20110729汕头大围充填灌浆施工总结

第一篇：20110729汕头大围充填灌浆施工总结

汕头大围六个应急堤段达标加固工程BT项目下蓬围海堤及新津河堤防应急工程（龙湖区段）新0+013~新2+700堤身充填灌浆专项工程施工总结

1.工程概述

本次堤身充填灌浆是汕头大围六个应急堤段达标加固工程BT项目下蓬围海堤及新津河堤防应急工程（龙湖区段）新0+013~新2+845

分部工程的施工内容之一，属于重要隐蔽专项工程。设计充填灌浆起于桩号新0+013，止于桩号新2+700。灌浆施工于2010年12月5日进场，2011年5月22日完工。

本次灌浆施工在设计、监理及业主的监督下，严格按《土坝坝体灌浆规范》进行，堤身粘土灌浆作双排孔分2序进行施工，灌浆程序按分序、分次进行，充填灌浆施工遵循“少灌多复”的原则分序分次进行，每孔两次灌浆间隔时间不少于5天。每次灌浆结束标准及单孔灌浆结束标准都符合设计及规范要求，施工过程中能准确地做好现场记录，资料整理分析及时。

灌浆结束，经现场监理人员验收合格，在浆液充分析水后采用直径2-3cm的粘土球自下而上分层回填捣实封孔。本次灌浆完成工程量为：钻孔5456米，灌浆5456米，灌入粘土8620.48吨，平均每米灌入干土量1.586吨，取得了良好的灌浆效果。2.施工情况 2.1施工准备

我部接受该项施工任务后，组织有关工程技术人员认真阅读设计图纸和技施要求，学习《土坝坝体灌浆技术规范》（SD266-88），对参与施工人员进行全面的技术培训和交底，同时对进场施工的机械设备进行全面的维护、检修，保证进场机械设备状态良好。进场后，根据施工组织设计认真做好各项施工临时设施的施工。2.2灌浆材料

本次灌浆所用材料为粘土，设计指标粘粒含量20%~25%，粉粒含量40%~70%，砂含量小于10%，塑性指数10%~25%，土的有机质含量小于2%，可溶盐含量小于8%；设计浆液物理力学性能：容重1.3～1.6t/m3，粘度20～70s，稳定性0.1~0.15，胶体率＞70,失水量10～30cm /30min。灌浆之初，对所选土料场进行现场取样送检，检验结果发现其它指标均符合要求，仅砂粒含量超标，为25.1%，不满足设计要求。经监理和业主现场会议决定重新选择土料送检，我部随即组织人员重选土料并送检，检验结果砂粒含量为10.6%，基本满足设计要求，后经过监理、设计、业主研究决定在制浆时，采用2次过筛，并对过筛后的粘土浆液送检，我部按要求在浆液制作时加2道筛孔直径为0.5mm的密目筛网，并将过筛后的浆液送检，检验结果满足设计要求。2.3施工机械 2.3.1钻孔部分

根据工程地质情况，选用XY100型钻机2台套，配备直径75mm钻具，50型钻杆，直径76锥形钻头。

2.3.2灌浆部分

（1）BW-160浆泵4台套，流量9.6立方/小时，最大压力2.0Mpa。（2）输浆管选用1.5英寸7层夹布胶管，最大承受压力2Mpa。（3）注浆铁管选用1英寸镀锌钢管。（4）压力表最大量程1.6Mpa。

（5）NJ-1000型高速搅拌机2台，制浆能力每五分钟1000升。（6）3寸输浆轴流泵5台。

（7）配套动力30KW发电机组1台，12KW柴油发电机组1台，15匹柴油发动机4台。（8）泥浆检测仪器2套。（9）其他配套设备若干。2.4施工人员

该专项工程施工人员配置为：工地负责人1人，技术负责人2人，制浆组长2人，钻进组长2人，灌浆组长2人，资料员1人，材料员1人，民工6人。2.5施工工艺过程

为了准确地掌握所灌堤段的地质状况及确定灌浆的基本参数，我部按照监理、设计、业主的要求，在新0+600、新1+600、新2+600这三个位置进行了灌浆试验。试验时，监理、设计及业主均在场见证，试验结束后，对试验的结果进行及时的分析整理，试验结果表明，灌浆压力为35kpa~40 kpa，泥浆容重1.3~1.6g/cm3，平均单耗干土1.586t，与设计基本吻合。后经四方确认，采用试验段灌浆参数进行后续灌浆。

2.5.1施工流程

定孔位→验收合格→钻孔→验收合格→埋管→验收合格→制浆→检测合格→灌浆→验收合格→封孔。2.5.2钻孔

用100地质钻机干打成孔，开孔直径75cm，至设计孔深后，加钻0.5米然后下注浆管至设计孔深。2.5.3制浆

按不同水土比（重量比）把水和黏土送进泥浆搅拌机进行搅拌，搅拌均匀后经过滤筛（33目）流入一级池后泵至二级池，在二级池中通过比重控制泥浆浓度，供灌浆使用。2.5.4灌浆

