就是只需顺时针方向旋转大约45°后松开，按下的部分就会弹起。
中间继电器的线圈装在“U”形导磁体上，导磁体上面有一个活动的衔铁，导磁体两侧装有两排触点弹片。在非动作状态下触点弹片将衔铁向上托起，使衔铁与导磁体之间保持一定间隙。当气隙间的电磁力矩超过反作用力矩时，衔铁被吸向导磁体，同时衔铁压动触点弹片，使常闭触点断开，常开触点闭合，完成继电器工作。当电磁力矩减小到一定值时，触点弹片的反作用力矩使触点与衔铁返回到初始位置，准备下次工作。
接触器的工作原理是当接触器线圈通电后，线圈电流会产生磁场，产生的磁场使静铁心产生电磁吸力吸引动铁心，并带动交流接触器点动作，常闭触点断开，常开触点闭合，两者是联动的。当线圈断电时，电磁吸力消失，衔铁在释放弹簧的作用下释放，使触点复原，常开触点断开，常闭触点闭合。
灭弧罩是让电弧与团体介质相接触，降低电弧温度，从而加速电弧熄灭的比较常用的装置。
断路器可用来分配电能，不频繁地启动异步电动机，对电源线路及电动机等实行保护，当它们发生严重的过载或者短路及欠压等故障时能自动切断电路，而且在分断故障电流后一般不需要变更零部件。
接近开关除可以完成行程控制和限位保护外，还是一种非接触型的检测装置，用作检测零件尺寸和测速等。
热检，检测有无热源。
活套扫描器用于检测热钢坯的位置，并且检测信号用于控制上下轧机的速度，通过一个对放射热源敏感的光电探测器测出钢坯相对于参考位置的实际位置，所获得的位置读数是和一控制系统相匹配的。
6、2013年7月27日
星期六
多云
今天是周六，不用去工厂实习，由于对西钢公司棒材生产线不是很了解，我利用空余时间上网查了一下。
龙钢集团西安轧钢厂连续棒材生产线建于1997年，原设计生产能力17万吨/年，经过数年的改造，目前实际生产能力达到60万吨/年。为满足生产需要，工艺上采用加大强化加热提高轧制速度的方法，直接导致氧化铁皮加大，钢材力学性能降低，而且经常出现表面气泡，所以采用低温轧制已成必然选择。穿水冷却是基于浊循环水中具有动能的重悬浮颗粒对炽热棒材表面蒸汽膜的破坏机理，对热轧带肋钢筋进行轧后冷却的一项技术，通过穿水冷却使钢材上冷床温度降低，改善三级钢的力学性能，提高产品质量及合格率，解决冷床冷却能力不足的问题。由西安重型机械研究所承担的龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统，其控制系统采用交流变频电机及现场总线技术，系统稳定可靠。该设备控制系统为轧钢在降低成本、提高经济效益，节约能源，提高产品质量上提供了一种新的解决方案。
龙钢西安轧钢厂穿水冷却自动控制系统主要采用西门子MM440变频调速控制装置、安装在变频器上的PROFIBUS通讯模板、西门子S7-300可编程序控制器、分布式I/O ET200M、研华工控机、西门子监控软件WINCC 6.0等产品，采用PROFIBUS-DP现场总线技术。陕西龙钢集团骏龙轧钢有限公司投资3亿元建造的高速线材项目，经过前期试轧，现已正式投入生产。骏龙高线的建成投产结束了陕西无高速线材的历史。7、2013年7月28日
星期日
多云
今天是周日，也不用去工厂实习，由于对西钢公司棒材生产工艺流程的具体实现不是很了解，我利用空余时间上网查了一下，具体如下:
（1）球团
（2）烧结 将各种粉状含铁原料，配入一定数量的燃料和溶剂，均匀混合制粒，然后放到烧结设备点火烧结，在燃烧生产高温一系列物理化学反应下，混合料中部分易燃物质发生软化熔化，产生一定数量的液相，并润湿其它未熔化的矿石颗粒，当冷却后，液相将矿石颗粒粘结成块状，这个过程称为烧结。
（3）炼铁 高炉炼铁工艺系统组成包括：供料系统、装料系统、高炉本体、气除尘系统、炉顶煤气余压发电系统、送风系统、喷吹系统、冷却系统、渣铁处理系统等。
（4）炼钢 炼钢主要是根据钢种成分要求，冶炼出成分合格、温度适合的钢水，再经过连铸机将钢水浇注成一定规格的连铸坯。