采用孔口封闭，孔底注浆全孔灌注纯压式方法进行。2.5.5灌浆控制

按照试验段所确定的参数进行灌浆控制。当发现孔边或堤顶冒浆时立即停止灌浆，做到少灌多复。每米每次灌入量不大于1立方米，单孔灌浆次数不少于5次，每次灌浆间隔不少于5天。2.5.6 结束标准

当浆液升至孔口，经连续复灌三次不再吃浆时，即终止灌浆。2.5.7 封孔

每孔灌完后向孔内灌注稠浆并用含水量适中的制浆土料捣实；当坝面出现冒浆时，立即停灌挖开冒浆出口，用粘性土料回填夯实。2.6施工进度

该专项工程分二段进行施工，第一段，桩号：0+013~1+718；第二段，桩号：1+718~2+700。一段自2011年1月12日开始，至2011年3月16日完成；二段自2011年3月16日开始，至2011年5月22日完成。3.安全文明施工情况 3.1安全生产

我部在本工程中涉及安全事宜，均严格执行国家和地方的安全法规，坚持“安全第一”的方针政策，接受业主和监理的指导监督。

所有进入现场人员，按有关规定穿着工作服、劳保鞋、配带安全帽，特殊工作人员要配带专门的防护用品，电焊工配带面罩和目镜。

施工现场存放的设备、材料，做到场地安全检查可靠，存放整齐，通道畅通。

全体施工人员严格遵守岗位责任制和交接班制度，并熟知本工种的安全技术操作规程，在生产中坚守工作岗位。

搬运材料和使用工具时，时刻注意自已和周围及上下方面人员的安全。

施工现场电气设备和线路等均装漏电保护器，做到一机、一闸、一漏电保护，防止因潮湿漏电和绝缘损坏引起触电及设备事故。

所有施工人员的宿舍及办公室、各类仓库的设计符合要求，生活区内配备足够数量的消防器材，并做到经常检查，使其处于良好状态。3.2文明施工

我部在工程施工中，严格贯彻执行国家有关文明施工、环境保护 的标准、规范，接受业主的监理工程师的指导、监督，切实把施工期中建设项目的文明施工、环境保护，与主体工程紧密结合，把文明施工和环境保护措施落到实处。

贯彻执行国家、地方有关建设工程现场文明施工管理规定。现场建筑材料的堆放，按照施工组织设计指定的区域范围分类堆放。材料转运堆放有专人管理、清扫，保持场地整洁。工程竣工后清理现场杂物，拆除临建，并将垃圾弃至指定地点。4.施工总结

本次灌浆整个过程中，我部严格按照设计及规范要求施工，落实安全文明措施，施工中没有发生质量和安全事故。本专项工程共完成单元工程总个数为109个，全部合格，合格率100%；其中优良98个，优良率90.0%。该专项工程质量等级我部自评为优良。

广东水电二局股份有限公司 汕头大围达标加固工程项目部

2011年7月25日

第二篇：6涵洞充填灌浆灌浆的施工方法

◆涵洞充填灌浆的施工方法

采用充填灌浆封堵输水涵洞渗漏通道，分别从输水涵洞内外侧进行充填灌浆。在涵洞两侧分别布置一排灌浆孔，孔间距3.0m，深入涵洞底部2.0m，从坝顶进行灌浆。在涵洞内侧每隔3m设一个灌浆断面，每个断面设6个灌浆孔，洞顶及洞底中心及两侧各布置一孔，从涵洞内侧进行灌浆（水泥浆）。灌浆压力2×104Pa～4×104Pa，灌浆材料采用水泥粘土浆。

输水涵洞充填灌浆施工方法和技术要求如下：

1、制浆土料采用粉质粘土，其粘粒含量为20～45%，粉粒含量40％～70％，砂粒含量小于10％。制浆前，应先将土料过筛，去掉大于15 cm的石子和土块。泥浆密度在1.3～1.6g /cm3之间，按照“先用稀浆，后用浓浆”的原则控制泥浆浓度。

2、为防止孔口坍塌，在灌浆前，用套管打入孔口以下3～4m以保护孔口。灌浆应采用孔底注浆的方法，使泥浆由孔底翻向全孔。灌浆压力应小于50KPa之间。泥浆密度在1.3～1.4g/cm3之间。随后，视吃浆量的大小改变灌浆压力和泥浆浓度。灌浆时，应察看灌浆孔附近的坝顶、上下游坝坡有无漏浆、冒浆、开裂、串浆、塌陷和隆起等不良现象，发现问题应及时采取措施。