（5）轧钢 分为粗轧、中轧、精轧机组，轧钢是以炼钢厂生产的连铸坯为原料，根据不同钢种的加热制度和加热要求，将钢坯加热至1050~1150℃，由炉内辊道将加热好的钢坯输送到出炉辊道上，送入轧机轧制成不同规格的带肋钢筋或圆钢。从精轧机组出来的螺纹钢筋通过水冷装置，进行在线热处理后，送至成品倍尺飞剪分段剪切；而轧制出的圆钢则不经水冷，直接由一组变频辊道送往成品倍尺飞剪分段剪切。
分段成倍尺长度的棒材经冷床输入辊道和制动上钢装置抛入步进齿条式冷床上矫直冷却，靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐，棒材在冷床上冷却后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢，输出辊道上，经冷剪，剪切成要求的定尺长度再送入检查台架，再经质检检查合格后打捆、称重、挂标牌并在成品库堆垛。8、2013年7月29日
星期一
阴
在经过两天的休息之后，今天终于重返西钢实习啦！今天主要是听师傅讲S7剪的工作原理，师傅讲得通俗易懂，我们自然就听懂不少啦。先来简单介绍一下光电编码器吧！光电编码器，是一种通过光电转换将输出轴上的机械几何位移量转换成脉冲或数字量的传感器，这是目前应用最多的传感器。光电编码器是由光栅盘和光电检测装置组成。光栅盘是在一定直径的圆板上等分地开通若干个长方形孔。由于光电码盘与电动机同轴，电动机旋转时，光栅盘与电动机同速旋转，经发光二极管等电子元件组成的检测装置检测输出若干脉冲信号，通过计算每秒光电编码器输出脉冲的个数就能反映当前电动机的转速。此外，为判断旋转方向，码盘还可提供相位相差90º的两路脉冲信号。
所以，可用旋转光电编码器测量实际的钢板尺寸，安装光电编码器和夹送辊同轴，根据夹送辊的周长和旋转数据能方便地计算出钢板经过夹送辊的尺寸，将检测数据以脉冲形式反馈到PLC进行处理存储。一开始先加速运行，后匀速运行，快到达预定位置之后再减速停车。当检测到钢板尺寸与设定值一致，PLC启动冲压系统将钢板剪切，如果超过设定值，PLC命令电机反转，直到和设定值一致。通过拨码盘改变设定值，就能够改变钢板剪切的尺寸。在不掉电的情况下，继电器能够记录钢板的尺寸参数，调整电机正转或反转幅度有具体的参数指导，控制精度较高。而且使用了旋转增量式光电编码器和拨码开关，虽然成本有所上升，编程也较复杂，但其控制精度较高，且成本在可承受范围内，性价比比较高。9、2013年7月30日
星期二
晴
今天主要是听师傅讲S17剪的工作原理。
倍尺飞剪是提高棒材成材率、定尺收得率的关键设备，同时也是热倍尺是否能上冷床的关键环节。近年来，倍尺飞剪在国外已被广泛采用，目前国内大多数棒材生产线上的倍尺飞剪设备和控制设备是全套引进国外的，随着控制水平的不断提高，倍尺飞剪对高速棒、型材和低速大规格材都较合适。
倍尺飞剪的工作原理如下：剪机在得到上游方向热金属检测器的轧件头尾信号时，按预定剪切长度要求，经一定计算，并延时启动剪刀，起始位置由轴向定位系统确定，并可调节。剪切是在升速过程中实现，根据前面机架测得的轧件速度，应使剪刀启动到剪刀位置时其线速度水平分量略大于轧件速度，剪机启动加速度和轧机速度保持固定的2次关系。为实现剪切速度的同步（达不到该速度时，叠加给定投入），剪切起始位置定在距离剪切位90°上。剪切完成后由再生制动减速，定位脉冲编码器控制剪切回复至初始位置，一次剪切过程结束。
以上仅分析了倍尺飞剪的控制思想，但在系统构成方面，还必须注意PLC的程序扫描周期、网络传输时间及传动装置的速度响应时间，这都会影响剪切精度，所以在PLC选型时应选用较快的CPU。系统调试中，传动装置的速度给定积分环节可被自动化，但效果不是很理想，必须人为减小给定时间参数，使其速度在尽可能小的时间里达到给定值，从而达到提高剪切精度的目的。10、2013年7月31日
星期三
晴
今天师傅有事，我们自由支配时间，我利用这个机会查了一下棒材生产工艺技术的特点。
（1）设计大纲以预应力钢丝、钢绞丝、冷镦钢、焊条钢等优质线材为主。（2）洁净钢生产技术100t超高功率电炉配置有LF炉外精炼、VD真空脱气、电磁搅拌、液面高度控制等先进控制手段，可大大提高钢的纯净度，防止成分偏析和夹杂，具备了优质线材生产的基本条件。
(3)采用高速无扭连续化轧制新工艺。该线最大轧制速度已达120m/s，为当今世界最高水平；机组由28架轧机组成，实现了小延伸精密轧制；粗、中、精轧机组采用平-立交替布置，预精轧、精轧和减定径机组机架成45°V型布置，可实现全线无扭轧制；机架间采用微张力或活套控制。
（4）产品精度高，生产盘重大，所有规格产品的精度均可达到±0.10mm椭圆度为0.12mm。
（5）采用热送热装轧制工艺，高线钢坯跨与连铸出坯跨同跨装置，采用辊道直接热装工艺，工艺流畅，热装比例高，可节约能源。
（6）低温轧制技术。
（7）采用侧进侧出步进梁式加热炉。
（8）加热炉出口设置有大流量（30/h）,快速（轧件通过速度1m/s)高压水除鳞机。
（9）预留无头轧制工艺。
（10）温度闭环控制技术。
（11）强化冷却技术。
（12）采用在线光学测径技术。
（13）主轧线采用高架平台装置。看到这个我才知道，原来看似简单的棒材生产工艺却需要如此精密复杂的高科技设备及多种控制系统配合才能完成，怪不得西钢公司能生产出质量如此之高的产品，这不得不归功于他们的精益求精和认真细致的工作精神啊！11、2013年8月1日
星期四
多云
今天师傅主要给我们介绍了西钢公司全连轧分厂精轧区的组成及其工作原理。
精轧区主要由精轧机组组成，包括一架立辊轧机和六架平辊轧机。精轧机组将中间坯轧制到成品厚度。中间坯经飞剪切去不规则的头部，再经高压水除磷，依次进入立－平－平－平－平－平-平轧机连续轧制。为保证正常轧制，通板不拉钢、堆钢，需进行正确的速度预设置。通过操作手柄可进行速度微调控制或点动控制。在轧制过程中能综合AGC速度补偿、活套高度控制速度补偿和逐一微调控制等信号，以末机架为基准机架，对上游机架进行速度补偿，最终向主传动系统输出正确的速度基准值。精轧机架间设有5台电动活套装置，通过套高调节系统使轧机自动调速，并通过张力调节系统使带钢在微张力、恒张力状态下轧制，轧成所需要的带钢尺寸。精轧机架间设有喷水冷却装置，用于控制终轧温度。通过设定合适出口速度和机架间喷水冷却制度以保证要求的终轧温度。
恒定活套量和小张力轧制是现代热连轧精轧机组的一个基本特点。在轧制过程中，由于主传动系统总是存在着动态咬钢速降，在稳定轧制阶段又总是存在着各种外部干扰，不可能始终保持各机架之间的速度匹配关系，所以设置活套的主要目的，就是在于检测到这些偏差，进而通过高度调节吸收这些活套量，使得生产正常稳定。此外，因为在热连轧轧制过程中，轧件温度很高，若受到太大的张力，其张应力就有可能超过金属的流动极限，使带钢受拉变形和尾部失张厚跃等一系列降低成品质量的不良后果，而活套装置的另一个作用就是使带钢保持恒定的小张力。12、2013年8月2日
星期五
多云
今天是我们实习的最后一天，师傅主要介绍了一下线材的用途。线材是用量很大的钢材品种之一。轧制后可直接用于钢筋凝土的配筋和焊接结构件，也可经再加工使用。例如，经拉拔成各种规格钢丝，再捻制成钢丝绳、编织成钢丝网和缠绕成型及热处理成弹簧；经热、冷锻打成铆钉和冷锻及滚压成螺栓、螺钉等；经切削成热处理制成机械零件或工具等。
按钢材分配目录，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。用途较广泛的线材主要是普通低碳钢热轧盘条，也称普通线材，它是由Q195、Q215、Q235普通碳素钢热轧而成，现在多采用无扭高速线材轧机上轧制并在轧制后采取控制冷却。普通线材主要用于建筑、拉丝、包装、焊条及制造螺栓、螺帽、铆钉等。优质线材，只供应优质碳素结构钢热轧盘条，用作钢丝等金属制品的原料及其它结构件。
我国是世界上最大的线材生产国，年产量占世界生产总量三分之一以上，线材也是我国第二大钢材生产品种，在国内钢铁产量比重一直较高，线材在很多领域用较深的用途，最广的就是IT行业。