3、灌浆后，由于泥浆的排水固结，孔内泥浆会发生体缩，因此必须进行复灌，复灌宜采用浓度较大的泥浆。复灌要在7天以后进行。

4、终灌标准：在各孔无压的情况下反复不小于3次的轮灌，待孔内泥浆面基本上不再下降时，即可灌终。

5、灌浆结束，应在泥浆排水初凝后，用浓泥浆封孔，再用粘性土封堵孔口并夯实。

第三篇：帷幕灌浆施工

帷幕灌浆施工工艺及效果分析

一、设计与施工工艺

灌浆工程原设计帷幕灌浆孔23个，总孔深739.8m，孔径90㎜～110㎜，孔距3m，排距3m。

二、施工机械设备与灌浆材料

XY－2型与150型钻机6台，SNS型与250/50型灌浆泵3台，潜水泵6台，水箱2台，卷扬机1台，200L高速双层灰浆搅拌机2台，17m3柴移式空压机1台，50KW柴油发电机1台，JZC－350型砼搅拌机1台。

灌浆所用水泥为山丹水泥化工（集团）有限责任公司生产的“铁骑牌”袋装新鲜无污染的425#普通硅酸盐水泥。灌浆用水为干净无杂质的水库蓄水。

三、帷幕灌浆施工工法

帷幕灌浆施工工艺流程：自上而下钻进→钻孔冲洗→简易压水试验（单点法）→分段灌浆→压力封孔

㈠钻孔 帷幕灌浆造孔采用XY－2型或150型液压回转式钻机，施工前期采用硬质合金钻头、钢砂钻头、金刚石钻头钻进，因地质情况复杂，钻进速度缓慢，后采用风动式潜孔锤钻进。开孔之前严格按照图纸要求布设孔位。钻孔位置与设计位置的偏差不大于10cm。

钻进结束等待灌浆时或灌浆结束等待钻孔时，孔口均堵塞，妥善保护。开孔孔径Φ130㎜，灌浆孔径Φ91㎜，终孔孔径不小于Φ75㎜。

在造孔过程中严格控制孔斜，发现孔斜超过规范要求时，及时纠正。其孔底偏差不得大于表1规定的数值。按偏差小于2.5%孔深控制;

3、顶角大于5。的斜孔,根据实际情况适当放宽。

㈡洗孔灌浆孔均采用压力水进行冲洗，直至回水清净时为止，冲洗压力为灌浆压力的80%，该值大于1Mpa时，采用1Mpa。㈢压水试验帷幕灌浆孔采用自上而下做压水试验，压水段与本段灌浆段长相同，压力为灌浆压力的80%，最大压力1Mpa。㈣制浆 灌浆所用浆液由固定制浆站集中制浆，制浆采用双层立式高速搅拌机搅拌，搅拌时间不小于2min。

㈤灌浆 钻孔灌浆均采用两序孔分序进行。根据设计要求，固结灌浆采用自下而上栓塞分段灌浆法，帷幕灌浆采用自上而下分段灌浆法，灌浆方式为循环式灌浆。灌浆段长度5m～6m，特殊情况下适当缩减或加长。射浆管距孔底小于50cm。

㈥灌浆压力 帷幕灌浆压力分为8级，逐段升压，分别为0.7Mpa、1Mpa、1.5Mpa、2.0Mpa、2.5Mpa、2.5Mpa、2.5Mpa、3.0Mpa。根据规范要求，灌浆开始后10min范围内达到设计压力，当吸浆量过大时，压力适当降低。

㈦浆液变换 灌浆浆液水灰比采用5：

1、3：

1、2：

1、1：

1、0.8：

1、0.6：1六个比级。浆液先稀后浓，逐级变换。

当灌浆压力保持不变，注入率持续减少时或当注入率不变而压力持续升高时，没有改变水灰比。

当某一级浆液的注入量已达300L以上或灌注时间已达1小时，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不显著时，改浓一级进行。

当某一级浆液注入量大于30L/min时，根据具体情况越级变浓。

㈧灌浆结束标准 在规定的压力下，当单位注入率不大于0.4L/min时,继续灌注60min或注入率不大于1L/min时继续灌注90min即可结束。

㈨封孔 灌浆孔封孔均采用压力灌浆封孔法。

㈩特殊情况处理 灌浆过程中，出现冒浆、漏浆时，根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆等方法进行处理。

灌浆过程中回浆变浓，换用相同水灰比的新浆进行灌注，若继续吸水不吸浆时，延续灌注30min时，停止灌浆。

机械故障处理:缩孔卡钻,应以预防为主,改进钻具,将大钻头改为卡杆钻头,也可用倒链或打倒锤将杆拔出；灌浆泵不吸浆,应检查泵浆管是否漏气和堵塞,前者应更换易损件,后者应疏通管道,严格泥浆过筛,提高浆液质量；压力表读数增大不进浆,说明输浆管堵塞,应先用水冲洗管路,同时严格泥浆过筛,保证浆液的合理指标；应采用有保护装置的压力表,以防失灵,发现压力表