师傅讲完最后一句的时候，热烈的掌声响起来了，经久不息„„是啊，这半个月来我们真的获益匪浅，要不是师傅的谆谆教导，我们不可能进步这么大，从一个对钢厂一无所知的实习生，到现在能把棒材生产工艺讲得头头是道，真的特别感谢师傅，在这里希望师傅身体健康、工作顺利！13、2013年8月3日
星期六
晴
今天虽然不在工厂实习了，但对于有些问题我还是不太懂，之前师傅只给我们介绍了精轧区的设备及工作原理，那粗轧区和中轧区的设备及工作原理是怎样的呢？通过查找资料，大概介绍如下。
粗轧区工艺流程：粗轧区以E1立辊轧机和R1四辊粗轧机为核心。E1立辊轧机前配臵有六个E1机前工作辊道和E1机前推床。R1轧机后配臵有R1机后推床和四个R1机后工作辊道。在E1立辊轧机前还配有E1前高压水除鳞集管。经粗轧除鳞后的热板坯进入E1前工作辊道，逐渐向E1、R1轧机方向运动。在R1轧机轧出之前R1后推床必须开到最大开口位臵。当轧件完全离开R1轧件之后，R1机后推床向中心合拢将轧件再次对中。同样在对中夹持后，立即后退0-50mm，引导轧件对中运行。当R1机后工作辊道反向后，轧件返回R1轧机进行第2道次的轧制。在第2道次的返回轧制时，E1立辊轧机要后退每边约50mm，并反向运转。E1前推床更要后退到完全打开位臵„„就这样对轧件进行往复轧制，在E1-R1轧机上要进行3-5道次轧制，每单道次轧制时E1立辊轧机参与轧制，偶道次E1立辊轧机不参与轧制。
中轧区两连轧生产工艺流程：初始时，活套处于落套状态。加热炉加热后的钢经过来回五次初轧，被3、4#输送辊道进入2#轧辊。经过2#轧辊的轧制，钢坯变细，钢坯继续前进。热金属检测仪2检测到热钢，经过一段延时后活套起套。延时一段时间起套的目的是保证在钢进入1#轧辊后起套。热金属检测仪1检测不到热钢时经过一小段延时后落套。活套的应用是为了达到活套无张力控制。钢轧制好以后，由1、2#变频辊道送出。14、2013年8月4日
星期日
阴
今天真正算是本次专业实习的最后一天了，来个简短的总结吧。
两周的实习时间说来也短,但是我们确实在这个过程中学到了很多平时课本上不曾接触过的东西。从西钢历史的学习中我们认识到了如今求学机会的宝贵；从安全培训中我们意识到在企业当中，时刻要把安全放在首位，细节决定一切,防范于未然；从操着一口陕西话的师傅口中,我们了解了西钢公司棒材生产线的大部分内容,并且懂得了在生产实习的过程中，我们首先要了解其生产原理，然后通过实习，初步培养我们的知识运用能力；从两周每天踏踏实实地写实习日记的过程中,我们学会了克服学生时代的慵懒。
在学校，老师永远是宽容的，犯了错，或许没有什么大的损失，也可以随时改正。可是如果是在企业,当一切都和生产挂钩的时候，我们的任何失误都是不允许的，哪怕是一个零件弄错了，也可能导致整个设计甚至整个系统的失败。本次实习让我亲身感受到了所学的知识在实践中的应用，以及理论与实践的结合，也算是对以前知识的一个巩固。这次实习还让我对自己所学的专业有了更深刻的认识和体会，也让我认识到了我要奋斗的方向，作为新时代的接班人我应当为社会主义现代化建设做出自己的贡献。
第五篇：杭钢认知实习报告
杭钢认知实习报告
应学院要求，我班参加了旨在培养学生对生产经营与管理过程的初步感性认识，提高专业意识，树立专业思想，开阔专业眼光，达到提升专业兴趣，培养专业学习能力的目的的《实习认知》这一门专业认知课程。我班以杭钢做为我们的实习认知对象，接下来对这次实习做一份报告。
一、杭钢的基本概况
杭州钢铁股份有限公司（以下简称公司）成立于1998年2月26日，是经浙江省人民政府浙政发电炉炼钢厂、中型轧钢厂、热轧带钢厂、无缝钢管厂、热轧薄板厂等八个生产厂和杭州钢铁集团公司部分管理部门等经营性资产投入，采用募集方式设立的股份有限公司。公司成立时注册资本40,000万元，目前公司总股本为83,893.875万股,其中杭州钢铁集团公司持有54,589.275万股，占总股本的65.07%。公司拥有杭州钢铁厂小型轧钢股份有限公司、浙江杭钢动力有限公司、浙江杭钢高速线材有限公司、浙江新世纪金属材料现货市场开发有限公司、浙江兰贝斯信息技术有限公司等5家控股子公司。1998年3月11日，公司股票在上海证券交易所挂牌上市，股票代码“600126”，股票简称“杭钢股份”，并于2004年列入上证红利指数。