失灵,应立即更新；注浆管堵塞,应将其提起,用稀浆冲开；注浆管拔管困难。由于不及时拔管,浆液会把注浆管凝住而增加拔管困难,应当及时拔管。

四、灌浆效果分析

㈠灌浆成果 完成帷幕灌浆23孔，总进尺739.85m，水泥注入总量241t。灌浆成果见表2，单位注入量比较见表2。

由上统计表看出，本工程帷幕灌浆I序孔与II序孔之间单位注入量递减明显，左坝肩递减率分别为87.1%、82.6%，右坝肩递减率分别为50.65%、44.8%，灌浆效果明显。各次序孔单位注入量频率曲线见图

一、图二。

㈡透水率比较 本工程左坝肩第一排I序孔共做压水试验

15段，平均透水率16.1Lu，II序孔共做压水试验17段，平均透水率6.1Lu，第二排I序孔共做压水试验10段，平均透水率14.2Lu，II序孔共做压水试验6段，平均透水率5.85Lu；右坝肩第一排I序孔共做压水试验18段，平均透水率25.2Lu，II序孔共做压水试验18段，平均透水率16.5Lu，第二排I序孔共做压水试验9段，平均透水率8.8Lu，II序孔共做压水试验12段，平均透水率7.7Lu。透水率递减明显, 各次序孔透水率频率曲线见图

三、图四。

五、结语

对在施工过程式中发现的新情况，新问题，施工与设计、地质密切配合，共同寻找发生问题的原因，研究行之有效的处理措

施，根据实际情况的变化不断修改设计，既节约了成本，又使灌浆效果不断提高，在灌浆过程中始终用压水试验的透水率Lu值对灌浆效果进行严密地监测与控制，使灌浆效果提高有了保障。经过一年运行的观察，两坝肩在高水位无渗漏现象，实践证明帷幕灌浆是成功、有效的。

第四篇：高炉灌浆 施工方案[范文模版]

翼城城东人和钢铁有限公司炼铁厂

310

高炉灌浆 施工方案

一、前言

炼铁厂高炉在生产一段时间后，因建设质量、生产操作、材料性能等因素的影响，炉腹、炉身等部位均会出现炉壳局部发热甚至烧红等现象，有些部位甚至会出现煤气泄漏现象，从而导致高炉炉前操作环境的恶化，严重的还直接影响高炉的正常生产和使用寿命。在这种受损情况下，为了防止炉壳上出现热点和裂缝，确保高炉生产的正常进行及现场环境的安全，必须进行灌浆修补和维护，简便而行之有效的方法是利用高炉休风期间，或者利用高炉休风进行压入灌浆的准备（开设压浆孔、焊接压浆短管、连接高温球阀），然后在送风状态下在受损部

位进行压入灌浆和“造衬”。经过压入灌浆处理，既可以解决炉壳局部过热发红的问题，又可以提高高炉炉身的整体性，从而延长高炉寿命。

在日本，自上世纪6 0年代以来，就开始开发高炉灌浆压入维修技术，并且在许多钢铁厂得到应用。随后，无论是材料性能还是施工工艺都得到不断地发展，除日本外，其它许多国家都在推广这种技术，我国也不例外。

我国高炉炉身等部位压入灌浆和造壁压入泥浆的研究工作始于上个世纪八十年代，在剖析研究进口同类产品的基础上，结合我国国情，采用国产原材料进行了研制，陆续完成了高炉炉身、出铁口、渣口造壁压入泥浆的研制，造壁压入泥浆的研制和生产产品的理化性能指标均已接近进口材料水平。

本公司研制、生产的高炉、热风炉造壁压入料及“压入灌浆技术”在天津天钢炼铁厂、承德建龙炼铁厂、昆钢炼铁厂、攀钢炼铁厂等高炉热风炉及热风管道炉身上得到成功应用，具有较高的技术水准和良好的应用效果。经实际使用，造壁压入泥浆的施工性能良好，压浆顺利，达到了预期效果，使用单位对压浆效果表示满意并多次订货和使用；许多厂家将压入造衬技术作为高炉长寿的维护手段，在高炉检修或定修过程中进行压入造衬维护，保证了高炉的正常运行，提高了高炉的使用寿命。

炼铁厂310立方高炉，在投产、生产一段时间后，发现高炉铁口上方4段5段出铁口方向4号风口至9号风口的上方出现不同程度的局部过热或发红、严重烧坏等现象，根据我们到现场观察测试 很多地方的温度都已经超过300度局部地方有炉皮发红现象，面积约有40平米，6段靠1号至4号风口上方约有6平米的部位炉内比较空，7段靠6号至9号风口上方约有5平米炉内比较空，3处放炮的部位比较空。需灌浆处理预计30吨，二、．材料的选择：

高炉灌浆通常使用ZBL-1的灌浆料。

三、压入施工主要内容：

1甲方负责工作范围：1现场勘察及原始检测数据记录；

2）高炉炉身发红或煤气泄露部位及状况的确认：

3）高炉炉身状况是否良好的确认；

4）高炉炉身部位的结构图、炉身部位砌筑图；

5根据乙方确定的灌浆部位，甲方负责开孔和焊接灌浆管头。

2、甲方应准备的材料

1耐高温截止球阀：

60套DN32

p（压力）2.SMPa t（耐温）3 0 0℃；尺寸应与连接管配套；

2连接钢管：60根。

3冷却棒，10只，根据具体情况确定 ； 电焊机

4台；

5气割机

4台；

6风镐或电钻（风钻）

2套；

7照明：各工作点的照明灯；

8电源：用于压浆机（含搅拌机）、电焊机、电钻等；

9水源：工业用水：

10炉前吊、叉车配合。

四，乙方负责的工作：根据甲方提供的数据资料，乙方确定灌浆部位及开孔点（甲方负责开孔），对开孔点进行清理后交甲方焊接压浆短管、安装耐高温截止球阀。乙方应准备机具及材料：

1挤压式压浆机

1-2套；2)料斗及搅拌机（二次搅拌机）

1-2套；

2高压输出橡胶管

中50mm×20m

2-6根

3高压软管接头

2-6对等。．

4压浆直管、球阀与压入口的连接。连接压入软管接头 压入口15 0mm长的过渡管 5水源、电源

电源要求：电压：380V、220V;功率30KW;位置：距离压浆机小于10m;

水源要求：压力≥3kg/cm2;流量≥10t/h;位置：

距离施工压浆机小于5 m;6吊装、运输：（行车或环行吊车）

压入料、压入设备从炉下吊上炉台。

吊装能力大于5吨。

7甲方在炉台上提供一个防雨、防潮、防高瘟、防火的压入料和压入设备贮存场地。

8作业内容2指由甲方负责完成，乙方指导；

9如压入孔数量>6个，炉身压入施工时，在时间上应

错开，即开孔_+清孔_焊接压浆管_+（安装耐高温截止

球阀）堵孔-+压入施工_+封堵压浆孔（关闭耐高温截止

球阀）可交叉进行，这样，可以提高作业效率。

10此方案，双方人员安排适当多些，且可考虑轮流作

业。（此时间计划表仅供参考）

11如采用装入冷却棒的方法进行压入灌浆造衬，施工

作业时间应相应延长。

五、压入施工：开孔时间约为4小时，清孔时约为3小时，灌浆时间约为20小时。

1、压入施工设备：

压浆机（压入施工设备），采用挤压式压浆泵，其中挤压式压浆泵设备结构轻便，易于维护和使用，实践证明，这种压浆泵可以满足高炉炉身、铁口、渣口；热风管道（含主管、支管、围管）；热风炉（含拱顶和炉墙）的压入维护和“造壁”施工的应用要求，曾被不少单位选用作为压浆施工设备。

2、压入施工基本操作要点：

’．

(1)压入料的运输与贮存：高炉造壁压入泥浆(牌号ZBL-1)粉料采用塑料编织袋包装，液态粘结剂采用塑料桶盛装；需在运输和贮存过程中具有防水、防雨、防火措施，存放在阴凉、干燥、通风的仓库内，并预先用木板高架离地至少100mm，以免受潮、受水后结块影响材料质量。同时，压入料需有防火措施。

在施工现场，如有剩余材料，在施工结束后应尽快返运仓库，以免材料浪费及造成安全事故。

(2)压入施工时间的确定：通常在炉壳温度急剧上升，或出现局部发红，或判定炉壳上可能出现裂纹时，或发现有煤气泄露时，就应进行压入施工。为了确保施工安全，提高作业效果，根据热风炉灌浆部位和施工环境，施工时间可选择高炉休风期间或送风状态下进行，但开孔必须在休风状态下进行。但在送风状态下进行压入造衬施工时，应确保施工现场的煤气浓度在安全范围内，否则，应在休风状态下进行压入施工。

(3)压入泥浆的压入试验：在正式进行压入施工前，需预先进行试验，即是使压入泥浆在（挤压式）压浆泵和管道中预先循环一下，其目的是为了防止由于材料堵塞而间断施工，从而提高施工效率，试验时，可适当增加液态粘结剂的加入量；