轧钢和炼焦等主体生产线16条，主要设备600多台套，已具备400万吨钢的年生产能力。2009年，公司共生产铁261.28万吨、钢345.73万吨、钢材255.09万吨；实现营业收入157.11亿元，净利润1.47亿元。公司于1997年通过了ISO9002质量体系认证，2003年通过了ISO14001环境管理体系认证，2009年〔1997〕164号文批准，由杭州钢铁集团公司作为独家发起人，以其所属的焦化厂、炼铁厂、转炉炼钢厂、截止2009年底，公司拥有总资产78.54亿元，净资产34.32亿元，员工6175人；拥有炼铁、炼钢、通过了ISO9001标准的2008版的转版。截止目前，公司已累计开发新产品200余个，优特钢比超过80％，汽车和摩托车配件、标准件制造、日用五金、工程机械等行业。公司“古剑”牌钢材产品畅销国内外，享有良好信誉。
公司上市以来，一直遵循实用、规范、创新的原则，逐步完善法人治理结构和规范运作机制，并根据《企业内部控制基本规范》的要求，结合公司内部管理的特点和经营业务的分工，深入推进公司内部控制制度的健全完善工作，完善公司治理关键环节，深化内部控制措施，全面推进现代企业制度建设，有效提升了公司的管理水平和运作效果。公司坚持走“可持续发展”之路，运用高新技术和先进适用技术改造传统产业，打造生产优特钢生产基地，有力促进了品种结构的调整和环保节能的全面提高。
公司位于浙江省杭州市半山路178号，法定代表人李世中，经营范围为：钢铁及其压延产品、焦炭及其副产品的生产、销售；冶金、焦化的技术开发、协作、咨询、服务与培训，经营进出口业务(国家法律法规限制或禁止的项目除外)，建筑施工，起重机械、压力容器管道特种设备制作、安装、检修（凭有效许可证件经营）。主要产品热轧圆钢、热轧钢带、热轧盘条（高速线材）、热轧型钢等4大系列产品，广泛应用于机械加工、二、杭钢的生产过程和管理过程
炼钢系统的主要工艺流程为：转炉兑铁——冶炼——出钢——钢包吹氩——LF精炼炉——方坯连铸工艺。
铁水供应
转炉炼钢所需铁水用钢包或鱼雷罐由炼铁厂运往炼钢厂。高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。需要进行脱硫处理的铁水，转炉兑铁
铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
在炼钢厂设有废钢库，外来的废钢由汽车运到废钢库存放。废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。废钢供应
转炉加冷料
转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达30％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。散状原料供应(石灰、铁皮球、镁球等)1、100吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。
转炉加料画面
2、加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。铁合金供应 100吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成.，为3座转炉供应合金料。
铁合金是脱氧及合金化材料。用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。
炼钢常用的铁合金有：硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。转炉冶炼
炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。[C] 炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「C］氧化脱除到所炼钢种的要求。去夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。
出钢
转炉出钢时，将钢包内村预热到1100~1200℃的钢包运至转炉下方，等待出钢，当钢包车到达预定位置后，转炉开始出钢作业，并由布置在炉后的铁合金旋转溜槽将铁合金加入钢包内。
转炉出完钢，经钢包吹氩喂丝处理后，钢水包由天车至连铸机大包回转台进行浇注。需精炼处理的钢水包，由天车吊往LF精炼炉进行处理，然后再送往连铸机进行浇注。
气化冷却画面
汽化冷却
汽化冷却系统通过循环水给转炉炉体、活动烟罩、烟道等都设备进行降温、冷却，保护设备不被烧漏。转炉一次除尘
烟道降温转炉烟气经汽化冷却冷却后，温度由1450℃～1600℃降到900℃左右，通过高温非金属膨胀节进入高效喷雾蒸发冷却塔，经洗涤降温后，烟气变为饱和烟气，温度降至70℃左右，并得到粗除尘。
转炉一次除尘
降温后的饱和一次烟气进入环缝文氏管。通过环缝文氏管精除尘后的烟气温度降至65℃左右。净化后的饱和烟气通过90度弯管进入旋流脱水器精脱水，经管道进入风机。
通过风机的转炉烟气被压送至三通切换阀。放散时，由三通阀切换至放散烟囱放散；回收时，由三通阀切换至煤气回收系统。转炉烟气净化回收系统的运行、放散和回收操作由电脑自动控制。
三、感受与感想
通过这次实习使我对杭钢有了大体的认识，进一步了解了钢铁生产的主要设计及工艺流程、运输和车间布置、厂区路网及绿化程度。这次认知实习使我了解了工艺流程对厂址选择及车间布置的决定作用，认识杭钢是我们人生的一大财富。杭钢的科学选址和合理布局、先进的生产线、人性化的设计与管理、花园式的厂区、都给我们留下深刻的印象，这将对我们今后的工作产生重大影响。我归结为一下几点： 1．科学选址和合理布局
杭州资源缺乏，既没有铁石矿也缺少煤，为什么会选址杭州呢？就是因为杭州有着发达的交通运输系统，杭州地区亚热带季风气候区，盛行东南风，厂址即位于盛行风向的下风向，减少了工业气体粉尘对市区的污染。选址在杭州，充分考虑了厂区的区位优势，便捷的交通，有利于杭钢原料与原料的购买与销售。从厂区的布置来说是很合理的。像炼铁、炼钢等污染大的都在离生活区较远的老厂区，而像冷轧等污染小的车间距生活区相对较近。由原料——料场——炼铁厂——炼钢厂——连铸车间——粗轧厂——热轧厂——冷轧厂等合理布置，从原料到成品流水作业线，根据生产的连续性布局，如炼钢上位是炼铁厂，下位是连铸车间等，并且厂区还留着相当的发展余地。减少了厂内的运输，提高了生产效益
2、高效的创新机制
强势的企业离不开强势的技术创新。杭钢坚持“引进、消化、吸收、创新”的企业技术进步方针，引进最新技术，注重自主开发，不断提高企业的核心竞争力。“掌握新技术，要善于学习，更要善于创新”。
3、花园式的工厂
杭钢的另一大优势就是厂区的绿化，绿化率达到47%。在杭钢里面，你觉得是风景 区而不是钢铁厂。每个厂房周围都有着近10米的绿化带，能吸烟止尘、净化空气、降低噪声、美化环境，给人良好的心情，提高工人的劳动积极性。另外，杭钢有很好的人文素质，人性化的公共设施。比如一个小小的警示牌，把棱角都折起来或者打磨平滑，防止伤人，在这一方面，许多城市或公园都自叹不如。
4、先进的工业生产线
杭钢自动化程度很高，企业员工较少，但产量却很高，一个大的厂房平时只需十几个甚至几个工人就可以安全生产了。从原料到成品，几乎全部由机器完成，包括加热、控温、添料、扎铁、制品、检测、运输等。机械化、自动化，这是现代化工业的标志，杭钢在这一方面一直走在前列。并不断地改进生产线，使其更加完善。更加安全和高效，积极自主研究开发新的项目，提高企业的自主创新能力和竞争力。
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