(4)压入孔的形状：用气割（或钻头）在高炉外壳上开设直径约40mm的孔，每个孔再焊上外经为38mm×150mm长的管接头。

(5)开设压入孔的人员及设备配置：

①人员安排：压入孔的开孔人员应选择技术熟练、责任心强、有一定作业经验的人员完成，应根据作业量及休风时间合理安排，一般情况应安徘4-6人；

②设备配置：开设压入孔应配置如下基本设备，电焊机2-4台、气割机4-6套等。

(6)压入孔的处理：压入孔的处理是压入灌浆施工质量好坏的关键。压入孔清理完毕后，应经专人确认后及时焊接带球阀的压浆短管，注意，压浆短管应垂直插入（插入深度尽可能 接近炉壳钢板的内壁）经开口处理的压浆通道内，并作满焊处理，确保焊接密实。带球阀的压浆短管焊接完毕，应确保球阀处于关闭状态。

(7)压浆设备：前已述及，采用挤压式压浆机。

(8)材料输送管：输送压入泥浆采用高压橡胶管，工作压力应>3.SMPa．，内径38mm左右，并附带连轴式管接头。最好在输送管尾装置阴螺纹快速连接器，同时在罐浆接头装置阳螺纹快速连接器：

(9)搅拌机：施工时根据现场条件选用泥浆搅拌机搅拌，搅拌机一般采用强制式搅拌机。按照搅拌机的容量和功率，选用合适的搅拌量，把粉料及液态粘结剂倒入搅拌机内搅拌，保证适于压入施工的最佳流动性，总搅拌时间约5-10分钟。

(10)压入施工：把搅拌好的压入料倒入挤压泵的料斗中，把挤压泵上的皮管接在高炉炉壳的压入孔上，开动挤压机，将压入料压入炉内。压入泥浆（包括高炉炉身、铁口造壁等压入）压浆压力应控制适当的范围内。

(11)当压入一个孔时，附近周围的压浆孔可能会出现冒浆现象，但周围孔出现冒浆并不能认为是压浆造衬工作的完成，应对冒浆的孔继续进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；如周围冒浆孔出现堵塞、压浆困难时，应将耐高温截止球阀卸掉，采用电钻或手工钻将该孔重新进行清孔、安装耐高温截至球阀、然后进行压入灌浆作业，直至压入一定的量为止；

(12)热风炉压浆造衬作业，按一般可行方法，应从热风炉下部至上部进行，应从高热点部位至低热点部位进行，压入施工先要从高热点或损失大的孔开始，逐步向低热点孔转移。而每个孔 的压入量应根据热点的高低、炉壳温度及其它相关因素来确定；如压入料从另一个孔流出来，应将流料孔的联接头堵起来（或关闭耐高温截止球阀），直到灌完一定量。这些流有压入料的孔，要重新钻通和灌浆。同时应注意一段一段的完成，保证高炉造衬材料的合围，以免出现死角或断层，确保造衬体的整体性，确保施工质量和效果。

(13)压浆泵的压力控制：

压浆泵在受料斗受料后，以．1档(低压，压力约0.2-0.4MPa．)进行压入；如果1档无法压入，则采用2档（中压，压力约0.4-0.6MPa．）实施压入操作；如果2档无法压入，则采用3档【高压，压力约0.6-1.OMPa．）实施压入操作。其原则是，在可以压入的前提下，尽可能使用最低压力档进行操作以满足最低流量的要求。

(14)压入操作过程的控制：

①就某一压浆孔而言，压入量达到200kg时，停留2-4分钟，再压入200kg时，停留2-4分钟。压浆过程中停留的目的是改善压入料的凝结，提高造衬效果。但应注意，停止压浆时，搅拌机应连续工作，并适时开动挤压机，保证管内压入料适当的流动，以防止压入料凝结，造成管道堵塞现象。

②通过周围压桨孔的冒浆情况观察压入情况，也可用棍棒敲打铁壳，听音判断压入情况，一定要使压入孔灌入适当的压入料，保证热风炉的整体性，保证施工质量。

③当完成一个孔的预定量后，应停泵，并打开回料阀，管道内压力减为零；把喷嘴从接头上卸下来。如果在管内还有一定的压力情况下卸喷管，材料会从喷嘴喷出，这对周围的操 作人员是不安全的。在卸掉喷嘴前，应关闭连通球阀，并将丝口拧紧。

(15)压入量的控制：在压入操作过程中，当满足以下任何一项时，就应停止该孔的压浆操作。

①当压浆泵压力上升到0.8MPa．以上时；

②压浆量达到600kg时；

③压浆泵采用3档压力也无法压入时。

(16)搅拌均匀的压入料在施工时应连续使用完毕，不能留在料斗内，以免久置结块，影响使用效果。

(17)施工完后，需把压浆机及管子洗清干净后存放，以免材料在料斗和管子中结块，不易清除。

(18)在贮存、运输和施工过程中，谨防混入烟头、绳子及包装袋等杂物，影响材料质量。

19压入施工安全事项：

在压浆施工过程中要特别注意施工的安全，要严密注视和检查挤压机压力和压浆管的各连接处以及耐压胶管的状态，各连接件处应采用紧固方法连接，以防因压力升高时，压入泥 浆由破裂处喷出伤人。施工前应对施工操作人员进行安全教育，同时施工操作人员需配戴防护眼镜或带防护罩的工作帽。

具体而言，应采取如下安全措施：

(1)对参加施工人员进行安全及技术交底，使作业人员树立强烈的安全意识。

(2)所有专用设施必须经过检查确认可行后方可正式使用。

(3)配备有效的煤气检测设备、测温设备并由专人负责。

(4)压浆作业人员进行高炉区前必须经安全部门确定作业区内温度及煤气浓度在允许范围内方可进入施工，安全部门必须按规定严格把关。

(5)压浆现场照明充分，上下施工保证通讯联络畅通。(6)施工作业时，应指定专人负责安全监督工作。(7)施工区域的安全措施按国家及企业规定设置。

(8)所有操作人员必须遵守国家及企业施工、生产安全技术操作规程。

(9)如遇高处作业时必须戴好安全带，安全带遵循高挂低用的原则，安全带使用前应认真检查安全带是否完好。

(10)压浆结束时，应认真检查水阀、气阀是否关好。

六、完工后的现场清理及设备清洗

1、设备拆除，需要吊车的配合工作外，其它乙方自行按规程执行。

2、现场清理：至少达到开工前的施工环境。

3、设备清洗：按操作规程执行。

七、工作总结验收

1、工程完工后，甲方组织有关人员对该工程进行竣工验收，形成验收报告。

2、双方负责人对施工全过程进行工作总结。

3、上述工作全部完成后，乙方撤离现场。

4、验收标准：

(1)在约定的时间内完成施工作业内容；

(2)施工作业完成后，能较大限度的抑制高炉炉壳表面发红和煤气泄露，确保高炉安全生产。

八、使用效果的跟踪

1、甲方定期对使用效果进行跟踪调查。

2、甲方对此项工程的实际效果做好记录，并及时向乙方反馈。

九、知识产权

此项工程中涉及的知识产权属乙方所有，在未征得乙方书面许可的前提下，甲方不得采用和向第三方透露。

十、结语：

热风炉炉身造壁压入维护是一项经济可靠而且行之有效的护炉措施，本公司坚持以“质量第一、用户至上，信誉第一，热忱服务”为宗旨，根据市场需求，不断提高产品质量、完善施工工艺，为有关用户提供高效、优质的耐火材料产品。我们热切期望与有关单位共同协作，并建立友好、密切、长期的合作关系，为热风炉稳产长寿作出应有的贡献！

武汉宇耐科技有限公司

0 1 0年11月10日

第五篇：水工隧洞回填灌浆施工技术总结

水工隧洞回填灌浆施工技术总结

【摘 要】 水工隧洞回填灌浆施工，隧洞回填灌浆施工方法、工艺流程、受力情况及特殊情况的处理方法。

【关键词】

水工隧洞 施工方案 回填灌浆 补救措施

1、工程概况

青海省湟水北干渠扶贫灌溉一期工程位于湟水流域(黄河一级支流)湟水河北岸，地理位置介于东经103°30′～102°48′，北纬36°20′～37°12′,是一项以乡镇农牧业和农业灌溉为主兼顾生态建设用水的大（2）型水利工程。我公司施工的隧洞位于平均海拔为2970m的互助县曹家村，全长1548.1米，断面尺寸为2.8m×3.05m，衬砌砼标号为C20，水位比降1/1200。隧洞表层为15-41m的黄土，其下为冲击砂砾石层，厚度大于20m，结构中密-密实，为强透水层，允许承载力[R]=0.5-0.65Mpa,洞线处在黄土与砂砾石的接触面上，成洞条件极差，采用边开挖边支护边衬砌，为防止因渗漏产生接触流失，从而造成隧洞破坏，必须采取严格的防渗措施，另外处于高压下的隧洞洞内各种缺陷对于结构的受力极为不利，为弥补这一缺陷，采用回填灌浆以提高围岩承载力，改善围岩和混凝土的受力条件。

2、回填灌浆施工

2.1、概述

隧洞侧墙与顶拱完成后，顶拱砼与拱顶围岩出现空隙，采用回填灌浆填充，灌浆按圆拱30 º、60º和顶拱的三个一字排列，排距1m。

2.2、施工方案

回填灌浆在衬砌砼达70%设计强度后进行，施工时严格按照设计要求进行，孔深、孔距、排距进行定位测量、钻孔、灌浆。

2.3、回填灌浆

回填灌浆主要用于隧洞混凝土衬砌层的背后，尤其在分布有断层、岩溶洞穴的地方，由于施工困难，多会遗留下较大空隙，为使混凝土层与围岩紧密结合，改善受力条件，有针对性的对较大空隙进行灌浆。

隧洞混凝土施工中由于采用的是先浇筑底部1/4，再浇筑上部混凝土的工序，因此底部和两侧的混凝土相对比较密实，而顶部的混凝土由于自重的原因，始终和上部隧洞岩石形成一定的空隙，无法结合紧密。因此也是回填灌浆主要解决的问题。

3、隧洞灌浆工程施工方法 3.1、钻孔

钻孔前先根据设计，标出孔位，按顺序统一标号，用YT-28型凿岩机钻孔，孔径不小于38mm,孔深进入岩石10cm，如有报废，则用C20砼砂浆填实。

3.2、灌浆分区、分序

顶拱回填灌浆分成区段进行，每区段长度不宜大于3个衬砌段。回填灌浆采用预埋管注浆法，施工由较低的一段开始，向较高的一段推进。同一区段内的同一次序孔可全部或部分钻出后，再进行灌浆。灌浆分一序孔和二序孔两个序孔进行，二序孔包括顶孔。一序孔灌浆结束48小时后进行二序孔灌浆。低处孔灌浆时，高处孔可用于排气、排水。当高处孔排出浓浆后，可将低处孔堵塞，改从高处孔灌浆，依次类推直至结束。同时做好灌浆记录以作为停灌的依据。

3.3、回填灌浆施工工艺流程

测定灌浆孔位置（衬砌时按要求预埋的钢管）→钻孔→检查洗孔→灌浆→质量检查→补灌→验收封孔。回填灌浆采用风钻从预埋管中钻孔，孔应深入围岩10cm，并测记砼厚度和空腔尺寸。

3.4、灌浆设备和压力

回填灌浆为纯压式灌浆，纯压式灌浆是指浆液进入孔液后不能再返回灌浆来，除被底层空隙吸收以外，剩余的便留在孔中。采用QZJ-50型注浆泵灌注水泥浆，注浆管采用高压胶管，注浆泵灌浆管管口端设压力表控制灌浆压力，灌浆压力为0.3-0.5Mpa，在设计压力下灌浆孔停止吸浆后，延续灌注10min，即可结束该孔的灌浆。

3.5、灌浆材料制备

回填灌浆采用42.5#普通硅酸盐水泥，一序孔灌注水灰比为0.5（0.6）：1的水泥浆，二序孔灌注水灰比为1:1和0.5（0.6）：1两个比级的水泥浆。因施工不便或其他原因造成较大空腔和空隙部位用水泥砂浆或高流态混泥土灌注，水泥砂浆的掺砂量不宜大于水泥重量的200%。

3.6、质量检查、封孔

回填灌浆质量检查在该部分结束7天或28天后进行，检查孔布置在顶拱中心线、脱空较大、串浆孔集中以及灌浆情况有异常的部位。

质量检查孔采用钻孔灌浆法，钻孔成型后，向孔内注入水灰比为2:1的水泥浆液，在规定压力下，初始10分钟内注入量不超过10升，则认为合格。检查数量为灌浆孔总数的5%。

灌浆孔灌浆结束和检查孔检查结束后，顶孔和有泛浆孔必须采用闭浆、待凝等措施，然后用压力灌浆封孔，其它孔使用水泥砂浆人工封堵，孔口压光抹平，水泥砂浆标号和混凝土标号相同。

3.7、特殊情况处理

在回填灌浆之前，将砼衬砌的施工缝、裂缝等采用嵌缝表面封堵方法进行堵漏处理，在注浆过程中，如发现冒浆、漏浆，还采取浓浆液、低压、、限流、限量、间歇灌浆等方法进行处理。遇有围岩塌陷、超挖较大等情况时，制定特殊灌浆措施，并报送监理人审批。

灌浆工作必须连续进行，若因故中断，可按下述原则进行处理：若因停水停电或机械故障中断，应及早恢复灌浆，中断时间超过30min/次，应立即冲洗钻孔，而后恢复灌浆，恢复灌浆应使用最稀浆液。若无法冲洗或冲洗无效，则应进行扫孔，而后恢复灌浆。恢复灌浆时，应使用开罐比级的水泥浆进行灌注。如注入率与中断前的相近，即可改用中断前比级的水泥浆继续灌注；如注入率较中断前的减少较多，则将相应逐级加浓继续灌注。恢复灌浆后，如注入率较中断前的减少很多，且在短时间内吸浆，应采取补救措施。

孔内有涌水的灌浆孔段，在灌浆前应测记涌水量，根据涌水情况，可选下列措施综合处理：①高的灌浆压力；②浓浆结束；③屏浆；④闭浆；⑤纯压式灌浆；⑥速凝浆液；⑦待凝；⑧压力灌浆封孔。

灌浆孔注入量大，灌浆难于结束时，可选用下列措施处理：①低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆；②浆液中参加速凝剂；③灌注稳定浆液或混合浆液。

参考文献：

[1] DL/T 5148-2001 水工建筑物水泥灌浆施工技术规范.[2] DL/T 5150-2001 水工混凝土试验规程.